JP2010099559A - 分離膜の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】モノリス基材の貫通孔内表面に分離膜とする前駆体溶液からなる膜を、均一な膜厚とした乾燥が可能であり、特に、大口径で長尺である大型のモノリス基材であっても、分離性能の高い分離膜を得る分離膜の製造方法を提供することにある。
【解決手段】多孔質のモノリス基材１に形成された貫通孔３内に分離膜とするための前駆体溶液を通すことにより、前駆体溶液からなる膜を成膜する成膜工程と、前駆体溶液からなる膜を熱風により通風乾燥を行う乾燥工程とを含む、分離膜の製造方法であって、成膜工程において、前記モノリス基材の長手方向６０の一方の端縁３４が他方の端縁３５の上方となるように前記モノリス基材１を配置した状態で成膜し、成膜工程の後にモノリス基材１の一方の端縁３４が他方の端縁３５の下方となるようにモノリス基材を反転させる反転工程を行い、反転工程終了時から２０分以内に乾燥工程を開始する分離膜の製造方法。
【選択図】図３

Description

本発明は、各種混合物からの特定成分の分離に使用される分離膜の製造方法に関する。

近年、環境保護や廃材の有効利用といった観点から、バイオマス技術を利用したエタノールの生産が注目を集めている。従来、このようなバイオマス技術によって生産されたエタノールを回収する方法として、ゼオライト膜の選択透過性を利用した方法が知られている。これは、木質系バイオマスから得られた水とエタノールとを含有する液体混合物をゼオライト膜に接触させ、水だけを選択的に透過させることで、エタノールと水とを分離するものである。

ところで、木質系バイオマスから得られる液体混合物には、水とエタノールの他に、酢酸等の有機酸も混在しているが、一般にゼオライト膜は耐酸性が低いため、有機酸による分離性能の低下や早期劣化が懸念される。

そこで、従来、主に気体混合物からの特定成分の分離に使用されてきた炭素膜を、水とエタノール等の有機溶剤との分離に利用する研究も行われている。炭素膜はゼオライト膜に比べて耐酸性に優れており、有機酸の存在下においても長期に渡って安定した分離性能を発揮する。こうした目的で用いられる炭素膜の代表的な使用形態として、多孔質のモノリス基材の貫通孔の表面に炭素膜が配設されたものが知られている。

このような炭素膜の製造方法の一例を挙げる。まず、多孔質のモノリス基材に形成された複数の貫通孔内にポリアミド酸溶液を通すことにより、前記貫通孔の表面にポリアミド酸膜を成膜する。次いで、モノリス基材を乾燥機内に入れて２００℃程度の温度でポリアミド酸膜を乾燥する。その後、乾燥機内の温度を３００℃程度まで上昇させて、ポリアミド酸をイミド化させてポリイミド膜とする。そして、このポリイミド膜を窒素雰囲気等の不活性雰囲気下にて熱分解することにより炭化させ、炭素膜とする（例えば、特許文献１参照）。

図８は、従来の分離膜の製造方法における通風乾燥の方法の一例を示す説明図である。従来例においては、図１０に示すような長手方向６０の両端部に一方の端縁３４および他方の端縁３５を有したモノリス基材１の他方の端縁３５側にドライヤー４を配置する。次いで、当該他方の端縁３５側に開口した貫通孔３の開孔５２より、ドライヤー４から排出される所定温度に加熱された通風気体（熱風）を貫通孔３内に送り込み、モノリス基材１の一方の端縁３４側に開口した貫通孔３の開孔５１より排気する。このようにして貫通孔３に通風気体を通すことにより、貫通孔３の表面に成膜されたポリアミド酸膜等の前駆体溶液からなる膜の全体を通風気体にて加熱し、乾燥やイミド化を膜の表面から進行させるものである。

近年の世界的規模の環境問題に対応するためには生産コストを抑制しつつ分離膜の性能を向上することが強く求められており、このような分離膜をいかにして効率良く製造することができるかが重要な課題となっている。上述の環境保護や廃材の有効利用といった観点でバイオマス技術を利用したエタノールの生産等に分離膜を用いる場合、モノリス基材の直径や長手方向の長さを拡大して大型化することにより規模と効果を増大させる試みもなされている。しかしながら、大型化した場合の成膜時に、貫通孔の内面で分離膜とするための前駆体溶液が自重により液ダレし、膜の肥厚化や膜厚にムラが生じる等の問題が生じていた。

また、モノリス基材の長手方向の両端部のうち、鉛直方向下方の端部に設けられた端部シール材と分離膜との境界付近において、分離膜とするための前駆体液が、自重による液ダレと表面張力とにより膜が乾燥の際に肥厚化して、膜の炭化の際、特にこの部分でクラックが生じやすいといった問題が生じていた。例えば、図１０に示すようなモノリス基材１の他方の端縁３５付近の領域Ｂの模式的な一部拡大断面図を図１１に示すが、分離膜とするための前駆体溶液からなる膜２は、貫通孔３内面で液ダレを生じている。また、モノリス基材１の長手方向６０の両端部は、貫通孔３の開孔５１、５２を除いて端部シール材４０で覆われている。この端部シール材４０はモノリス基材１の長手方向６０の両端部を貫通孔３の開孔５１，５２を除いて不透過性とするものである。モノリス基材１の両端部のうち、鉛直方向下方に位置する端部シール材４０と貫通孔３内面との境界付近にて分離膜とするための前駆体溶液からなる膜２が表面張力によって肥膜化している。図１１に示すように分離膜とするための前駆体溶液からなる膜２の膜厚が一定でないと、膜の炭化の際にクラックが生じやすく、分離膜の性能が著しく低下する原因となる。

特開２００３−２８６０１８号公報

本発明は、このような従来の事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、モノリス基材の貫通孔内表面に成膜された分離膜とするための前駆体溶液からなる膜を、膜全体に渡って均一な膜厚とした乾燥が可能であり、特に、大口径で長尺である大型のモノリス基材であっても、分離性能の高い分離膜を得る分離膜の製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明によれば、以下の分離膜の製造方法及び分離膜が提供される。

［１］多孔質のモノリス基材に形成された貫通孔内に分離膜とするための前駆体溶液を通すことにより、前記貫通孔の表面に、前記前駆体溶液からなる膜を成膜する成膜工程と、前記前駆体溶液からなる膜を熱風により通風乾燥を行う乾燥工程とを含む、分離膜の製造方法であって、前記成膜工程において、前記モノリス基材の長手方向の一方の端縁が他方の端縁の上方となるように前記モノリス基材を配置した状態で成膜し、前記成膜工程の後に前記モノリス基材の一方の端縁が他方の端縁の下方となるように前記モノリス基材を反転させる反転工程を行い、前記反転工程終了時から２０分以内に前記乾燥工程を開始する分離膜の製造方法。

［２］前記乾燥工程において、前記貫通孔内を長手方向の一方の前記端縁の開孔から他方の前記端縁の開孔へと熱風を通過させながら前記前駆体溶液からなる膜の前記通風乾燥を行う前記［１］に記載の分離膜の製造方法。

［３］前記成膜工程において、前記前駆体溶液からなる膜をディップ成膜法により成膜する前記［１］または［２］に記載の分離膜の製造方法。

［４］前記乾燥工程において前記前駆体溶液からなる膜を乾燥させた後、乾燥させた前記前駆体溶液からなる膜を最終的に熱分解して炭化させることにより分離膜とする前記［１］〜［３］のいずれかに記載の分離膜の製造方法。

［５］前記前駆体溶液が、ポリイミド溶液またはポリアミド酸溶液である前記［１］〜［４］のいずれかに記載の分離膜の製造方法。

［６］前記乾燥工程において前記ポリアミド酸溶液からなる膜を乾燥させた後、乾燥させた前記ポリアミド酸溶液からなる膜をイミド化乾燥手段で加熱することにより、ポリイミド膜を得、その後前記ポリイミド膜を最終的に熱分解して炭化させることにより分離膜とする前記［５］に記載の分離膜の製造方法。

［７］前記モノリス基材の全体外径が３０〜２００ｍｍ、長手方向の長さが４０〜１５００ｍｍである前記［１］〜［６］のいずれかに記載の分離膜の製造方法。

本発明の分離膜の製造方法によれば、成膜工程において、モノリス基材の長手方向の一方の端縁が他方の端縁の上方となるようにモノリス基材を配置した状態で成膜し、その成膜工程の後にモノリス基材の一方の端縁が他方の端縁の下方となるようにモノリス基材を反転させる反転工程を行い、反転工程終了時から２０分以内に前記乾燥工程を開始するため、貫通孔内面での分離膜とするための前駆体溶液の自重による液ダレを防止する。また、本発明の製造方法によれば更に分離膜とするための前駆体溶液の液ダレによる膜の肥厚化、モノリス基材の長手方向の端部に設けられたシール材と貫通孔内面との境目付近の膜の肥厚化を防止する。

また、本発明の分離膜の製造方法において、乾燥工程の後で、分離膜とするための前駆体溶液を炭化する構成とした場合、膜の肥厚化に伴う炭化時のクラックの発生を抑制し、膜性能を向上させることができる。

以下、本発明を具体的な実施形態に基づき説明するが、本発明は、これに限定されて解釈されるもではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて、当業者の知識に基づいて、種々の変更、修正、改良を加え得るものである。

本発明の分離膜の製造方法の概略を説明する。図５に、本発明の分離膜の製造方法の概略を説明するフローチャートを示す。本発明の分離膜の製造方法において、あらかじめ、分離膜を形成する基材となる多孔質のモノリス基材を製造する。この多孔質のモノリス基材については後述するが、その製造方法は従来の多孔質のモノリス基材の製造方法に準ずるものとする。

この多孔質モノリス基材に対して分離膜とするための前駆体溶液からなる膜を成膜する成膜工程を行う。続いてモノリス基材を上下反転させる反転工程を行う。この反転工程の後に、先に行った成膜工程において成膜された分離膜とするための前駆体溶液からなる膜を乾燥させる乾燥工程を行うが、使用する前駆体溶液の種類によっては乾燥工程の後で炭化、イミド化等を行って分離膜を得る。所望の膜厚を得るために、炭化を除く工程を３〜５回繰り返し行うことが好ましい。

本発明の分離膜の製造方法は、多孔質のモノリス基材に形成された貫通孔内に分離膜とするための前駆体溶液を通すことにより、貫通孔の表面に、前駆体溶液からなる膜を成膜する成膜工程と、前駆体溶液からなる膜を熱風により通風乾燥を行う乾燥工程とを含む、分離膜の製造方法であって、成膜工程において、モノリス基材の長手方向の一方の端縁が他方の端縁の上方となるようにモノリス基材を配置した状態で成膜し、成膜工程の後に前記モノリス基材の一方の端縁が他方の端縁の下方となるように前記モノリス基材を反転させる反転工程を行い、前記反転工程終了時から２０分以内に前記乾燥工程を開始することを、主要な特徴とするものである。

本発明における「モノリス基材」とは、長手方向に複数の貫通孔が形成されたレンコン状あるいはハニカム状の基材を言う。例えば、図６に示すようなモノリス基材１が挙げられる。モノリス基材の材質としては、強度や化学的安定性の観点から、アルミナ、シリカ、コージェライト、ムライト、チタニア、ジルコニア、炭化珪素等のセラミックス材料からなるものが好ましい。モノリス基材の気孔率は、当該基材の強度と透過性の観点から２５〜５５％程度とすることが好ましい。また、多孔質基材の平均細孔径は、０．００５〜５μｍ程度とすることが好ましい。

本発明の一実施形態における成膜工程において成膜に使用する分離膜とするための前駆体溶液としては、ポリイミド溶液を用いることが好ましい。ポリイミド溶液は、ポリイミド樹脂を、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等の適当な有機溶媒に溶解させたものである。ポリイミド溶液中のポリイミドの濃度は、特に制限はないが、溶液を成膜しやすい粘度とする観点から、１〜１５質量％とすることが好ましい。

成膜工程において成膜に使用する、分離膜とするための前駆体溶液としては、従来、分離膜（炭素膜）の製造に広く使用されているポリアミド酸溶液を用いるのが最も好ましい。ポリアミド酸溶液は、ポリイミド樹脂の前駆体であるポリアミド酸を、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）等の適当な有機溶媒に溶解させたものである。ポリアミド酸溶液中のポリアミド酸の濃度は、特に制限はないが、溶液を成膜しやすい粘度とする観点から、１〜２０質量％とすることが好ましい。ポリアミド酸溶液中のポリアミド酸の濃度は３〜１５質量％であることが更に好ましく、５〜１０質量％であることが特に好ましい。特に限定するものではないが、表１に例として本発明に好適に用いられるポリアミド酸溶液の有機溶媒としてＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）を使用して調整した際の、各濃度（質量％）の温度２５℃における粘度（Ｐａ・Ｓ）を示す。

分離膜とするための前駆体溶液からなる膜を成膜する成膜工程において、モノリス基材の貫通孔内に前駆体溶液を通す方法としては膜厚が均一となる方法であれば良く、特に限定するものではないが以下の方法を好適に挙げることができる。例えば、図２に示すような上下両端が開口した管状の成膜容器７１と、この成膜容器７１の下端の開口とホース７２で連結され、上下方向に昇降可能な前駆体溶液タンク７３とを用いた方法を挙げることができる。この方法を、以下に説明する。

成膜容器７１の側面には調節弁７７が設けられており、送風装置（送風ポンプ）７８に連結されている。長手方向の両端が開口した管状の成膜容器７１内部に図１に示すようなモノリス基材１を収容する。モノリス基材１の長手方向６０の両端縁３４、３５において、パッキン等の環状のシール材７５を用いてこの成膜容器７１内部で気密に固定する。これにより、モノリス基材１と、成膜容器７１の内側の表面との間に気密状態が保たれた気密領域７６が形成される。

送風装置７８を用いて気密領域７６に空気を１Ｌ／ｍｉｎで送風しつつ、気密領域７６内部の気圧を１ｋｇｆ／ｃｍ^２となるように制御する。前駆体溶液タンク７３の液面が成膜容器７１の下端より低い位置を維持しつつ、前駆体溶液２２を前駆体溶液タンク７３内部に注入する。前駆体溶液タンク７３の下端と成膜容器７１の下端とはホース７２で内部が流通可能に連結されている。このため、前駆体溶液タンク７３を徐々に上方に持ち上げることで成膜容器７１の液面も上昇して前駆体溶液タンク７３に注入された前駆体溶液２２は成膜容器７１の下端から上端に向かってモノリス基材１の貫通孔３の内部を徐々に上昇する。続いて前駆体溶液タンク７３を徐々に下方に引き下げることにより成膜容器７１の液面が低下し、貫通孔３内表面に前駆体溶液からなる膜２を付着させることができる。このようにして前駆体溶液からなる膜２のディップ成膜を行う。前駆体溶液タンク７３は、液面が成膜容器７１の上限７９から下限８０の間となるように上下の昇降運動を行うことが好ましい。このような前駆体溶液タンク７３を用いることにより、より正確で品質や膜厚が一定となる成膜が可能となった。

更に、本発明の成膜工程においては、上述した前駆体溶液タンクを用いない方法として、送液ポンプを使用し、前駆体溶液を各貫通孔の一方の開口端から、０．３〜３００ｃｍ／分程度の速度で各貫通孔内に送入するディップ成膜法を用いることもできる。また、かけ流し法等を用いた成膜方法を用いることもできる。

本発明の成膜工程においては、図１に示すようにモノリス基材１の長手方向６０の一方の端縁３４が他方の端縁３５の上方となるようにモノリス基材１を配置した状態で行うことが好ましい。本発明の成膜工程においてはモノリス基材１の長手方向６０と鉛直方向とのなす角度が−１０度〜１０度の範囲にある状態で行われることが好ましい。また、本発明の成膜工程においては、モノリス基材の長手方向６０と鉛直方向とのなす角度が０度に近いほど好ましい。このような方法により、図７に示すように、貫通孔３の表面に前駆体溶液からなる膜２が成膜されたモノリス基材１が得られる。

本発明の反転工程は、上述した成膜工程の後に行う。成膜工程ではモノリス基材の長手方向の一方の端縁が他方の端縁の上方となるようにモノリス基材を配置した状態であったものを、反転工程ではモノリス基材の長手方向の一方の端縁が他方の端縁の下方となるようにモノリス基材を反転させるものである。モノリス基材を反転させたとき、モノリス基材の長手方向と鉛直方向とのなす角度が−５〜５度の範囲にあることが好ましい。また、モノリス基材を反転させたとき、モノリス基材の長手方向と鉛直方向とのなす角度が０度に近いほど好ましい。また更に、モノリス基材の反転は、モノリス基材の重心に対して点対称となるように行われることが好ましい。このように反転工程を行うことにより、図４に示すように、モノリス基材１の貫通孔３の表面に前駆体溶液からなる膜２が液ダレすることなく均一に成膜される。また、モノリス基材１の他方の端縁３５に設けられた端部シール材４０と貫通孔３内面との境界付近での、成膜工程時に生じていた前駆体溶液の自重と表面張力による液溜りもモノリス基材を反転することにより除去される。

また、成膜工程終了後から反転工程開始までの時間は１〜２０分が好ましい。成膜工程終了後に前駆体溶液の余剰分を拭き取らないと液溜りが生じ、炭化時にクラック等の不具合を生じやすく分離膜の分離性能が低下する。また、成膜工程終了後から反転工程開始までの時間が２４時間以上であると、前駆体溶液の膜厚が不均一な状態で乾燥し始めるため好ましくない。

本発明の乾燥工程においては、成膜工程および反転工程を経て成膜された前駆体溶液からなる膜の通風乾燥を、反転工程終了直後から２０分以内で開始することが好ましく、１０分以内で開始することが更に好ましい。モノリス基材でその長手方向の長さが２００〜２０００ｍｍと大型である場合には特に貫通孔内面の総面積が広いため、前駆体溶液の液ダレによる影響を大きく受ける場合が多い。このような場合には特に反転工程終了直後から通風乾燥開始までの時間が長すぎると液ダレによる膜厚の肥厚化等の悪影響が出やすい。

反転工程終了直後から通風乾燥開始までの時間が３０分以上であると、図１１に示すようなモノリス基材の他方の端縁３５側の開孔５２に設けられた端部シール材４０と貫通孔３内面との境界付近に生じていた前駆体溶液からなる膜の肥厚化を除去することができても、長手方向６０の反対側で一方の端縁３４側の開孔５１に設けられた端部シール材４０と貫通孔３内面との境界付近に前駆体溶液からなる膜の肥厚化を生じてしまう。従って、炭化時にクラック等の不具合を生じやすく分離膜の分離性能が低下する。

図３は、本発明の乾燥工程における通風乾燥の方法の一例を示す説明図である。図４は、本発明の分離膜の製造方法の一例を示す図３中の領域Ａの模式的一部拡大断面図である。反転工程で反転されたモノリス基材１の一方の端縁３４側にドライヤーを配置し、当該一方の端縁３４側に開口したモノリス基材１の貫通孔３の開孔５１より、ドライヤーから排出される所定温度に加熱された通風気体（熱風）を貫通孔内に送り込み、モノリス基材１の他方の端縁３５側に開口した貫通孔の開孔５２より排気する。このようにして、貫通孔３内を長手方向６０の一方の端縁３４の開孔５１から他方の端縁３５の開孔５２へと熱風を通過させながら前駆体溶液からなる膜の前記通風乾燥を行う。このようにしてモノリス基材１の貫通孔３に通風気体を通すことにより、貫通孔３の表面に成膜されたポリアミド酸膜等の前駆体溶液からなる膜２の全体が通風気体にて均一に加熱され、乾燥やイミド化が膜の表面から均一に進行する。なお、本発明において、一度の成膜及び乾燥で所望の膜厚が得られない場合には、所望の膜厚が得られるまで成膜及び乾燥の工程を複数回（例えば、３〜５回）繰り返すようにしても良い。

なお、モノリス基材１の全体外径が１００〜２００ｍｍ、長手方向６０の長さが２００〜２０００ｍｍと大口径長尺である場合には、昇降温速度が速いと熱膨張によりモノリス基材にクラックが生じる恐れがあるため、イミド化は通風乾燥で行わず、昇温速度を制御可能なイミド化乾燥手段（イミド化炉）を使用することが好ましい。本発明明細書中でモノリス基材の全体外径とは、モノリス基材の断面が円である場合には外側の直径（外径）を意味するものとする。また、モノリス基材の断面が円でない場合には、断面積が同じである断面が円のモノリス基材の外側の直径（外径）を全体外径と意味するものとする。

通風乾燥において、貫通孔３内を通過させる通風気体（熱風）の温度は、５０〜３００℃とすることが好ましく、１００〜２００℃とすることがより好ましく、１１０〜１９０℃とすることが更に好ましい。通風気体の温度が５０℃未満では、乾燥速度が低くなり、３００℃を超えると、長時間の乾燥で膜が燃えてしまう場合がある。また、通風気体の風速（貫通孔３内を通過する際の速度）は、０．５〜３０ｍ／ｓとすることが好ましく、１〜１５ｍ／ｓとすることがより好ましく、５〜１０ｍ／ｓとすることが更に好ましい。通風気体の風速が０．５ｍ／ｓ未満では、膜の乾燥やイミド化が不均一となる場合があり、３０ｍ／ｓを超えると、溶液の移動が起こり、成膜が不均一となる場合がある。

本発明においては、モノリス基材全体や、前駆体溶液からなる膜が成膜されるモノリス基材１の貫通孔３表面を５０〜３５０℃に予熱してから成膜を行うようにすると、通風乾燥による乾燥を加速することができるとともに、最終的に得られる分離膜の分離性能等が向上し、好ましい。

前駆体溶液がポリアミド酸溶液である場合、それを成膜後、乾燥及びイミド化させて得られたポリイミド膜は、真空、あるいは窒素雰囲気やアルゴン雰囲気等の不活性雰囲気下において、４００〜１０００℃程度の温度範囲で熱分解することにより炭化させることで、分離膜（炭素膜）となる。一般に、４００℃未満の温度で炭化を行うと、ポリイミド膜が十分に炭化されず、分子ふるい膜としての選択性や透過速度が低下する。一方、１０００℃を超える温度で炭化を行うと、細孔径が収縮することにより透過速度が減少する。

最終的に得られる分離膜の膜厚は、０．１〜１０μｍとすることが好ましく、０．１〜３μｍとするとより好ましい。分離膜の膜厚が０．１μｍ未満では膜厚が不十分で十分な選択性を得ることが難しくなる場合があり、１０μｍを超えると膜厚が厚すぎて、透過流速が小さくなりすぎる場合がある。

本発明の一実施形態により製造された分離膜の用途については、特に限定されるものではないが、水とエタノールとの分離に使用すると高い分離性能が得られるので、バイオマスから得られる水とエタノールとを含有する液体混合物からエタノールを回収する際の水とエタノールとの分離に好適である。

本発明の一実施形態により製造された分離膜の例としては、長手方向６０に垂直な断面が円形又は多角形であり、全体外径が１０〜３００ｍｍ、長さが３０〜２０００ｍｍで、１〜１００００個の貫通孔が形成されたモノリス基材１を使用し、前記本発明の製造方法により製造されたものである。この分離膜は、前記本発明の製造方法により製造されたものであるため、膜全体が均質で優れた分離性能を有する。

前記のとおり、本発明の一実施形態における分離膜の製造方法において使用されるモノリス基材１は、製造のしやすさを考慮して、その長手方向に垂直な断面の形状を円形又は多角形とすることが好ましい。また、モノリス基材１の全体外径は１０〜３００ｍｍ、好ましくは２０〜２５０ｍｍ、更に好ましくは３０〜２００ｍｍである。モノリス基材の全体外径が１０ｍｍ未満では形成できる貫通孔数が少なくなり、３００ｍｍを超えると製造が困難となる。また、モノリス基材の長さは２０〜２０００ｍｍ、好ましくは３０〜１７００ｍｍ、更に好ましくは４０〜１５００ｍｍである。長さが２０ｍｍ未満では分離膜の膜面積が小さくなり、２０００ｍｍを超えると製造、取り扱いが困難となる。また、体積当たりの膜面積と強度を考慮して、貫通孔数は１〜１００００個、好ましくは１０〜５０００個、更に好ましくは３０〜２０００個である。貫通孔数が１００００個を超えると製造が困難で強度も低下する。貫通孔の相当直径は１〜５ｍｍであることが好ましい。本明細書中において、貫通孔の相当直径とは、貫通孔の断面が円である場合には内側の直径（内径）を意味するものとする。また、貫通孔の断面が円でない場合には、断面積が同じである断面が円の貫通孔の内側の直径（内径）を相当直径と意味するものとする。

以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１、実施例２）
実施例１、実施例２では、モノリス基材として図１、図６に示すような、直径Ｃ：１８０ｍｍ、長手方向６０の長さＬが１０００ｍｍのアルミナからなる多孔質のモノリス基材１を用いた。また、モノリス基材１は長手方向６０の両端側に貫通し、全体外径が１８０ｍｍであり、長手方向６０と平行な貫通孔３を、２０００個有している。モノリス基材１は長手方向６０の両端に一方の端縁３４側に開孔５１、および他方の端縁３５側に開孔５２を有している。

実施例１、実施例２では、成膜工程において、上述した図２に示す前駆体溶液タンク７３を用いた成膜法で、モノリス基材１の外周面３１に、モノリス基材１の一方の端縁３４が他方の端縁３５の上方であって、貫通孔３の長手方向６０が鉛直方向となるように設置し、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）を溶媒とするポリアミド酸濃度１０質量％のポリアミド酸溶液（宇部興産株式会社のＵ−ワニス−Ａ（商品名））を、各貫通孔３の一方の開孔５１から６．７ｃｍ／分の速度で各貫通孔内に送入することにより、図７に示すように各貫通孔３の表面にポリアミド酸膜（前駆体溶液からなる膜２）を成膜した。

実施例１、実施例２では、成膜工程の１５分後、反転工程において、モノリス基材１をモノリス基材１の重心に対して回転対称に反転し、モノリス基材１の一方の端縁３４が他方の端縁３５の下方であって、モノリス基材１の長手方向６０が鉛直方向となるようにした。反転工程により、モノリス基材１の一方の端縁３４側と他方の端縁３５側の上下の位置関係を逆転させた。このようにして、貫通孔３内部の前駆体溶液からなる膜の液ダレを防止しつつ、成膜工程直後においてモノリス基材１の下方に位置した他方の端縁３５に設けられた端部シール材４０と貫通孔３の内面との境界付近に生じていた液溜りが除去され、前駆体溶液からなる膜２の膜厚が均一化される。

実施例１、実施例２では、反転工程の後すぐに、図３に示すように、乾燥工程において、ポリアミド酸溶液からなる膜を成膜したモノリス基材１の一方の端縁３４側にドライヤーを配置した。反転工程の５分後にモノリス基材１の貫通孔３の一方の端縁３４側の開孔５１より、ドライヤーを用いて８０℃の熱風を、４ｍ／ｓの風速で、モノリス基材１の他端面側に開口した貫通孔３の他方の端縁３５側の開孔５２へ６０分間に渡って通過させ、ポリアミド酸膜の乾燥を行った。更に乾燥炉でイミド化した。以上の乾燥およびイミド化工程を４回繰り返した後、モノリス基材１を真空のボックス炉にて、７００℃で熱処理し、前記イミド化により得られたポリイミド膜を炭化して、膜厚が約１μｍの分離膜（炭素膜）を得た。浸透気化試験を行って、分離膜の分離性能を評価し、その結果を表２に示した。表２中の上段に分離係数αを、下段にその透過流速（Ｆｌｕｘ［ｋｇ／ｍ^２・ｈ］）を示す。実施例１、実施例２は同じ条件の２つの試料で試験を行った結果を示すものである。実施例１、実施例２において分離性能を安定化させるために計測を４回行った。実施例１、実施例２で、分離係数αの値が安定し、最高値となった４回目の計測値を表２に示す。

分離膜の分離性能の評価は、図９に示すような浸透気化装置を使用し、次のようにして浸透気化試験を行った。分離膜が形成されたモノリス基材１を筒状の容器５内に収納し、モノリス基材１の両端外周部において、容器５内周面との隙間をシール材６によりシールした。恒温槽７に収容されたビーカー８内で所定温度に温められ供給液９を、循環ポンプ１０により循環ライン１１〜１３に循環させ、この循環ラインの途中に配された前記容器５内のモノリス基材１の貫通孔３内を通過させた。こうしてモノリス基材１の貫通孔３表面に形成された分離膜に供給液９を接触させながら、透過側であるモノリス基材１の外側を、真空ポンプ１４により、浸透気化ライン１５、１６を通じて吸引し、２次圧５０ｔｏｒｒで分離膜を透過した透過蒸気を、浸透気化ライン上の液体窒素１７に浸された冷却トラップ１８により透過液として捕捉した。なお、図中、１９は供給液９の温度を測定するための温度計、２０は供給液９を撹拌するための撹拌子、２１はビーカー８上部に取り付けた冷却管である。供給液９には、水／エタノール比（質量比）が５０／５０質量％比である水／エタノール混合液を用い、当該供給液の温度を７５℃として、分離膜の水／エタノール分離性能を評価した。この分離性能の評価には、下記数式（Ｉ）で表される水／エタノール分離係数α、及び、下記数式（ＩＩ）で表される透過流速（Ｆｌｕｘ［ｋｇ／ｍ^２・ｈ］）を用いた。なお、分離係数とは、供給側液組成比に対する透過側液組成比の比と定義される。即ち、［分離係数］＝［透過側液組成比］／［供給側液組成比］。下記数式（Ｉ）中、Ｐｅｒｍ（水）、Ｐｅｒｍ（エタノール）は、各々、膜を透過した水、エタノールの体積濃度［ｖｏｌ％］である。また、Ｆｅｅｄ（水）、Ｆｅｅｄ（エタノール）は、各々、供給液の水、エタノールの体積濃度［ｖｏｌ％］である。

α＝（Ｐｅｒｍ（水）／Ｐｅｒｍ（エタノール））／（Ｆｅｅｄ（水）／Ｆｅｅｄ（エタノール）） ・・・（Ｉ）

Ｆｌｕｘ＝Ｑ／（Ａ・ｔ） ・・・（ＩＩ）
（式（ＩＩ）において、Ｑ：透過液質量［ｋｇ］、Ａ：分離膜面積［ｍ^２］、ｔ：時間［ｈ］）

（比較例１）
比較例１では、成膜工程の後、モノリス基材１に対して反転工程を行わないこと、成膜工程から通風乾燥開始までの時間を５〜１０分としたこと、そして他方の端縁３５側からの通風乾燥を行ったこと以外は実施例１及び実施例２と同様の条件とした。実施例１及び実施例２と同様に浸透気化試験を行って、分離膜の分離性能を評価し、その結果を表２に示した。表２中の上段に分離係数αを、下段にその透過流速（Ｆｌｕｘ［ｋｇ／ｍ^２・ｈ］）を示す。比較例１においては試料数ｎ＝２個として分離係数αを測定し、分離係数αの平均値および最高値を表２に示した。

表２に示すように、実施例１および実施例２には、ばらつきが生じているものの、いずれも比較例１の平均値および最高値を大きく上回っており、分離膜の膜性能について著しい向上が示された。

本発明は、各種混合物の分離に用いられる大口径で長尺な、大型の分離膜に対して、複雑な工程を必要とすることなく低コストで分離性能を向上させることを実現したものである。特にバイオマス分野における水とエタノールとの分離のような各種混合物の分離に用いられる大口径で長尺な、大型の分離膜分離膜の製造に好適に利用することができる。

本発明で用いられるモノリス基材の一例を示す模式的断面図である。 本発明の分離膜の製造方法の成膜工程の一例を示す模式的断面図である。 本発明の分離膜の製造方法の乾燥工程における通風乾燥の一例を示す模式的断面図である。 本発明の分離膜の製造方法の乾燥工程における通風乾燥の一例を示す、図３中の領域Ａの模式的一部拡大断面図である。 本発明の分離膜の製造方法を説明するフローチャートである。 モノリス基材の模式的斜視図である。 貫通孔の表面に前駆体溶液からなる膜が成膜されたモノリス基材の断面図である。 従来の分離膜の製造方法における通風乾燥の方法の一例を示す説明図である。 実施例において、水／エタノール分離性能の評価に使用した浸透気化装置の概略図である。 従来の分離膜の製造方法における通風乾燥の方法の一例を示す説明図である。 従来の分離膜の製造方法における通風乾燥の方法の一例を示す、図１０中の領域Ｂの模式的な一部拡大断面図である。

符号の説明

１：モノリス基材、２：前駆体溶液からなる膜、３：貫通孔、４：ドライヤー、５：容器、６：シール材、７：恒温槽、８：ビーカー、９：供給液、１０：循環ポンプ、１１、循環ライン、１２：循環ライン、１３：循環ライン、１４：真空ポンプ、１５：浸透気化ライン、１６：浸透気化ライン、１７：液体窒素、１８：冷却トラップ、１９：温度計、２０：撹拌子、２１：冷却管、２２：前駆体溶液、３１：モノリス基材外周面、３４：一方の端縁、３５：他方の端縁、４０：端部シール材、５１：一方の端縁の開孔、５２：他方の端縁の開孔、６０：長手方向、７１：成膜容器、７２：ホース、７３：前駆体溶液タンク、７５：環状シール材、７６：気密領域、７７：調節弁、７８：送風装置、７９：液面上限、８０：液面下限。

Claims (7)

1. 多孔質のモノリス基材に形成された貫通孔内に分離膜とするための前駆体溶液を通すことにより、前記貫通孔の表面に、前記前駆体溶液からなる膜を成膜する成膜工程と、前記前駆体溶液からなる膜を熱風により通風乾燥を行う乾燥工程とを含む、分離膜の製造方法であって、
   前記成膜工程において、前記モノリス基材の長手方向の一方の端縁が他方の端縁の上方となるように前記モノリス基材を配置した状態で成膜し、
   前記成膜工程の後に前記モノリス基材の前記一方の端縁が前記他方の端縁の下方となるように前記モノリス基材を反転させる反転工程を行い、
   前記反転工程終了時から２０分以内に前記乾燥工程を開始する分離膜の製造方法。
2. 前記乾燥工程において、前記貫通孔内を長手方向の前記一方の端縁側の開孔から前記他方の端縁側の開孔へと熱風を通過させながら前記前駆体溶液からなる膜の前記通風乾燥を行う請求項１に記載の分離膜の製造方法。
3. 前記成膜工程において、前記前駆体溶液からなる膜をディップ成膜法により成膜する請求項１または２に記載の分離膜の製造方法。
4. 前記乾燥工程において前記前駆体溶液からなる膜を乾燥させた後、乾燥させた前記前駆体溶液からなる膜を最終的に熱分解して炭化させることにより分離膜とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の分離膜の製造方法。
5. 前記前駆体溶液が、ポリイミド溶液またはポリアミド酸溶液である請求項１〜４のいずれか一項に記載の分離膜の製造方法。
6. 前記乾燥工程において前記ポリアミド酸溶液からなる膜を乾燥させた後、乾燥させた前記ポリアミド酸溶液からなる膜をイミド化乾燥手段で加熱することにより、ポリイミド膜を得、その後前記ポリイミド膜を最終的に熱分解して炭化させることにより分離膜とする請求項５に記載の分離膜の製造方法。
7. 前記モノリス基材の全体外径が３０〜２００ｍｍ、長手方向の長さが４０〜１５００ｍｍである請求項１〜６のいずれか一項に記載の分離膜の製造方法。

Images