JP2010005688A

JP2010005688A - テーブルロールの軸受状態判定方法

Info

Publication number: JP2010005688A
Application number: JP2008170627A
Authority: JP
Inventors: Toshio Imazeki; 敏夫今関
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2008-06-30
Filing date: 2008-06-30
Publication date: 2010-01-14

Abstract

【課題】テーブルロールの軸受の状態を確実に判定できる方法を提供する。
【解決手段】テーブルロールの軸受１２から排出される潤滑剤Ｓを、センサ１７あるいはさらにセンサにより検出し、検出された潤滑剤Ｓの状態に基づいて軸受１２の状態を判定する方法であって、前記潤滑剤の状態を検出するセンサが、潤滑剤の流量、鉄分濃度、水分濃度のいずれか一つ以上を検出し、予め定めた閾値と比較することで軸受の状態を判定する。
【選択図】図１

Description

本発明はテーブルロールの軸受状態判定方法に関する。

説明の便宜上、ここでは、熱間圧延ラインにおけるテーブルロールの軸受の場合を例に挙げて説明する。熱間圧延とは、一般的に、連続鋳造または造塊、分塊によって製造されたスラブ状の金属材料を、加熱炉にて数百〜千数百℃に加熱した後、熱間圧延ライン上に抽出し、一対または複数対のロールで挟圧しつつそのロールを回転させることで、薄く延ばし、コイル状に巻き取るプロセスをいう。

図２は、従来から一般的に用いられている熱間圧延ライン１００の一例を示す。加熱炉１により数百〜千数百℃に加熱された厚み１４０〜３００ｍｍの金属材料（以下、被圧延材。仕上圧延後は熱延金属帯ともいう。）６は、粗圧延機２、仕上圧延機３により厚み０．８〜２５ｍｍまで圧延されて金属帯状に薄く延ばされる。そして、冷却設備２６にて所望の温度まで水冷された後、巻取設備４にて巻き取られる。

粗圧延機２は、図２に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｒ１からＲ３の３基であるが、必ずしも基数はこれに限らない。

これら基数の違いはあるが、粗圧延機２は、往復圧延あるいは一方向圧延あるいは両者により粗圧延を行なって、粗圧延後の被圧延材６を、それにつづく仕上圧延機３に向け供給する。なお、粗圧延機２のすぐ上流に幅プレスを設置したものもある。

仕上圧延機３を構成する各圧延機（スタンド）の数は、図２に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｆ１〜Ｆ７の７基であるが、６基のものもある。１９はワークロールである。

このほか、熱間圧延ライン１００には、仕上圧延機３の各スタンド間を除いて、その他の圧延機（スタンド）間には、多数（百以上）のテーブルロール５が設置されており、被圧延材６を搬送する。

また、被圧延材６には、加熱炉１から抽出されたとき、その表裏面に酸化物の層（以下、スケール）が生成しており、圧延され薄く延ばされるとともに放熱により降温していく過程でも、被圧延材６は高温の状態で大気に曝されるため、新たなスケールが被圧延材６の表裏面に生成する。このため、粗圧延機２を構成する各圧延機の入側には、ポンプからの供給圧にして１０〜３０ＭＰａ内外の高圧水を被圧延材６の表裏面に吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置７が設置され、スケールを除去している。

１８はクロップシャーであり、仕上圧延前に被圧延材６の先尾端のクロップ（被圧延材６の先尾端の、いびつな形状の部分）を切断除去し、仕上圧延機３にスムーズに噛み込みやすい略矩形の平面形状に整形する。

５０は制御装置、７０はプロセスコンピュータ、９０はビジネスコンピュータである。

図３にテーブルロール５周辺の機器の配置を示す。テーブルロール５は被圧延材６の発する輻射熱からの保護を目的として、冷却水ヘッダー１０より供給される冷却水ｗにより冷却されている。なお、便宜上、被圧延材６を透視したように描いている。

図４にテーブルロール５の軸受１２の断面図を示す。軸受１２の潤滑を目的として配管１３より潤滑剤（通常、油もしくはグリス）が軸受１２内に向け供給されている。なお、図中、８は軸受箱、１４は冷却水ｗを噴射するためのノズルである。

テーブルロールの軸受に対するユーティリティ供給に関する先行技術は少なく、わずかに、熱間圧延ではなく連続鋳造に関するものとして、軸受箱を冷却エアにて冷却する、特許文献１のようなものが存在するにすぎない。
特開２００３−２９０８９１号公報

さて、図４中に示すような冷却水ヘッダー１０より供給される冷却水ｗや、図示しない、デスケーリング装置７から被圧延材６の表裏面に吹き付けられたのちに被圧延材６から流れ落ちる水が、テーブルロール５を伝わって軸受１２内に侵入することがあり、このとき、軸受１２内の潤滑剤Ｓが少なかったり切れたりした状態であると、軸受１２が焼き付いて損傷してしまう。

このため、図５に潤滑剤供給系統の例を示すと、従来は、潤滑剤供給系統の途中にある分配弁１６の作動状況もしくは軸受１２の供給口１１の入側に設置されたセンサ１７により潤滑状態を判定していた。

ところが、この従来の方法では、軸受１２内に確実に潤滑剤が供給されたことを保証することが出来ない。

例えば、図６に示すように、配管１３の軸受１２の供給口１１への取付部１５が、同供給口１１から外れてしまっていた場合、軸受１２の潤滑状態は異常になる。にもかかわらず、従来の方法では、センサ１７は、軸受１２の潤滑状態は正常と判定してしまい、軸受１２が焼き付いて損傷してしまう事故を防げない問題があった。

本発明は、従来技術のかような問題を解決するためになされたものであり、テーブルロールの軸受の状態を確実に判定できる方法を提供することを目的とする。

すなわち、本発明は、以下の通りである。
（１）テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の状態をセンサにより検出し、該検出された潤滑剤の状態に基づいて軸受の状態を判定することを特徴とするテーブルロールの軸受状態判定方法。
（２）前記潤滑剤の状態を検出するセンサが、前記潤滑剤の流量、鉄分濃度、水分濃度のいずれか一つ以上を検出するセンサであって、該センサで検出した値を、予め定めた閾値と比較することで軸受の状態を判定することを特徴とする（１）に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。
（３）前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤の流量である場合は、該流量が、予め定めた閾値以下であれば軸受の潤滑状態は異常と判定し、前記閾値超であれば軸受の状態は正常と判定し、前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が前記潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度である場合は、該鉄分濃度または水分濃度が、予め定めた閾値以上であれば軸受の状態は異常と判定し、前記閾値未満であれば軸受の状態は正常と判定することを特徴とする（２）に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。
（４）テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の状態と、前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の状態とをセンサにより検出し、該検出された前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の状態と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の状態との違いに基づいて軸受の状態を判定することを特徴とするテーブルロールの軸受状態判定方法。
（５）前記潤滑剤の状態を検出するセンサが、前記潤滑剤の流量、鉄分濃度、水分濃度のいずれか一つ以上を検出するセンサであって、該センサで検出した前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の方の値と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の方の値との違いを、予め定めた閾値と比較することで軸受の状態を判定することを特徴とする（４）に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。
（６）前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤の流量である場合は、前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の流量と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の流量との違いが、予め定めた閾値以上であれば軸受の状態は異常と判定し、前記閾値未満であれば軸受の状態は正常と判定し、前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が前記潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度である場合は、前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度との違いが、予め定めた閾値以上であれば軸受の状態は異常と判定し、前記閾値未満であれば軸受の状態は正常と判定することを特徴とする（５）に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。

本発明によれば、テーブルロールの軸受の状態を確実に判定できる方法を提供できる。

本発明の実施の形態の一例を、図１を用いて説明する。ここでは、軸受１２の潤滑剤Ｓはグリスである。潤滑剤Ｓは配管１３から分配弁１６により分配され、２つの軸受箱８、軸受１２に向け供給される。

分配弁１６の作動状況は、図示しない制御装置５０およびプロセスコンピュータ７０などに送られる。
分配弁１６に作動状況をモニターするセンサ１７Ａを付設して、作動状況に関する情報を、図示しない制御装置５０およびプロセスコンピュータ７０などに送るようにしてもよい。

潤滑剤Ｓは図示しないポンプにより昇圧され、配管１３を通じて供給される。そして、潤滑剤Ｓは軸受１２内に向け供給された後、センサ１７を介して軸受１２、軸受箱８の外に排出される。

軸受１２内に向け新しい潤滑剤Ｓが供給されることにより、軸受１２内の古い潤滑剤Ｓが押し出され、軸受１２、軸受箱８の外に排出される。

（実施の形態１）
本発明は、第一義的に、軸受から排出される潤滑剤の状態をセンサにより検出し、検出された潤滑剤の状態に基づいて軸受の状態を判定するものである。

なお、図１のように、潤滑剤Ｓが分配弁１６を介して複数の軸受１２に向け供給されている場合のほか、図１とは異なり、潤滑剤Ｓが分配弁１６を介しないで直接それぞれの軸受１２に向け供給されている場合にも、本発明は同様に適用できる。

（実施の形態２）
潤滑剤Ｓの状態を検出するセンサ１７は、潤滑剤Ｓの流量、鉄分濃度、水分濃度のいずれか一つ以上を検出するものを用いることができる。

上記潤滑剤Ｓの流量を検出するセンサとしては、例えば、ルーツ式等の油用容積流量計、上記鉄分濃度を検出するセンサとしては、例えば、電磁誘導式等の油中鉄分濃度計、上記水分濃度を検出するセンサとしては、例えば、気化式や容量法等の油中水分濃度計などをそれぞれ用いることができるが、これらに限定されるものではない。

なお、排出されたグリスのような潤滑剤Ｓの水分や鉄分の濃度を検出するようにした場合は、軸受１２の潤滑状態のほか経時的な劣化状態の判定を含む損傷状態の判定も可能となり、軸受１２の交換時期を判定することもできる。

例えば、潤滑剤Ｓの供給、排出される方向Ｂにみて軸受１２の出側の、潤滑剤Ｓを通ずる配管１３に設置したセンサ１７で、潤滑剤Ｓの流量を検出し、その流量Ｑが、ある一定の値Ｑａ以下、すなわち下記式（１）を満たせば、例えば、先述の図６に示したように、配管１３の軸受１２の供給口１１への取付部１５が、同供給口１１から外れてしまって、軸受１２に潤滑剤が供給されなくなっており、軸受１２の潤滑状態は異常と判定する。一方、ある一定の値Ｑａ超すなわち下記式（１）を満たさなければ、軸受１２の潤滑状態は正常と判定することができる。

Ｑ≦Ｑａ（１）
また、例えば、潤滑剤Ｓの排出される方向Ｂにみて軸受１２の出側の、潤滑剤Ｓを通ずる配管１３に設置したセンサ１７で、潤滑剤Ｓの鉄分濃度を検出し、その鉄分濃度Ｄが、ある一定の値Ｄａ以上、すなわち下記式（２）を満たせば、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は異常と判定する。一方、ある一定の値Ｄａ未満、すなわち下記式（２）を満たさなければ、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は正常と判定することができる。

Ｄ≧Ｄａ（２）
また、例えば、潤滑剤Ｓの排出される方向Ｂにみて軸受１２の出側の、潤滑剤Ｓを通ずる配管１３に設置したセンサ１７で、潤滑剤Ｓの水分濃度を検出し、その水分濃度Ｅが、ある一定の値Ｅａ以上、すなわち下記式（３）を満たせば、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は異常と判定する。一方、ある一定の値Ｅａ未満、すなわち下記式（３）を満たさなければ、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は正常と判定することができる。

Ｅ≧Ｅａ（３）
さらにまた、例えば、軸受から排出されるグリスなどの潤滑剤Ｓの油分濃度を検出することも考えられる。しかし、本発明は、主にデスケーリング装置７から被圧延材６の表裏面に吹き付けられたのちに被圧延材６から流れ落ちる水が、テーブルロール５を伝わって軸受１２内に侵入し、軸受１２内の潤滑剤Ｓが少なくなったり切れたりしているのを検出しようとするものである。そのため、軸受１２から排出される潤滑剤Ｓ中の水分濃度が高ければ、それはすなわち潤滑剤Ｓ中の油分濃度が低いことを意味し、水分濃度を検出するだけで、油分濃度を検出するのと同じ効果を得られる。

（実施の形態３）
排出されたグリスのような潤滑剤Ｓの流量を検出するようにした場合は、軸受１２の潤滑の状態の判定が可能となることは先に述べた。

また、排出されたグリスのような潤滑剤Ｓの水分や鉄分の濃度を検出するようにした場合は、軸受１２の潤滑状態と経時的な劣化状態の判定を含む損傷状態の判定が可能となることも先に述べた。

してみれば、潤滑剤Ｓの状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤Ｓの流量である場合は、その流量が、例えば、先述の（１）式を満たす、すなわち、予め定めた閾値以下であれば軸受１２の潤滑状態は異常と判定し、先述の（１）式を満たさない、すなわち、前記した閾値超であれば軸受１２の潤滑状態は正常と判定するようにし、潤滑剤Ｓの状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤Ｓの鉄分濃度または水分濃度である場合は、その鉄分濃度または水分濃度が、例えば、先述の（２）式あるいは（３）式を満たす、すなわち、予め定めた閾値以上であれば軸受１２の潤滑と損傷の状態は異常と判定し、先述の（２）式あるいは（３）式を満たさない、すなわち、前記した閾値未満であれば軸受１２の潤滑と損傷の状態は正常と判定する、という具合に、センサの種類に応じて判定する状態の種類を変えることもできる。

（実施の形態４）
本発明では、軸受１２に供給される潤滑剤Ｓの状態と、軸受１２から排出される潤滑剤Ｓの状態とをセンサにより検出し、検出された軸受１２に供給される潤滑剤Ｓの状態と軸受１２から排出される潤滑剤Ｓの状態との違いに基づいて軸受１２の状態を判定することもできる。

（実施の形態５）
図１とは異なり、潤滑剤Ｓが分配弁１６を介しないで直接それぞれの軸受１２に向け供給されている場合には、例えば、潤滑剤Ｓの供給、排出される方向Ｂにみて軸受１２の入側の、潤滑剤Ｓを通ずるそれぞれの配管１３に分配弁１６に代えて設置したセンサ１７Ａと、同方向Ｂにみて軸受１２の出側に設置したセンサ１７とで、それぞれ潤滑剤Ｓの流量を検出する。そして、入側の流量Ｑ_ＥＮＴと出側の流量Ｑ_ＥＸＩＴとの差が、ある一定の値Ｑｂ以上、すなわち、下記式（４−１）を満たせば、軸受１２の潤滑状態は異常と判定し、ある一定の値未満、すなわち下記式（４−１）を満たさなければ、軸受１２の潤滑状態は正常と判定することができる。ここで、上記センサ１７Ａとしては、センサ１７と同様のものを用いることができる。

Ｑ_ＥＮＴ−Ｑ_ＥＸＩＴ≧Ｑｂ（４−１）
このように、ある一定の値Ｑｂ以上少ないことを判定条件として追加すると、センサの誤差や経年的な特性の変化があったときにも、Ｑｂの値を調整することで、実際の潤滑剤Ｓの流量のわずかな変動にも、その都度反応して、異常と判定してしまう煩を防止することができる。

あるいは、図１に示す場合、分配弁１６に付設のセンサ１７Ａで検出した潤滑剤Ｓの流量Ｑ_ＥＮＴに、各軸受１２毎に決まっているある一定の分配比率αｉをかけた流量Ｑ_ＥＮＴ×αｉに比して、対応する各軸受１２のそれぞれ出側の潤滑剤Ｓを通ずる配管１３に設置したセンサ１７が検出した潤滑剤Ｓの流量Ｑ_ＥＸＩＴｉが、ある一定の値Ｑｂ以上少なくて、下記式（４−２）を満たせば、そのある一定の値Ｑｂ以上少ない軸受１２の潤滑状態は異常と判定し、ある一定の値未満、すなわち下記式（４−２）を満たさなければ、軸受１２の潤滑状態は正常と判定することもできる。

Ｑ_ＥＮＴ×αｉ−Ｑ_ＥＸＩＴｉ≧Ｑｂ（４−２）
また、例えば、潤滑剤Ｓの供給、排出される方向Ｂにみて軸受１２の入側の、潤滑剤Ｓを通ずる配管１３に設置したセンサ１７Ａと、同方向Ｂにみて軸受１２の出側に設置したセンサ１７とで、それぞれ潤滑剤Ｓの鉄分濃度を検出し、入側の鉄分濃度Ｄ_ＥＮＴと出側の鉄分濃度Ｄ_ＥＸＩＴとの差が、ある一定の値Ｄｂ以上、すなわち、下記式（５）を満たせば、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は異常と判定する。一方、ある一定の値未満すなわち下記式（５）を満たさなければ、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は正常と判定することができる。

Ｄ_ＥＸＩＴ−Ｄ_ＥＮＴ≧Ｄｂ（５）
また、例えば、潤滑剤Ｓの供給、排出される方向Ｂにみて軸受１２の入側の、潤滑剤Ｓを通ずる配管１３に設置したセンサ１７Ａと、同方向Ｂにみて軸受１２の出側に設置したセンサ１７とで、それぞれ潤滑剤Ｓの水分濃度を検出し、入側の水分濃度Ｅ_ＥＮＴと出側の鉄分濃度Ｅ_ＥＸＩＴとの差が、ある一定の値Ｅｂ以上、すなわち、下記式（６）を満たせば、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は異常と判定する。一方、ある一定の値未満すなわち下記式（６）を満たさなければ、軸受１２の潤滑状態と損傷状態は正常と判定することができる。

Ｅ_ＥＸＩＴ−Ｅ_ＥＮＴ≧Ｅｂ（６）
（実施の形態６）
排出されたグリスのような潤滑剤Ｓの流量を検出するようにした場合は、軸受１２の潤滑の状態の判定が可能となることは先に述べた。

また、排出されたグリスのような潤滑剤Ｓの水分や鉄分の濃度を検出するようにした場合は、軸受１２の潤滑状態と損傷状態の判定が可能となることも先に述べた。

してみれば、潤滑剤Ｓの状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤Ｓの流量である場合は、その流量が、例えば、先述の（４）式を満たす、すなわち、予め定めた閾値以上であれば軸受１２の潤滑状態は異常と判定し、先述の（４）式を満たさない、すなわち、前記した、閾値未満であれば軸受１２の潤滑状態は正常と判定するようにし、潤滑剤Ｓの状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤Ｓの鉄分濃度または水分濃度である場合は、その鉄分濃度または水分濃度が、例えば、先述の（５）式あるいは（６）式を満たす、すなわち、予め定めた閾値以上であれば軸受１２の潤滑と損傷の状態は異常と判定し、先述の（５）式あるいは（６）式を満たさない、すなわち、前記した、閾値未満であれば軸受１２の潤滑と損傷の状態は正常と判定する、という具合に、センサの種類に応じて判定する状態の種類を変えることもできる。

以上の通りであるが、上記実施の形態の説明は、あくまで一例であり、本発明はこれらに限られるものではない。例えば、潤滑剤Ｓはグリスのような固体潤滑剤に限らず、油などの液体潤滑剤の場合であっても、本発明は何ら支障なく適用できる。

また、上記実施の形態の説明は、熱間圧延ラインにおけるテーブルロールの軸受の場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限るものではなく、例えば、連続鋳造ラインにおけるテーブルロールの軸受などにも同様に適用できる。

あるいは、上記実施の形態での例のように、配管１３の軸受１２の供給口１１への取付部１５が、同供給口１１から外れてしまって、軸受１２に潤滑剤が供給されなくなっている場合に限らず、配管１３が閉塞していたり、配管１３に亀裂が入って潤滑剤Ｓが漏出していたりするような場合であっても、本発明は上記実施の形態での方法と全く同じ方法により、軸受１２の状態を判定することができる。

そして、上記実施の形態では、センサで検出したテーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の方の値と同テーブルロールの同軸受から排出される潤滑剤の方の値との違いを、予め定めた閾値と比較するにあたっては、両者の差をとっているが、引く値と引かれる値の順序を逆にすれば、不等号の向きは逆になり、このような実施の形態も、上記実施の形態と実質的に同一であるため、本発明の範囲内に入る。

さらに、両者の差をとるのに代えて比をとるようにし、それを予め定めた閾値と比較するようにしてもよく、その場合は、テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の方の値と同テーブルロールの同軸受から排出される潤滑剤の方の値のどちらを分母にとり、どちらを分子にとるようにしてもよいが、異常な場合と正常な場合とで理論的に決まる不等号の向きを設定することが必要になり、そのようにした場合も、本発明の範囲内に入る。

しかし、いずれにしても、本発明によれば、軸受１２から排出される潤滑剤Ｓを、センサ１７あるいはさらにセンサ１７Ａにより検出することにより、軸受１２の潤滑状態を判定するようにしたので、例えば、先述の図６に示したように、配管１３の軸受１２の供給口１１への取付部１５が、同供給口１１から外れてしまって、軸受１２に潤滑剤Ｓが供給されなくなっているなどしても、そのことを判定することができ、軸受１２が焼き付いて損傷してしまう事故を防ぐことができる。

また、排出される潤滑剤Ｓの例えば水分や鉄分を検出するようにした場合は、軸受１２の潤滑状態のほか経時的な劣化状態の判定を含む損傷状態の判定も可能となり、軸受１２の交換時期を判定することもできるようになるため、事故に伴う補修費を削減できるなどのメリットもある。

本発明の実施の形態の一例について説明するための線図である。熱間圧延ラインの全体概要について説明するための線図である。テーブルロール周辺設備について説明するための線図である。テーブルロールの軸受の断面図である。従来のテーブルロールの軸受潤滑状態判定方法について説明するための線図である。従来技術の問題について説明するための線図である。

符号の説明

１加熱炉
２粗圧延機
３仕上圧延機
４巻取設備
５テーブルロール
６被圧延材
７デスケーリング装置
８軸受箱
９モータ
１０冷却水ヘッダー
１１供給口
１２軸受
１３配管
１４ノズル
１５取付部
１６分配弁
１７，１７Ａセンサ
１８クロップシャー
１９ワークロール
１９Ａバックアップロール
２０ルーパ
２１仕上出側温度計
２２仕上出側板厚計
２３ランナウトテーブル
２５巻取設備入側温度計
２６冷却設備
５０制御装置
７０プロセスコンピュータ
９０ビジネスコンピュータ
１００熱間圧延ライン
ｗ冷却水
Ａ被圧延材６の搬送方向
Ｂ潤滑剤Ｓの供給（排出）される方向
Ｓ潤滑剤

Claims

テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の状態をセンサにより検出し、該検出された潤滑剤の状態に基づいて軸受の状態を判定することを特徴とするテーブルロールの軸受状態判定方法。
前記潤滑剤の状態を検出するセンサが、前記潤滑剤の流量、鉄分濃度、水分濃度のいずれか一つ以上を検出するセンサであって、該センサで検出した値を、予め定めた閾値と比較することで軸受の状態を判定することを特徴とする請求項１に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。
前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤の流量である場合は、該流量が、予め定めた閾値以下であれば軸受の潤滑状態は異常と判定し、前記閾値超であれば軸受の潤滑状態は正常と判定し、前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が前記潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度である場合は、該鉄分濃度または水分濃度が、予め定めた閾値以上であれば軸受の状態は異常と判定し、前記閾値未満であれば軸受の状態は正常と判定することを特徴とする請求項２に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。
テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の状態と、前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の状態とをセンサにより検出し、該検出された前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の状態と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の状態との違いに基づいて軸受の状態を判定することを特徴とするテーブルロールの軸受状態判定方法。
前記潤滑剤の状態を検出するセンサが、前記潤滑剤の流量、鉄分濃度、水分濃度のいずれか一つ以上を検出するセンサであって、該センサで検出した前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の方の値と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の方の値との違いを、予め定めた閾値と比較することで軸受の状態を判定することを特徴とする請求項４に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。
前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が潤滑剤の流量である場合は、前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の流量と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の流量との違いが、予め定めた閾値以上であれば軸受の潤滑状態は異常と判定し、前記閾値未満であれば軸受の状態は正常と判定し、前記潤滑剤の状態を検出するセンサにより検出された値が前記潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度である場合は、前記テーブルロールの軸受に供給される潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度と前記テーブルロールの軸受から排出される潤滑剤の鉄分濃度または水分濃度との違いが、予め定めた閾値以上であれば軸受の状態は異常と判定し、前記閾値未満であれば軸受の状態は正常と判定することを特徴とする請求項５に記載のテーブルロールの軸受状態判定方法。