JP2012045652A - 放電加工電極の加工方法及び放電加工電極 - Google Patents

Abstract

【課題】被把持部に対する電極部の芯出しが容易であり加工精度の高い放電加工電極を形成できると共に微細穴や微細溝等の放電加工時に加工屑を容易に排出可能な放電加工電極を形成する。
【解決手段】放電加工電極１の被把持部３となる棒状ワークＷ０の基端部１１をチャックに保持させ、前記棒状ワークＷ０の先端部１５を、横切れ刃１９ｂに負のアプローチ角をなす部分を与えたバイト１９により背分力を抑制しながら旋削して微細な放電用の電極部５を形成し、電極部５の外周面７に、加工屑排出用の凹部９を形成することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、放電加工電極の加工方法及び放電加工電極に関する。

従来、放電加工電極の製造方法として特許文献１に記載のものがある。この方法は、図２４のように、棒状電極本体１０１を放電加工、電解加工、切削加工、研削加工等により均一径の微細軸として形成し、この棒状電極本体１０１の外周部を除去成形が容易な材料のクラッド材１０３によって被覆し複合構造電極１０５を形成する。

クラッド材１０３としては、例えば棒状電極本体１０１の材料よりも融点あるいは昇華点の低い低融点の金属、金属粉末、プラスチック樹脂、透明プラスチック、光硬化樹脂、あるいは低昇華温度材料が用いられている。

この複合構造電極１０５のクラッド材１０３の一部を除去して棒状電極本体１０１を必要長さに露出させて微細な放電加工電極１００を製造する。

この放電加工電極１００では、把持して軸芯周りに回転させつつ微細穴や微細溝を放電加工するとき、クラッド材１０３の部分が被把持部として機能する。

しかし、かかる製造方法では、棒状電極本体１０１にクラッド材１０３を被覆させるものであるため、被把持部として機能するクラッド材１０３の部分と棒状電極本体１０１の電極部との芯出しが困難であった。

このため、従来の方法によって製造された放電加工電極１００では、微細穴や微細溝の加工精度に限界があった。

また、放電加工電極１００は、切削が進むにつれて微細穴等内に電極部が進入していくため、電極部と微細穴等との間の僅かな隙間から加工屑を適切に排出させることができなかった。

このため、電極部は、微細穴等内に滞留した加工屑によって正常な放電が妨害され、加工時に激しい消耗を伴っていた。

一方、電極部の消耗を避けるには、放電加工電極１００に軸周り回転と共に被加工物に対する近接離反移動を繰り返し行わせて加工屑の除去を行う必要があり、手間がかかるという問題があった。

特開２００９−２０２３２０号公報

解決しようとする問題点は、被把持部に対する電極部の芯出しが困難であり加工精度の高い放電加工電極を形成できなかったと共に、微細穴や微細溝等の放電加工時に加工屑を容易に排出可能な放電加工電極を形成できなかった点である。

本発明は、被把持部に対する電極部の芯出しが容易であり加工精度の高い放電加工電極を形成すると共に微細穴や微細溝等の放電加工時に加工屑を容易に排出可能な放電加工電極を形成するために、放電加工電極の被把持部となる棒状ワークの基端部をチャックに保持させ、前記棒状ワークの先端部を、横切れ刃に負のアプローチ角をなす部分を与えた切削工具により背分力を抑制しながら旋削して微細な放電用の電極部を形成し、前記電極部の外周面に、加工屑排出用の凹部を形成することを主な特徴とする。

また、本発明は、棒状ワークの基端部をチャックに保持させ、前記棒状ワークの先端部を、横切れ刃に負のアプローチ角をなす部分を与えた切削工具により背分力を抑制して旋削しながら微細な放電用の電極部を形成する放電加工電極の加工方法であって、前記棒状ワークは、前記基端部及び先端部間に放電加工電極の被把持部を形成するための被把持部加工部を備え、前記棒状ワークの先端部及び被把持部加工部を前記旋削加工で共に加工し前記被把持部に対し前記電極部を同芯に形成し、前記電極部の外周面に、加工屑排出用の凹部を形成することを主な特徴とする。

本発明は、棒状ワークの基端部をチャックに把持させたまま旋削加工を行うことで、放電加工電極の被把持部に対して電極部を容易に同芯に形成することができ、加工精度の高い放電加工電極を形成することができる。

また、本発明では、電極部の外周面に凹部を設けることで、放電加工時の加工屑を容易に排出できる放電加工電極を形成することができる。

放電加工電極の加工方法を示す説明図である（実施例１）。 放電加工電極の加工方法を示す説明図である（実施例１）。 放電加工電極の半製品の要部斜視図である（実施例１）。 切削工具の一例を示す要部平面図である（実施例１）。 切削工具の他の例を示す要部平面図である（実施例１）。 背分力の値を示すグラフである（実施例１）。 背分力の値を示すグラフである（実施例１）。 凹部の加工方法の概略斜視図である（実施例１）。 図８の加工方法による凹部を備えた電極部を示す斜視図である（実施例１）。 図９の電極部を示す側面図である（実施例１）。 図９の電極部を示す正面図である（実施例１）。 放電加工電極の他の加工方法を示す説明図である（実施例１）。 図１２の加工方法によって形成された放電加工電極の電極部を示す斜視図である（実施例１）。 放電加工電極の他の加工方法を示す説明図である（実施例１）。 図１４の加工方法によって形成された放電加工電極の電極部を示す斜視図である（実施例１）。 放電加工された微細穴を示す断面図である（実施例１）。 変形例に係る放電加工電極の電極部を示す正面図である（実施例１）。 凹部の加工方法を示す概略側面図である（実施例２）。 図１８の加工方法による凹部を備えた電極部を示す斜視図である（実施例２）。 変形例に係る放電加工電極の電極部を示す正面図である（実施例３）。 凹部の加工方法を示す概略側面図である（実施例３）。 図２１の加工方法による凹部を備えた電極部を示す斜視図である（実施例３）。 変形例に係る放電加工電極の電極部を示す正面図である（実施例３）。 放電加工電極の製造方法を概略的に示すもので、（ａ）は、棒状電極本体をクラッド材によって被覆した複合構造電極の概略的断面図、（ｂ）は、（ａ）の複合構造電極を加工機械の把持部で把持した状態の概略的断面図、（ｃ）は、（ｂ）の複合構造電極のクラッド材の一部を除去した状態の概略的断面図、（ｄ）は、（ｃ）のピーリング過程が終了して製造された放電加工電極の概略的斜視図である（従来例）。

被把持部に対する電極部の芯出しが容易であり加工精度の高い放電加工電極を形成すると共に微細穴や微細溝等の放電加工時に加工屑を容易に排出可能な放電加工電極を形成するという目的を、棒状ワークの基端部をチャックに把持させたまま少なくとも電極部の旋削加工を行い、電極部に加工屑排出用の凹部を形成することで実現した。

［放電加工電極の加工方法］
図１及び図２は、本実施例に係る放電加工電極の加工方法を示す説明図である。

図１は、棒状ワークの基端部が放電加工電極の被把持部となる場合の加工方法、図２は、被把持部も共に加工する加工方法を示す。

本実施例の放電加工電極１の加工方法では、図１及び図２のように、まず棒状ワークＷ０，Ｗから被把持部３及び電極部５を備えた放電加工電極１の半製品Ｔ１（図３参照）を形成し、その後電極部５の外周面７に加工屑排出用の凹部９を形成する。
（半製品の加工形成）
図１の加工方法では、まず、例えば断面円形の棒状ワークＷ０の基端部１１を、旋盤のチャック１３に保持させる。なお、棒状ワークＷ０は、加工前の外郭を二点鎖線で追記してある。

次いで、棒状ワークＷ０の先端部１５に、後述する横切れ刃に負のアプローチ角をなす部分を与えた切削工具としてのバイトにより、背分力を抑制しながら旋削して微細な電極部５を加工形成する。なお、バイトは、予めバイト台に取り付けて用いられる。

この旋削加工は、切込み量ｔ０で棒状ワークＷ０の先端部１５から長さＬ０の範囲で行い、被把持部３となる基端部１１に対し電極部５を同芯に形成する。切込み量ｔ０は、例えば後述のバイト１９（図４）又はバイト２１（図５）等により旋削加工することができる。

図２の加工方法でも、まず、例えば断面円形の棒状ワークＷの基端部１１を旋盤のチャック１３に保持させる。なお、棒状ワークＷは、前記同様加工前の外郭を二点鎖線で追記してある。

棒状ワークＷは、基端部１１及び先端部１５間に被把持部加工部１７を備えている。被把持部加工部１７は、放電加工電極として使用するときに把持される被把持部３を形成するための部分である。被把持部加工部１７は、長さＨを有している。

次いで、棒状ワークＷの先端部１５及び被把持部加工部１７を、バイトによる旋削加工で共に加工し被把持部３に対し電極部５を同芯に形成する。

棒状ワークＷの先端部１５及び被把持部加工部１７の間では、被把持部加工部１７を先に旋削加工する。この旋削加工は、切込み量ｔ１で先端部１５から長さＬ１の範囲で行い、被把持部３を形成する。次に先端部１５の旋削加工を行う。この旋削加工は、切込み量ｔ２で先端部１５の長さＬ２の範囲で行い、電極部５を形成する。

なお、図２の切込み量ｔ２は、図１の切込み量ｔ０と同一であり、図２の長さＬ２は、図１の長さＬ０と同一である。但し、これらの関係は、図３の説明上同一としているのであり、図１及び図２において、それぞれ異なる切込み量、長さを選択し、旋削しても良いことはもちろんである。

切込み量ｔ１は、例えば後述のバイト１９（図４）により旋削加工し、切込み量ｔ２は、後述のバイト２１（図５）により旋削加工することができる。但し、バイトの形状設計によって単一のバイトにより切込み量ｔ１，ｔ２に対応させることもできる。

なお、図２の加工方法では、後述する凹部９を加工形成した後にラインＣでカットする。

図３は、放電加工電極の半製品の要部斜視図である。

図３の半製品Ｔ１は、図１又は図２の加工方法によって形成され、凹部９の形成前のものである。この半製品Ｔ１は、放電加工時等に把持するための被把持部３と、軸芯方向に均一径の微細軸である電極部５とを備えている。

電極部５は、後述のバイト１９，２１を用いることにより、例えば、直径０．１ｍｍ以下、アスペクト比５０以上の軸にすることもできる。

図４及び図５は、旋削工具の一例と他の例とを示す要部平面図、図６及び図７は、各例の背分力の値を示すグラフである。

図４及び図５の切削工具であるバイト１９，２１は、例えば本願出願人の先の提案である特開２００９−１１３１４３号に記載された方法により設計されている。

図４のように、バイト１９は、円弧形のノーズ部１９ａと横切れ刃１９ｂとを備えている。横切れ刃１９ｂは、負のアプローチ角α１（例えば＝９°）をなす傾斜部分Ａ１Ｂ１と、例えばゼロのアプローチ角β１をなす直線部分Ｂ１Ｃ１とからなっている。

傾斜部分Ａ１Ｂ１は、切込み量が例えば０．９１ｍｍまでの範囲に対応し、直線部分Ｂ１Ｃ１は、切込み量が例えば０．９１ｍｍを超える範囲に対応する。

従って、切削工具であるバイト１３には、横切れ刃１３ｂに負のアプローチ角α１をなす傾斜部分Ａ１Ｂ１を与えた構成となっている。

図５のように、バイト２１は、円弧形のノーズ部２１ａと横切れ刃２１ｂとを備えている。横切れ刃２１ｂは、正のアプローチ角α２（例えば＝５°）をなす第１傾斜部分Ａ２Ｂ２と、負のアプローチ角β２（例えば＝１１°）をなす第２傾斜部分Ｂ２Ｃ２と、例えばゼロのアプローチ角γをなす直線部分Ｃ２Ｄ２とからなっている。

第１傾斜部分Ａ２Ｂ２は、切込み量が、例えば０．６５ｍｍまでの範囲に対応し、第２傾斜部分Ｂ２Ｃ３は、切込み量が０．６５ｍｍを超え１．５３ｍｍまでの範囲に対応し、直線部分Ｃ２Ｄ２は、切込み量が１．５３ｍｍを超える範囲に対応する。

従って、切削工具であるバイト１５には、横切れ刃１５ｂに負のアプローチ角β２をなす第２傾斜部分Ｂ２Ｃ２を与えた構成となっている。

図４のバイト１９を用いた場合は、切込み量に対する背分力の変化が図６のようになる。図６においては、背分力が、当初、切込み量ｔの増大とともに減少し、ｔ＝０．９１ｍｍを超えるとゼロとなる。

図５のバイト２１を用いた場合は、切込み量に対する背分力の変化が図７のようになる。

図７においては、背分力が、当初、切込み量ｔの増大とともにｔ＝０．６５ｍｍまで増加し、ｔ＝０．６５ｍｍを超えてからｔ＝１．５３ｍｍまで減少しはじめ、ｔ＝１．５３ｍｍを超えるとゼロになる。

従って、何れのバイト１９，２１による場合でも、バイト１９，２１に働く背分力を設定以上の切込み量でゼロにすることができる。ただし、バイトは、多少の配分力が働くものを使用することもできる。

上記のように半製品Ｔ１が加工形成された後は、半製品Ｔ１の電極部５外周面に加工屑排出用の凹部９を形成する。
（凹部の加工形成）
図８は、本実施例の凹部の加工方法を示す概略側面図である。

図８の加工方法では、研削砥石２３を用いて半製品Ｔ１の電極部５の外周面７に凹部９を研削加工する。研削砥石２３は、周方向回転自在な円板状に形成され、半製品Ｔ１の電極部５の径方向に沿って配置されている。この切削砥石２３は、半製品Ｔ１の電極部５に対して近接離反自在且つ電極部５の径方向及び軸方向に沿って移動自在に支持されている。

本加工方法では、研削砥石２３を回転させつつ電極部５の外周面７に近接移動により突き当て、電極部５の径方向に移動させる。これを電極部５の軸方向に移動させながら繰り返し行うことで、電極部５の外周面７に研削による凹部９を形成することができる。

図９〜図１１は図８の加工方法による凹部を備えた放電加工電極の要部を示し、図９は斜視図、図１０は側面図、図１１は正面図である。

図９〜図１１のように、本実施例の放電加工電極１は、電極部５の先端側外周面７に凹部９が設けられている。凹部９は、電極部５の基部側を残して先端側が断面弓形に除去された切欠溝からなっている。本実施例の凹部９は、電極部５の先端側の略半分が除去された切欠溝である。ただし、凹部の大きさは、任意であり、電極部５の除去量に応じて変更することが可能である。また、凹部は、電極部５の先端側だけでなく全体にわたって設けることも可能である。
［他の放電加工電極の加工方法］
図１２は、放電加工電極の加工方法の他の例を示す説明図である。

図１２の加工方法は、基本的に図１と同様であり、同一又は対応する構成部分に同符号又は同符号にＡを付して重複説明は省略する。

すなわち、図１２の加工方法では、図２の加工方法に対応し、まず、棒状ワークＷの先端部１５及び被把持部加工部１７をバイトによる旋削加工で共に加工する。これにより、被把持部３に対して段付き形状の電極部５Ａを同心に加工し半製品を形成する。

棒状ワークＷの先端部１５及び被把持部加工部１７の間では、被把持部加工部１７を切込み量ｔ１で先に旋削加工する。先端部１５の旋削加工は、切込み量ｔ３、長さＬ２の範囲及び切込み量ｔ４、長さＬ３の範囲で順に行い電極部５Ａを先端側が細い段付き形状に形成する。

その後、図８の加工方法の適用により、段付き形状の電極部５Ａに凹部９Ａを加工して放電加工電極１Ａを形成することができる。

図１３は、図１２の加工方法によって形成された放電加工電極の電極部を示す斜視図である。

図１３の放電加工電極１Ａは、軸芯方向に異径な微細軸であり、電極部５Ａに相対的に大径の基部５Ａａ及び相対的に小径の先端部５Ａｂを段付き状に備えている。なお、先端部５Ａｂは、直径０．１ｍｍ以下にすることができる。

電極部５Ａの外周面７Ａには、凹部９Ａが設けられている。すなわち、凹部９Ａは、基部５Ａａ及び先端部５Ａｂの外周面７Ａａ，７Ａｂに形成された切欠溝からなっている。この凹部９Ａは、電極部５Ａの先端部５Ａｂから基部５Ａａの先端側にかけて延設されている。

図１４は、放電加工電極の加工方法の他の例を示す説明図である。

図１４の加工方法も、基本的に図１と同様であり、同一又は対応する構成部分に同符号又は同符号にＢを付して重複説明は省略する。

すなわち、図１２の加工方法では、まず、棒状ワークＷの先端部１５及び被把持部加工部１７をバイトによる旋削加工で共に加工する。これにより、被把持部３に対してテーパ形状の電極部５Ｂを同芯に加工し半製品を形成する。

棒状ワークＷの先端部１５及び被把持部加工部１７は、被把持部加工部１７を切込み量ｔ１で先に旋削加工する。先端部１５の加工は、切込み量ｔ５、長さＬ２の範囲を旋削し、次いで、被把持部３の端部からＬ２の範囲で送りながら切込み量ｔ６まで切込みを次第に増加させ、テーパ形状の微細軸の電極部５Ｂを形成する。

その後、図８の加工方法の適用によって、テーパ形状の電極部５Ｂに凹部９Ｂを加工して放電加工電極１Ｂを形成することができる。

図１５は、図１４の加工方法によって形成された放電加工電極の電極部を示す斜視図である。

図１５の放電加工電極１Ｂは、軸芯方向に異径な微細軸であり、電極部５Ｂがテーパ形状となっている。なお、電極部５Ｂの基端は、直径０．１ｍｍ以下にすることができる。

電極部５Ｂの外周面７Ｂには、先端側に切欠溝からなる凹部９Ｂが形成されている。なお、凹部９Ｂは、電極部５Ｂのテーパ形状に応じて先端側から基端側へ向けて漸次寸法が大きくなっている。

なお、放電加工電極１Ａ，１Ｂの旋削加工では、異なる設計の複数のバイト１９，２１を用いて行わせることで、異径の電極部５Ａ，５Ｂをより正確に形成することができる。
［微細穴の放電加工］
図１６は、図９、図１３及び図１５の放電加工電極によって放電加工された微細穴を示す断面図である。

本実施例では、工作物２７に均一断面の微細穴２９ａ、段付きの微細穴２９ｂ、テーパ形状の微細穴２９ｃを形成する。微細穴２９ａ〜２９ｃの形成には、それぞれ図９の放電加工電極１、図１３の放電加工電極１Ａ、図１５の放電加工電極１Ｂが用いられる。

微細穴２９ａ〜２９ｃの加工形成の際には、まず、放電加工電極１，１Ａ，１Ｂの被把持部３を放電加工機のチャックに把持させる。そして、放電加工電極１，１Ａ，１Ｂを軸周り回転させながら工作物２７に近接移動させ、電極部５，５Ａ，５Ｂと工作物１７との間で放電を行わせる。

この放電により、工作物２７に対して溶融、爆発を繰り返し行い微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃを切削していく。この切削当初の加工屑は、電極部５，５Ａ，５Ｂと微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃとの間の十分な隙間から排出することができる。

切削が進むにつれて電極部５，５Ａ，５Ｂが微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃ内に進入していく。このとき、電極部５，５Ａ，５Ｂと微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃとの間には、凹部９，９Ａ，９Ｂによって加工屑の排出路が形成される。

このため、加工屑は、放電加工による爆発の勢いにより電極部５，５Ａ，５Ｂの凹部９，９Ａ，９Ｂを介して排出することができる。

その後、電極部５，５Ａ，５Ｂが工作物２７を貫通すると、工作物２７には、電極部５，５Ａ，５Ｂよりも僅かに大きい径の微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃが形成されることになる。

こうして放電加工電極１，１Ａ，１Ｂでは、均一径の微細穴２９ａのみならず、異径の微細穴２９ｂ，２９ｃをも容易且つ正確に形成することができる。

特に、棒状ワークＷ０，Ｗの基端部をチャックに把持させたまま旋削加工を行うことで被把持部３に対して電極部５，５Ａ，５Ｂを同芯に形成するため、両者間の芯出しが極めて正確に行われており、微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃの放電加工の精度を確実に向上させることができる。

また、放電加工電極１，１Ａ，１Ｂでは、放電加工時の加工屑を排出路となる凹部９，９Ａ，９Ｂによって容易且つ確実に排出することができるため、加工屑の滞留による電極部５，５Ａ，５Ｂの消耗を容易且つ確実に抑制することができる。

さらに、放電加工電極１，１Ａ，１Ｂでは、電極部５，５Ａ，５Ｂが被把持部３に対して極めて正確に芯出しされているため、凹部９，９Ａ，９Ｂによる加工屑の排出路を、電極部５，５Ａ，５Ｂの軸周り回転によって全周にわたって確実に形成することができる。

このため、放電加工電極１，１Ａ，１Ｂでは、加工屑の滞留による電極部５，５Ａ，５Ｂの消耗を、より確実に抑制することができる。
［実施例１の効果］
本実施例の放電加工電極の加工方法では、放電加工電極１の被把持部３となる棒状ワークＷ０の基端部１１をチャック１３に保持させ、棒状ワークＷ０の先端部１５を横切れ刃１９ｂ，２１ｂに負のアプローチ角をなす部分を与えたバイト１９，２１により背分力を抑制しながら旋削して微細な放電用の電極部５を形成し、電極部５の外周面７に加工屑排出用の凹部９を形成する。

また、本実施例の放電加工電極の加工方法では、棒状ワークＷの基端部１１をチャック１３に保持させ、棒状ワークＷの先端部１５を横切れ刃１９ｂ，２１ｂに負のアプローチ角をなす部分を与えたバイト１９，２１により背分力を抑制して旋削しながら微細な放電用の電極部５，５Ａ，５Ｂを形成する放電加工電極１，１Ａ，１Ｂの加工方法であって、棒状ワークＷは、基端部１１及び先端部１５間に放電加工電極１，１Ａ，１Ｂの被把持部３を形成するための被把持部加工部１７を備え、棒状ワークＷの先端部１５及び被把持部加工部１７を前記旋削加工で共に加工し被把持部３に対し電極部５，５Ａ，５Ｂを同芯に形成し、電極部５，５Ａ，５Ｂの外周面７，７Ａ，７Ｂに加工屑排出用の凹部９，９Ａ，９Ｂを形成する。

従って、何れの放電加工電極１，１Ａ，１Ｂの加工方法でも、棒状ワークの基端部１１をチャック１３に把持させたまま旋削加工を行うことで、放電加工電極１，１Ａ，１Ｂの被把持部３に対して電極部５，５Ａ，５Ｂを容易に同芯に形成することができる。

このため、放電加工電極１，１Ａ，１Ｂの加工方法では、微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃの放電加工の加工精度が高い放電加工電極１，１Ａ，１Ｂを加工形成することができる。

また、本実施例の放電加工電極１，１Ａ，１Ｂの加工方法では、電極部５，５Ａ，５Ｂの外周面７，７Ａ，７Ｂに加工屑排出用の凹部９，９Ａ，９Ｂを形成するため、加工屑を容易且つ確実に排出可能な放電加工電極１，１Ａ，１Ｂを形成することができる。

本実施例の加工方法では、切欠溝からなる凹部９，９Ａ，９Ｂを電極部５，５Ａ，５Ｂに加工形成するため、より確実に加工屑を容易且つ確実に排出可能な放電加工電極１，１Ａ，１Ｂを形成することができる。

本実施例の加工方法では、凹部の形成を研削によって行うため、より確実に加工屑を容易且つ確実に排出可能な放電加工電極１，１Ａ，１Ｂを形成することができる。

本実施例の加工方法では、前記バイト１９，２１に働く背分力を設定以上の切込み量でゼロにするため、より確実に被把持部３に対して電極部５，５Ａ，５Ｂを同芯に形成することができ、より確実に放電加工の精度を確実に向上させることが可能な放電加工電極１，１Ａ，１Ｂを加工形成することができる。

本実施例の加工方法では、電極部５，５Ａ，５Ｂを、軸芯方向に均一径又は異径に形成するため、各種形状の微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃに容易に形成可能な放電加工電極１，１Ａ，１Ｂを加工形成することができる。

本実施例の加工方法では、前記旋削加工を異なる設計の複数のバイト１９，２１を用いて行わせることで電極部５Ａ，５Ｂを軸芯方向に異径に形成するため、異径の電極部５Ａ，５Ｂをより正確に形成することができる。

本実施例の放電加工電極１，１Ａ，１Ｂは、被把持部３に対して電極部５，５Ａ，５Ｂが同芯に形成されているため、被把持部３の回転に対する電極部５，５Ａ，５Ｂの振れまわりを抑制して、微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃの放電加工の精度を確実に向上させることができる。

また、本実施例の放電加工電極１，１Ａ，１Ｂでは、電極部５，５Ａ，５Ｂの外周面７，７Ａ，７Ｂに加工屑排出用の凹部９，９Ａ，９Ｂを備えているため、加工屑を容易且つ確実に排出させることができ、電極部５，５Ａ，５Ｂの消耗を抑制することができる。

本実施例の放電加工電極１，１Ａ，１Ｂは、電極部５，５Ａ，５Ｂが軸芯方向に均一径又は異径な微細軸であるため、各種形状の微細穴２９ａ，２９ｂ，２９ｃに容易に形成することができる。

本実施例の放電加工電極１，１Ａ，１Ｂは、異形の微細軸である電極部５Ａ，５Ｂが段付きの微細軸、テーパ形状の微細軸の何れかであるため、各種形状である段付き形状、テーパ形状の微細穴２９ｂ，２９ｃを容易に形成することができる。

図１７は、変形例に係る放電加工電極の電極部を示す正面図である。本変形例は、切欠溝からなる凹部９Ｃを周方向に複数設けたものである。本変形例では、４つの凹部９Ｃが９０度毎に設けられている。ただし、凹部の数は、任意であり、凹部の大きさ等に応じて変更することが可能である。

複数の凹部９Ｃの形成は、半製品Ｔ１を周方向に所定角度回転させ、研削砥石２３との対向位置をずらしながら上記実施例同様にして順次凹部９Ｃの形成を行えばよい。

かかる変形例においても、上記実施例１と同様の作用効果を奏することができる。加えて、本変形例では、凹部９Ｃが電極部５Ｃの周方向に複数形成されるため、より容易且つ確実に加工屑を排出することができ電極部５Ｃの消耗を抑制することができる。

図１８は本発明の実施例２に係り凹部の加工方法を示す概略側面図、図１９は図１８の加工方法による凹部を備えた電極部を示す斜視図である。なお、本実施例は、基本構成が上記実施例１と共通しているため、対応する構成部分には同符号或いは同符号にＤを付して詳細な説明を省略する。

本実施例では、図１８のように、マイクロ・エンド・ミル２６を用いて半製品Ｔ１の電極部５Ｄの外周面７Ｄに凹部９Ｄを切削加工する。マイクロ・エンド・ミル２６は、先端側に向けて漸次先細りとなる柱状に形成されている。このマイクロ・エンド・ミル２６の先端部には、切削刃２８が設けられている。切削刃２８は、集束イオンビーム等によって形成されている。

このマイクロ・エンド・ミル２６は、半製品Ｔ１の電極部５に対して近接離反自在且つ電極部５の軸方向に沿って移動自在に支持されている。

本実施例の加工方法では、マイクロ・エンド・ミル２６を軸周り回転させつつ電極部５Ｄ先端の外周面７Ｄに近接移動により突き当て、電極部５Ｄの基端側に向けて移動させる。これにより、電極部５Ｄの外周面７Ｄには、切削による凹部９Ｄが形成される。

こうして、本実施例の放電加工電極の加工方法では、図１９のように、半製品Ｔ１の電極部５Ｄに断面楔状の凹溝からなる凹部９Ｄを直線状に加工形成し、完成品としての放電加工電極１Ｄを得ることができる。

なお、上記加工方法の際に半製品Ｔ１を回転させれば、螺旋状の溝からなる凹部９Ｄを加工形成することもできる。

本実施例によれば、凹部９Ｄを切削加工した場合でも、上記実施例１と同様の作用効果を奏することができる。加えて、本実施例では、マイクロ・エンド・ミル２６によって凹部９Ｄを切削加工するため、凹部９Ｄの形状の自由度を向上することができる。

図２０は、変形例に係る放電加工電極の電極部を示す正面図である。本変形例は、凹部９Ｅを周方向に複数設けたものである。本変形例では、２つの凹部９Ｅが１８０度毎に設けられている。ただし、凹部の数は、任意であり、凹部の大きさ等に応じて変更することが可能である。

複数の凹部９Ｅの形成は、半製品Ｔ１を周方向に所定角度回転させ、マイクロ・エンド・ミル２６との対向位置をずらしながら上記実施例同様にして順次凹部９Ｅの形成を行えばよい。

かかる変形例においても、上記実施例２と同様の作用効果を奏することができるのに加え、凹部９Ｅが電極部５Ｅの周方向に複数形成されるため、より容易且つ確実に加工屑を排出することができ電極部５Ｅの消耗を抑制することができる。

図２１は本発明の実施例３に係り凹部の加工方法を示す概略側面図、図２２は図２１の加工方法による凹部を備えた電極部を示す斜視図である。なお、本実施例は、基本構成が上記実施例１と共通しているため、対応する構成部分には同符号或いは同符号にＦを付して詳細な説明を省略する。

本実施例の加工方法では、図２１のように、レーザー照射部２５を用いて半製品Ｔ１の電極部５Ｆの外周面７Ｆに凹部９Ｆをレーザー加工する。レーザー照射部２５は、半製品Ｔ１の電極部５Ｆの軸方向に沿って移動自在に支持されると共に電極部５Ｆの外周面７Ｆに向けてレーザー照射可能となっている。

この加工方法では、レーザー照射部２５を半製品Ｔ１の電極部５Ｆ先端上に配置し、この状態でレーザーを照射しながら電極部５Ｆの基端側にレーザー照射部２５を移動させる。これにより、電極部５Ｆの外周面７Ｆには、レーザー照射による凹部９Ｆが形成される。

その後、半製品Ｔ１を周方向に所定角度回転させ、レーザー照射部２５との対向位置をずらしながら上記同様にして順次凹部９Ｆの形成を行う。

この結果、本実施例の加工方法では、図２２のように、半製品Ｔ１の電極部５Ｆに直線状の凹部９Ｆを周方向に複数加工形成し、完成品としての放電加工電極１Ｆを得ることができる。

本実施例の放電加工電極１Ｆは、４つの凹部９Ｆが９０度毎に設けられている。ただし、凹部の数は、任意であり、凹部の大きさ等に応じて変更することが可能である。各凹部９Ｆは、その内面が凹曲面からなる凹溝となっている。

なお、上記加工方法の際に半製品Ｔ１を回転させれば、螺旋状の溝からなる複数の凹部９Ｆを加工形成することもできる。

本実施例によれば、レーザー照射によって凹部９Ｆを形成しても、上記実施例１及びその変形例と同様の作用効果を奏することができる。

図２３は、変形例に係る放電加工電極の電極部を示す正面図である。本変形例は、凹部９Ｇの数を減少させたものである。すなわち、本変形例では、２つの凹部９Ｇが１８０度毎に設けられている。

かかる変形例においても、上記実施例３と同様の作用効果を奏することができる。

１ 放電加工電極
３ 被把持部
５ 電極部
９ 凹部
１１ 棒状ワークの基端部
１３ チャック
１５ 棒状ワークの先端部
１７ 被把持部加工部
１９，２１ バイト（切削工具）
１９ｂ，２１ｂ 横切れ刃
ｔ０〜ｔ６ 切込み量
Ｗ０，Ｗ 棒状ワーク
α１，α２，β１，β２，γ アプローチ角

Claims (10)

1. 放電加工電極の被把持部となる棒状ワークの基端部をチャックに保持させ、
   前記棒状ワークの先端部を、横切れ刃に負のアプローチ角をなす部分を与えた切削工具により背分力を抑制しながら旋削して微細な放電用の電極部を形成し、
   前記電極部の外周面に、加工屑排出用の凹部を形成する、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
2. 棒状ワークの基端部をチャックに保持させ、
   前記棒状ワークの先端部を、横切れ刃に負のアプローチ角をなす部分を与えた切削工具により背分力を抑制して旋削しながら微細な放電用の電極部を形成する放電加工電極の加工方法であって、
   前記棒状ワークは、前記基端部及び先端部間に放電加工電極の被把持部を形成するための被把持部加工部を備え、
   前記棒状ワークの先端部及び被把持部加工部を前記旋削加工で共に加工し前記被把持部に対し前記電極部を同芯に形成し、
   前記電極部の外周面に、加工屑排出用の凹部を形成する、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
3. 請求項１又は２記載の放電加工電極の加工方法であって、
   前記凹部は、前記凹溝又は切欠溝である、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
4. 請求項３記載の放電加工電極の加工方法であって、
   前記凹部は、前記電極部の周方向に複数形成される、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
5. 請求項１〜４の何れかに記載の放電加工電極の加工方法であって、
   前記凹部の形成は、研削、レーザー照射、又は切削によって行われる、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
6. 請求項１〜５の何れかに記載の放電加工電極の加工方法であって、
   前記切削工具に働く背分力を設定以上の切込み量でゼロにする、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
7. 請求項１〜６の何れかに記載の放電加工電極の加工方法であって、
   前記電極部を、軸芯方向に均一径又は異径に形成する、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
8. 請求項７記載の放電加工電極の加工方法であって、
   前記旋削加工を、異なる設計の複数の切削工具を用いて行わせることにより前記電極部を軸芯方向に異径に形成する、
   ことを特徴とする放電加工電極の加工方法。
9. 請求項７又は８記載の放電加工電極の加工方法により形成された放電加工電極であって、
   前記電極部は、軸芯方向に均一径又は異径な微細軸である、
   ことを特徴とする放電加工電極。
10. 請求項９記載の放電加工電極であって、
    前記異径の微細軸は、段付きの微細軸、テーパ形状の微細軸の何れかである、
    ことを特徴とする放電加工電極。