JP2010169955A - 現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、カブリ等の発生を低減させることが可能な現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】
少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、体積平均粒径が３．０〜７．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３〜２３６．９（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンであることを特徴とする現像剤、当該現像剤を収容した現像剤カートリッジ、当該現像剤カートリッジを装着した現像装置、及び当該現像装置を装着した画像形成装置。
【選択図】 図１

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等に使用される現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置及び画像形成装置に関するものである。

一般的に、電子写真方式による画像形成工程は、光導電性絶縁層を有する像担持体を一様に帯電させる帯電工程と、次いでその層を露光させ、その露光された部分上の電荷を消滅させることにより潜像を形成する露光工程と、更にこの潜像に少なくとも樹脂及び着色剤を含有する現像剤としてのトナーを現像ローラを介して付着させることによって可視化させる現像工程と、得られた可視像を転写紙等の記録媒体に転写させる転写工程と、加熱、圧力、或いはその他適当な定着方法により記録媒体に転写された可視像を定着させる定着工程と、から構成される。

このような電子写真方式により画像形成を行う画像形成装置に適用されるトナーは、一般的に、顔料、樹脂、ワックス、帯電制御剤等から構成されるトナー母粒子に外添剤を付着させて作製される。そして、従来、当該トナー母粒子に外添する外添剤として酸化チタンを用いるものがあった（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−８４７６８号公報

しかしながら、上記トナーを収容した画像形成装置において、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行った場合、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着するといった問題があった。

本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであり、本発明の課題は、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させることが可能な現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置及び画像形成装置を提供することである。

上記課題を解決するために、本願の発明者は鋭意研究を行った結果、現像剤の体積平均粒径、外添強度における現像剤の表面粗さ、添加する酸化チタンの粒径、及び当該酸化チタンの配合量を所定の範囲内に収めることで、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させることが可能な現像剤を提供することが可能であることを見出した。すなわち、本発明にかかる現像剤は、少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、体積平均粒径が３．０〜７．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３〜２３６．９（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンであることを特徴とする。

また、本発明にかかる現像剤は、少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、体積平均粒径が３．５〜５．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２〜２１３．２（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンであることを特徴とする。

そして、本発明にかかる現像剤カートリッジは、少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．０〜７．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３〜２３６．９（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンである現像剤を収容する収容部を有することを特徴とする。

また、本発明にかかる現像剤カートリッジは、少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．５〜５．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２〜２１３．２（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンである現像剤を収容する収容部を有することを特徴とする。

そして、本発明にかかる現像装置は、潜像担持体と、潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで潜像を可視像化させる現像剤担持体と、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給体と、を備え、現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．０〜７．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３〜２３６．９（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンである現像剤を現像剤担持体に供給することを特徴とする。

また、本発明にかかる現像装置は、潜像担持体と、潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで潜像を可視像化させる現像剤担持体と、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給体と、を備え、現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．５〜５．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２〜２１３．２（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンである現像剤を現像剤担持体に供給することを特徴とする。

そして、本発明にかかる画像形成装置は、潜像担持体と、潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで潜像を可視像化させる現像剤担持体と、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給体と、を有する現像装置と、潜像を可視像化させるために供給された現像剤を記録媒体に転写する転写部と、記録媒体に転写された現像剤を定着させる定着部と、を備え、現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．０〜７．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３〜２３６．９（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンである現像剤を前記現像剤担持体に供給することを特徴とする。

また、本発明にかかる画像形成装置は、潜像担持体と、潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで潜像を可視像化させる現像剤担持体と、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給体と、を有する現像装置と、潜像を可視像化させるために供給された現像剤を記録媒体に転写する転写部と、記録媒体に転写された現像剤を定着させる定着部と、を備え、現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．５〜５．０（μｍ）、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２〜２１３．２（ｎｍ）であると共に、外添剤は少なくとも１０〜１００（ｎｍ）の酸化チタンである現像剤を前記現像剤担持体に供給することを特徴とする。

本発明の現像剤、現像剤カートリッジ、現像装置及び画像形成装置によれば、画像形成を行わず、長期間放置後に再度画像形成を行ったとしても、トナーから酸化チタンが遊離して現像ローラに付着することを低減させることができる。

プリンタの概略を説明する概略構成図である。 現像装置の概略を説明する概略構成図である。 トナーカートリッジの概略を説明する概略構成図である。 酸化チタン配合量におけるドラムカブリ判定結果と、トナー粒径及び酸化チタン粒径との相関関係を示す図である。 酸化チタン配合量におけるドラムカブリ判定結果と、トナー粒径及び酸化チタン粒径との相関関係を示す図である。 酸化チタン配合量におけるドラムカブリ判定結果と、トナー粒径及び酸化チタン粒径との相関関係を示す図である。 酸化チタン配合量におけるドラムカブリ判定結果と、トナー粒径及び酸化チタン粒径との相関関係を示す図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、本発明は以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。

［第１の実施形態］
まず、本発明にかかる現像剤としてのトナーを用いて画像形成を行う画像形成装置としてのプリンタについて説明する。次いで、当該トナーを潜像担持体上に形成された潜像に供給することで可視像化させる現像装置、当該トナーを収容する現像剤カートリッジ、当該トナーの順に説明する。

図１に示すように、プリンタ１００は、前述した電子写真方式により記録媒体上に画像を形成する画像形成装置である。このような機能を実現するプリンタ１００は、用紙カセット１１を始点とし、排出ローラ４８を終点とする略Ｓ字状に形成された用紙搬送経路Ｓに沿って、現像装置２０、定着器４２を有し、更にこれらの各部材に記録媒体としての用紙Ｐを搬送するための搬送ローラ等を備える。

用紙カセット１１は、内部に用紙Ｐを積層した状態で収納し、プリンタ１００下部に着脱自在に装着されている。そして、用紙カセット１１上部に設けられたホッピングローラ１２は、用紙カセット１１に収納された用紙Ｐをその最上部から１枚ずつ取り出して、矢印（ｘ）方向に繰り出す。

搬送ローラ１３はピンチローラ１４と一対となって、ホッピングローラ１２により繰り出された用紙Ｐを挟持搬送する。そして、レジストローラ１５はピンチローラ１６と一対となって、搬送ローラ１３−ピンチローラ１４対から搬送された用紙Ｐの斜行を矯正すると共に、用紙Ｐを現像装置３０に搬送する。これらの各ローラは、図示せぬ駆動モータからギア等を経由して動力が伝達されることにより回転する。

現像装置２０は、用紙搬送経路Ｓに沿って着脱自在に装着されており、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）ヘッド４０から照射され、像担持体としての感光体ドラム２１上に形成された潜像にトナーを付着させて可視像化させる。現像装置２０については、後ほど詳細に説明する。

現像剤カートリッジとしてのトナーカートリッジ３０は、例えば、ブラックのトナーを収容する収容部を備え、現像装置２０の所定の箇所において着脱自在となるように形成されている。トナーカートリッジ３０についても、後ほど詳細に説明する。

ＬＥＤヘッド４０は、例えば、ＬＥＤ素子とレンズアレイとを有し、ＬＥＤ素子から出力される照射光が感光体ドラム２１の表面に結像する位置となるように配設されている。

転写ローラ４１は導電性ゴム等によって形成され、感光体ドラム２１に対向して圧接するように配設される。そして、転写ローラ４１は、図示せぬ転写ローラ用電源から印加されたバイアス電圧により、感光体ドラム２１上で現像された可視像を用紙Ｐに転写する。

定着器４２は、現像装置２０以降の用紙搬送経路Ｓ下流側に配設され、ヒートローラ４３と、バックアップローラ４４と、図示せぬサーミスタとを備える。ヒートローラ４３は、例えば、アルミニウム等からなる中空円筒状の芯金にシリコーンゴムの耐熱弾性層を被覆し、その上にＰＦＡ（テトラフルオロエチレンーパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）チューブを被覆することによって形成されている。そして、その芯金内には、例えば、ハロゲンランプ等の加熱ヒータ４５が設けられている。バックアップローラ４４は、例えば、アルミニウム等からなる芯金にシリコーンゴムの耐熱弾性層を被覆し、その上にＰＦＡチューブを被覆した構成であり、ヒートローラ４３との間に圧接部が形成されるように配設されている。サーミスタは、ヒートローラ４３の表面温度検出手段であり、ヒートローラ４３の近傍に非接触で配設される。サーミスタが検出したヒートローラ４３の表面温度の検出結果に基づき、加熱ヒータ４５を制御することで、ヒートローラ４３の表面温度は所定の温度に維持される。可視像が転写された用紙Ｐが所定の温度に維持されたヒートローラ４３とバックアップローラ４４とから形成される圧接部を通過することで、熱及び圧力が付与され、用紙Ｐ上のトナーが溶融し、可視像は定着される。

搬送ローラ４６はピンチローラ４７と一対となって、定着器４２を通過した用紙Ｐを挟持搬送する。そして、排出ローラ４８はピンチローラ４９と一対となって、搬送ローラ４６−ピンチローラ４７対から搬送された用紙Ｐを用紙スタッカ５０に排出する。用紙スタッカ５０は、プリンタ１００の筐体外面を利用して形成されており、排出ローラ４８−ピンチローラ４９対によって排出された用紙Ｐを積載する。

なお、図１には示されていないが、プリンタ１００を構成する他の部材として、プリンタ１００は、マイクロプロセッサ，ＲＯＭ（Read Only Memory），ＲＡＭ（Random Access Memory），入出力ポート，タイマ等を備える印刷制御部、印刷データ及び制御コマンドを受信してプリンタ１００の全体のシーケンスを制御し印刷動作を実行するインタフェース制御部、また、インタフェース制御部を介して入力された印刷データを一時的に記憶する受信メモリ、この受信メモリに記憶された印刷データを受け取ると共に、この印刷データを編集処理することによって、形成された画像データ（イメージデータ）を記憶する画像データ編集メモリ、プリンタ１００の状態を表示するための、例えば、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等の表示装置を備える表示部、ユーザからの指示を受付けるための、例えばタッチパネル等の入力手段を備える操作部、プリンタ１の動作状態を監視するための、例えば、用紙位置検出センサ，温湿度センサ，濃度センサ等の各種センサ、画像データ編集メモリに記憶されたイメージデータをＬＥＤヘッド４０に送り、この印字ヘッド４０の駆動を制御するヘッド駆動制御部、定着器４２の温度を制御する温度制御部、用紙Ｐを搬送する各ローラを回転させるための駆動モータを制御する用紙搬送モータ制御部、感光体ドラム２１等の各種ローラを回転させるための駆動モータを制御する駆動制御部、及び各ローラに電圧を印加する高圧電源等を備える。

次に、現像装置２０について図２を用いて説明する。図２は、現像装置２０の構成を概略的に示す概略構成図である。

潜像担持体としての感光体ドラム２１は、導電性支持体と光導電層によって構成され、導電性支持体としてのアルミニウムの金属パイプに光導電層としての電荷発生層及び電荷輸送層を順次積層した構成の有機感光体である。帯電ローラ２２は、感光体ドラム２１の周面に接して設けられ、金属シャフトと半導電性エピクロロヒドリンゴムによって構成されている。そして、感光体ドラム２１の周面の所定の位置には、感光体ドラム２１に残留したトナーを回収するためのクリーニングローラ２６が配設されている。

感光体ドラム２１の周面に圧接するように配設された現像剤担持体としての現像ローラ２３は、ステンレス等の金属シャフトの芯金の外周にカーボンブラックを分散させたウレタンゴムを配設し、その表面はイソシアネート処理が施されている。そして、現像ローラ２３の周面の所定の位置には、トナー層を規制するためのステンレス製の現像ブレード２４が配設されている。

現像ローラ２３の周面に圧接するように配設された現像剤供給体としてのスポンジローラ２５は、金属シャフトと半導電性発泡シリコーンスポンジ層によって構成されている。

図２に示すように、感光体ドラム２１は、図示せぬ駆動モータにより図２中矢印（ａ）方向に一定周速度で回転する。そして、感光体ドラム２１の表面に接触して設けられた帯電ローラ２２は、図２中矢印（ｂ）方向に回転しながら、図示せぬ帯電ローラ用高圧電源によって供給される−１０００Ｖの帯電バイアスを感光体ドラム２１の表面に印加し、この表面を一様均一に帯電させる。次に、感光体ドラム２１に対向して設けられたＬＥＤヘッド４０によって、画像信号に対応した光が感光体ドラム２１の一様均一に帯電された表面に照射され、光照射部分の電位が光減衰して潜像が形成される。このとき、ＬＥＤヘッド４０により照射された露光部のドラム電位は−５０Ｖ、非露光部は−５００Ｖである。

現像ローラ２３は、感光体ドラム２１に密着して配置されており、図示せぬ現像ローラ用高圧電源によって−２００Ｖの現像バイアスが印加されている。現像ローラ２３は、−３００Ｖの供給バイアスが印加されたスポンジローラ２５により搬送されたトナーＴを吸着し、これを図３中矢印（ｃ）方向に回転搬送する。この回転搬送工程で、スポンジローラ２５より下流にあって現像ローラ２３に圧接して配置された現像ブレード２４は、現像ローラ２３に吸着したトナーＴを均一な厚さにならしたトナー層を形成する。

更に現像ローラ２３は、感光体ドラム２１上に形成された潜像を、担持するトナーＴによって反転現像する。感光体ドラム２１の導電性支持体と現像ローラ２３との間には高圧電源によってバイアス電圧が印加されているため、現像ローラ２３と感光体ドラム２１との間には、感光体ドラム２１に形成された静電潜像に伴う電気力線が発生する。このため、現像ローラ２３上の帯電したトナーＴは、静電気力により感光体ドラム２１上の潜像部分に付着し、この部分を現像して可視像を形成する。なお、感光体ドラム２１の回転開始で始まるこの現像プロセスは、所定のタイミングで開始される。

次に、トナーカートリッジ３０について図３を用いて説明する。図３は、トナーカートリッジ３０の構成を概略的に説明する概略構成図である。

図３に示すように、トナーカートリッジ３０の容器３１内のトナー収容部３２の所定部には、その長手方向に（紙面の裏表方向）に延在すると共に、矢印（ｅ）方向に回転する攪拌バー３３が回転自在に支持され、その下方には容器内のトナーＴを排出する排出口３４が形成されている。シャッタ３５は、容器内にあって、この排出口３４を開閉するために矢印（ｆ）方向にスライド可能に配設されている。

そして、シャッタ３５は、図２に示すように現像装置２０に装着された後に、図示せぬレバー操作によって、矢印（ｆ）方向の排出口３４が開口する方向にスライドする。これにより、容器３１内のトナーＴが排出口３４から矢印（ｇ）方向に落下し、図２に示す現像装置２０に供給される。現像装置２０に落下したトナーＴは、図示せぬスポンジローラ用高圧電源によって電圧が印加されたスポンジローラ２５の矢印（ｄ）方向の回転によって、現像ローラ２３に供給される。

次に、プリンタ１００の画像形成プロセスについて説明する。

図１に示すように記録紙カセット１１に収容された用紙Ｐは、ホッピングローラ１２によって記録紙カセット１１から図１中矢印（ｘ）方向に一枚ずつ取り出される。その後、用紙搬送経路Ｓに沿って、搬送ローラ１３−ピンチローラ１４対及びレジストローラ１５−ピンチローラ１６対によって斜行が矯正されながら、現像装置３０に搬送される。なお、上述した現像プロセスは、用紙Ｐが図２中矢印（ｙ）方向に搬送される間の所定のタイミングで開始される。

図２に示すように、図示せぬ転写ローラ用電源によって転写バイアスが印加された転写ローラ４１によって、上記の現像プロセスによって感光体ドラム２１上に形成された可視像を用紙Ｐに転写する転写プロセスが行われる。

その後、用紙Ｐはヒートローラ４３とバックアップローラ４４とを備えた定着器４２へと搬送される。可視像が転写された用紙Ｐは、図示せぬ温度制御手段によって制御されて所定の表面温度に保たれ、図２中矢印（ｈ）方向に回転するヒートローラ４３と図２中矢印（ｉ）方向に回転するバックアップローラ４４との間へ進む。そこで、ヒートローラ４３の熱が用紙Ｐ上上のトナーＴを溶融させ、さらに用紙Ｐ上で溶融したトナーＴをヒートローラ４３とバック亜アップローラ４４との圧接部で加圧することにより、可視像が用紙Ｐ上に定着する。

可視像が定着した用紙Ｐは、搬送ローラ４６−ピンチローラ４７対により搬送され、排出ローラ４８−ピンチローラ４９対によって、用紙スタッカ５０に排出される。

なお、可視像が転写された後の感光体ドラム２１の表面には、若干のトナーＴが残留する場合がある。この残留したトナーＴは、クリーニングローラ２６によって除去される。クリーニングローラ２６は、感光体ドラム２１の表面の所定の位置に当接するように配設され、感光体度ドラム２１の回転に伴いつれ回る。クリーニングローラ２６が感光体ドラム２１の表面に当接した状態で感光体ドラム２１が回転軸中心に回転することによって、転写されずに感光体ドラム２１の表面に残留したトナーＴが除去される。なお、クリーニングされた感光体ドラム２１は繰り返し使用される。

次に、トナーＴについて説明する。本実施形態においては、着色剤や添加剤と、モノマーと、を水媒体中で分散させながら重合して製造される重合トナー、特に、一段階の反応でトナーサイズの粒子を形成され、形状が球形となる懸濁重合法により製造されるトナーＴについて説明する。

本実施形態において、トナーＴに用いられる樹脂としては、ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。このような熱可塑性樹脂のうち、ビニル樹脂を構成するモノマーとしては、例えば、スチレン、２，４−ジメチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ビニルナフタレン等のスチレン若しくはスチレン誘導体、又はアクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−プロピル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸−ｔ−ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸−ｎ−オクチル、アクリル酸イソオクチル、アクリル酸デシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸−２−ヒドロキシエチル、アクリル酸グリシジル、アクリル酸フェニル、α−クロロアクリル酸メチル、メタクリル酸、メタクリル酸エチル、メタクリル酸−ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸−ｔ−ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸−ｎ−オクチル、メタクリル酸イソオクチル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ウラリル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸メトキシエチル、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチル、メタクリル酸グリシジル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のエチレン性モノカルボン酸及びそのエステル、又はエチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のエチレン系不飽和モノオレフィン類、又は塩化ビニル、臭酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ギ酸ビニル、カプロン酸ビニル等のビニルエステル類、又はアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のエチレン性モノカルボン酸置換体、又はマレイン酸エステル等のエチレン性ジカルボン酸及びその置換体、例えば、ビニルメチルケトン等のビニルケトン類、又はビニルメチルエーテル等のビニルエーテル類が挙げられる。

また、架橋剤としては、ジビルベンゼン、ジビニルナフタレン、ポリエチレングリコールジメタクリレート、２，２−ビス（４−メタクリロキシジエトキシジフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−アクリロキシジエトキシジフェニル）プロパン、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールグリコールジメタクリレート、１，６−へキシレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、ジプロピレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、等の一般的な架橋剤を用いることができる。また、必要に応じてこれらの架橋剤を２種類以上組み合わせて用いてもよい。

着色剤としては、従来のブラックナー又はカラートナー用着色剤として用いられる染料、顔料を使用することができ、例えば、カーボンブラック、酸化鉄、フタロシアニンブルー、パーマネントブラウンＦＧ、ブリリアントファーストスカーレット、ピグメントグリーンＢ、ローダミン−Ｂベース、ソルベントレッド４９、ソルベントレッド１４６、ピグメントブルー１５：３、ソルベントブルー３５、キナクリドン、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー等が挙げられる。

また、オフセット防止剤としては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、オレフィンの共重合物、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスといった脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスといった脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物、カルナバワックス、モンタン酸エステルワックスといった脂肪族エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスといった脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したものなど公知のものを挙げることができる。

また、外添剤としては、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上のため、無機微粉体を用いることが好ましい。無機微粉体としては、例えば、亜鉛、アルミニウム、セリウム、コバルト、鉄、ジルコニウム、クロム、マンガン、ストロンチウム、錫、アンチモン等の金属酸化物、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸ストロンチウム等の複合金属酸化物、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸アルミニウム等の金属塩、カオリン等の粘土鉱物、アパタイト等のリン酸化合物、シリカ、炭化ケイ素、窒化ケイ素等のケイ素化合物、カーボンブラックやグラファイト等の炭素微粉末等を挙げることができる。

なお、トナーＴには、荷電制御剤、導電性調整剤、体質顔料、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤、流動性向上剤等の添加剤が適宜添加されてもよい。

［実施例１］
本実施形態にかかる懸濁重合トナーとして以下に説明する製造方法によりトナーＴを製造した。
スチレン７７．５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル２２．５重量部にオフセット防止剤として低分子量ポリスチレン２重量部、帯電制御剤としてアイゼンスピロンブラックＴＲＨ（保土ヶ谷化学社製）１重量部、カーボンブラック（ＰｒｉｎｔｅｘＬデグサ社製）６重量部、及び２，２’−アゾビスイソブチロニトリル１重量部を加え、アトライダー（「ＭＡ−０１ＳＣ」、三井三池化工機社製）に投入し、１５℃にて１０時間分散して、重合組成物を得た。

別途、ポリアクリル酸８重量部、ジビルベンゼン０．３５重量部を溶解したエタノール１８０重量部を用意し、これに蒸留水６００重量部を加えて重合反応のための分散媒を調製した。

この分散媒に上記重合組成物を添加し、ＴＫホモミキサー（「Ｍ型」、特殊機化工業社製）を用い、１５℃、８０００ｒｐｍの条件下で１０分間分散させた。次に、得られた分散溶液を１リットルのセパラブルフラスコ内に移し、窒素雰囲気下、１０００ｒｐｍの条件下で攪拌しながら、８５℃にて１２時間反応させた。なお、ここまでの段階において、当該重合性組成物の重合反応によって得られた分散質を中間粒子と称する。

次いで、メタクリル酸メチル９．２５重量部、アクリル酸−ｎ−ブチル０．７５重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．５重量部、ラウリル硫酸ナトリウム０．１重量部、蒸留水８０重量部からなる水乳濁液Ａを調製した。中間粒子の水系懸濁液を超音波発振機（「ＵＳ−１５０」、（株）日本精機製作所製）にて発振させながら、当該水乳濁液Ａを９重量部滴下し、中間粒子を膨潤させた。滴下後、直ちに光学顕微鏡にて観察を行ったところ、乳濁液滴は全く見受けられず、中間粒子の膨潤は極めて短時間のうちに完了していることが確認された。

次に、窒素雰囲気下で、攪拌を続けながら２段目の重合として、８５℃にて６．０時間反応させた。反応終了後、冷却し、０．５Ｎ塩酸水溶液に分散媒を溶解させ、濾過、水洗を経て風乾後、４０℃にて１０時間、１０ｍｍＨｇで減圧乾燥させた。そして、風力分級機を用いて分級し、体積平均粒径３．０μｍのトナー母粒子を得た。このトナー母粒子をトナー母粒子Ａと称する。

なお、得られたトナー（トナー母粒子）の体積平均粒径は、例えば、コールターカウンターＴＡ−２或いはコールターマルチライザー２（ベックマンコールタール社製）等を用い、個数分布、体積分布を出力するインタフェース（旧科機製）、及びパーソナルコンピュータを接続した測定装置で測定することができる。この測定では、電解水溶液が用いられるが、この電解水溶液には、例えば、１級塩化ナトリウムを用いて調製された１％ＮａＣｌ水溶液や、ＩＳＯＴＯＮ Ｒ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）等を使用することがきる。

測定方法としては、上記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散液として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。そして、測定試料が懸濁した電解水溶液を超音波分散機を用いて約１分間分散処理を行う。アパチャーとして１００μｍアパチャーを用い、上記コールターカウンターＴＡ−２により２μｍ以上のトナーの体積を測定して体積分布を算出する。算出した体積分布からトナーの体積平均粒径を求める。

そして、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて６．５時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｂと称し、その体積平均粒径は３．５μｍであった。

また、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて７．０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｃと称し、その体積平均粒径は４．０μｍであった。

さらに、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて８．０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｄと称し、その体積平均粒径は５．０μｍであった。

さらにまた、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて９．０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｅと称し、その体積平均粒径は６．０μｍであった。

また、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて９．５時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｆと称し、その体積平均粒径は６．５μｍであった。

さらに、上記水乳濁液Ａの２段目の重合として、８５℃にて１０時間反応させたトナー母粒子をトナー母粒子Ｇと称し、その体積平均粒径は７．０μｍであった。

そして、上記トナー母粒子Ａ、トナー母粒子Ｂ、トナー母粒子Ｃ、トナー母粒子Ｄ、トナー母粒子Ｅ、トナー母粒子Ｆ、トナー母粒子Ｇのそれぞれ１００重量部に対して、外添剤として乾式シリカであるアエロジルＲＸ５０（日本アエロジル社製）を１．８重量部、１０μｍ，３０μｍ，５０μｍ，１００μｍ，２００μｍの粒径の何れかの酸化チタン（「ＴＴＯ−５１（Ａ）」、石原産業社製）を所定量添加し、２５分間混合して以下に示すトナーＡ−１〜トナーＧ−２０を製造した。

［実施例１−１］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１を得た。
［実施例１−２］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−２を得た。
［実施例１−３］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−３を得た。
［実施例１−４］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−４を得た。
［実施例１−５］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−５を得た。
［実施例１−６］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−６を得た。
［実施例１−７］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−７を得た。
［実施例１−８］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−８を得た。
［実施例１−９］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−９を得た。
［実施例１−１０］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１０を得た。
［実施例１−１１］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１１を得た。
［実施例１−１２］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１２を得た。
［実施例１−１３］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１３を得た。
［実施例１−１４］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１４を得た。
［実施例１−１５］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１５を得た。
［実施例１−１６］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１６を得た。
［実施例１−１７］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１を得た。
［実施例１−１８］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−２を得た。
［実施例１−１９］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−３を得た。
［実施例１−２０］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−４を得た。
［実施例１−２１］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−５を得た。
［実施例１−２２］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−６を得た。
［実施例１−２３］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−７を得た。
［実施例１−２４］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−８を得た。
［実施例１−２５］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−９を得た。
［実施例１−２６］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１０を得た。
［実施例１−２７］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１１を得た。
［実施例１−２８］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１２を得た。
［実施例１−２９］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１３を得た。
［実施例１−３０］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１４を得た。
［実施例１−３１］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１５を得た。
［実施例１−３２］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１６を得た。
［実施例１−３３］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１を得た。
［実施例１−３４］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−２を得た。
［実施例１−３５］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−３を得た。
［実施例１−３６］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−４を得た。
［実施例１−３７］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−５を得た。
［実施例１−３８］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−６を得た。
［実施例１−３９］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−７を得た。
［実施例１−４０］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−８を得た。
［実施例１−４１］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−９を得た。
［実施例１−４２］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１０を得た。
［実施例１−４３］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１１を得た。
［実施例１−４４］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１２を得た。
［実施例１−４５］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１３を得た。
［実施例１−４６］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１４を得た。
［実施例１−４７］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１５を得た。
［実施例１−４８］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１６を得た。
［実施例１−４９］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１を得た。
［実施例１−５０］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−２を得た。
［実施例１−５１］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−３を得た。
［実施例１−５２］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−４を得た。
［実施例１−５３］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−５を得た。
［実施例１−５４］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−６を得た。
［実施例１−５５］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−７を得た。
［実施例１−５６］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−８を得た。
［実施例１−５７］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−９を得た。
［実施例１−５８］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１０を得た。
［実施例１−５９］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１１を得た。
［実施例１−６０］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１２を得た。
［実施例１−６１］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１３を得た。
［実施例１−６２］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１４を得た。
［実施例１−６３］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１５を得た。
［実施例１−６４］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１６を得た。
［実施例１−６５］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１を得た。
［実施例１−６６］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−２を得た。
［実施例１−６７］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−３を得た。
［実施例１−６８］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−４を得た。
［実施例１−６９］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−５を得た。
［実施例１−７０］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−６を得た。
［実施例１−７１］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−７を得た。
［実施例１−７２］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−８を得た。
［実施例１−７３］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−９を得た。
［実施例１−７４］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１０を得た。
［実施例１−７５］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１１を得た。
［実施例１−７６］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１２を得た。
［実施例１−７７］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１３を得た。
［実施例１−７８］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１４を得た。
［実施例１−７９］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１５を得た。
［実施例１−８０］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１６を得た。
［実施例１−８１］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１を得た。
［実施例１−８２］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−２を得た。
［実施例１−８３］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−３を得た。
［実施例１−８４］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−４を得た。
［実施例１−８５］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−５を得た。
［実施例１−８６］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−６を得た。
［実施例１−８７］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−７を得た。
［実施例１−８８］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−８を得た。
［実施例１−８９］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−９を得た。
［実施例１−９０］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１０を得た。
［実施例１−９１］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１１を得た。
［実施例１−９２］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１３を得た。
［実施例１−９３］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１４を得た。
［実施例１−９４］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１５を得た。
［実施例１−９５］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１を得た。
［実施例１−９６］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−２を得た。
［実施例１−９７］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−３を得た。
［実施例１−９８］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−４を得た。
［実施例１−９９］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−５を得た。
［実施例１−１００］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−６を得た。
［実施例１−１０１］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−７を得た。
［実施例１−１０２］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（３０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−８を得た。
［実施例１−１０３］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−９を得た。
［実施例１−１０４］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１０を得た。
［実施例１−１０５］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１１を得た。
［実施例１−１０６］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１３を得た。
［実施例１−１０７］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１４を得た。
［実施例１−１０８］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１５を得た。

［比較例１−１］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１７を得た。
［比較例１−２］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１８を得た。
［比較例１−３］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−１９を得た。
［比較例１−４］
トナー母粒子Ａ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＡ−２０を得た。
［比較例１−５］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１７を得た。
［比較例１−６］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１８を得た。
［比較例１−７］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−１９を得た。
［比較例１−８］
トナー母粒子Ｂ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＢ−２０を得た。
［比較例１−９］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１７を得た。
［比較例１−１０］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１８を得た。
［比較例１−１１］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−１９を得た。
［比較例１−１２］
トナー母粒子Ｃ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＣ−２０を得た。
［比較例１−１３］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１７を得た。
［比較例１−１４］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１８を得た。
［比較例１−１５］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−１９を得た。
［比較例１−１６］
トナー母粒子Ｄ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＤ−２０を得た。
［比較例１−１７］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１７を得た。
［比較例１−１８］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１８を得た。
［比較例１−１９］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−１９を得た。
［比較例１−２０］
トナー母粒子Ｅ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＥ−２０を得た。
［比較例１−２１］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１２を得た。
［比較例１−２２］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１６を得た。
［比較例１−２３］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１７を得た。
［比較例１−２４］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１８を得た。
［比較例１−２５］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−１９を得た。
［比較例１−２６］
トナー母粒子Ｆ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＦ−２０を得た。
［比較例１−２７］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（５０μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１２を得た。
［比較例１−２８］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（１００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１６を得た。
［比較例１−２９］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．１重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１７を得た。
［比較例１−３０］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を０．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１８を得た。
［比較例１−３１］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．０重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−１９を得た。
［比較例１−３２］
トナー母粒子Ｇ１００重量部に対してアエロジルＲＸ５０を１．８重量部、酸化チタン（２００μｍ）を１．５重量部添加して２５分間混合し、トナーＧ−２０を得た。

このように、懸濁重合法で製造した本実施形態にかかるトナーＴの球形度は、全て０．９７以上であった。ここで、トナーＴの球形度の測定方法について説明する。球形度の測定方法としては、先ず、１００ｍｌのビーカに中性洗剤を４〜６滴落とし（約０．５％）、その中に電解液を１００ｍｌ入れ、少し振って分散液を溶解した後、トナーＴをミクロスパチュラで山盛り１杯入れる。そのビーカを超音波洗浄器で６０秒間分散させ、フロー式粒子分析装置（「ＦＰＩＡ−２０００」、シスメックス株式会社製）を用いて以下のＬ１、Ｌ２を測定する。そして球形度は、以下の式に基づいて算出される。
球形度＝Ｌ１／Ｌ２
Ｌ１：粒子投影像の面積と同じ面積を持つ円の周囲長
Ｌ２：粒子投影像の周囲長
なお、この球形度は、値が１であれば真球であり、値が１より小さくなるにつれて粒子形状は不定形となる。

次に、上記トナーＡ−１〜トナーＧ−２０をプリンタ１００に適用して、ドラムカブリの検討を行った。

現像装置２０の現像ローラ２３の周速を１８９．２ｍｍ／ｓに設定し、Ａ４サイズ標準紙（例えば、ＯＫＩエクセレントホワイト紙、坪量＝８０ｇ／ｍ^２紙）を縦方向送りで（４辺のうち短い２辺が先端と後端）、１００％Ｄｕｔｙ画像（Ａ４用紙１枚の印刷可能範囲に全面ベタ印刷時の面積率１００％印刷のことを１００％Ｄｕｔｙ画像と表記し、以下、黒ベタ画像と称する）を１枚、５０％Ｄｕｔｙ画像（以下、ハーフトーン画像と称する）を１枚、０％Ｄｕｔｙ画像（以下、白紙と称する）を１枚の合計３枚を印刷し、印刷終了後にプリンタ１００の電源をオフにする。

次に、この現像装置２０を常温（２４℃）、湿度４０％の環境下で１週間放置後、現像装置２０をプリンタ１００にセットして再度白紙を１枚印刷する。この印刷途中でプリンタ１００の電源をオフにすることで瞬断する。

そして、現像装置２０をプリンタ１００から取り出し、感光体ドラム２１に透明なメンディングテープを貼り付け、感光体ドラム２１に付着しているトナーを剥離する目的でテープを剥離し、当該剥離したメンディングテープを白紙に貼り付ける。なお、白紙には、予めメンディングテープそのものも貼り付けておく。その後、ミノルタ測定計ＣＭ−２６００ｄ（測定径＝φ８ｍｍ）を用いて、白紙上のメンディングテープそのものに対する感光体ドラム２１から剥離したメンディングテープの色差△Ｅ（△Ｅ＝{（Ｌ_１−Ｌ_２）^２＋（ａ_１−ａ_２）^２＋（ｂ_１−ｂ_２）^２}^１／２、Ｌ_１，ａ_１，ｂ_１：白紙瞬断の感光体ドラム２１剥離後メンディングテープの色度、Ｌ_２，ａ_２，ｂ_２：メンディングテープそのものの色度）の平均値（同様な位置で５点）を測定することでドラムカブリを判定した。

なお、ドラムカブリについては、以下のように判定した。
○：１週間放置後の色差△Ｅが１．５以下の場合
△：１週間放置後の色差△Ｅが１．６以上３．０以下の場合
×：１週間放置後の色差△Ｅが３．１以上の場合

製造したトナーＡ−１〜トナーＧ−２０の１週間後のドラムカブリ評価結果を表１〜表４の「ドラムカブリ評価△Ｅ」の欄に示し、ドラムカブリ判定結果を「カブリ判定」の欄に示す。また、所定量の酸化チタン配合量（トナー１００重量部に対して０．１，０．５，１．０，１．５重量部）におけるドラムカブリ判定結果と、トナー粒径及び酸化チタン粒径との相関関係を図４−Ａ（配合量：０．１）、図４−Ｂ（配合量：０．５）、図４−Ｃ（配合量：１．０）、図４−Ｄ（配合量：１．５）に示す。

表１〜表４及び図４−Ａ〜図４−Ｄに示すように、酸化チタン配合量が増加すると、トナー表面の酸化チタンが多くなり、酸化チタンの遊離が生じやすくドラムカブリが発生しやすい。これは、単位体積あたりの表面積の小さい大粒径のトナーにその傾向が見受けられる。しかしながら、トナーＡ−４のように単位体積あたりの表面積が多いと考えられる小粒径トナーでもドラムカブリが悪化する場合がある。これは、粒径が小さいことでファンデアワールス力が小さくなり、その結果外添剤（酸化チタン）同士で付着し凝集体を作り易くそれが遊離することでドラムカブリが悪化すると考えられる。

そして、Ａ−１〜Ｇ−２０までのトナーにおいて、２００ｎｍの粒径の酸化チタンを使用した場合には、すべて１週間放置後のドラムカブリが×である。また、トナー粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲においては、○、△、×が混在する結果となった。

なお、本実施形態では説明していないが、体積平均粒径が３．０μｍ未満のトナーが、現像装置２０のシール部からトナーがこぼれるトナー漏れが発生したために、上記ドラムカブリの評価は行わなかった。これに対して、体積平均粒径が８．０μｍのトナーを用いて印字を行ったところ、ハーフトーンの印字においてグレイネス（粒状性）が悪く画質が劣り、今後高画質化、高速化が進む電子写真への使用としては不十分であると考え、体積平均粒径が８．０μｍ以上のトナーにかかる上記ドラムカブリの評価は行わなかった。

ここで、ドラムカブリを決定している要因としては、トナーの表面状態にあると考えられることから、走査プローブ顕微鏡ＳＰＭ（Scanning Probe microscopy）（「ＳＰＭ−９６００」、島津製作所社製）を用いてトナーＡ−１の画像観察を行った。測定条件を以下に示す。
カンチレバー：ナノセンサーズ（バネ定数：４２Ｎ／ｍ、共振周波数：３３０ｋＨｚ、島津製作所社製）
カンチレバー探針先端径：１０ｎｍ
測定モード：位相モード
走査範囲：５００ｎｍ×５００ｎｍ

走査プローブ顕微鏡を用いて得られた走査画像から、例えば、トナーＡ−１の表面粗さＲｚｊｉｓは５４．１ｎｍであった。また、走査プローブ顕微鏡による画像観察は非常に微小な領域であるため、１種類のトナーにつき３枚の画像から得られる表面粗さＲｚｊｉｓの平均値を用いた。なお、ＲｚｊｉｓはＪＩＳ Ｂ６０１：２００１に基づくものである。

ここで、例えば、トナーＡ−１についてはドラムカブリの判定は○であったが、黒ベタ画像の紙面下から約５ｃｍからカスレが発生していた。これは、トナー表面が平坦であるため、トナーの搬送性が悪いために発生したものと考えられる。以下、同様な画像観察をトナーＡ−２〜トナーＧ−２０について行った。

走査プローブ顕微鏡による画像観察結果を表１のＳＰＭ Ｒｚｊｉｓ［ｎｍ］の欄に示す。ドラムカブリの判定結果が○、△の領域で、且つ、カスレのないトナーの走査プローブ顕微鏡によるＲｚｊｉｓは７５．３以上２３６．９ｎｍ以下であった。一方、Ｒｚｊｉｓが２３７．０ｎｍ以上のトナーは、外添剤としての酸化チタンがトナー母粒子から離れていることから、酸化チタンが遊離しやすい、或いはトナー表面が粗いトナー同士が現像装置２０内で接触することにより、酸化チタンが遊離してドラムカブリの悪化の原因になると考えられる。

以上の結果より、カスレの発生がなく、印字後に１週間放置してもドラムカブリの発生を低減させることが可能なトナーは、その体積平均粒径が３．０以上７．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡による観察画像から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であることが明らかとなった。

以上のように、第１の実施形態によれば、トナーの体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡によるトナー表面の観察画像（５００ｎｍ×５００ｎｍ）から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３以上２３６．９ｎｍ以下であれば、カスレが無く、印字後の放置による酸化チタンの遊離を防止することができ、１週間の放置によってもドラムカブリの発生を低減させることが可能なトナーを提供することができる。

［第２の実施形態］
第２の実施形態では、第１の実施形態において、１週間放置後のドラムかぶりの評価結果が○だったトナーについて、間欠通紙印刷試験（１枚印字したらＪｏｂを終了し、また印字する試験）を行った。

間欠通紙試験は、５％Ｄｕｔｙ画像で間欠印字を行い、１０００枚毎に、黒ベタ画像を１枚、５０％Ｄｕｔｙ画像であるハーフトーン画像を１枚、白紙を１枚印字する。なお、トナー層電位が高く非印字部にもトナーが付着する、いわゆる「汚れ」は、一般的に低温低湿（温度：１０℃、湿度：２０％）環境下（Ｌｏｗ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ、Ｌｏｗ Ｈｕｍｉｄｉｔｙ：ＬＬ環境下）で発生しやすいため、本試験はＬＬ環境下において行った。そして、各トナーにつき５００枚まで間欠試験を行った。

印字評価については、「汚れ」、「縦筋（用紙の搬送方向に対して平行な筋、この場合においては、紙面の長手方向に平行な筋）」、「グレイネス（印字ドットの再現性）」について行い、下記に示す○、×の評価基準にも基づいて評価した。
「汚れ」○：非印字部にトナーが付着しない
「汚れ」×：非印字部にトナーが付着
「縦筋」○：縦筋発生せず
「縦筋」×：縦筋が発生（１０００枚ごとに採取する黒ベタ画像、ハーフトーン画像に縦筋が発生）
「グレイネス」○：ハーフトーン画像がきれいであり、ループを用いて拡大観察するとドットが真円に近い
「グレイネス」：×：ハーフトーン画像が汚く、ルーペを用いて拡大観察するとドット間にチリのようなものが見られる。
以上のような評価基準に基づき評価した。なお、間欠通紙印刷試験において、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れにも不具合が見られなかったトナーを実施例とし、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れかに不具合が生じたトナーを比較例とした。その結果を表５、表６に示す。

表５、表６に示されているように、実施例２−１〜実施例２−３５にかかるトナーを用いた場合、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れの評価においても不具合はなく、良好な印字結果を得ることができた。

これに対し、例えば、比較例２−１では、間欠通紙印刷試験の１０００枚印字時において、黒ベタ画像の端部（紙面左から約１ｃｍ）に縦筋の発生が観察された。そこで、現像ブレードを取り外し、目視で確認したところ、縦筋発生のブレード位置にトナーが融着したと考えられる黒い固着物が観察された。また、比較例２−２では、比較例２−１と同様に、間欠通紙印刷試験の３０００枚印字時において、黒ベタ画像の端部（紙面左から約２〜３ｃｍ）に縦筋が２本発生しているのが観察された。比較例２−３〜比較例２−８、及び比較例２−９においても、比較例２−１や比較例２−２と同様な現像ブレードにトナーが融着したと考えられる固着物が観察された。これは、トナー粒径が小さく、トナー同士の凝集が強いことにより凝集体が間欠通紙印刷試験中に現像ブレードと現像ローラとの間に挟まり、現像ブレードに融着することで、縦筋が発生したものと考えられる。

また、比較例２−１０〜比較例２−３１のトナー粒径が６．０μｍ以上のトナーにおいては、「グレイネス」の評価が全て×であった。これは、トナーが大粒径であるため、印字の際のドットが粗くなるとともに、それに加えて間欠通紙印刷試験を行っているため、トナーが痛みやすくなっているためだと考えられる。

なお、例えば、比較例２−１６、比較例２−１９、比較例２−２４のように、トナーの帯電量を下げる効果がある酸化チタンの配合量が少ないと、トナーの帯電量が上昇するため、「汚れ」が発生しやすくなると思われる。

そして、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の何れかの評価に不具合があるトナーの走査プローブ顕微鏡による観察画像から得られた表面粗さＲｚｊｉｓは８１．２ｎｍ未満で、２１３．２ｎｍよりも大きい。これらの結果より、トナーの体積平均粒径が３．５以上５．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡による観察画像から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２ｎｍ以上２１３．２ｎｍ以下であると、ＬＬ環境下の間欠通紙印刷試験においても、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の発生を抑制し、良好な印字を行うことが可能である。

以上のように、第２の実施形態によれば、トナーの体積平均粒径が３．５μｍ以上５．０μｍ以下で、外添される酸化チタンの粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、且つ、走査プローブ顕微鏡によるトナー表面の観察画像（５００ｎｍ×５００ｎｍ）から得られた表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２以上２１３．２ｎｍ以下であれば、第１の実施形態の効果に加え、ＬＬ環境下の間欠通紙印刷試験においても、「汚れ」、「縦筋」、「グレイネス」の発生を抑制し、良好な印字を行うことが可能である。

本発明にかかる実施形態においては、画像形成装置として、プリンタを一例として説明したが、プリンタ以外にも、例えば、ＭＦＰ（Multi Function Peripheral）、ファクシミリ、複写装置等にも本発明を適用することが可能である。

１１ 用紙カセット
１２ ホッピングローラ
１３ 搬送ローラ
１４ ピンチローラ
１５ レジストローラ
１６ ピンチローラ
２０ 現像装置
２１ 感光体ドラム
２２ 帯電ローラ
２３ 現像ローラ
２４ 現像ブレード
２５ スポンジローラ
２６ クリーニングローラ
３０ トナーカートリッジ
３１ 容器
３２ トナー収容器
３３ 攪拌バー
３４ 排出口
３５ シャッタ
４０ ＬＥＤヘッド
４１ 転写ローラ
４２ 定着器
４３ ヒートローラ
４４ バックアップローラ
４５ 加熱ヒータ
４６ 搬送ローラ
４７ ピンチローラ
４８ 排出ローラ
４９ ピンチローラ
５０ 用紙スタッカ
１００ プリンタ

Claims (8)

1. 少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、
   体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であると共に、
   前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンであること
   を特徴とする現像剤。
2. 少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有する現像剤であって、
   体積平均粒径が３．５μｍ以上５．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２ｎｍ以上２１３．２ｎｍ以下であると共に、
   前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンであること
   を特徴とする現像剤。
3. 少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であると共に、前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンである現像剤を収容する収容部を有すること
   を特徴とする現像剤カートリッジ。
4. 少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．５μｍ以上５．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２ｎｍ以上２１３．２ｎｍ以下であると共に、前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンである現像剤を収容する収容部を有すること
   を特徴とする現像剤カートリッジ。
5. 潜像担持体と、
   前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給体と、
   を備え、
   前記現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であると共に、前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンである現像剤を前記現像剤担持体に供給すること
   を特徴とする現像装置。
6. 潜像担持体と、
   前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給体と、
   を備え、
   前記現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．５μｍ以上５．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２ｎｍ以上２１３．２ｎｍ以下であると共に、前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンである現像剤を前記現像剤担持体に供給すること
   を特徴とする現像装置。
7. 潜像担持体と、
   前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給体と、
   を有する現像装置と、
   前記潜像を可視像化させるために供給された前記現像剤を記録媒体に転写する転写部と、
   前記記録媒体に転写された前記現像剤を定着させる定着部と、
   を備え、
   前記現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが７５．３ｎｍ以上２３６．９ｎｍ以下であると共に、前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンである現像剤を前記現像剤担持体に供給すること
   を特徴とする画像形成装置。
8. 潜像担持体と、
   前記潜像担持体上に形成された潜像に現像剤を供給することで前記潜像を可視像化させる現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に前記現像剤を供給する現像剤供給体と、
   を有する現像装置と、
   前記潜像を可視像化させるために供給された前記現像剤を記録媒体に転写する転写部と、
   前記記録媒体に転写された前記現像剤を定着させる定着部と、
   を備え、
   前記現像剤供給体は少なくとも樹脂及び着色剤を有する現像剤母粒子と前記現像剤母粒子の表面に添加される外添剤とを含有し、体積平均粒径が３．５μｍ以上５．０μｍ以下、且つ、走査型プローブ顕微鏡観察下における表面粗さＲｚｊｉｓが８１．２ｎｍ以上２１３．２ｎｍ以下であると共に、前記外添剤は少なくとも粒径が１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の酸化チタンである現像剤を前記現像剤担持体に供給すること
   を特徴とする画像形成装置。