JP2010010065A - 凸版印刷用樹脂凸版およびこれを用いて得られる有機ｅｌ素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷処理を繰り返し行っても寸法精度が安定し、しかも、印刷時の基板へのダメージが小さい凸版印刷用樹脂凸版を提供する。
【解決手段】ポリエステルポリオールとジイソシアネートとの重合付加生成物に、アクリレートを付加させてなるプレポリマーと、単官能もしくは多官能モノマーとを配合した感光性樹脂組成物を版材料としている。
【選択図】なし

Description

本発明は、有機エレクトロルミネッセンス（以下、「有機ＥＬ」という）素子の有機発光層を印刷するために用いられる凸版印刷用樹脂凸版およびこれを用いて得られる有機ＥＬ素子の製造方法に関するものである。

近年、携帯電話機等における表示素子として、薄型，低消費電力，軽量等の特長を有する有機ＥＬ素子が注目されている。この有機ＥＬ素子は、２つの相対向する電極の間に、有機ＥＬ発光体を含有する有機発光層を形成したもので構成されており、この有機発光層に電流を流すことで、この有機発光層を発光させるようにしている。

上記の有機ＥＬ発光体には、低分子材料と高分子材料とがある。通常は低分子材料を用い、これを基板に真空蒸着等させて有機発光層を形成しているが、このものでは、微細パターンのマスクを用いてパターニングするため、基板が大型化すれば真空蒸着装置が大型化し、材料の使用効率と処理能力、歩留りが大幅に低下するという問題がある。そこで、最近では、基板が大型化しても量産製造に対応できるよう、有機ＥＬ発光体として高分子材料を用い、これを溶剤に溶解、分散させてインクとし、印刷法により基板に有機発光層を形成するという試みがなされている（例えば、特許文献１参照）。ところが現在、高分子材料として知られている共役ポリマー系の化合物はいずれも溶解性が低いことから、インク化するには、キシレン，トルエン等の芳香族系を溶剤として使用する必要がある。この芳香族系溶剤は一部、高分子ポリマーに対する膨潤性が高いことから、例えば、オフセット印刷法によって有機発光層を形成しようとすると、溶剤で膨潤し、印刷処理の繰り返しによって寸法精度が低下するおそれがある。

一方、印刷法には、上記オフセット印刷法をはじめとして各種の方法があるが、上記の有機ＥＬ素子には、基板としてガラス基板を用いることが多いため、弾性を有するゴムブランケットを用いるオフセット印刷法や、弾性を有するゴム版や樹脂版を用いる凸版印刷法が好ましい。ところが、オフセット印刷法では、上述した、ゴムブランケットの寸法精度の低下のおそれがあるため、凸版印刷法がよく採用されている。また、この凸版印刷法でも、ゴム版では、上述したおそれがあるため、樹脂版が用いられており、なかでも市販の固体版（例えば、東レ社製のもの）が多用されている。
特開２００６−２５２７８７号公報

しかしながら、上記の固体版は、水溶性ナイロン，ポリビニルアルコール等の水溶性高分子と感光性樹脂との可溶エマルジョン組成物を蒸発乾燥して得られた樹脂凸版であるため、その硬度が硬く、印刷時の基板へのダメージが大きいという問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、印刷処理を繰り返し行っても寸法精度が安定し、しかも、印刷時の基板へのダメージが小さい凸版印刷用樹脂凸版およびこれを用いて得られる有機ＥＬ素子の製造方法の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明は、ポリエステルポリオールとジイソシアネートとの重合付加生成物に、アクリレートを付加させてなるプレポリマーと、単官能もしくは多官能モノマーとを配合した感光性樹脂組成物を版材料とした凸版印刷用樹脂凸版を第１の要旨とし、上記の凸版印刷用樹脂凸版を用い、有機ＥＬ発光体を溶剤に溶解させた印刷インクを基板上に印刷したのち、上記溶剤を蒸発気化させて有機発光層を形成する工程を含む有機ＥＬ素子の製造方法を第２の要旨とする。

すなわち、本発明者らは、印刷処理を繰り返し行っても寸法精度が安定し、しかも、印刷時の基板へのダメージが小さい凸版印刷用樹脂凸版（以下「樹脂凸版」と略す）を得るため、鋭意研究を重ねた結果、ポリエステルポリオールとジイソシアネートとの重合付加生成物に、アクリレートを付加させてなるプレポリマーと、単官能もしくは多官能モノマーとを配合した感光性樹脂組成物を版材料とすると、初期の目的を達成しうることを突き止め、本発明に到達した。本発明の樹脂凸版は、その版材料が、ポリエステル系骨格を有する感光性樹脂組成物であるため、脂肪族系骨格のものに比べ、芳香族系溶剤に対してあまり膨潤することがなく、これにより、印刷処理を繰り返し行っても樹脂凸版の寸法精度が低下せず、長期間にわたって安定した寸法精度が保持される。しかも、樹脂凸版の硬度が柔らかく、印刷時の基板へのダメージが小さい。

また、本発明の有機ＥＬ素子の製造方法は、上記樹脂凸版を用いて基板上に有機発光層を形成しているため、１枚の樹脂凸版で多数の有機ＥＬ素子を製造しても、得られる有機ＥＬ素子の有機発光層の寸法精度が安定している。しかも、有機ＥＬ素子製造時の基板へのダメージが小さく、基板が損傷等することがない。

つぎに、本発明を実施するための最良の形態について説明する。ただし、本発明は、この実施の形態に限られるものではない。

図１は本発明の樹脂凸版の一実施の形態を示している。この実施の形態では、上記樹脂凸版は、後述する有機ＥＬカラーディスプレイ等（図示せず）を構成する有機ＥＬ素子に有機発光層２３（図７参照）を印刷するために用いられるものであり、図２およびこの図２のＡ−Ａ断面図である図３に示すように、基板１と、この基板１のパターン印刷面に帯状に形成されて所定の間隔（ピッチ）で平行に突設される複数本の印刷用凸部２とからなっている。そして、これら各印刷用凸部２の頂面に複数の微小突起（微小凸部）３が分布形成されているとともに、これら各微小突起３間に、一連につながる溝部４が形成されており、この溝部４内に印刷インク（図示せず）が保持されるようになっている。

上記樹脂凸版は、そのＪＩＳゴム硬度がショアＡ６０〜９０°の範囲内で、好適にはショアＡ６５〜８０°の範囲内の柔軟性がある。ＪＩＳゴム硬度がショアＡ９０°より大きいと、硬さが硬すぎて基板にダメージを与えるおそれがあり、６０°より小さいと、硬さが柔らかすぎて印刷時に印刷インクが滲み出し、液ダレが発生して、鮮明な画像を得ることができないおそれがある。

また、上記樹脂凸版は、水系洗浄剤で現像可能であり、後述する樹脂凸版の製造に際して、未硬化部分が洗浄水等の水系洗浄剤で洗い流される。

また、上記樹脂凸版は、有機ＥＬ発光体を溶解、分散させる芳香族系溶剤であるアニソール，シクロヘキシルベンゼンもしくはテトラリンまたはそれらの混合溶剤に対して、室温２０〜２５℃の環境以下で２４時間連続浸漬し、浸漬前後の重量変化率が０．２〜１５％の範囲内の膨潤率を有している。このように、上記樹脂凸版は、芳香族系溶剤に対してあまり膨潤しない。したがって、有機ＥＬ発光体を芳香族系溶剤で溶解、分散した印刷インクを用いる場合にも、上記樹脂凸版があまり膨潤しないため、印刷処理の繰り返しによっても樹脂凸版の寸法精度が低下せず、長期間にわたって安定した寸法精度が保持される。

上記重量変化率は、好適には、１〜１０％の範囲内に設定される。上記重量変化率が１０％を上回ると、印刷処理の繰り返しによって樹脂凸版の寸法精度が低下するおそれがある。また、上記重量変化率は、低ければ低いほど好ましく、１％程度であれば、上記寸法精度の低下はほとんど見られないが、通常の使用回数を考慮すると、５〜７％の範囲内であれば、上記寸法精度が低下するおそれはない。また、芳香族系溶剤として、アニソール，シクロヘキシルベンゼンもしくはテトラリンの混合溶剤を用いる場合、その配合比率は任意に設定される。なお、上記重量変化率の測定に際しては、厚み０．１３〜０．３０ｃｍの樹脂凸版を２ｃｍ×３ｃｍの大きさに切断したものを使用した。

また、上記樹脂凸版は、切断時伸び１５〜２００％、引張強さ２〜１００ＭＰａにて、最大引張力３０〜２００Ｎの樹脂特性を有することが好ましい。この範囲を上回ると、ゴム硬度が上昇し、上述したように基板へのダメージが発生するという弊害が生じ、下回ると、ゴム硬度が減少し、上述したように印刷時の液ダレの発生という問題が生じる傾向がみられる。

例えば、ライン状の印刷をする場合、上記微小突起３の形状は、円錐台状もしくは円柱状であることが好ましく（図２および図３では、円錐台状）、転写性がより良好になる点で、微小突起３の高さＨ₁ が１〜５００μｍの範囲内、頂面の直径Ｄ₁ が５〜５００μｍの範囲内、隣り合う微小突起３間の間隔Ｗ₁ が５〜５００μｍの範囲内であることが好ましい。

また、上記微小突起３に代えて、図４およびこの図４のＢ−Ｂ断面図である図５に示すように、印刷用凸部２の頂面に、所定の間隔で平行に配設される複数本の筋状凸条５と、隣り合う２本の筋状凸条５間に形成される筋状凹溝（筋状凹部）６とからなる筋状凹凸部が形成されていてもよい。上記筋状凸条５の断面形状は、台形状もしくは矩形状であることが好ましく（図４および図５では、台形状）、転写性がより良好になる点で、筋状凸条５の高さＨ₂ が１〜５００μｍの範囲内、頂面の幅Ｄ₂ が５〜５００μｍの範囲内、筋状凹溝６の溝幅（凹部幅）Ｗ₂ が５〜５００μｍの範囲内であることが好ましい。なお、有機ＥＬ素子の有機発光層２３をディスプレイ用途ではなく、照明用途等に応用する場合、上記のようなライン状のパターニングではなく、全面単色のベタパターンによる印刷版によって対応できる。

このような樹脂凸版は、ポリエステルポリオールとジイソシアネートとの重合付加生成物に、アクリレートを付加させてなるプレポリマーと、単官能もしくは多官能モノマーとを配合した感光性樹脂組成物を版材料とし、製造されたものである。

上記ポリエステルポリオールは、例えば飽和脂肪酸，不飽和脂肪酸，芳香族酸等からなるジカルボン酸とポリオールとを縮重合させたポリエステル共重合体等があげられる。

ここで、ポリオールとは、１分子中に水酸基を２個以上有するアルコールをいい、具体的には、エチレングリコール，ポロピレングリコール，ジエチレングリコール等があげられ、単体でもしくは併せて用いられる。

また、上記ジイソシアネートとしては、例えば、脂肪族，脂環族，芳香族のジイソシアネートの使用が可能であり、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ジアニシジンイソシアネート、３，３′−ジトリレン−４．４′−ジイソシアネート、ｐ−キシリレンジイソシアネート、１，３−シクロヘキサンジメチルイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、トランスビニレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアネートメチルカプロエート、ジフェニルエーテル−４，４′−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等があげられる。このようなポリエステルポリオールとジイソシアネートとを重合付加する方法としては、従来公知の方法が用いられる。

上記アクリレートとしては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート，２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート，ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート等があげられる。

上記プレポリマーに対するアクリレートの付加は、例えば、従来公知のクラフト重合法（継木重合法）等により行われる。ここで、プレポリマーに対するアクリレートの付加の割合は、通常、プレポリマー１モルに対しアクリレートを０．５〜５．０モルの範囲内に設定される。アクリレートの付加割合が、上記の範囲を上回ると、樹脂凸版のゴム硬度が上昇する弊害が生じ、下回ると、樹脂凸版の形成ができない問題が生じる傾向がみられる。

上記単官能もしくは多官能モノポリマーとしては、１，３または１，４−ブタンジオ−ルジアクリレート、１，６−ヘキサンジオ−ルジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレートをはじめとする種々のモノマーがあげられる。

上記重合付加生成物に対する、アクリレートを付加させてなるプレポリマーと、単官能もしくは多官能モノマーとの配合割合は、所定の硬度と柔軟性，膨潤率を達成する目的状況に応じて、任意に配合される。また、これらのプレポリマー、モノマーブレンド体に光重合開始剤をブレンド体に対し、０．００１〜１０重量％の範囲内で配合する。

上記感光性樹脂組成物は液体状，固体状，もしくは粉体状であってもよく、固体状もしくは粉体状である場合には、使用時には液体状にする。

このような版材料を用い、上記樹脂凸版を、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、図６に示すようなネガフィルム１１を準備する。このネガフィルム１１は、上記樹脂凸版に対応する領域のうち、その凸版の微小突起３に対応する部分が丸穴１１ａに形成されており、この丸穴１１ａの内側が透明で、それ以外の部分が黒色になっている。ついで、このネガフィルム１１を、下側のガラス基板１２の表面に積層し、つぎに、そのネガフィルム１１の表面に液状の、ポリエステル系骨格を有する感光性樹脂組成物を一定の厚みとなるように塗布する。図６では、この塗布層を符号１３で示し、この塗布層１３中、後述する未硬化となる予定部分を符号１３ａで示し、硬化する予定部分を斜線部分Ｓで示している。つぎに、上記塗布層１３の表面に透明なベースフィルム（図示せず）を積層し、そのベースフィルムの表面に上側のガラス基板１４を積層する。

つぎに、図６に示すように、ランプ１５を用いて、上側のガラス基板１４およびベースフィルムを介して紫外線等の光を照射するとともに、下側のガラス基板１２，ネガフィルム１１を介して紫外線等の光を照射する。これにより、上記感光性樹脂組成物１３からなる層の上面全体から入った光と、ネガフィルム１１の丸穴１１ａから入った光とが届いた部分（図６の斜線部分Ｓ）が硬化される。このとき、光が届く深さは、照射する光の強さで調節する。つぎに、上下のガラス板１２，１４、ネガフィルム１１を取り除き、ネガフィルム１１の黒色部分のために光が届かずに未硬化となった部分（未硬化部分）を、現像液で洗浄して除去する。そして、硬化した部分を乾燥したのち、微小突起３の形成側に紫外線等の光を照射（後露光）することにより、細かい線等を確実に硬化させる。このようにして、図１に示すような樹脂凸版を製造することができる。

上記のように、この実施の形態では、上記版材料が、極性の高いポリエステル系骨格を有する感光性樹脂組成物であるため、上記版材料を用いて作製される樹脂凸版が、芳香族系溶剤に対して殆ど膨潤しない。したがって、印刷処理を繰り返し行っても、上記樹脂凸版の寸法精度が低下せず、長期間にわたって安定した寸法精度が保持される。そのうえ、上記樹脂凸版の硬度が比較的柔らかく、印刷時の被印刷体の基板へのダメージがほとんどない。

図７は上記樹脂凸版を用いて製造される有機ＥＬ素子の一実施の形態を示している。この実施の形態では、上記有機ＥＬ素子は、ガラス基板２１の表面に透明もしくは半透明な陽極２２，有機発光層２３および陰極２４を形成して構成されている。この素子は、上記両極２２，２４間に接続された電源２５から供給される電圧により、両極２２，２４間に形成された有機発光層２３に電流が流れて発光する。そして、このＥＬ光がガラス基板２１を通して表示されるようになっている。また、有機発光層２３は、赤色（Ｒ），緑色（Ｇ），青色（Ｂ）の３種類があり、各色の有機発光層２３が帯状に形成されて所定の間隔で平行に配設されており、赤色，緑色，青色の順番を繰り返して配設されている。そして、１色の有機発光層２３の印刷に際しては１枚の樹脂凸版が使用され、有機発光層２３の数に応じた樹脂凸版が用いられる。

上記有機ＥＬ素子は、例えば、つぎのようにして製造される。すなわち、まず、ガラス基板２１の表面に陽極２２を形成する。この工程では、ガラス基板２１の表面にイジウム錫酸化物（ＩＴＯ）や酸化亜鉛アルミニウム等の透明導電性物質を真空蒸着法やスパッタリング法等で被覆して透明な陽極２２を形成し、もしくは金やプラチナを薄く蒸着して半透明な陽極２２を形成することを行う。

つぎに、上記樹脂凸版を用い、通常の凸版印刷法により、上記陽極２２上に正孔輸送層ならびに有機発光層２３を順次形成する。この有機発光層２３の形成工程では、まず、有機ＥＬ発光体を芳香族系溶剤に溶解、分散させて得た赤色，緑色，青色の３種類の印刷インクを準備する。また、図８に示すような、印刷ロール３１，アニロックスロール３２，印刷ステージ３３，インク供給装置３４，アニロックスロール３２上の余剰な印刷インクをかきとるドクター３５を備えた印刷機を準備する。つぎに、上記樹脂凸版を印刷ロール３１に装着し、上記陽極２２（図示せず）が形成されたガラス基板２１を印刷ステージ３３に載置する。つぎに、インク供給装置３４からある色（例えば赤色）の印刷インクをアニロックスロール３２に供給し、印刷ロール３１およびアニロックスロール３２を回転させる。このとき、上記印刷インクは、上記樹脂凸版の印刷用凸部２頂面の溝部４に保持される。つぎに、印刷ロール３１の回転に同期させて印刷ステージ３３を移動させ、ガラス基板２１表面の陽極２２上に、ある色の印刷インクを印刷したのち、加熱して印刷インク中の芳香族系溶剤を蒸発気化させて有機発光層２３を形成する。このような印刷を他の２色についてもそれぞれ同様に行い、３色の有機発光層２３を所定の位置に形成する。

つぎに、上記有機発光層２３上に陰極２４を形成する。この陰極２４は、Ｌｉ，Ｎａ，Ｍｇ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｃａ等の金属元素単体で構成されている。この陰極２４の形成工程では、抵抗加熱法により所定の真空度の下で、上記金属元素単体ごとに別々の蒸着源から水晶振動子式膜厚計でモニターしながら有機発光層２３上に共蒸着する。そののち、上記両極２２，２４を電源２５に接続することを行う。このようにして上記有機ＥＬ素子が製造される。

このような製造方法によれば、１枚の樹脂凸版で多数の有機ＥＬ素子を製造しても、得られる有機ＥＬ素子の有機発光層２３の寸法精度が安定している。しかも、有機ＥＬ素子製造時の基板へのダメージが小さく、ガラス基板２１が損傷等することがない。

上記有機ＥＬ発光体は、粘度が２〜１００ｍＰａ・ｓの範囲内にあり、低分子材料や高分子材料が用いられる。低分子材料としては、例えば、トリフェニルブタジエン，クマリン，ナイルレッド，オキサジアゾール誘導体等があげられる。また、高分子材料としては、例えば、ポリ（２−デシルオキシ−１，４−フェニレン）（ＤＯ−ＰＰＰ）、ポリ〔２−（２’−エチルヘキシルオキシ）−５−メトキシ−１，４−フェニレンビニレン〕（ＭＥＨ−ＰＰＶ）、ポリ〔５−メトキシ−（２−プロパノキシサルフォニド）−１，４−フェニレンビニレン〕（ＭＰＳ−ＰＰＶ）、ポリ〔２，５−ビス（ヘキシルオキシ−１，４−フェニレン）−（１−シアノビニレン）〕（ＣＮ−ＰＰＶ）、ポリ〔２−（２’−エチルヘキシルオキシ）−５−メトキシ−１，４−フェニレン−（１−シアノビニレン）〕（ＭＥＨ−ＣＮ−ＰＰＶ）、ポリ（ジオクチルフルオレン）等があげられる。また、これらに用いる溶剤としては、例えば、シクロヘキシルベンゼン，トリクロロベンゼン，アニソール，キシレン，エチルベンゾエート，シクロヘキシルピロリドン，ブチルセロソルブ，ジクロロベンゼン，トルエン等があげられ、これらは単独もしくは２種以上混合して用いられる。混合する場合の混合比は、有機発光層２３によって決定される。

つぎに、実施例について説明する。

図１〜図３に示す構造の樹脂凸版を準備した。この樹脂凸版のＪＩＳゴム硬度はショアＡ８５°で、その重量変化率は、アニソールに対して室温２３℃で２４時間連続浸漬し、５％であった。このような樹脂凸版は、下記の表１に示す版材料を用い、上記樹脂凸版の製造方法と同様の方法で製造されたものであり、版総厚みが１．３ｍｍで、基板厚みが０．７ｍｍであった。

印刷機として、図８に示すもの（ＭＴテック社製フレキソ印刷機、ＦＣ３３Ｓ）を準備した。その印刷条件は、樹脂凸版とアニロックスロール間のニップ幅が３．５〜６．５ｍｍに、樹脂凸版とガラス基板間のニップ幅が７．５〜１２．５ｍｍに調整され、印刷スピードが２０ｍ／分に調整された。

疑似インクとして、アニソール、テトラリンを１対１に混合し、そこにポリビニルカルゾール（関東化学社製、分子量９０．０００）を０．２〜１．５重量％溶解させたものを用いた。この疑似インクは、０．０１〜０．１ＭＰａの乾燥空気によって輸送され、４０秒に０．５〜５ミリリットルだけアニロックスロール上に供給されるように調整された。

上記樹脂凸版を印刷機の版胴に取り付け、この印刷機を上記印刷条件，印刷スピードで駆動し、有機ＥＬ素子を構成するためのガラス基板上に疑似インクを印刷したのち、６０〜９０℃に熱したホットプレート上でアニソール，テトラリンを蒸発気化させて除去し、有効成分のみを析出して有機発光層とした。

この有機発光層を光干渉顕微鏡にて測定した結果、４００〜７００Åの膜厚を計測した。また、紫外線ランプを膜表面に近付けることで、疑似インクが発光し、有機ＥＬ発光体が塗布されたことを確認した。

本発明の樹脂凸版の一実施の形態を示す側面図である。 上記樹脂凸版の要部の拡大平面図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 上記樹脂凸版の変形例を示す要部の拡大平面図である。 図４のＢ−Ｂ断面図である。 上記樹脂凸版の製造方法を示す説明図である。 有機ＥＬ素子の一実施の形態を示す説明図である。 上記有機ＥＬ素子の製造方法を示す説明図である。

Claims (6)

1. ポリエステルポリオールとジイソシアネートとの重合付加生成物に、アクリレートを付加させてなるプレポリマーと、単官能もしくは多官能モノマーとを配合した感光性樹脂組成物を版材料としてなることを特徴とする凸版印刷用樹脂凸版。
2. それ自体の硬度が、ＪＩＳゴム硬度でショアＡ６０〜９０°の範囲内に設定され、水系洗浄剤で現像可能な請求項１記載の凸版印刷用樹脂凸版。
3. 有機ＥＬ発光体を溶解、分散させる芳香族系溶剤であるアニソール，シクロヘキシルベンゼンもしくはテトラリンまたはそれらの混合溶剤に対して、室温２０〜２５℃の環境以下で２４時間連続浸漬し、浸漬前後の重量変化率が０．２〜１５％の範囲内の膨潤率を有する請求項１または２記載の凸版印刷用樹脂凸版。
4. 切断時伸び１５〜２００％、引張強さ２〜１００ＭＰａにて、最大引張力３０〜２００Ｎの樹脂特性を有する請求項１〜３のいずれか一項に記載の凸版印刷用樹脂凸版。
5. パターン印刷面の印刷用凸部を有し、その表面に、印刷インクを保持するための凹部幅が１０〜５００μｍである筋状凹部、もしくは凸部径が１０〜５００μｍである微小凸部が形成されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の凸版印刷用樹脂凸版。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の凸版印刷用樹脂凸版を用い、有機ＥＬ発光体を溶剤に溶解させた印刷インクを基板上に印刷したのち、上記溶剤を蒸発気化させて有機発光層を形成する工程を含む有機ＥＬ素子の製造方法。

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