JP2011194879A - インクジェットカートリッジおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インク吸収体が変形したり移動したりすることを抑制でき、インク収容部へインクを容易に充填できる、インクジェットカートリッジおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のインクジェットカートリッジ１１は、開口部を有する空間を有するタンクケース１２と、開口部を塞ぐ蓋１４と、タンクケース１２の空間と蓋１４とで形成されるインク収容部５と、インク収容部５に収容されているインク吸収体１３とを有する。また、蓋１４には、蓋１４を貫通する大気連通口１５と、タンクケースの空間に向かって突出する突起部１４ａ（１６）とが設けられている。インク吸収体１３は繊維集合体からなり、蓋と対向する面には、繊維同士が互いに結合した溶融部２０１と、繊維同士が互いに結合していない非溶融部２０３が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、交点が非溶着の繊維集合体から構成される繊維吸収体が内部に収容されたインクジェットカートリッジおよびその製造方法に関し、特にインク充填作業の不具合などが改善されたインクジェットカートリッジおよびその製造方法に関する。

インクジェット記録装置は、インクを吐出し描画するインクジェット記録ヘッドと、この記録ヘッドに供給されるインクを貯留したインクタンクを備える。インクタンクは、その内部にインクを保持するための構成としてインク吸収体を収容したものが知られている。インク吸収体には、ウレタンスポンジのような発泡体や繊維を集合して構成した繊維吸収体がある。繊維吸収体の一例として、特許文献１に開示されているようなフェルト状の繊維吸収体がある。フェルト状の繊維吸収体は、繊維径、繊維長、配列方向等を適宜調整しやすく、インクの保持能力やインクの供給能力を調整しやすい。また、インクに対して化学的に安定な材料を選択することが可能である。

このようにインク吸収体としての能力の高さを示す繊維吸収体であるが、繊維吸収体は繊維の絡み合いにより形状が決定するため、形状の自由度はあるものの、外的応力によって型崩れが発生する可能性がある。そのため、例えばインク流路につながるインク供給管との接合部に空気層が発生したり、粗密の調整が崩れ、インク保持能力あるいはインク供給能力に影響を及ぼす場合があった。さらに、繊維吸収体は吸収体の表面に多くの繊維端が突出し毛羽立つため、インクタンク内に装填しインクタンクに蓋をするときの作業性に改善の余地がある。

特許文献２には、繊維吸収体の表面を溶融させることによって外形の変化を抑止し、インクの保持能力やインクの供給能力の低下を抑制するものが提案されている。

また、繊維集合体の構成として、特許文献３には、ポリプロピレンを芯部に配置し、ポリエチレンを鞘部として配置した、芯鞘構造の繊維が開示されている。この繊維集合体は材料の融点の差を利用してポリエチレンのみを溶融し、繊維の交点を溶着してインク吸収体の形状保持性や強度を保つことが開示されている。さらに、繊維集合体の周囲を加熱熱成形することによりインクタンクの筐体内面形状に適合したインク吸収体を得る構成が開示されている。

このように、表面を溶融させた繊維吸収体が収納されたインクタンクに対するインクの充填方法の一例が特許文献４に開示されている。特許文献４によれば、インクジェット記録ヘッドにインクを供給するためにインクタンクに設けられているインク供給用開口からインクを充填することが記載されている。

ところで、インクジェット記録ヘッドとインクタンクとが一体に構成されたインクジェットカートリッジが知られている。このインクジェットカートリッジの場合、インクタンクに設けられているインク供給用開口にはインクジェット記録ヘッドがすでに連結しており、特許文献４の手法を適用するとインクジェット記録ヘッドに設けられたインク吐出口からインクを充填することになる。しかし、インクジェット記録ヘッドのインク吐出口は、微小なインク液滴を吐出するための構成が採用されており、例えば直径数マイクロメートル程度の大きさしかない。この微細な穴からインクを充填するには、非常に時間がかかり生産性の観点で採用が難しい。また、インクジェット記録ヘッド側からのインク充填を実用にするためには、検討しなければならない項目が多い。

一方、インクジェットカートリッジに対してのインク充填手法の一例が特許文献５に開示されている。この特許文献５には、インクジェット記録ヘッドが配された面とは反対の面に開口を有したケースに対して繊維吸収体を装填し、その開口に蓋を溶着してインクジェットカートリッジを製造する。このとき、蓋を溶着するまえに、開口からインク注入針をインク吸収体へ挿入してインクを注入する構成が開示されている。

特開平６−２５５１２１号公報 特開平７−０４７６８８号公報 特開平９−１８３２３６号公報 特開２０００−０００９７６号公報 特開２００６−１５９６５６号公報

特許文献５に開示されるインク充填の手法において、インク充填後にインク吸収体からインク注入針を抜き取る際に、インク吸収体とインク注入針との間に摩擦力が生じる。繊維吸収体の構成例として、特許文献１の、繊維の集合体の繊維同士の交点を溶融しない構成が適用された場合、インク吸収体がインク注入針に引きずられ、インク注入口側、つまり、インク供給部（インク供給用開口側）とは反対の方向に移動する可能性がある。そのため、インク吸収体とインク供給用開口との当接が弱まり、不安定なインク供給を招く可能性がある。

本発明は、上記課題を鑑みてなされたものであり、繊維間交点を溶着していない繊維吸収体を用いたインクタンクを備えたインクジェットカートリッジへのインク充填動作（インク注入針の抜き取り動作）に関する。具体的には、本発明は、インクタンクを構成するケース内でインク吸収体（繊維吸収体）の変形や移動を抑制あるいは防止することができるインクジェットカートリッジおよびその製造方法を提供することを目的とする。

また、インクを高速に充填することが可能な構成が採用されたインクジェットカートリッジおよびその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために提案されたもので、本発明にかかるインクジェットカートリッジは、インクを吐出するインク吐出デバイスと、
該インク吐出デバイスへインクを供給するためのインクを貯留するインクタンク部位と、
前記インクタンク部位に収納された、毛管力によってインクを内部に収納する、繊維が集合され、繊維の交点が非溶着状態の吸収体と、を有し、
前記インクタンク部位の前記インク吐出デバイスの配置面に対向した一面に面した前記繊維集合体は、少なくとも二つ以上の非溶融部を残して溶融されて構成されていることを特徴とする。

また、インクを吐出するインク吐出デバイスと、該インク吐出デバイスへインクを供給するためのインクを貯留するインクタンク部位と、を一体に備えたインクジェットカートリッジの製造方法は、
前記インクタンク部位に対して繊維の交点が非溶着状態の繊維吸収体を収納する工程と、
前記インクタンク部位の前記インク吐出デバイス配置面に対向した一面に面した前記繊維吸収体に対して、少なくとも二つ以上の非溶融部を残して溶融する工程と、
非溶融部からインク充填用針を刺してインクを充填する工程と、
を有することを特徴とする。

本発明によると、繊維間交点を溶着していない繊維吸収体を利用して、インクタンクのケースの開口に面した繊維吸収体の面に対して複数の非溶融部を備えて溶融されることで、この非溶融部がインク注入用針の挿入箇所として利用される。タンクケースに対して溶融面によって繊維吸収体のケース内の位置が維持されるため、インク充填動作（インク注入針の抜き取り動作）において、インクタンクを構成するケース内でインク吸収体（繊維吸収体）の変形や移動を抑制あるいは防止することができる。

非溶融部を複数備えているため、インク針が刺されてインク充填される箇所と、インク充填字に空気が逃げる箇所とに機能分離できるのでインク充填速度を速めることができる。

さらには、インクタンクのケースに対して取り付けられる蓋に設けられた大気連通口の開口位置と、繊維吸収体の非溶融部の位置とが一致している場合には、蓋をケース開口に溶着した後にインク充填操作が実行できるため、インクあふれなどの恐れが軽減される。

本発明のインクジェットカートリッジの第１の実施形態を示す断面図である。 本発明のインクジェットカートリッジにインク吸収体を挿入するまでの工程を示した概略模式図である。 本発明のインクジェットカートリッジの第１の実施形態を示す模式的な斜視図である。 本発明のインクジェットカートリッジの第１の実施形態のインクジェットカートリッジの製造工程の一部を示した断面図である。 本発明のインクジェットカートリッジのバリエーションを示す模式的な斜視図である。 本発明のインクジェットカートリッジのバリエーションを示す模式図である。 本発明のインクジェットカートリッジの第２の実施形態のインクジェットカートリッジの製造工程の一部を示した断面図である。 本発明のインクジェットカートリッジの第３の実施形態を示す断面図である。 本発明のインクジェットカートリッジの第３の実施形態を示す模式的な斜視図である。 本発明のインクジェットカートリッジの第３の実施形態のインクジェットカートリッジの製造工程の一部を示した断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

（実施例1）
図１は本発明におけるインクジェットカートリッジ１１の第１の実施形態を示す断面図である。

インクジェットカートリッジ１１は、タンクケース１２と蓋（蓋部材）１４を備えたインクを貯留するインクタンク（インクタンク部位）と、インク吐出デバイス（記録ヘッド）３１が一体的に構成されている。

タンクケース１２内にはインク吸収体１３が収納されている。このインク吸収体１３にはインク３０２が充填されている。このインク３０２はフィルタ２０を経由して記録ヘッド３１に供給される。供給されたインク３０２は、吐出信号に応じて記録ヘッド３１から吐出される。

インク吸収体１３は、繊維を複数本集合して構成された繊維集合体であり、毛管力によってインクを内部に収納している。複数の繊維は、お互いの繊維間の交点が溶着されていない繊維集合体（繊維吸収体）を構成している（以下、便宜的に「インク吸収体」と称することもある。）。

このインク吸収体１３を構成する繊維の材料は、耐インク接液性（耐インク性）を考慮して適宜選択される。例えば、繊維の材料としてはポリオレフィン、ポリエステル、アクリロニトリル等が挙げられるが、好適には化学的に安定性の高いポリオレフィンが選択される。繊維材料の構造としては、例えば特許文献３に開示される芯鞘構造を備えた２層構造の繊維を選択することができる。具体的には、芯部にポリプロピレン（ＰＰ）、鞘部にポリエチレン（ＰＥ）が選択できる。

なお、本例で使用するインク吸収体は、繊維間交点を溶着する必要がないため（非溶着）、単一素材の繊維でよく、ポリプロピレン単一繊維を用いた。

インク吸収体１３は、インクジェットカートリッジ１１に適した負圧が設定できるようにタンクケース１２内に収納される必要がある。

インクタンクの負圧は、インク吸収体１３内に存在する空隙の寸法により決定される。即ち、タンクケース１２に形成されたインク収容部の容積と該インク収容部に存在する繊維重量の割合（以下、繊維密度）と、繊維の直径により平均的な負圧を決定することができる。

繊維密度は、インクジェットカートリッジの求める負圧により適宜選択でき、本実施例では平均繊維密度を１２％とした。

負圧は、繊維径を適宜選択することでも調整することができる。本実施例においては６．７デシテックスを選択した。

繊維の長さは、負圧特性に影響を及ぼす因子ではないため、製造上の取り扱いにより適宜選択することが可能であり、繊維同士が絡み合いをする長さ以上であれば適宜選択することができる。検討の結果、本実施例では、繊維同士の絡み合いにより、形状を保持させることを考慮して６ｍｍ以上の長さが必要であり、具体的には繊維同士の絡み性やインク吸収体の形にした後の形状保持性の観点より、５０ｍｍ長の繊維を用いた。

図２（ａ）及び図２（ｂ）は、上述した条件の繊維を集合させた繊維塊４００を所望の寸法形状に圧縮加工し、タンクケース１２内に挿入された様子を示す概略図である。

図２（ａ）は、繊維塊４００を圧縮板１２１によって圧縮し、所望の寸法に仮成形する様子を示している。このようにして仮成形したインク吸収体１３は、記録ヘッド３１が取り付けられた側面と反対の側面に設けられたタンクケース１２の開口からタンクケース１２内に挿入され、図２（ｂ）に示される状態となる。

次に、タンクケース１２の開口に面した（インク吐出デバイスの配置面に対向した面に面した）インク吸収体１３の一面（インク吸収体１３の上面）を不図示の加熱ツール（加熱冶具と称する）冶具を用いて加熱溶融した。加熱溶融は、図３に示すように、インク吸収体の一面に対して複数の非溶融部２０３を有して溶融部２０１が形成されるように行った。本実施例では、非溶融部２０３は、溶融部２０１を形成する加熱冶具のインク吸収体１３との接触面に対して、インク吸収体１３と接触しない非接触部を形成することにより非溶融部２０３を作製した。

そして、加熱冶具の接触面の温度を、インク吸収体の融点よりも高い温度に設定し、加熱冶具とインク吸収体を接触させる。そして、接触面と接触したインク吸収体の繊維を溶融させて繊維同士を結合させて溶融部を形成し、インク吸収体の、非接触部が配置される位置に、繊維同士が結合していない非溶融部を形成する。加熱溶融条件は、繊維材料により異なるが、繊維材料の融点より約５〜２０℃ほど高い温度で繊維を加熱溶融させ溶融部２０１を形成することができる。

なお、非溶融部２０３の形成方法は、上記に限られず、一旦タンクケース１２の開口に面したインク吸収体１３の一面すべてに対して溶融部２０１を形成し、その後切削加工などにより追加工を施すことで非溶融部２０３を形成しても構わない。また、溶融部２０１、非溶融部２０３を形成する順序は、インク吸収体１３をタンクケース１２へ挿入する前に加工を施してもよく、あるいは上述のようにインク吸収体１３をタンクケース１２へ挿入した後に行ってもよい。

このインク吸収体（繊維集合体）１３の表面に溶融部２０１を形成すると、溶融部２０１では繊維同士が絡み合うだけではなく、繊維同士が溶着し結びつくため、表面は変形しにくくなり、インク吸収体１３の外形の変形が抑制される。そのため、物流時の振動や落下衝撃などの外的圧力がインク吸収体１３に加わっても、インク吸収体１３は変形しにくく、また、インク供給部７のフィルタ２０との当接が弱まることも防止することが可能になり、インク保持能力やインク供給能力の低下が抑制される。

加えて、後述するようなインク注入針３０１（インク充填用針）をインク吸収体１３に刺してインク充填する場合でも、挿入されたインク注入針３０１を抜き取るときにインク吸収体１３がずれたりすることが抑制できる。

なお、非溶融部２０３を設けることによって、その非溶融部２０３からインク吸収体１３の内部に、インク注入針３０１を挿入し、インク３０２を注入することができる。しかしながら、非溶融部２０３を複数設けると、複数の非溶融部２０３からインク吸収体１３内部にインク注入針３０１を挿入してインク３０２を注入することができるので、インク注入時間を短縮できる。

図４（ａ）〜（ｄ）は、非溶融部２０３を残して溶融部２０１を形成したあと、インクを充填し、蓋を取り付け、インクカートリッジを構成する、一連の製造工程を示す模式的な断面図である。

タンクケース１２に挿入されたインク吸収体１３には、複数個の非溶融部２０３が存在する溶融面２０１が形成されている（図４（ａ））。図４（ｂ）に示すように、非溶融部２０３を通じて、インク吸収体１３の内部に複数本のインク注入針３０１を挿入する。この例では２つの非溶融部２０３それぞれに対して２本のインク注入針３０１を刺している。続いて、図４（ｃ）に示すように、挿入したインク注入針３０１からインク吸収体１３内にインクを充填する。インク充填が終了した後、針を抜き去り、大気連通口１５が形成された蓋１４を図４（ｄ）に示すようにタンクケース１２へ接合し、インクジェットカートリッジ１１が完成する。

なお、インク注入針３０１の本数や位置、すなわち非溶融部２０３の数や位置は、生産タクトやインクタンク内のインク充填分布などを考慮して、適宜変更することができる。

例えば、図５（ａ）に示すように、注入針の本数を増やせるように非溶融部２０３の数を増加させても良い。また、図５（ｂ）に示すように、特定の部分に対してインク注入針３０１を多く配置してインク３０２の充填分布を操作できるように非溶融部２０３の配置バランスを調整しても良い。

なお、蓋１４には内面にリブ（突起部）１６が設けられている。このリブ１６は、蓋１４がタンクケース１２に対して接合された状態で、非溶融部２０３と接触しない位置関係にある。このような配置関係とすることで、インクが非溶融部２０３近傍に移動した際、インク３０２がリブ１６を伝って大気連通口１５まで移動し、外部に漏洩するのを防止することができる。図１（または、図４（ｄ））に示されるように、本実施例では、蓋１４に設けられたリブ１６は、２つ設けられた非溶融部２０３のそれぞれの外側に配置され、合計２本備えている。

蓋１４のリブ１６の数は、適宜設定することができる。例えば、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、図１に示すリブ１６の配置構成に対してさらに２本のリブ１６が追加されている。追加されたリブ１６は２つ設けられた非溶融部２０３と、蓋１４に設けられた大気連通口１５とを遮るように配置されている。

リブ１６をこのように配置することで、落下衝撃等の外的圧力で非溶融部２０３からインク３０２が飛び出した場合でも、直接大気連通口１５にインク３０２が到達せず、外部へのインク漏れを防止することができる。また、インク吐出デバイス３１へのインク供給に必要な大気連通を非溶融部２０３と大気連通口１５の間で行うため、リブ１６はタンクケース１２の内壁と接触せず、大気連通に必要な空間を確保している。

（実施例２）
図７及び図８は本発明におけるインクジェットカートリッジ１１の第２の実施形態を示す概略断面図である。

第１の実施例は複数の非溶融部をすべてインク注入部として利用する構成を開示したが、本実施例は複数の非溶融部の中にインク注入に用いない非溶融部が存在する例を開示する。

図７は本実施例におけるインクカートリッジの製造工程を示す概略図である。

まず、第１の実施例に説明した方法によって、タンクケース１２の開口に面したインク吸収体１３の一面に対して、３つの非溶融部２０３を有した溶融部２０１を形成する（図７（ａ）、（ｂ））。

非溶融部２０３のうち、端にある２つの非溶融部２０３を利用して、インク吸収体にインク注入針３０１を挿入する。このとき、中央部分にある１つの非溶融部２０４はインク注入針３０１を挿入しない（図７（ｃ））。この状態で、図７（ｄ）に示すように、インク３０２を充填する。この非溶融部２０４は、インク３０２を充填する際のインク吸収体１３内の空気の逃げ道として機能する。

インク充填が終了した後に、蓋１４をタンクケースに溶着することでインクジェットカートリッジが完成する（図７（ｅ））。

表面を加熱溶融したインク吸収体は、インク注入時にインク吸収体内に存在する空気の逃げ道が規制される。このため、大量のインクを高速で注入する場合、吸収体内の空気とインクの置換が間に合わず、注入したインクにより閉塞空間が形成され、吸収体容積に対して効率良くインクを充填できない場合がある。

これに対して、空気逃げ穴となる非溶融部２０４の働きによって、インクタンク一杯の容量のインク３０２を高速に注入した場合でも、インク３０２により閉塞空間を生じずにインク吸収体１３に充填することが可能となる。その結果、インク吸収体１３内にインク３０２をより均一に充填することができた。

なお、空気逃げ穴となる非溶融部２０４の位置は、上述の例に限られることなく、適宜変更することが可能である。具体的には、インク吸収体１３へのインク充填過程で、最後にインクが充填される部位の近傍に設けると上述の効果が一層発揮でき好ましい。

（実施例３）
図８は、本発明に係るインクジェットカートリッジの第３の実施形態の概略構成図である。

インクジェットカートリッジ１１は、開口部を有する空間が設けられたタンクケース１２と、大気連通口１５を有する蓋１４と、インク吐出デバイス３１とで構成されている。タンクケース１２の空間と蓋１４とでインク収容部５が形成される。蓋１４には、インク吸収体１３と圧接するための、リブ状の突起部１４ａがインク収容部５に向かって突出して設けられている。また、大気連通口１５は、蓋１４を貫通して設けられている。インク収容部５とタンクケース１２外部との間はインク供給部７が連通して設けられており、インク供給部７のインク収容部５側にはフィルタ２０が設けられ、外部にはインク吐出デバイス３１が設けられている。インク収容部５にはインク吸収体１３が収納されており、インク吸収体１３に充填されたインク３０２が、インク供給部７を介してインク吐出デバイス３１に供給される。

インク吸収体１３は、第１の実施形態で説明した繊維材料が使用できる。そして、第１の実施形態で示したと同様な手法によって、インク吸収体１３のケース開口に面した面（インク吸収体１３の上面）に対して複数の非溶融部２０３を残して、加熱溶融し溶融部２０１を形成した（図９）。なお、非溶融部２０３の１つは、蓋１４に形成された大気連通口１５と対向する位置に配置されている。他の非溶融部２０３は、大気連通口１５と対向する位置以外に配置されている。

そして、タンクケース１２の開口部を蓋１４で塞ぎ、タンクケース１２と蓋１４とを溶接する（図１０（ａ））。この状態で、インク吸収体１３に形成された非溶融部２０３と、タンク蓋１４に形成された大気連通口１５とが対向する。加えて、蓋１４には溶融部２０１へ当接するように突起部１４ａが配置されており、突起部１４ａによりインク吸収体１３をインク供給部７のフィルタ２０へ圧接するようになっている。非溶融部２０３と突起部１４ａは、接触しない位置関係にある。これによって、インク３０２が非溶融部２０３近傍へ移動しても、インク３０２が突起部１４ａを伝って大気連通口１５まで移動することを抑制できる。その結果、インク３０２がタンクケース１２外部へ漏洩することを防止している。

次に、インク３０２を注入するためのインク注入針３０１を、インクジェットカートリッジ１１の外部から大気連通口１５と非溶融部２０３を介して、インク収容部５内のインク吸収体１３に挿入する（図１０（ｂ））。

続いて、インク注入針３０１を介してインク吸収体１３へインク３０２を充填する（図１０（ｃ））。

本発明の場合、インク注射針３０１をインク吸収体１３から引き抜くときに、両者の摩擦が原因で、インク吸収体１３が変形したり、移動したりして、インク供給部７のフィルタ２０との当接が弱まることを防止できる。なぜなら、溶融部２０１を設けたことによってインク吸収体をケース内で安定した位置に保持することができるためである。なお、蓋１４に設けたリブ状の突起部１４ａでインク吸収体１３を押さえ込み、固定することは、インク吸収体１３が変形したり、インク供給部７の反対側へ移動したりすることを一層安定に防止できるため好ましい構成である。

インク注入針３０１の本数、大気連通口１５の数や位置、および非溶融部２０３の数や位置などは、必要に応じて適宜変更すればよい。

以上のことより、本発明のインクジェットカートリッジ１１は、従来のインクジェットカートリッジに比べ、インク収容部５内へのインク供給が容易に行えるようになった。また、インク収容部５内でインク３０２を保持するインク吸収体１３が、インク収容部５内で変形したり、移動したりすることを防止できる。

５ インク収容部
１１ インクジェットカートリッジ
１２ タンクケース
１３ インク吸収体
１４ タンク蓋
１５ 大気連通口
３１ 記録ヘッド（インク吐出デバイス）
２０１ 溶融部（面）
２０３ 非溶融部
２０４ 非溶融部
３０１ インク注入針
３０２ インク

Claims (7)

1. インクを吐出するインク吐出デバイスと、
   該インク吐出デバイスへインクを供給するためのインクを貯留するインクタンク部位と、
   前記インクタンク部位に収納され、毛管力によってインクを内部に収納する、繊維が集合され、繊維の交点が非溶着の状態の吸収体と、を有するインクジェットカートリッジであって、
   前記インクタンク部位の前記インク吐出デバイスの配置面に対向した一面に面した前記繊維が集合した吸収体は、少なくとも２つ以上の非溶融部を残して溶融されている、インクジェットカートリッジ。
2. 前記インクタンク部位の前記インク吐出デバイスの配置面に対向した一面に対して蓋部材が接合されており、前記蓋部材の大気連通口と前記吸収体の１つの前記非溶融部が対向している、請求項１に記載のインクジェットカートリッジ。
3. 前記吸収体に接合された蓋部材にはリブが備えられており、該リブは前記吸収体に設けられた前記非溶融部とは非接触となっている、請求項１または２に記載のインクジェットカートリッジ。
4. インクを吐出するインク吐出デバイスと、該インク吐出デバイスへインクを供給するためのインクを貯留するインクタンク部位と、を一体に備えたインクジェットカートリッジの製造方法であって、
   前記インクタンク部位に対して繊維の交点が非溶着の状態の繊維吸収体を収納する工程と、
   前記インクタンク部位の前記インク吐出デバイスの配置面に対向した一面に面した前記繊維吸収体に対して、少なくとも二つ以上の非溶融部を残して溶融する工程と、
   前記非溶融部からインク充填用針を刺してインクを充填する工程と、
   を含む、インクジェットカートリッジの製造方法。
5. 前記インクを充填する工程は、蓋部材が溶着される前に行われる工程であり、複数の前記非溶融部を利用して行われる、請求項４に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
6. 前記インクを充填する工程は、蓋部材が溶着された後に行われる工程であり、前記蓋部材に形成された大気連通口と前記繊維吸収体の上面に形成された非溶融部を通してインク充填用針を前記繊維吸収体へ挿入し、インクを注入する、請求項４に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
7. 非接触部が設けられた接触面を有する加熱ツールの少なくとも前記接触面の温度を、前記繊維吸収体の融点よりも高い温度に設定し、前記加熱ツールと前記繊維吸収体を接触させ、前記接触面と接触した前記繊維吸収体の繊維を溶融させて繊維同士を結合させて溶融部を形成し、前記繊維吸収体の、前記非接触部が配置される位置に、繊維同士が結合していない前記非溶融部を形成する、請求項４から６のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。

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