JP2009158481A - 固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料、セパレータシール及びセパレータ - Google Patents

Abstract

【課題】圧縮永久歪が小さく、強度が高く、かつセパレータ基材との接着性の良好なゴム硬化物を与える固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料、これを硬化して得られたセパレータシール、及びこのセパレータシールをセパレータ基材の周縁部に形成したセパレータを提供する。
【解決手段】（Ａ）アルケニル基含有する液状オルガノポリシロキサン、（Ｂ）一分子中に少なくとも３個の珪素原子と結合する水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、（Ｃ）ＢＥＴ法による比表面積が５０〜４００ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ、（Ｄ）カーボン粉末、（Ｅ）付加反応触媒を含有し、（Ａ）成分のアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサンが、重量平均分子量が互いに異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンが混合された固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料を使用する。
【選択図】なし

Description

本発明は、小型の燃料電池として使用できる固体高分子型燃料電池のセパレータ用シール材料に係わり、特に長期の使用が可能で成形性にも優れた固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料、並びにこのシール材料により形成されたセパレータシール及びセパレータに関する。

燃料電池は、資源の枯渇に留意する必要がある化石燃料を使用する必要が殆どない上に、発電において騒音を殆ど発生せず、エネルギーの回収率も他のエネルギー発電機関と比べて高くできる等の優れた性質を持つために、ビルや工場の比較的小型の発電プラントとして開発が進められ、一部実用化している。中でも固体高分子型燃料電池は、他タイプの燃料電池と比べて低温で作動するので、電池を構成する部品について材料面での腐食の心配が少ないばかりか、低温作動の割に比較的大電流を放電可能といった特徴をもち、家庭のコージェネレーション用としてだけでなく、車載用の内燃機関の代替電源としても注目を集めている。この固体高分子型燃料電池を構成する部品の中で、セパレータは、一般的に平板の両面又は片面に複数の並行する溝を形成してなるもので、燃料電池セル内のガス拡散電極で発電した電気を外部へ伝達すると共に、発電の過程で前記溝中に生成した水を排水し、当該溝を燃料電池セルへ流入する反応ガスの流通路として確保するという役割を担っている。このような電池用のセパレータとしては、より小型化が要求され、また多数のセパレータを重ね合わせて使用することから耐久性が優れ、長期間使用できるセパレータ用シール材料が要求されている。

このようなセパレータ用シール材料としては、各種樹脂から成るパッキング材が検討されているが、成形性、耐熱性、弾性に優れたシリコーンゴム製のシール材が主に使用されている。特開平１１−１２９３９６号公報（特許文献１）、特開平１１−３０９７４７号公報（特許文献２）では、シリコーンゴムとしてはより成形性に優れた付加硬化型のシリコーンゴム組成物による硬化ゴムが用いられているが、長期間の弾性を維持するという点では不十分であった。特に燃料電池セパレータ用パッキング材として必要な酸性水溶液中でのシール性を向上させるには、ヒュームドシリカなどの補強性充填材の配合量をできる限り減らす必要があった。ところが、これら補強性充填材の減量は、硬化ゴムの強度を低下させ、成形が困難になるばかりでなく、シール自体が破壊するなどの問題を生じてしまう。それらを解決する方法として分子鎖末端にアルケニル基を有するオイルと分子側鎖にアルケニル基を有するオイルを使用することが、特開２００３−２５７４５５号公報（特許文献３）で開示されている。ところが、固体高分子型燃料電池セパレータのシール材料としては、これらゴム強度や低圧縮永久歪に加えて、セパレータ基材との接着性が重要な性質となる。特開２００４−１４１５０号公報（特許文献４）には、カーボンセパレータ用ガスケット材料として、ＬＬＣ中の圧縮永久歪が小さいシリコーンゴムが例示されているが、シリコーンゴムの接着性については全く述べられていない。特開２００７−１４６１４７号公報（特許文献５）には、燃料電池セパレータに好適なプライマーが紹介されているが、ゴム材については付加硬化型とあるのみで、詳細については何ら記されていない。

特開平１１−１２９３９６号公報 特開平１１−３０９７４７号公報 特開２００３−２５７４５５号公報 特開２００４−１４１５０号公報 特開２００７−１４６１４７号公報

従って、本発明は、圧縮永久歪が小さく、強度が高く、かつセパレータ基材との接着性の良好なゴム硬化物を与える固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料、これを硬化して得られたセパレータシール、及びこのセパレータシールをセパレータ基材の周縁部に形成したセパレータを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、
（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサン、
（Ｂ）一分子中に少なくとも３個の珪素原子と結合する水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン、
（Ｃ）ＢＥＴ法による比表面積が５０〜４００ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ、
（Ｄ）カーボン粉末、
（Ｅ）付加反応触媒
を含有し、かつ（Ａ）成分のアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサンが、重量平均分子量が互いに異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンが混合されたものであることを特徴とするゴム組成物をセパレータシールとして用いることにより、電解質膜による酸性の雰囲気下、あるいはＬＬＣに接触した状態でも、圧縮永久歪が小さくかつゴム自体の強度が高く成形性に優れ、更にセパレータ基材との接着性が良好であるため、長期に亘る優れたシール性が得られることを知見し、本発明をなすに至った。

従って、本発明は、
（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサン １００質量部、
（Ｂ）一分子中に少なくとも３個の珪素原子と結合する水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン ０．５〜２０質量部、
（Ｃ）ＢＥＴ法による比表面積が５０〜４００ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ
１０〜３０質量部、
（Ｄ）カーボン粉末 ０．１〜３質量部、
（Ｅ）付加反応触媒 触媒量
を含有し、（Ａ）成分のアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサンが、重量平均分子量が互いに異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンが混合されたものであることを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料を提供する。

この場合、（Ａ）成分の一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサンの珪素原子に結合する全有機基の９０モル％以上がメチル基であることが好ましく、（Ａ）成分中のアルケニル基と、（Ｂ）成分中のＳｉ−Ｈ基とのモル比が、Ｓｉ−Ｈ基／アルケニル基＝０．８〜５．０の範囲であることが好ましい。

また、（Ａ）成分の重量平均分子量の異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンのうち、最も多く含まれるもの、その次に多く含まれるものの重量平均分子量をそれぞれＭｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）とすると、２≦Ｍｗ（Ａ−２）／Ｍｗ（Ａ−１）≦１０の範囲であることが好ましく、更に重量平均分子量の異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンのうち、最も多く含まれるもの、その次に多く含まれるものの重量平均分子量をそれぞれＭｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）とすると、１００００≦Ｍｗ（Ａ−１）＜３００００、３００００≦Ｍｗ（Ａ−２）≦１０００００の範囲であることが好ましい。

（Ｄ）成分のカーボン粉末については、ＢＥＴ法による比表面積が３０〜１２０ｍ²／ｇ、沃素吸着量が３０〜１２０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が１００〜２００ｍｌ／１００ｇの範囲のカーボンブラックであることが好ましい。

また、本発明は、固体高分子型燃料電池セパレータとして、上記シール材料の硬化物からなるセパレータシールを提供する。

更に、本発明は、金属薄板又は導電性粉末とバインダーとを含む基材の少なくとも片面の周縁部にシール部が形成されてなる固体高分子型燃料電池セパレータであって、上記シール部が上記シール材料の硬化物からなる固体高分子型燃料電池セパレータを提供する。

本発明によれば、電解質膜による酸性の雰囲気下、あるいはＬＬＣに接触した状態でも、圧縮永久歪が小さくかつゴム自体の強度が高く、成形性に優れ、更にセパレータ基材との接着性が良好であるため、長期に亘る優れたシール性を与える固体高分子型燃料電池セパレータシールを提供することができる。

本発明の固体高分子型燃料電池セパレータの少なくとも片面周縁部をシールするシール材料（シール用ゴム組成物）は、上記した通り、
（Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサン １００質量部、
（Ｂ）一分子中に少なくとも３個の珪素原子と結合する水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン ０．５〜２０質量部、
（Ｃ）ＢＥＴ法による比表面積が５０〜４００ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ
１０〜３０質量部、
（Ｄ）カーボン粉末 ０．１〜３質量部、
（Ｅ）付加反応触媒 触媒量
を含有する。

［（Ａ）成分］
本発明の（Ａ）成分の一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサンとしては下記平均組成式（Ｉ）で示されるものを用いることができる。

Ｒ¹ _aＳｉＯ_(4-a)/2 …（Ｉ）
（式中、Ｒ¹は互いに同一又は異種の炭素数１〜１０、好ましくは１〜８の置換又は非置換の一価炭化水素基であり、ａは１．５〜２．８、好ましくは１．８〜２．５の範囲の正数である。）

ここで、上記Ｒ¹で示される非置換又は置換の一価炭化水素基としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等のアルキル基、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基等のアリール基、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基等のアラルキル基、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ヘキセニル基、シクロヘキセニル基、オクテニル基等のアルケニル基や、これらの基の水素原子の一部又は全部をフッ素、臭素、塩素等のハロゲン原子、シアノ基等で置換したもの、例えばクロロメチル基、クロロプロピル基、ブロモエチル基、トリフルオロプロピル基、シアノエチル基等が挙げられるが、全Ｒ¹の９０モル％以上がメチル基であることが好ましい。

また、Ｒ¹のうち少なくとも２個はアルケニル基（炭素数２〜８のものが好ましく、更に好ましくは２〜６であり、特に好ましくはビニル基である。）であることが必要であるが、オルガノポリシロキサン中のアルケニル基の含有量は、５．０×１０^-6ｍｏｌ／ｇ〜５．０×１０^-3ｍｏｌ／ｇ、特に１．０×１０^-5ｍｏｌ／ｇ〜１．０×１０^-3ｍｏｌ／ｇであることが好ましい。アルケニル基の量が５．０×１０^-6ｍｏｌ／ｇより少ないとゴム硬度が低く十分なシール性が得られなくなるおそれがあり、５．０×１０^-3ｍｏｌ／ｇより多いと架橋密度が高くなりすぎて、脆いゴムとなってしまうおそれがある。

なお、アルケニル基は、分子鎖末端の珪素原子に結合していても、分子鎖途中の珪素原子に結合していても、両者に結合していてもよいが、少なくとも分子鎖両末端の珪素原子に結合しているアルケニル基を有するものであることが好ましい。

また、このオルガノポリシロキサンの構造は、基本的には直鎖状構造を有することが好ましいが、部分的には分岐状の構造、環状構造などであってもよい。

このような（Ａ）成分のアルケニル基を有する液状オルガノポリシロキサンは、２種以上の重量平均分子量が互いに異なる液状オルガノポリシロキサンの混合物であることが必須である。また、重量平均分子量の異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンのうち、最も多く含まれるもの、その次に多く含まれるものの重量平均分子量をそれぞれＭｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）とすると、２≦Ｍｗ（Ａ−２）／Ｍｗ（Ａ−１）≦１０の範囲であることが好ましく、より好ましくは、２．５≦Ｍｗ（Ａ−２）／Ｍｗ（Ａ−１）≦６の範囲である。Ｍｗ（Ａ−２）／Ｍｗ（Ａ−１）が２未満であると、強度が低下してしまうおそれがあり、１０を超える場合も、一方が小さすぎて強度が不十分になってしまうか、一方が大きすぎて粘度が高くなり、成形性が悪くなってしまう。また、同じく最も多く含まれるもの、その次に多く含まれるものの重量平均分子量をそれぞれＭｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）とすると、１００００≦Ｍｗ（Ａ−１）＜３００００、３００００≦Ｍｗ（Ａ−２）≦１０００００の範囲であることが好ましく、より好ましくは、１５０００≦Ｍｗ（Ａ−１）＜３００００、４００００≦Ｍｗ（Ａ−２）≦８００００の範囲である。なお、上記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算値である。

また、上記Ｍｗ（Ａ−１）の液状オルガノポリシロキサンの含有量をＡ、Ｍｗ（Ａ−２）の液状オルガノポリシロキサンの含有量をＢとした場合、Ａ／Ｂ（質量比）は１０／９〜１０／１、特に１０／８〜１０／３であることが好ましい。Ａ／Ｂが小さすぎるとゴム強度が低下してしまう場合があり、大きすぎると圧縮永久歪や接着性が劣ったものとなってしまう場合がある。

なお、（Ａ）成分として、上記Ｍｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）以外の重量平均分子量のオルガノポリシロキサンを含有してもよいが、（Ａ）成分の液状オルガノポリシロキサン全体の重量平均分子量は１００００〜１０００００、特に２００００〜５００００の範囲であることが好ましい。また、Ｍｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）以外の重量平均分子量のオルガノポリシロキサンの含有量は、全（Ａ）成分中３０質量％以下、特に２０質量％以下であることが好ましい。この場合、（Ａ）成分の液状オルガノポリシロキサン中には、重量平均分子量が上記Ｍｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）以外のオルガノポリシロキサン成分として、重量平均分子量が１５万以上の生ゴム状オルガノポリシロキサン成分は含有しないことが好ましい。

［（Ｂ）成分］
本発明の（Ｂ）成分の一分子中に少なくとも３個の珪素原子と結合する水素原子（Ｓｉ−Ｈ基）を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンは、分子中のＳｉ−Ｈ基が、前記（Ａ）成分中の珪素原子に結合したアルケニル基とヒドロシリル付加反応により架橋し、組成物を硬化させるための架橋剤として作用するものである。

この（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、下記平均組成式（ＩＩ）
Ｒ² _bＨ_cＳｉＯ_{4-(b+c)}/2 …（ＩＩ）
（式中、Ｒ²は互いに同一又は異種の炭素数１〜１０、好ましくは１〜８の置換又は非置換の一価炭化水素基である。また、ｂは０．７〜２．１、ｃは０．００１〜１．０、かつｂ＋ｃ＝０．８〜３．０を満足する正数である。）
で示され、一分子中に少なくとも３個（通常、３〜３００個）、好ましくは３〜１００個、より好ましくは３〜５０個の珪素原子に結合した水素原子を有するものが好適に用いられる。

ここで、Ｒ²の置換又は非置換の一価炭化水素基としては、前述のＲ¹で例示したものと同様のものを挙げることができるが、アルケニル基等の脂肪族不飽和結合を有しないものが好ましい。また、ｂは好ましくは０．８〜２．０、ｃは好ましくは０．０１〜１．０、ｂ＋ｃは好ましくは１．０〜２．５である。

また、オルガノハイドロジェンポリシロキサンの分子構造は、直鎖状、環状、分岐状又は三次元網目状のいずれの構造であってもよく、一分子中の珪素原子の数又は重合度が２〜３００（個）、特に４〜１５０（個）程度の室温（２５℃）で液状（通常、２５℃で１０００ｍＰａ・ｓ以下、好ましくは０．１〜５００ｍＰａ・ｓ程度）のものが好適に用いられる。ここで、この粘度値は回転粘度計による値である。

上記（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、両末端トリメチルシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルポリシロキサン、両末端ジメチルハイドロジェンシロキシ基封鎖ジメチルシロキサン・メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン共重合体、両末端トリメチルシロキシ基封鎖メチルハイドロジェンシロキサン・ジフェニルシロキサン・ジメチルシロキサン共重合体、（ＣＨ₃）₂ＨＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位とからなる共重合体、（ＣＨ₃）₂ＨＳｉＯ_1/2単位とＳｉＯ_4/2単位と（Ｃ₆Ｈ₅）ＳｉＯ_3/2単位とからなる共重合体などが挙げられる。

本発明の（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、（Ａ）成分１００質量部に対して０．５〜２０質量部、好ましくは０．６〜１５質量部であるが、特に、（Ａ）成分中のアルケニル基の総量と（Ｂ）成分中の珪素原子と結合する水素原子（Ｓｉ−Ｈ基）の総量とのモル比が、珪素原子と結合する水素原子（Ｓｉ−Ｈ基）／アルケニル基＝０．８〜５．０、特に１．０〜３．０になるように配合することが好ましい。この比が０．８より小さい場合や５．０より大きい場合、得られるゴム硬化物の圧縮永久歪が大きくなって、シール性が不十分となってしまうおそれがある。

［（Ｃ）成分］
（Ｃ）成分のヒュームドシリカは、シリコーンゴムに十分な強度を与えるために必須なものである。ヒュームドシリカのＢＥＴ法による比表面積は、５０〜４００ｍ²／ｇ、好ましくは１００〜３５０ｍ²／ｇで、５０ｍ²／ｇより小さいと耐酸性が悪くなってしまい、また４００ｍ²／ｇより大きいと圧縮永久歪が大きくなってしまう。これらヒュームドシリカはそのまま用いても構わないが、表面疎水化処理剤で予め処理したものを使用したり、あるいはシリコーンオイルとの混練時に表面処理剤を添加して処理することにより使用することが好ましい。これら表面処理剤は、アルキルアルコキシシラン、アルキルクロロシラン、アルキルシラザン、シランカップリング剤、チタネート系処理剤、脂肪酸エステルなど公知のものを１種で用いてもよく、また２種以上を同時又は異なるタイミングで用いても構わない。

また、これらヒュームドシリカの配合量は、（Ａ）成分１００質量部に対して１０〜３０質量部、特に１２〜２８質量部であることが好ましい。配合量が１０質量部より少ないと十分なゴム強度が得られず、また３０質量部より多いと、圧縮永久歪が大きくなり、シール性が悪くなってしまう。

［（Ｄ）成分］
（Ｄ）成分のカーボン粉末は、セパレータ基材との接着性を向上させるために必須のものである。このようなカーボン粉末としては、カーボンブラックが好適に用いられる。カーボンブラックとしては、例えばアセチレンブラック、コンダクティブファーネスブラック（ＣＦ）、スーパーコンダクティブファーネスブラック（ＳＣＦ）、エクストラコンダクティブファーネスブラック（ＸＣＦ）、コンダクティブチャンネルブラック（ＣＣ）、１５００℃程度の高温で熱処理されたファーネスブラックやチャンネルブラック等を挙げることができる。

具体的に、アセチレンブラックとしては、電化アセチレンブラック（電気化学社製），シャウニガンアセチレンブラック（シャウニガンケミカル社製）等が、コンダクティブファーネスブラックとしては、コンチネックスＣＦ（コンチネンタルカーボン社製），バルカンＣ（キャボット社製）等が、スーパーコンダクティブファーネスブラックとしては、コンチネックスＳＣＦ（コンチネンタルカーボン社製），バルカンＳＣ（キャボット社製）等が、エクストラコンダクティブファーネスブラックとしては、旭ＨＳ−５００（旭カーボン社製），バルカンＸＣ−７２（キャボット社製）等が、コンダクティブチャンネルブラックとしては、コウラックスＬ（デグッサ社製）等が例示され、また、ファーネスブラックの１種であるケッチェンブラックＥＣ及びケッチェンブラックＥＣ−６００ＪＤ（ケッチェンブラックインターナショナル社製）等を用いることもできる。

なお、これらのうちでは、アセチレンブラックが特に好ましく、更にＢＥＴ比表面積が３０〜１２０ｍ²／ｇ、好ましくは３５〜１００ｍ²／ｇ、沃素吸着量が３０〜１２０ｍｇ／ｇ、好ましくは４０〜１００ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が１００〜２００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１２０〜１８０ｍｌ／１００ｇである。これらの範囲を外れると、接着性への効果が得られなくなったり、圧縮永久歪が著しく悪化するなどの悪影響を生じてしまう。なお、沃素吸着量はＪＩＳ Ｋ１４７４に準拠した方法による測定値であり、ＤＢＰ吸油量はＪＩＳ Ｋ６２２１に準拠した方法による測定値である。

具体的に、カーボンブラックの添加量としては、（Ａ）成分１００質量部に対して０．１〜３質量部、特に０．３〜２質量部とすることが好ましい。添加量が０．１質量部未満では十分な接着性を得ることができず、３質量部を超えると圧縮永久歪が悪くなってしまったり、絶縁性が損なわれてしまう（即ち導電化してしまう）。本発明のシール材料は、空気や水素ガスのシール、冷却媒体のシール（ＬＬＣなど）に加え、絶縁シールである必要もあるため、硬化後のゴムの抵抗値（体積抵抗率）が、１．０ＴΩ・ｍ以上となるカーボン粉末の配合量であることが好ましい。

［（Ｅ）成分］
（Ｅ）成分の付加反応触媒は、（Ａ）成分のオルガノポリシロキサンのアルケニル基と（Ｂ）成分のオルガノハイドロジェンポリシロキサンの珪素原子に結合した水素原子（Ｓｉ−Ｈ基）とを付加反応させるための触媒である。上記付加反応触媒としては、白金黒、塩化第２白金、塩化白金酸、塩化白金酸と一価アルコ−ルとの反応物、塩化白金酸とオレフィン類との錯体、白金ビスアセトアセテート等の白金系触媒、パラジウム系触媒、ロジウム系触媒などの白金族金属系触媒が挙げられるが、特に白金系触媒が好ましい。

触媒の添加量は、付加反応を促進できればよく、触媒量であり、通常、（Ａ）成分に対して白金族金属量として、０．５〜１０００ｐｐｍ、特に１〜５００ｐｐｍ程度が好ましい。０．５ｐｐｍ未満では付加反応が十分促進されず、硬化が不十分となる場合があり、１０００ｐｐｍを超えると、反応性に対する効果が変わらなくなる場合があり、不経済となるおそれがある。

［その他の成分］
また、本発明の組成物には、その他の成分として、必要に応じて沈降シリカ、石英粉、珪藻土、炭酸カルシウムのような充填剤や、窒素含有化合物やアセチレン化合物、リン化合物、ニトリル化合物、カルボキシレート、錫化合物、水銀化合物、硫黄化合物等のヒドロシリル化反応制御剤、酸化鉄、酸化セリウムのような耐熱剤、ジメチルシリコーンオイル等の内部離型剤、接着性付与剤、チクソ性付与剤等を配合することも可能である。

［セパレータシール］
本発明のセパレータシールは、上記成分を含有するシール材料（付加反応硬化型シリコーンゴム組成物）の硬化物からなるものであり、該シリコーンゴム組成物を公知の方法で硬化して、固体高分子型燃料電池セパレータのシーリングに使用する。

本発明のゴム硬化物を用いて燃料電池セパレータシールを得る方法として、具体的には、上記シリコーンゴム組成物を圧縮成型、注入成型、射出成型などによりシール形状に成型してセパレータと組み合わせる方法や、ディッピング、コーティング、スクリーン印刷、インサート成型などによりセパレータ基材とシールが一体化したものとして得る方法などがある。なお、上記シリコーンゴム組成物の硬化条件としては、温度１００〜３００℃で１０秒〜３０分の範囲が好ましい。

また、本発明に使用されるセパレータ基材としては、金属薄板、又は導電性粉末及びバインダーと共に一体成型された基材が好適に用いられ、このセパレータ基材の周縁部に上述の方法でシールを形成することにより、本発明の固体高分子型燃料電池セパレータを得ることができる。

上記導電性粉末としては、例えばリン片状黒鉛等の天然黒鉛、人造黒鉛、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等に代表される導電性カーボンブラック等を挙げることができるが、導電性粉末であれば特に限定されるものではない。また、バインダーの種類としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ゴム変性フェノール樹脂などが挙げられる。

本発明においては、セパレータ基材の周縁部にゴム組成物を圧縮成型、注入成型、射出成型、トランスファー成型、ディッピング、コーティング又はスクリーン印刷などにより形成して硬化させることにより、シリコーンゴム組成物の硬化物をシール部として用いた、基材の周縁部に周方向に沿ってリング状にシール部（セパレータシール）を形成した固体高分子型燃料電池セパレータを得ることができる。

なお、シールの厚さ（高さ）は０．１〜２ｍｍの範囲が好ましい。０．１ｍｍ未満ではシールの形成がしにくい場合があり、シーリングが有効でなくなるおそれがあり、２ｍｍを超えると小型化しづらくなるおそれがある。

以下、図面により本発明の固体高分子型燃料電池セパレータの一例を示すが、本発明はこれに制限されるものではない。

図１は、本発明の実施形態に係る燃料電池１０を構成する発電セル１２の要部分解斜視説明図であり、図２は、複数の発電セル１２を矢印Ａ方向に積層してスタック化された燃料電池１０の、図１中、ＩＩ−ＩＩ線断面説明図である。

図２〜図４に示すように、燃料電池１０は、複数の発電セル１２を矢印Ａ方向に積層するとともに、積層方向両端にエンドプレート１４ａ、１４ｂが配置される。エンドプレート１４ａ、１４ｂは、図示しないタイロッドを介して固定されることにより、積層されている発電セル１２には、矢印Ａ方向に所定の締め付け荷重が付与される。

図１に示すように、発電セル１２は、電解質膜・電極構造体（電解質・電極構造体）１６が、第１及び第２金属セパレータ１８、２０に挟持されて構成される。第１及び第２金属セパレータ１８、２０は、例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム板、めっき処理鋼板、あるいはその金属表面に防食用の表面処理を施した金属板により構成されており、厚さが、例えば、０．０５〜１．０ｍｍの範囲内に設定されている。

発電セル１２の矢印Ｂ方向（図１中、水平方向）の一端縁部には、積層方向である矢印Ａ方向に互いに連通して、酸化剤ガス、例えば、酸素含有ガスを供給するための酸化剤ガス入口連通孔３０ａ、冷却媒体を排出するための冷却媒体出口連通孔３２ｂ及び燃料ガス、例えば、水素含有ガスを排出するための燃料ガス出口連通孔３４ｂが、矢印Ｃ方向（鉛直方向）に配列して設けられる。

発電セル１２の矢印Ｂ方向の他端縁部には、矢印Ａ方向に互いに連通して、燃料ガスを供給するための燃料ガス入口連通孔３４ａ、冷却媒体を供給するための冷却媒体入口連通孔３２ａ及び酸化剤ガスを排出するための酸化剤ガス出口連通孔３０ｂが、矢印Ｃ方向に配列して設けられる。

電解質膜・電極構造体１６は、例えば、パーフルオロスルホン酸の薄膜に水が含浸された固体高分子電解質膜３６と、前記固体高分子電解質膜３６を挟持するアノード側電極（第１の電極）３８及びカソード側電極（第２の電極）４０とを備える。アノード側電極３８は、カソード側電極４０よりも小さな表面積を有している。

アノード側電極３８及びカソード側電極４０は、カーボンペーパ等からなるガス拡散層と、白金合金が表面に担持された多孔質カーボン粒子が前記ガス拡散層の表面に一様に塗布された電極触媒層とを有する。電極触媒層は、固体高分子電解質膜３６の両面に接合されている。

第１金属セパレータ（第１のセパレータ）１８の電解質膜・電極構造体１６側の面１８ａには、例えば、矢印Ｂ方向に蛇行しながら鉛直上方向に延在する酸化剤ガス流路（反応ガス流路）４２が設けられる（図１及び図５参照）。図６に示すように、第２金属セパレータ（第２のセパレータ）２０の電解質膜・電極構造体１６側の面２０ａには、後述するように、燃料ガス入口連通孔３４ａと燃料ガス出口連通孔３４ｂとに連通し、矢印Ｂ方向に蛇行しながら鉛直上方向（矢印Ｃ方向）に延在する燃料ガス流路（反応ガス流路）４４が形成される。

図１及び図２に示すように、第１金属セパレータ１８の面１８ｂと第２金属セパレータ２０の面２０ｂとの間には、冷却媒体入口連通孔３２ａと冷却媒体出口連通孔３２ｂとに連通する冷却媒体流路４６が形成される。この冷却媒体流路４６は、矢印Ｂ方向に直線状に延在する。

図１及び図５に示すように、第１金属セパレータ１８の面１８ａ、１８ｂには、この第１金属セパレータ１８の外周端部を周回して、第１シール部材（第１のシール部材）５０が一体化される。第１シール部材５０はセパレータ基材にゴム組成物を圧縮成型、注入成型、射出成型、トランスファー成型、ディッピング、コーティング又はスクリーン印刷により形成して硬化させることにより得られる。

第１シール部材５０は、第１金属セパレータ１８の面１８ａに一体化される第１平面部５２と、前記第１金属セパレータ１８の面１８ｂに一体化される第２平面部５４とを備える。第２平面部５４は、第１平面部５２よりも長尺に構成される。

図２及び図３に示すように、第１平面部５２は、電解質膜・電極構造体１６の外周端部から外部に離間した位置を周回する一方、第２平面部５４は、カソード側電極４０の所定の範囲にわたって重合する位置を周回する。図５に示すように、第１平面部５２は、酸化剤ガス入口連通孔３０ａ及び酸化剤ガス出口連通孔３０ｂが酸化剤ガス流路４２に連通して形成される一方、第２平面部５４は、冷却媒体入口連通孔３２ａと冷却媒体出口連通孔３２ｂとが連通して形成される。

第２金属セパレータ２０の面２０ａ、２０ｂには、この第２金属セパレータ２０の外周端部を周回して、第２シール部材（第２のシール部材）５６が一体化される。この第２シール部材５６は、第２金属セパレータ２０の外周端部に近接して面２０ａに設けられる外側シール５８ａを備え、この外側シール５８ａから内方に所定の距離だけ離間して内側シール５８ｂが設けられる。外側シール５８ａ及び内側シール５８ｂは、第２シール部材５６のアノード側電極３８に対向する一方の面に設けられる。

外側シール５８ａ及び内側シール５８ｂは、先端先細り形状（リップ形状）、台形状又は蒲鉾形状等、種々の形状が選択可能である。外側シール５８ａは、第１金属セパレータ１８に設けられている第１平面部５２に接触する一方、内側シール５８ｂは、電解質膜・電極構造体１６を構成する固体高分子電解質膜３６に直接接触する。

図６に示すように、外側シール５８ａは、酸化剤ガス入口連通孔３０ａ、冷却媒体出口連通孔３２ｂ、燃料ガス出口連通孔３４ｂ、燃料ガス入口連通孔３４ａ、冷却媒体入口連通孔３２ａ及び酸化剤ガス出口連通孔３０ｂを囲繞する。内側シール５８ｂは、燃料ガス流路４４を囲繞するとともに、前記内側シール５８ｂと外側シール５８ａとの間には、電解質膜・電極構造体１６の外周端部が配置される。

第２金属セパレータ２０の面２０ｂには、外側シール５８ａに対応する外側シール（冷却媒体シール）５８ｃと、内側シール５８ｂに対応する内側シール５８ｄとが設けられる（図７参照）。外側シール５８ｃ及び内側シール５８ｄは、上記の外側シール５８ａ及び内側シール５８ｂと同様の形状を有している。

図６に示すように、外側シール５８ａは、酸化剤ガス入口連通孔３０ａと酸化剤ガス流路４２とを連通する入口流路機能部６０と、酸化剤ガス出口連通孔３０ｂと前記酸化剤ガス流路４２とを連通する出口流路機能部６２とを備える。

入口流路機能部６０は、外側シール５８ａを矢印Ｃ方向に沿って断続的に切り欠くとともに、矢印Ｂ方向に延在する複数の受部６４により構成される。各受部６４間には、酸化剤ガス用の連通路が形成される。出口流路機能部６２は、同様に外側シール５８ａを部分的に切り欠くとともに、矢印Ｂ方向に延在する複数の受部６６を備える。受部６６は、第１平面部５２に接触して、各受部６６間には酸化剤ガス用の連通路が形成される。

入口流路機能部６０の受部６４と外側シール５８ｃのシール重合部６８とは、第２金属セパレータ２０の両面２０ａ、２０ｂで互いに重なり合っている。シール重合部６８とは、第２金属セパレータ２０を挟んで外側シール５８ａの受部６４に重なり合う外側シール５８ｃの一部分をいう。

出口流路機能部６２は、上記の入口流路機能部６０と同様に構成されており、第２金属セパレータ２０の両面２０ａ、２０ｂで互いに重なり合う各受部６４と外側シール５８ｃのシール重合部７０とは、積層方向の荷重に対して積層方向のシール変形量が略同一に設定される（図６参照）。

図７に示すように、第２金属セパレータ２０の面２０ｂには、冷却媒体入口連通孔３２ａと冷却媒体流路４６とを連通する入口流路機能部７２と、冷却媒体出口連通孔３２ｂと前記冷却媒体流路４６とを連通する出口流路機能部７４とが設けられる。入口流路機能部７２は、外側シール５８ｃ及び内側シール５８ｄを構成して矢印Ｃ方向に断続的に設けられるとともに、矢印Ｂ方向に延在する複数の受部７６を備える。出口流路機能部７４は、同様に、外側シール５８ｃ及び内側シール５８ｄを構成して矢印Ｃ方向に断続的に設けられるとともに、矢印Ｂ方向に延在する複数の受部７８を備える。

入口流路機能部７２は、面２０ａの外側シール５８ａ及び内側シール５８ｂを構成するシール重合部８０ａ、８０ｂと、第２金属セパレータ２０を介装して重なり合っている。

同様に、出口流路機能部７４を構成する各受部７８は、図７に示すように、第２金属セパレータ２０の両面２０ａ、２０ｂで外側シール５８ａ及び内側シール５８ｂのシール重合部８２ａ、８２ｂと重なり合っている。

図７に示すように、面２０ｂには、燃料ガス入口連通孔３４ａ及び燃料ガス出口連通孔３４ｂの近傍に、入口流路機能部８４及び出口流路機能部８６が設けられる。入口流路機能部８４は、矢印Ｃ方向に配列される複数の受部８８を設ける一方、出口流路機能部８６は、同様に矢印Ｃ方向に配列される複数の受部９０を備える。

各受部８８は、第２金属セパレータ２０を挟んで外側シール５８ａ及び内側シール５８ｂのシール重合部９２ａ、９２ｂと重なり合っている。各受部９０は、同様に第２金属セパレータ２０を挟んで外側シール５８ａ及び内側シール５８ｂのシール重合部９４ａ、９４ｂと重なり合っている。

入口流路機能部８４とシール重合部９２ａ、９２ｂ及び出口流路機能部８６とシール重合部９４ａ、９４ｂは、それぞれ積層方向の荷重に対して積層方向のシール変形量が略同一に設定され、具体的には、入口流路機能部７２と同様の構成を有している。入口流路機能部８４及び出口流路機能部８６の近傍には、内側シール５８ｄの外方に位置して、それぞれ複数の供給孔部９６及び排出孔部９８が形成される。供給孔部９６と排出孔部９８は、第２金属セパレータ２０の面２０ａで内側シール５８ｂの内方にかつ燃料ガス流路４４の入口側と出口側とに貫通形成される（図６参照）。

なお、本実施形態では、第２金属セパレータ２０の面２０ｂに、冷却媒体シールとして外側シール５８ｃが設けられているが、これに限定されるものではなく、第１金属セパレータ１８の面１８ｂに、前記冷却媒体シールを設けてもよい。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。

［実施例１］
両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された液状ジメチルポリシロキサン（１）［重量平均分子量１８０００、ビニル基含有量０．０００１２ｍｏｌ／ｇ］３０質量部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、分子側鎖に結合したビニル基を有する液状ジメチルポリシロキサン（２）［重量平均分子量４５０００、ビニル基含有量０．００００８ｍｏｌ／ｇ］３５質量部、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ（日本アエロジル社製、アエロジル２００）３５質量部、ヘキサメチルジシラザン６質量部、水２．０質量部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌後、冷却した。更に、これにカーボン粉末Ａ（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業（株）製、ＢＥＴ法による比表面積３９ｍ²／ｇ、沃素吸着量５２ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量１４０ｍｌ／１００ｇ）２質量部を配合し、３本ロールに１回通してシリコーンゴムベースを得た。このシリコーンゴムベース１００質量部に、両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖されたジメチルポリシロキサン（１）５０質量部を入れ、３０分撹拌を続けた後、更に架橋剤として両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され側鎖にＳｉ−Ｈ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（３）（重合度３８、Ｓｉ−Ｈ基量０．００６５ｍｏｌ／ｇ）を２．９質量部［Ｓｉ−Ｈ基／ビニル基＝１．５（モル比）］、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５質量部を添加し、１５分撹拌して混合物を得た。

この混合物１００質量部に白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１質量部を混合してシリコーンゴム組成物を得、１２０℃／１０分のプレスキュアにより硬化させ、更に２００℃のオーブンで４時間ポストキュアさせたものを、ＪＩＳ Ｋ６２４９に基づいて、硬さ、引張り強度、切断時伸び、引き裂き強度、圧縮永久歪を測定した結果を表１に示した。また、プライマーを塗布した（信越化学工業（株）製 プライマーＮｏ．１０１Ａ／Ｂ 風乾後１５０℃×３０分焼付け）カーボン充填（６０質量％）エポキシ樹脂及びＳＵＳ板上に接触させて１５０℃×５分プレスキュアにより上記組成物を硬化させ（ゴム厚さ０．５ｍｍ）、更に２００℃で４時間硬化させた後、０．０１規定硫酸水溶液中１２０℃×５００時間浸漬し、取り出した後、接着部を剥がしてゴムの凝集破壊率を測定した。結果を表２に記した。更に、図５の構造を持つシールをステンレス鋼板上にインサート成形し、成形性を表３に示した。

［実施例２］
両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された液状ジメチルポリシロキサン（４）［重量平均分子量２６０００、ビニル基含有量０．００００８８ｍｏｌ／ｇ］８０質量部、表面が疎水化処理された比表面積が２６０ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ（トクヤマ製、レオロシールＤＭ３０Ｓ）３０質量部、ヘキサメチルジシラザン５質量部、水１．０質量部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌後、冷却し、その後、実施例１の液状ジメチルポリシロキシサン（２）５０質量部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、分子側鎖にビニル基を有する液状ジメチルポリシロキサン（５）［重量平均分子量８０００、ビニル基含有量０．００１２ｍｏｌ／ｇ］１０質量部、及びカーボン粉末Ｂ（デンカブラック１００％プレス、電気化学工業（株）製、比表面積６５ｍ²／ｇ、沃素吸着量８８ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量１６０ｍｌ／１００ｇ）１質量部を配合し、３本ロールに１回通してシリコーンゴムベースを得た。このシリコーンゴムベース１７０質量部に、実施例１のメチルハイドロジェンポリシロキサン（３）（重合度３８、Ｓｉ−Ｈ基量０．００６５ｍｏｌ／ｇ）を７．１質量部［Ｓｉ−Ｈ基／ビニル基＝２．０（モル比）］、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５質量部を添加し、１５分撹拌して混合物を得た。この混合物１００質量部に白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１質量部を混合してシリコーンゴム組成物を得、実施例１と同様に硬さ、引張り強度、切断時伸び、引き裂き強度、圧縮永久歪及び接着性の測定を行った結果を表１及び２に示した。

更に、図５の構造を持つシールをステンレス鋼板上にインサート成形し、成形性を表３に示した。

［比較例１］
両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された液状ジメチルポリシロキサン（１）［重量平均分子量１８０００、ビニル基含有量０．０００１２ｍｏｌ／ｇ］３０質量部、両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され、分子側鎖に結合したビニル基を有する液状ジメチルポリシロキサン（２）［重量平均分子量４５０００、ビニル基含有量０．００００９ｍｏｌ／ｇ］３５質量部、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ（日本アエロジル社製、アエロジル２００）３５質量部、ヘキサメチルジシラザン６質量部、水２．０質量部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌後、冷却した。このシリコーンゴムベース１００質量部に、ジメチルポリシロキサン（１）５０質量部を入れ、３０分撹拌を続けた後、更に架橋剤として両末端がトリメチルシロキシ基で封鎖され側鎖にＳｉ−Ｈ基を有するメチルハイドロジェンポリシロキサン（３）（重合度３８、Ｓｉ−Ｈ基量０．００６５ｍｏｌ／ｇ）を２．９質量部［Ｓｉ−Ｈ基／ビニル基＝１．５（モル比）］、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５質量部を添加し、１５分撹拌して混合物を得た。

この混合物１００質量部に白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１質量部を混合してシリコーンゴム組成物を得、実施例１と同様に硬さ、引張り強度、切断時伸び、引き裂き強度、圧縮永久歪及び接着性の測定を行った結果を表１及び２に示した。

更に、図５の構造を持つシールをステンレス鋼板上にインサート成形し、成形性を表３に示した。

［比較例２］
両末端がジメチルビニルシロキシ基で封鎖された液状ジメチルポリシロキサン（４）［重量平均分子量２６０００、ビニル基含有量０．００００８８ｍｏｌ／ｇ］８０質量部、表面が疎水化処理された比表面積が２６０ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ（トクヤマ製、レオロシールＤＭ３０Ｓ）３０質量部、ヘキサメチルジシラザン５質量部、水１．０質量部を室温で３０分混合後、１５０℃に昇温し、３時間撹拌後、冷却し、その後、更にジメチルポリシロキシサン（４）６０質量部、及びカーボン粉末Ｂ（デンカブラック１００％プレス、電気化学工業（株）製、ＢＥＴ法による比表面積６５ｍ²／ｇ、沃素吸着量８８ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量１６０ｍｌ／１００ｇ）１質量部を配合し、３本ロールに１回通してシリコーンゴムベースを得た。このシリコーンゴムベース１７０質量部に、実施例１のメチルハイドロジェンポリシロキサン（３）（重合度３８、Ｓｉ−Ｈ基量０．００６５ｍｏｌ／ｇ）を３．８質量部［Ｓｉ−Ｈ基／ビニル基＝２．０（モル比）］、反応制御剤としてエチニルシクロヘキサノール０．０５質量部を添加し、１５分撹拌して混合物を得た。この混合物１００質量部に白金触媒（Ｐｔ濃度１質量％）０．１質量部を混合してシリコーンゴム組成物を得、実施例１と同様に硬さ、引張り強度、切断時伸び、引き裂き強度、圧縮永久歪及び接着性の測定を行った結果を表１及び２に示した。

更に、図５の構造を持つシールをステンレス鋼板上にインサート成形し、成形性を表３に示した。

<表３の補足>
図５の構造を持つシール一体セパレータの成形性を確認するために、ステンレス鋼板から成るセパレータ上にプライマー（信越化学工業（株）製 プライマーＮｏ．１０１Ａ／Ｂ 風乾後１５０℃×３０分焼付け）を塗布した部品を基材としてシールのインサート成形（型温 １５０℃ キュア時間５分）を実施した。インサート成型後の金型脱型時にゴムが一部分でも千切れた場合を不良とし、不良品の発生率を表３に記した。更に２００℃で４時間硬化させた後、接着部を剥がしてゴムの凝集破壊率を確認し、凝集破壊率１００％を合格とし不良品の発生率を表３に記した。

本発明の実施形態に係る燃料電池を構成する発電セルの要部分解斜視説明図である。 前記燃料電池の、図１中、ＩＩ−ＩＩ線断面説明図である。 前記燃料電池の燃料ガス入口連通孔を通る一部断面説明図である。 前記燃料電池の酸化剤ガス入口連通孔を通る一部断面説明図である。 前記発電セルを構成する第１金属セパレータの正面説明図である。 前記発電セルを構成する第２金属セパレータの一方の面の正面説明図である。 前記発電セルを構成する第２金属セパレータの他方の面の正面説明図である。

符号の説明

１０ 燃料電池
１２ 発電セル
１６ 電解質膜・電極構造体
１８、２０ 金属セパレータ
３０ａ 酸化剤ガス入口連通孔
３０ｂ 酸化剤ガス出口連通孔
３２ａ 冷却媒体入口連通孔
３２ｂ 冷却媒体出口連通孔
３４ａ 燃料ガス入口連通孔
３４ｂ 燃料ガス出口連通孔
３６ 固体高分子電解質膜
３８ アノード側電極
４０ カソード側電極
４２ 酸化剤ガス流路
４４ 燃料ガス流路
４６ 冷却媒体流路
５０、５６ シール部材
５２、５４ 平面部
５８ａ、５８ｃ 外側シール
５８ｂ、５８ｄ 内側シール
６０、７２、８４ 入口流路機能部
６２、７４、８６ 出口流路機能部
６４、６６、７６、７８、８８、９０ 受部
６８、７０、８０ａ、８０ｂ、８２ａ、８２ｂ、９２ａ、９２ｂ、９４ａ、９４ｂ シール重合部
９６ 供給孔部
９８ 排出孔部

Claims (9)

1. （Ａ）一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサン １００質量部、
   （Ｂ）一分子中に少なくとも３個の珪素原子と結合する水素原子を含有するオルガノハイドロジェンポリシロキサン ０．５〜２０質量部、
   （Ｃ）ＢＥＴ法による比表面積が５０〜４００ｍ²／ｇであるヒュームドシリカ
   １０〜３０質量部、
   （Ｄ）カーボン粉末 ０．１〜３質量部、
   （Ｅ）付加反応触媒 触媒量
   を含有し、（Ａ）成分のアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサンが、重量平均分子量が互いに異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンが混合されたものであることを特徴とする固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料。
2. （Ａ）成分の一分子中に少なくとも２個の珪素原子と結合するアルケニル基を含有する液状オルガノポリシロキサンの珪素原子に結合する全有機基の９０モル％以上がメチル基であることを特徴とする請求項１記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料。
3. （Ａ）成分中のアルケニル基と、（Ｂ）成分中のＳｉ−Ｈ基とのモル比が、Ｓｉ−Ｈ基／アルケニル基＝０．８〜５．０の範囲であることを特徴とする請求項１又は２記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料。
4. 重量平均分子量の異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンのうち、最も多く含まれるもの、その次に多く含まれるものの重量平均分子量をそれぞれＭｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）とすると、２≦Ｍｗ（Ａ−２）／Ｍｗ（Ａ−１）≦１０の範囲であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料。
5. 重量平均分子量の異なる２種以上の液状オルガノポリシロキサンのうち、最も多く含まれるもの、その次に多く含まれるものの重量平均分子量をそれぞれＭｗ（Ａ−１）、Ｍｗ（Ａ−２）とすると、１００００≦Ｍｗ（Ａ−１）＜３００００、３００００≦Ｍｗ（Ａ−２）≦１０００００の範囲であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料。
6. （Ｄ）成分のカーボン粉末が、ＢＥＴ法による比表面積が３０〜１２０ｍ²／ｇ、沃素吸着量が３０〜１２０ｍｇ／ｇ、ＤＢＰ吸油量が１００〜２００ｍｌ／１００ｇの範囲のカーボンブラックであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の固体高分子型燃料電池セパレータ用シール材料。
7. 請求項１乃至６のいずれか１項記載のシール材料の硬化物からなる固体高分子型燃料電池セパレータシール。
8. 体積抵抗率が１．０ＴΩ・ｍ以上である請求項７記載の固体高分子型燃料電池セパレータシール。
9. 金属薄板又は導電性粉末とバインダーとを含む基材の少なくとも片面の周縁部にシール部が形成されてなる固体高分子型燃料電池セパレータであって、上記シール部が請求項１乃至６のいずれか１項記載のシール材料の硬化物からなる固体高分子型燃料電池セパレータ。

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