JP2010023630A - ダクトの製造方法及びダクト - Google Patents

Abstract

【課題】 従来技術であるブロー成形にて製造したデフロスタノズルでは、デフロスタノズルのインストメントパネル側の吹出し口に一体に成形されているフランジとの交差部に、製造上どうしてもコーナーにＲが付いてしまうため、空気流が拡散してしまい、フロントガラス等の曇りの晴れ性能が低下してしまうという問題があった。
また、フランジとヒーターユニット側のフランジは、ブロー成形工程上、薄肉となることがあり、フランジの剛性に乏しく、熱による変形が発生してしまう畏れがある。
【解決手段】 ブロー成形にて空気通気本体１と、この空気通気本体１に連続する空気吹出し部１ａを有するダクトにおいて、前記空気吹出し部１ａは、フランジ部１ｂの上方に空気吹出し部１ａと連続する袋状の吹出し口１ｆを形成して、二次加工により袋部１ｆを除去して、吹出し開口１ａを形成したダクトの製造方法及びダクト。
【選択図】図２

Description

本発明は自動車等に使用されるダクトの製造方法に関するものであり、特にインストルメントパネルの上面部の開口穴からフロントガラスに空気を吹出して曇りを除去するためのデフロスタダクトに効果的なダクトの製造方法及びダクトに関する。

従来から自動車等に使用されるダクトの製造方法は、ブロー成形とインジェクション成形によって製造されている。
ブロー成形の従来技術の一例としては、インストルメントパネルに形成された開口部に臨んで、フロントガラスに空気を吹出して曇りを晴らすために使用するデフロスタノズルの製造方法において、前記デフロスタノズルの空気吹出し口を閉塞した状態で、ブロー成形により一体成形し、その後、前記吹出し口を閉塞している蓋部を二次加工により除去して、前記吹出し口を開口させるようにしたデフロスタノズルの製造方法（例えば、特許文献１参照）が存在している。
特開２００１−１７１４８９公報（特許請求の範囲の欄、発明の詳細な説明の欄、及び図１〜図７を参照）

しかしながら、図８で示すように従来技術であるブロー成形にて製造したデフロスタノズル２１では、デフロスタノズル２１のインストメントパネル２側の吹出し口２１ａに一体に成形されているフランジ２１ｂとの交差部に、製造上どうしてもコーナー部２１ｃがＲ形状になってしまうため、空気流が矢印Ｙ方向に拡散してしまい、フロントガラス５等の曇りの晴れ性能が低下してしまうという問題があった。
また、図９で示すように、フランジ２１ｂとヒーターユニット３側のフランジ２１ｄは、ブロー成形工程上、薄肉となることがあり、フランジ２１ｂ、２１ｄの剛性に乏しく、熱による変形が発生してしまう畏れがある。
また、ヒーターユニット３側のフランジ２１ｄは、シール材２４の反力に負けて変形してしまい、それによって、ダクトを流れるエアー漏れにつながる畏れもある。
また、フランジ２１ｂ、２１ｄに絞付けなどの艶消し処理もできず、ウレタンシールなどを貼り付けるためのケガキ線も設定することができない。
さらに、前記従来技術では、ブロー成形後、高速ジェット流でダクト開口部をカットしているが、噴射ノズルを開口予定線の全周に沿わせて移動させなければならないので、移動制御が煩雑となる問題もあった。
次に、図１０に示すようなインジェクション成形にて製造したデフロスタノズル３１では、デフロスタダクト３１の吹出し口３１ａと一体に成形されているフランジ３１ｂとの交差部３１ｃがエッジになっているため、前記ブロー成形の問題である空気流の拡散によるフロントガラス５等の曇りの晴れ性能の低下が発生する畏れはないが、ブロー成形で製造したデフロスタノズル２１とは違い、インジェクション成形で製造したものは、型抜き上、アンダーカットがあるため一体成形できず、２分割（３１−１、３１−２）となってしまう。この２部品（３１−１、３１−２）を爪嵌合や超音波溶接などで組み付けているため、組み付け工数が掛かってしまっていた。さらに、エアー漏れが発生しないように接合部にインロー形状を設定しなければならなかった。このインロー部の合わせには玉成が必要であり、時間もかかってしまう問題があった。また、インジェクション成形の金型は、ブロー成形の金型に比べて高価であり、金型作成時間も多く必要とし、コストアップにつながっていた。
本発明は、これらの問題を解決したものであって、フロントガラス等の曇りの晴れ性能の向上と同時に、コストアップを抑えることができるものである。

上記課題を解決するための本発明の第１発明は、請求項１に記載された通りのダクトの製造方法であり、次のようなものである。
ブロー成形にて空気通気本体と、この空気通気本体に連続する空気吹出し部を有するダクトの製造方法において、前記空気吹出し部は、フランジ部の上方に空気吹出し部と連続する袋状の吹出し口を形成して、二次加工により袋部を除去して、吹出し開口を形成する構成である。

上記課題を解決するための本発明の第２発明は、請求項２に記載された通りのダクトであり、次のようなものである。
ブロー成形にて成形した空気通気本体と、この空気通気本体に連続する空気吹出し部を有するダクトにおいて、前記空気吹出し部は、フランジ部の上方に空気吹出し部と連続する袋状の吹出し口を有して、二次加工により前記袋部を除去して吹出し開口を設ける構成である。

上記課題を解決するための本発明の第３発明は、請求項３に記載された通りのダクトであり、次のようなものである。
請求項２に記載の発明に加えて、前記フランジには補強リブが形成されている構成である。

上記課題を解決するための本発明の第４発明は、請求項４に記載された通りのダクトであり、次のようなものである。
請求項２、または請求項３に記載の発明に加えて、前記ダクトは、デフロスタダクトである構成である。

本発明に係るダクトの製造方法及びダクトは、上記説明のような構成であるので、以下に記載する効果を奏する。
（１）二次加工が直線カットで完了することができるので、通常のカッターで容易に加工することができ、加工時間を短縮することができる。
（２）請求項３に記載の発明では、車体取り付け穴を形成するフランジ部の剛性が向上するので、確実にダクトを車体に固着することができる。
（３）インジェクション成形でなく、ブロー成形であっても、インストメントパネル側の吹出し口に一体に成形されているフランジとの交差部に発生してしまうコーナーのアールを発生させることなくダクトの成形が可能なため、空気流の拡散によるフロントガラス等の曇りの晴れ性能の低下を防止することができ、コストダウンすることができる。
（４）空気吹出し口を車体に正確に取り付けられるので、空気流を所定方向に案内することができる。
（５）フランジは、絞付けなどの艶消し処理が可能であり、見栄えが向上する。
（６）フランジにケガキ線などを追加することができ、シール材などの貼り付け作業性向上と、貼り付けバラツキを最小限にできる。
（７）インジェクション成形で製造する時は２分割となり、爪嵌合や超音波溶着にて、組み付ける必要があったが、本発明では、ブロー成形によって製造するため、爪嵌合や超音波溶着の必要がない。
（８）インジェクション成形で製造する時は２分割となり、合わせ部にエアー漏れ対策のためのインロー形状の設定が必要であり金型玉成時間がかかっていたが、本発明ではインロー形状の設定は必要ない。
（９）インジェクション成形の金型よりブロー成形の金型の方が安価であり、金型作成時間も短時間ですむ。

ブロー成形にて空気通気本体と、この空気通気本体に連続する空気吹出し部を有するデフロスタダクトにおいて、前記空気吹出し部は、補強リブが形成されたフランジ部の上方に袋状の吹出し口を形成して、二次加工により袋部を除去して、吹出し開口を形成したダクトの製造方法及びダクトである。

以下、本発明の一実施例を添付図面で詳細に説明する。
図１は、本発明の特徴である製造方法で成形したダクトの一例を示す全体斜視図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３は要部拡大断面図、図４は、本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、パリソン６を主型７、８に流し込む前の状態を示した概略断面図、図５は、本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、パリソン６を主型７、８を近づけていく過程を示した概略断面図、図６は、本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、図５の状態からさらに、主型７、８を近づけ、さらに主型７に設けられたスライド部９、１０をそれぞれ上・下にスライドさせている状態を示す概略断面図、図７は、本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、主型７、８とスライド部９、１０を所定位置まで移動させ、パリソン６をダクトの型枠状態に変形させた状態を示す概略断面図、図８は、従来技術であるブロー成形で製造したダクトの一例を示す概略断面図、図９は図８の要部拡大断面図、図１０は、従来技術であるインジェクション成形によって製造したダクトの一例を示す概略断面図、図１１は、本発明のダクトの他の実施例を示す概略断面図である。

先ず、図面に基づいて、本発明のダクトの製造方法及びダクトの特徴を説明する。
図１は、本発明のダクト製造方法によって成形されたデフロスタダクト１の一実施例を示すものであり、自動車用インストルメントパネル２の上面部の開口穴２ａよりフロントガラス５に空気を吹出して、曇りを除去する構成となっている。
本発明のダクト製造方法では、ブロー成形を採用しているため、インジェクション成形に比べて安価であり、金型も、例えば高密度ポリエチレンやポリプロピレン等を材質とした肉厚が１．５ｍｍ程度に成形することができる。
図２、図３に示すように、本発明の特徴は、デフロスタダクト１のインストルメントパネル２側の吹出し口１ａとヒーターユニット３側の吸い込み口１ｅを袋形状１ｆ、１ｇ付き状態にするようにブロー成形すると共に、金型内に設定したスライド部９、１０（図４〜図７参照）を使用して一体に潰して成形したフランジ１ｂ、１ｄを成形する。その後、袋形状１ｆ、１ｇを治具等にセットし、後加工にてカットする。デフロスタダクト１の吹出し口２ａは、後加工にて袋形状１ｆをカットするので、コーナーＲが付くことがなく、フランジ部１ｂより飛び出した突起状エッジ１ｃとなる。
これによって、図３の拡大断面図に示すように、空気流が拡散することなく、突起状エッジ１ｃによって案内され、矢印Ｘ方向に空気流が流れるため、従来技術のようにガラスの晴れ性能が低下することはない。

さらに、本実施例ではフランジ１ｂは、基本肉厚（１．５ｍｍ程度）より厚く（２．０ｍｍ〜２．５ｍｍ程度）に潰れるように設定してあり、その根元には三角形状の補強リブ１ｈを設けているため、剛性が向上する。
同じくヒーターユニット３側のフランジ１ｄも、基本肉厚（１．５ｍｍ程度）より厚く（２．０ｍｍ〜２．５ｍｍ程度）に潰れるように設定してあり、剛性を向上しており、ヒーターユニット３側につながるダクトとの接合に使用するシール材４の反力に負けることなく、エアー漏れの発生の畏れもないものである。

インストメントパネル２側のフランジ１ｂは、スライド部９にて形状を成形するため、絞付けなどの艶消し処理が可能となり、フランジ１ｂの光感が防止でき、フロントガラス５にその光感が映ってしまうことも防止でき、見栄えも向上し、運転者や同乗者に不快感を与えることも防止できる。
一方、図８、図９に示すように、従来のブロー成形で作成したデフロスタノズル２１では、フランジ２１ｂは、板裏になってしまうため、絞付けなどの艶消し処理ができないものである。
また、ヒーターユニット３側のフランジ２１ｄは、スライド部１０にて形状を成形するため、ケガキ線などを追加することが可能であり、シール材２４などを貼り付ける時の目印とすることができ、貼り付け作業性の向上と、貼り付けバラツキを最小限にすることが可能となる。
一方、従来のブロー成形で作成したデフロスタノズル２１では、フランジ２１ｄは、板裏になってしまうため、ケガキ線などの目印は、設定することができない。

次に、本発明のダクトの製造方法について図面に基づいて説明する。
図４〜図７は、本発明の一実施例であるデフロスタダクト１をブロー成形にて成形する工程を示したものであり、図４は金型の主型７、８が開き、パリソン６が供給された工程であり、図５は金型７、８が約半分閉じて、パリソン６が主型７、８に当接された工程であり、図６は金型７、８が約８割閉じ、さらにスライド部９、１０がフランジ１ｂ、１ｄを成形しながらパリソン６を膨らませている工程であり、図７は、金型の主型７、８が全部閉じて、スライド部９、１０も所定の位置まで移動し、パリソン６を膨らませて袋形状を１ｆ、１ｇを備えたデフロスタダクト１を完成させている工程である。

次に、本発明の他の実施例を図１１に基づいて説明する。
車両に搭載されるダクトは、車両種々のレイアウト要件により変化する。例えば、図１１のようにヒーターユニット３４が嵌合構造をしている場合は、インストルメントパネル２側の吹出し口４１ａのみ、フランジ４１ｂで一体成形することができるものである。
また、風向調整装置とヒーターユニットをつなぐ空調ダクトであってもフランジを本発明のダクトの製造方法を使用して作成できることはいうまでもない。

全ての自動車の自動車用ダクトに利用することができるものである。

本発明の特徴である製造方法で成形したダクトの一例を示す全体斜視図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 図２の要部拡大断面図である。 本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、パリソンを主型に流し込む前の状態を示した概略断面図である。 本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、パリソンを主型を近づけていく過程を示した概略断面図である。 本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、図５の状態からさらに、主型を近づけ、さらに主型に設けられたスライド部をそれぞれ上・下にスライドさせている状態を示す概略断面図である。 本発明のダクトの製造工程の一実施例であり、主型とスライド部を所定位置まで移動させ、パリソンをダクトの型枠状態に変形させた状態を示す概略断面図である。 従来技術であるブロー成形で製造したダクトの一例を示す概略断面図である。 図８の要部拡大断面図である。 従来技術であるインジェクション成形によって製造したダクトの一例を示す概略断面図である。 本発明のダクトの他の実施例を示す概略断面図である。

符号の説明

１・・・・デフロスタダクト １ａ・・・・吹出し口
１ｂ・・・・吹出し口側のフランジ １ｃ・・・・突起状エッジ
１ｄ・・・・ヒーターユニット側フランジ １ｅ・・・・吸い込み口
１ｆ・・・・袋形状 １ｇ・・・・袋形状
１ｈ・・・・補強リブ ２・・・・インストルメントパネル
２ａ・・・・インストルメントパネルの開口穴
３・・・・ヒーターユニット ４・・・・シール材
５・・・・フロントガラス ６・・・・パリソン
７・・・・主型 ８・・・・主型
９・・・・スライド部 １０・・・・スライド部
２１・・・・デフロスタノズル ２１ａ・・・・吹出し口
２１ｂ・・・・吹出し口側のフランジ ２１ｃ・・・・コーナー部
２１ｄ・・・・ヒーターユニット側フランジ
２１ｅ・・・・吸い込み口 ２１ｆ・・・・袋形状
２１ｇ・・・・袋形状 ２４・・・・シール材
３１・・・・デフロスタノズル ３１ａ・・・・吹出し口
３１ｂ・・・・吹出し口側のフランジ ３１ｃ・・・・交差部
３４・・・・ヒーターユニット ４１・・・・デフロスタダクト
４１ａ・・・・吹出し口 ４１ｂ・・・・吹出し口側のフランジ
４１ｃ・・・・コーナー部 ４１ｆ・・・・袋形状
４１ｇ・・・・袋形状 ４４・・・・シール材
３１−１・・・・デフロスタダクトの２分割形状
３１−２・・・・デフロスタダクトの２分割形状

Claims (4)

1. ブロー成形にて空気通気本体と、この空気通気本体に連続する空気吹出し部を有するダクトの製造方法において、前記空気吹出し部は、フランジ部の上方に空気吹出し部と連続する袋状の吹出し口を形成して、二次加工により袋部を除去して、吹出し開口を形成したことを特徴とするダクトの製造方法。
2. ブロー成形にて成形した空気通気本体と、この空気通気本体に連結する空気吹出し部を有するダクトにおいて、前記空気吹出し部は、フランジ部の上方に空気吹出し部と連続する袋状の吹出し口を有して、二次加工により前記袋部を除去して吹出し開口を設けたことを特徴とするダクト。
3. 前記フランジには補強リブが形成されていることを特徴とする請求項２に記載のダクト。
4. 前記ダクトは、デフロスタダクトであることを特徴とする請求項２、または請求項３に記載のダクト。

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