JP2014058410A - 吸着性物質の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】砕石の採掘時の鉱山屑等を原料として、優れた吸着性能を有する吸着性物質を製造するための方法を提供する。
【解決手段】（Ａ）真珠岩、黒曜石及び頁岩からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる岩石の粉粒体と、塩基性物質を混合して、混合物を得る工程と、（Ｂ）工程（Ａ）で得られた混合物を１５０〜８００℃で加熱して溶融させ、溶融生成物を得る工程と、（Ｃ）工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合して、混合物を得る工程と、（Ｄ）工程（Ｃ）で得られた混合物を７０〜１００℃で加熱して、吸着性物質を得る工程と、を含む吸着性物質の製造方法。
【選択図】図１
【解決手段】（Ａ）真珠岩、黒曜石及び頁岩からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる岩石の粉粒体と、塩基性物質を混合して、混合物を得る工程と、（Ｂ）工程（Ａ）で得られた混合物を１５０〜８００℃で加熱して溶融させ、溶融生成物を得る工程と、（Ｃ）工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合して、混合物を得る工程と、（Ｄ）工程（Ｃ）で得られた混合物を７０〜１００℃で加熱して、吸着性物質を得る工程と、を含む吸着性物質の製造方法。
【選択図】図１
Description
本発明は、砕石を製造する際に発生する鉱山屑等を原料とした、吸着性物質の製造方法に関する。
ゼオライトは、アルカリ金属またはアルカリ土類金属のアルミノケイ酸塩を主成分とする天然または人工の鉱物であり、ＳｉＯ２四面体およびＡｌＯ２四面体が三次元網目状に結合した構造を有している。ゼオライトは結晶内に大量の水分を含んでいるが、加熱および／又は減圧よって水分を放出することで、空となった結晶内に分子を吸着する能力を有している。
このような吸着能力を活かして、ゼオライトは、脱臭剤、乾燥剤、吸着式ヒートポンプ、栽培資材、汚れ除去剤、廃食用油処理剤、建材、化粧品、分子ふるい、洗剤のビルダー等に使用されている。また、ゼオライトは、触媒活性能、陽イオン交換能を有することから、触媒、陽イオン交換吸着材としても使用されている。
このような吸着能力を活かして、ゼオライトは、脱臭剤、乾燥剤、吸着式ヒートポンプ、栽培資材、汚れ除去剤、廃食用油処理剤、建材、化粧品、分子ふるい、洗剤のビルダー等に使用されている。また、ゼオライトは、触媒活性能、陽イオン交換能を有することから、触媒、陽イオン交換吸着材としても使用されている。
人工ゼオライトは、アルミン酸ナトリウム、水酸化アルミニウム等のアルミナ源、および、シリカゲル、シリカガラス等のシリカ源を含む原料の水熱反応により合成される。近年、廃棄物の有効利用の観点から、シリカ及びアルミナを含有するフライアッシュ等の燃焼灰を原料とするゼオライトの製造方法が提案されている。
例えば、特許文献１には、フライアッシュと固体状水酸化ナトリウムとの混合物を、９０〜１８０℃の温度で少なくとも６０分間加熱処理し、次いで、このようにして得られた処理生成物に水酸化ナトリウムおよび水を加えてスラリー化し、水熱処理することを特徴とするＡ型ゼオライトの製造方法が記載されている。
また、アルカリ水溶液に対して難溶性である物質を原料とするゼオライトの製造方法として、特許文献２には、少なくともＳｉおよびＡｌを含有する原料固体に、固体状塩基を添加・混合する工程と、上記工程で得られた混合物を、２００〜１０００℃の加熱温度で溶融して溶融屑を生成させる工程と、上記工程で得られた溶融屑を水に添加し、２０〜２００℃の反応温度で反応させる工程を含むゼオライトの製造方法が記載されている。
例えば、特許文献１には、フライアッシュと固体状水酸化ナトリウムとの混合物を、９０〜１８０℃の温度で少なくとも６０分間加熱処理し、次いで、このようにして得られた処理生成物に水酸化ナトリウムおよび水を加えてスラリー化し、水熱処理することを特徴とするＡ型ゼオライトの製造方法が記載されている。
また、アルカリ水溶液に対して難溶性である物質を原料とするゼオライトの製造方法として、特許文献２には、少なくともＳｉおよびＡｌを含有する原料固体に、固体状塩基を添加・混合する工程と、上記工程で得られた混合物を、２００〜１０００℃の加熱温度で溶融して溶融屑を生成させる工程と、上記工程で得られた溶融屑を水に添加し、２０〜２００℃の反応温度で反応させる工程を含むゼオライトの製造方法が記載されている。
砕石を製造する際に発生する廃棄物（鉱山屑）は、現在、鉱山の堆積場に廃棄されている。また、砕石等を原料にして軽量骨材等を製造する過程においても、砕石からなる粉粒体等の廃棄物が発生している。
本発明の目的は、砕石を製造する際に発生する鉱山屑（例えば、岩石の粉粒体）等を原料とした、優れた吸着性能を有する吸着性物質の製造方法を提供することにある。
本発明の目的は、砕石を製造する際に発生する鉱山屑（例えば、岩石の粉粒体）等を原料とした、優れた吸着性能を有する吸着性物質の製造方法を提供することにある。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、（Ａ）特定の種類の岩石からなる粉粒体と、塩基性物質を混合する工程と、（Ｂ）工程（Ａ）で得られた混合物を特定の温度で加熱して溶融させる工程と、（Ｃ）工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合する工程と、（Ｄ）工程（Ｃ）で得られた混合物を特定の温度で加熱して、吸着性物質を得る工程、を含む吸着性物質の製造方法によれば、前記の目的を達成することができることを見出し、本発明を完成した。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［９］を提供するものである。
［１］ （Ａ）真珠岩、黒曜石及び頁岩からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる岩石の粉粒体と、塩基性物質を混合して、混合物を得る工程と、（Ｂ）工程（Ａ）で得られた混合物を１５０〜８００℃で加熱して溶融させ、溶融生成物を得る工程と、（Ｃ）工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合して、混合物を得る工程と、（Ｄ）工程（Ｃ）で得られた混合物を７０〜１００℃で加熱して、吸着性物質を得る工程と、を含むことを特徴とする吸着性物質の製造方法。
［２］ 工程（Ａ）において、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、０．７〜１．８である前記［１］に記載の吸着性物質の製造方法。
［３］ 工程（Ａ）で用いる上記塩基性物質が、アルカリ金属の水酸化物である前記［１］又は［２］に記載の吸着性物質の製造方法。
［４］ 工程（Ｃ）の混合物を、工程（Ｄ）の前に５時間以上放置する前記［１］〜［３］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［５］ 工程（Ｄ）が、加熱後に、固液分離し、得られた固体分を乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得る操作を含む前記［１］〜［４］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［６］ 工程（Ａ）において、上記岩石が真珠岩及び／又は黒曜石であり、かつ、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、０．７〜１．２であり、工程（Ｂ）における加熱温度が、１５０〜４５０℃である前記［１］〜［５］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［７］ 工程（Ａ）において、上記岩石が頁岩であり、かつ、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、１．１〜１．６であり、工程（Ｂ）における加熱温度が、２５０〜４５０℃である前記［１］〜［５］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［８］ 前記［１］〜［７］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法によって得られる吸着性物質であって、陽イオン交換容量が３．８ｍｍｏｌ／ｇ以上であることを特徴とする吸着性物質。
［９］ 前記［８］の吸着性物質からなる陽イオン交換性吸着材。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［９］を提供するものである。
［１］ （Ａ）真珠岩、黒曜石及び頁岩からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる岩石の粉粒体と、塩基性物質を混合して、混合物を得る工程と、（Ｂ）工程（Ａ）で得られた混合物を１５０〜８００℃で加熱して溶融させ、溶融生成物を得る工程と、（Ｃ）工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合して、混合物を得る工程と、（Ｄ）工程（Ｃ）で得られた混合物を７０〜１００℃で加熱して、吸着性物質を得る工程と、を含むことを特徴とする吸着性物質の製造方法。
［２］ 工程（Ａ）において、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、０．７〜１．８である前記［１］に記載の吸着性物質の製造方法。
［３］ 工程（Ａ）で用いる上記塩基性物質が、アルカリ金属の水酸化物である前記［１］又は［２］に記載の吸着性物質の製造方法。
［４］ 工程（Ｃ）の混合物を、工程（Ｄ）の前に５時間以上放置する前記［１］〜［３］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［５］ 工程（Ｄ）が、加熱後に、固液分離し、得られた固体分を乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得る操作を含む前記［１］〜［４］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［６］ 工程（Ａ）において、上記岩石が真珠岩及び／又は黒曜石であり、かつ、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、０．７〜１．２であり、工程（Ｂ）における加熱温度が、１５０〜４５０℃である前記［１］〜［５］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［７］ 工程（Ａ）において、上記岩石が頁岩であり、かつ、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、１．１〜１．６であり、工程（Ｂ）における加熱温度が、２５０〜４５０℃である前記［１］〜［５］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法。
［８］ 前記［１］〜［７］のいずれかに記載の吸着性物質の製造方法によって得られる吸着性物質であって、陽イオン交換容量が３．８ｍｍｏｌ／ｇ以上であることを特徴とする吸着性物質。
［９］ 前記［８］の吸着性物質からなる陽イオン交換性吸着材。
本発明の吸着性物質の製造方法によると、砕石や、砕石を製造（採掘）する際に発生する廃棄物（例えば、砕石よりも粒度の小さな岩石の粉粒体）や、砕石を工業原料としたパーライト等の軽量骨材の製造の過程で発生する廃棄物（例えば、軽量骨材よりも粒度の小さな岩石の粉粒体）等の、岩石の粉粒体を用いて、優れた吸着性能（高い陽イオン交換容量）を有する吸着性物質を得ることができる。
また、本発明の吸着性物質の製造方法によると、工程（Ｂ）の加熱温度が比較的低いので、製造コスト（特に、熱エネルギーのコスト）を削減することができる。
また、本発明の吸着性物質の製造方法によると、工程（Ｂ）の加熱温度が比較的低いので、製造コスト（特に、熱エネルギーのコスト）を削減することができる。
以下、本発明の吸着性物質の製造方法を詳しく説明する。
［工程（Ａ）］
工程（Ａ）は、真珠岩、黒曜石及び頁岩からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる岩石の粉粒体と、塩基性物質を混合して、混合物を得る工程である。
ここで、岩石の粉粒体とは、岩石からなる粉体、または、岩石からなる粒体をいう。
岩石の粉粒体の粒度（粒径）は、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、特に好ましくは１ｍｍ以下である。なお、粒度とは、粉粒体における最大寸法（例えば、断面が楕円の場合、長径寸法）をいう。
岩石の粉粒体の粒度が小さいほど、後述する工程（Ｂ）において、加熱による溶融を促進させることができ、製造の効率が向上する。
このような粒度を得るための手段として、ボールミル等の粉砕機が挙げられる。
［工程（Ａ）］
工程（Ａ）は、真珠岩、黒曜石及び頁岩からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる岩石の粉粒体と、塩基性物質を混合して、混合物を得る工程である。
ここで、岩石の粉粒体とは、岩石からなる粉体、または、岩石からなる粒体をいう。
岩石の粉粒体の粒度（粒径）は、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下、特に好ましくは１ｍｍ以下である。なお、粒度とは、粉粒体における最大寸法（例えば、断面が楕円の場合、長径寸法）をいう。
岩石の粉粒体の粒度が小さいほど、後述する工程（Ｂ）において、加熱による溶融を促進させることができ、製造の効率が向上する。
このような粒度を得るための手段として、ボールミル等の粉砕機が挙げられる。
岩石の粉粒体の例としては、砕石の中の粒度の小さいもの（例えば、粒度が２．５〜５ｍｍであるもの）や、従来は鉱山の堆積場に廃棄していた、砕石の採掘時に発生する廃棄物（砕石屑；例えば、粒度が２．５ｍｍ以下のもの）や、砕石を原料として軽量骨材を製造する過程で発生する廃棄物（例えば、真珠岩、黒曜石、膨張性頁岩等を急熱して発泡させてなる人工軽量骨材を製造する際に発生するダスト等の廃棄物）等が挙げられる。
塩基性物質としては、特に限定されるものではないが、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等の、アルカリ金属の水酸化物が挙げられる。中でも、水酸化ナトリウムが、塩基性の強さ、入手の容易性、コスト等の観点から、好ましい。
岩石の粉粒体と塩基性物質の混合方法は、特に限定されるものではなく、岩石の粉粒体に塩基性物質を加えて混合してもよいし、塩基性物質に岩石の粉粒体を加えて混合してもよいし、容器内に岩石の粉粒体と塩基性物質を同時に投入して混合してもよい。
岩石の粉粒体に対する塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）は、特に限定されないが、好ましくは０．７〜１．８、より好ましくは０．８〜１．７、さらに好ましくは０．８〜１．６、特に好ましくは０．８〜１．５である。
該質量比が０．７未満の場合、後述する工程（Ｂ）で得られた溶融生成物の水に対する溶解性が悪化する場合があり、また、吸着性物質の吸着性能が悪くなる場合がある。該質量比が１．８を超えると、好ましくない副反応を起こすおそれがあり、また、吸着性物質の吸着性能が頭打ちになる一方、塩基性物質の薬剤コストが増大して経済性が悪化する。
塩基性物質としては、特に限定されるものではないが、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム等の、アルカリ金属の水酸化物が挙げられる。中でも、水酸化ナトリウムが、塩基性の強さ、入手の容易性、コスト等の観点から、好ましい。
岩石の粉粒体と塩基性物質の混合方法は、特に限定されるものではなく、岩石の粉粒体に塩基性物質を加えて混合してもよいし、塩基性物質に岩石の粉粒体を加えて混合してもよいし、容器内に岩石の粉粒体と塩基性物質を同時に投入して混合してもよい。
岩石の粉粒体に対する塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）は、特に限定されないが、好ましくは０．７〜１．８、より好ましくは０．８〜１．７、さらに好ましくは０．８〜１．６、特に好ましくは０．８〜１．５である。
該質量比が０．７未満の場合、後述する工程（Ｂ）で得られた溶融生成物の水に対する溶解性が悪化する場合があり、また、吸着性物質の吸着性能が悪くなる場合がある。該質量比が１．８を超えると、好ましくない副反応を起こすおそれがあり、また、吸着性物質の吸着性能が頭打ちになる一方、塩基性物質の薬剤コストが増大して経済性が悪化する。
岩石が真珠岩及び／又は黒曜石である場合、岩石の粉粒体に対する塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）は、塩基性物質の薬剤コストを抑えつつ、吸着性物質の吸着性能を高める観点から、好ましくは０．７〜１．２、より好ましくは０．８〜１．２、特に好ましくは０．８〜１．１である。
なお、本明細書中、「真珠岩及び／又は黒曜石」とは、真珠岩と黒曜石のいずれか一方または両方を含むことを意味する。
岩石が頁岩である場合、岩石の粉粒体に対する塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）は、塩基性物質の薬剤コストを抑えつつ、吸着性物質の吸着性能を高める観点から、好ましくは１．１〜１．６、より好ましくは１．２〜１．５、特に好ましくは１．２〜１．４である。
なお、本明細書中、「真珠岩及び／又は黒曜石」とは、真珠岩と黒曜石のいずれか一方または両方を含むことを意味する。
岩石が頁岩である場合、岩石の粉粒体に対する塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）は、塩基性物質の薬剤コストを抑えつつ、吸着性物質の吸着性能を高める観点から、好ましくは１．１〜１．６、より好ましくは１．２〜１．５、特に好ましくは１．２〜１．４である。
［工程（Ｂ）］
工程（Ｂ）は、工程（Ａ）で得られた混合物を１５０〜８００℃で加熱して溶融させ、溶融生成物を得る工程である。
加熱温度は、１５０〜８００℃、好ましくは１６０〜７００℃、より好ましくは１７０〜６００℃、さらに好ましくは１７０〜５００℃、特に好ましくは１８０〜４５０℃である。
該加熱温度が１５０℃未満であると、多大な反応時間を要するため、実用性の観点から好ましくなく、また、吸着性物質の吸着性能が悪化する。該温度が８００℃を超えると、望ましくない副反応を起こすおそれがあり、また、吸着性物質の吸着性能が頭打ちになる一方、熱エネルギーのコストが増大するので、好ましくない。
工程（Ｂ）は、工程（Ａ）で得られた混合物を１５０〜８００℃で加熱して溶融させ、溶融生成物を得る工程である。
加熱温度は、１５０〜８００℃、好ましくは１６０〜７００℃、より好ましくは１７０〜６００℃、さらに好ましくは１７０〜５００℃、特に好ましくは１８０〜４５０℃である。
該加熱温度が１５０℃未満であると、多大な反応時間を要するため、実用性の観点から好ましくなく、また、吸着性物質の吸着性能が悪化する。該温度が８００℃を超えると、望ましくない副反応を起こすおそれがあり、また、吸着性物質の吸着性能が頭打ちになる一方、熱エネルギーのコストが増大するので、好ましくない。
岩石が真珠岩及び／又は黒曜石である場合、加熱温度は、好ましくは１５０〜４５０℃、より好ましくは２００〜４００℃、特に好ましくは２５０〜３５０℃である。該加熱温度を１５０℃以上に定めると、吸着性物質の吸着性能がより一層向上する。該加熱温度を４５０℃以下に定めると、熱エネルギーのコストを削減することができる。
岩石が頁岩である場合、加熱温度は、好ましくは２５０〜４５０℃、より好ましくは２７０〜４００℃、特に好ましくは２８０〜３５０℃である。該加熱温度を２５０℃以上に定めると、吸着性物質の吸着性能がより一層向上する。該加熱温度を４５０℃以下に定めると、熱エネルギーのコストを削減することができる。
岩石が頁岩である場合、加熱温度は、好ましくは２５０〜４５０℃、より好ましくは２７０〜４００℃、特に好ましくは２８０〜３５０℃である。該加熱温度を２５０℃以上に定めると、吸着性物質の吸着性能がより一層向上する。該加熱温度を４５０℃以下に定めると、熱エネルギーのコストを削減することができる。
工程（Ｂ）における加熱時間は、特に限定されないが、均一な組成の溶融生成物を得る観点から、好ましくは２０分間以上、より好ましくは３０分間以上、さらに好ましくは４０分間以上、特に好ましくは６０分間以上である。
該加熱時間の上限は、特に限定されないが、熱エネルギーのコストの増大を避ける観点から、好ましくは３時間、より好ましくは２時間である。
工程（Ｂ）では、工程（Ａ）で得られた混合物を加熱して、該混合物を溶融させた後に、この溶融物を冷却して、固体である溶融生成物を得ることが望ましい。この場合、溶融生成物は、水に対して易溶であるＳｉ（ケイ素）及びＡｌ（アルミニウム）を含む、粉末状の固体である。なお、本明細書において、「溶融生成物」とは、冷却前の状態（溶融物）と冷却後の状態（固体）の両方を含むものである。
該加熱時間の上限は、特に限定されないが、熱エネルギーのコストの増大を避ける観点から、好ましくは３時間、より好ましくは２時間である。
工程（Ｂ）では、工程（Ａ）で得られた混合物を加熱して、該混合物を溶融させた後に、この溶融物を冷却して、固体である溶融生成物を得ることが望ましい。この場合、溶融生成物は、水に対して易溶であるＳｉ（ケイ素）及びＡｌ（アルミニウム）を含む、粉末状の固体である。なお、本明細書において、「溶融生成物」とは、冷却前の状態（溶融物）と冷却後の状態（固体）の両方を含むものである。
［工程（Ｃ）］
工程（Ｃ）は、工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合して、混合物を得る工程である。
溶融生成物と水の混合方法は特に限定されるものではなく、水に溶融生成物を加えて混合してもよいし、溶融生成物に水を加えて混合してもよいし、容器内に溶融生成物と水を同時に投入して混合してもよい。
水としては、特に限定されることはなく、例えば、蒸留水、脱イオン水、工業用水、水道水、河川水等が挙げられる。
水の温度は、特に限定されないが、通常、５〜４０℃（特に１０〜３０℃）である。
水の量は、溶融生成物を十分に浸漬することができれば、特に限定されないが、溶融生成物に対する水の質量比（水／溶融生成物）は、好ましくは２〜６、より好ましくは３〜５である。水の質量比が２未満であると、優れた吸着性能を有する吸着性物質を十分な量で得ることが困難となる。水の質量比が６を超えると、後述する工程（Ｄ）においてエネルギーコストが増大する。
工程（Ｃ）は、工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合して、混合物を得る工程である。
溶融生成物と水の混合方法は特に限定されるものではなく、水に溶融生成物を加えて混合してもよいし、溶融生成物に水を加えて混合してもよいし、容器内に溶融生成物と水を同時に投入して混合してもよい。
水としては、特に限定されることはなく、例えば、蒸留水、脱イオン水、工業用水、水道水、河川水等が挙げられる。
水の温度は、特に限定されないが、通常、５〜４０℃（特に１０〜３０℃）である。
水の量は、溶融生成物を十分に浸漬することができれば、特に限定されないが、溶融生成物に対する水の質量比（水／溶融生成物）は、好ましくは２〜６、より好ましくは３〜５である。水の質量比が２未満であると、優れた吸着性能を有する吸着性物質を十分な量で得ることが困難となる。水の質量比が６を超えると、後述する工程（Ｄ）においてエネルギーコストが増大する。
工程（Ｃ）で得られた混合物は、工程（Ｄ）の加熱の前に、放置することが望ましい。
このように混合物を放置することによって、後述する工程（Ｄ）において、吸着性物質の吸着性能を向上させることができる。
この場合、放置時間は、好ましくは５時間以上、より好ましくは１０時間以上、さらに好ましくは１５時間以上、特に好ましくは２０時間以上である。
放置時間の上限は、特に限定されないが、本発明の製造の効率の観点から、好ましくは５０時間、より好ましくは４０時間である。
溶融生成物に含まれる可溶性の成分（例えば、Ｓｉ、Ａｌ）を水中に確実に溶出させるために、溶融生成物と水を混合してなる混合物を放置する際に、この混合物を攪拌することが望ましい。攪拌は、市販の攪拌機等の手段を用いて行うことができる。
攪拌を行う時期は、工程（Ｄ）と同時でもよいが、優れた吸着性能を有する吸着性物質を十分な量で得る観点から、工程（Ｄ）の前（混合物の放置時）が好ましい。
このように混合物を放置することによって、後述する工程（Ｄ）において、吸着性物質の吸着性能を向上させることができる。
この場合、放置時間は、好ましくは５時間以上、より好ましくは１０時間以上、さらに好ましくは１５時間以上、特に好ましくは２０時間以上である。
放置時間の上限は、特に限定されないが、本発明の製造の効率の観点から、好ましくは５０時間、より好ましくは４０時間である。
溶融生成物に含まれる可溶性の成分（例えば、Ｓｉ、Ａｌ）を水中に確実に溶出させるために、溶融生成物と水を混合してなる混合物を放置する際に、この混合物を攪拌することが望ましい。攪拌は、市販の攪拌機等の手段を用いて行うことができる。
攪拌を行う時期は、工程（Ｄ）と同時でもよいが、優れた吸着性能を有する吸着性物質を十分な量で得る観点から、工程（Ｄ）の前（混合物の放置時）が好ましい。
［工程（Ｄ）］
工程（Ｄ）は、工程（Ｃ）で得られた混合物を７０〜１００℃で加熱して、吸着性物質を得る工程である。
工程（Ｃ）で得られた混合物を加熱することによって、吸着性物質（ゼオライト）を得ることができる。
加熱温度は、７０〜１００℃、好ましくは７５〜９５℃、より好ましくは８０〜９５℃、特に好ましくは８０〜９０℃である。該温度が７０℃未満では、多大な反応時間を要するため、実用性の観点から好ましくない。該温度が１００℃を超えると、吸着性の低い生成物が主生成物となるため、好ましくない。
加熱時間は、優れた吸着性能を有する吸着性物質を十分な量で得る観点から、好ましくは３時間以上、より好ましくは４時間以上、さらに好ましくは５時間以上、さらに好ましくは６時間以上、特に好ましくは７時間以上である。
加熱時間の上限は、特に限定されないが、熱エネルギーのコストの増大を避ける観点から、好ましくは１５時間、より好ましくは１２時間である。
工程（Ｄ）は、工程（Ｃ）で得られた混合物を７０〜１００℃で加熱して、吸着性物質を得る工程である。
工程（Ｃ）で得られた混合物を加熱することによって、吸着性物質（ゼオライト）を得ることができる。
加熱温度は、７０〜１００℃、好ましくは７５〜９５℃、より好ましくは８０〜９５℃、特に好ましくは８０〜９０℃である。該温度が７０℃未満では、多大な反応時間を要するため、実用性の観点から好ましくない。該温度が１００℃を超えると、吸着性の低い生成物が主生成物となるため、好ましくない。
加熱時間は、優れた吸着性能を有する吸着性物質を十分な量で得る観点から、好ましくは３時間以上、より好ましくは４時間以上、さらに好ましくは５時間以上、さらに好ましくは６時間以上、特に好ましくは７時間以上である。
加熱時間の上限は、特に限定されないが、熱エネルギーのコストの増大を避ける観点から、好ましくは１５時間、より好ましくは１２時間である。
工程（Ｄ）は、前記の加熱後に、固液分離し、得られた固体分を乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得る操作を含むことができる。
固液分離は、例えば、ろ過によって行なうことができる。
固液分離後の固体分（吸着性物質；ゼオライト）の乾燥は、例えば、風乾または４０〜１２０℃の温度下で行なうことができる。
固液分離は、例えば、ろ過によって行なうことができる。
固液分離後の固体分（吸着性物質；ゼオライト）の乾燥は、例えば、風乾または４０〜１２０℃の温度下で行なうことができる。
本発明で得られる吸着性物質（ゼオライト）は、吸着性に優れ、各種の吸着材として用いることができる。特に、本発明で得られる吸着性物質は、陽イオン交換能に優れていることから、陽イオン交換性吸着材として好適に用いることができる。
本発明で得られる吸着性物質の陽イオン交換容量（ＣＥＣ）は、好ましくは３．８ｍｍｏｌ／ｇ以上、より好ましくは４．０ｍｍｏｌ／ｇ以上、さらに好ましくは４．２ｍｍｏｌ／ｇ以上、さらに好ましくは４．４ｍｍｏｌ／ｇ以上、特に好ましくは４．６ｍｍｏｌ／ｇ以上である。
該陽イオン交換容量（ＣＥＣ）の上限は、特に限定されないが、製造の容易さの観点から、好ましくは５．０ｍｍｏｌ／ｇ、より好ましくは４．９ｍｍｏｌ／ｇ、特に好ましくは４．８ｍｍｏｌ／ｇである。
本発明で得られる吸着性物質の陽イオン交換容量（ＣＥＣ）は、好ましくは３．８ｍｍｏｌ／ｇ以上、より好ましくは４．０ｍｍｏｌ／ｇ以上、さらに好ましくは４．２ｍｍｏｌ／ｇ以上、さらに好ましくは４．４ｍｍｏｌ／ｇ以上、特に好ましくは４．６ｍｍｏｌ／ｇ以上である。
該陽イオン交換容量（ＣＥＣ）の上限は、特に限定されないが、製造の容易さの観点から、好ましくは５．０ｍｍｏｌ／ｇ、より好ましくは４．９ｍｍｏｌ／ｇ、特に好ましくは４．８ｍｍｏｌ／ｇである。
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
真珠岩及び黒曜石を１：１程度の質量割合で含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１６０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により６００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で８時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、吸着性能の指標としての陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を、迅速型ショーレンベルガー法により測定した。結果を表１に示す。
なお、迅速型ショーレンベルガー法は次のようにして行った。まず、遠沈管に試料０．１ｇを投入し、１Ｍ ＣＨ３ＣＯＯＮＨ４溶液１０ｍＬを加えた。その後、２０分間振盪した後、遠心分離により上澄みを取り除き、再び１Ｍ ＣＨ３ＣＯＯＮＨ４溶液１０ｍＬを加えて振盪した。この操作を３回繰り返すことで試料をＮＨ４ ＋で飽和置換した。その後、８０％エタノール１０ｍＬで洗浄操作を２回行った。洗浄後、１０％ＫＣｌ溶液１０ｍＬを用いて、同様の操作を３回行い、飽和置換されたＮＨ４ ＋を抽出した。抽出されたＮＨ４ ＋の量を測定しＣＥＣを求めた。
［実施例１］
真珠岩及び黒曜石を１：１程度の質量割合で含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１６０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により６００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で８時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、吸着性能の指標としての陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を、迅速型ショーレンベルガー法により測定した。結果を表１に示す。
なお、迅速型ショーレンベルガー法は次のようにして行った。まず、遠沈管に試料０．１ｇを投入し、１Ｍ ＣＨ３ＣＯＯＮＨ４溶液１０ｍＬを加えた。その後、２０分間振盪した後、遠心分離により上澄みを取り除き、再び１Ｍ ＣＨ３ＣＯＯＮＨ４溶液１０ｍＬを加えて振盪した。この操作を３回繰り返すことで試料をＮＨ４ ＋で飽和置換した。その後、８０％エタノール１０ｍＬで洗浄操作を２回行った。洗浄後、１０％ＫＣｌ溶液１０ｍＬを用いて、同様の操作を３回行い、飽和置換されたＮＨ４ ＋を抽出した。抽出されたＮＨ４ ＋の量を測定しＣＥＣを求めた。
［実施例２］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、頁岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、頁岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例１］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、安山岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例２］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、礫岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例３］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、変班レイ岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例４］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、流紋岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例５］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、珪石を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、安山岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例２］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、礫岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例３］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、変班レイ岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例４］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、流紋岩を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［比較例５］
真珠岩及び黒曜石を含む砕石屑に代えて、珪石を含む砕石屑を用いた以外は実施例１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表１に示す。
［実施例３］
真珠岩及び黒曜石を１：１程度の質量割合で含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム８０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により３００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で４時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表２に示す。
真珠岩及び黒曜石を１：１程度の質量割合で含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム８０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により３００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で４時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表２に示す。
［実施例４］
水酸化ナトリウムの量を８０質量部から１００質量部に変更した以外は、実施例３と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表２に示す。
水酸化ナトリウムの量を８０質量部から１００質量部に変更した以外は、実施例３と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表２に示す。
［実施例５］
頁岩を含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１２０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により３００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で４時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表３に示す。
頁岩を含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１２０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により３００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で４時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表３に示す。
［実施例６］
水酸化ナトリウムの量を８０質量部から１４０質量部に変更した以外は、実施例５と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表３に示す。
水酸化ナトリウムの量を８０質量部から１４０質量部に変更した以外は、実施例５と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表３に示す。
［実施例７］
真珠岩及び黒曜石を１：１程度の質量割合で含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１００質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により２００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で８時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
真珠岩及び黒曜石を１：１程度の質量割合で含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１００質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により２００℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で８時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
［実施例８］
電気炉での加熱温度を２００℃から３００℃に変更した以外は、実施例７と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
電気炉での加熱温度を２００℃から３００℃に変更した以外は、実施例７と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
［実施例９］
電気炉での加熱温度を２００℃から４００℃に変更した以外は、実施例７と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
電気炉での加熱温度を２００℃から４００℃に変更した以外は、実施例７と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
［実施例１０］
電気炉での加熱温度を２００℃から４５０℃に変更した以外は、実施例７と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
電気炉での加熱温度を２００℃から４５０℃に変更した以外は、実施例７と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表４に示す。
［実施例１１］
頁岩を含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１４０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により２５０℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で４時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
頁岩を含む砕石屑を、粉砕機を用いて１ｍｍ以下の粒度になるまで粉砕した。こうして得られた粉末１００質量部に水酸化ナトリウム１４０質量部を添加し、混合した。得られた混合物をニッケル製のるつぼに入れ、電気炉により２５０℃で１時間加熱して、該混合物を溶融させ、次いで、常温まで冷却させて、溶融生成物を得た。
得られた溶融生成物に、常温下（２０℃程度）で、蒸留水／溶融生成物の質量比が４になる量の蒸留水を添加して混合した後、２４時間攪拌させて混合物を得た。その後、恒温槽を用いて、混合物を８０℃で４時間、加熱して、吸着性物質（ゼオライト）を生成させた。その後、混合物をろ過し、得られた固体分（吸着性物質）を、１０５℃で１日乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
［実施例１２］
電気炉での加熱温度を２５０℃から３００℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
電気炉での加熱温度を２５０℃から３００℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
［実施例１３］
電気炉での加熱温度を２５０℃から３５０℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
電気炉での加熱温度を２５０℃から３５０℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
［実施例１４］
電気炉での加熱温度を２５０℃から４００℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
電気炉での加熱温度を２５０℃から４００℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
［実施例１５］
電気炉での加熱温度を２５０℃から４５０℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
電気炉での加熱温度を２５０℃から４５０℃に変更した以外は、実施例１１と同様にして、吸着性物質を得た。
得られた吸着性物質のＸ線解析パターンを測定したところ、吸着性物質がゼオライトであることが確認された。
また、得られた吸着性物質について、実施例１と同様に、陽イオン交換容量（ＣＥＣ）を測定した。結果を表５に示す。
Claims (9)
- （Ａ）真珠岩、黒曜石及び頁岩からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる岩石の粉粒体と、塩基性物質を混合して、混合物を得る工程と、
（Ｂ）工程（Ａ）で得られた混合物を１５０〜８００℃で加熱して溶融させ、溶融生成物を得る工程と、
（Ｃ）工程（Ｂ）で得られた溶融生成物と、水を混合して、混合物を得る工程と、
（Ｄ）工程（Ｃ）で得られた混合物を７０〜１００℃で加熱して、吸着性物質を得る工程と、
を含むことを特徴とする吸着性物質の製造方法。 - 工程（Ａ）において、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、０．７〜１．８である請求項１に記載の吸着性物質の製造方法。
- 工程（Ａ）で用いる上記塩基性物質が、アルカリ金属の水酸化物である請求項１又は２に記載の吸着性物質の製造方法。
- 工程（Ｃ）の混合物を、工程（Ｄ）の前に５時間以上放置する請求項１〜３のいずれか１項に記載の吸着性物質の製造方法。
- 工程（Ｄ）が、加熱後に、固液分離し、得られた固体分を乾燥させて、乾燥した吸着性物質を得る操作を含む請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸着性物質の製造方法。
- 工程（Ａ）において、上記岩石が真珠岩及び／又は黒曜石であり、かつ、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、０．７〜１．２であり、工程（Ｂ）における加熱温度が、１５０〜４５０℃である請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸着性物質の製造方法。
- 工程（Ａ）において、上記岩石が頁岩であり、かつ、上記岩石の粉粒体に対する上記塩基性物質の質量比（塩基性物質／岩石の粉粒体）が、１．１〜１．６であり、工程（Ｂ）における加熱温度が、２５０〜４５０℃である請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸着性物質の製造方法。
- 請求項１〜７のいずれか１項に記載の吸着性物質の製造方法によって得られる吸着性物質であって、陽イオン交換容量が３．８ｍｍｏｌ／ｇ以上であることを特徴とする吸着性物質。
- 請求項８の吸着性物質からなる陽イオン交換性吸着材。
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