JP2009140449A - 成形機の生産管理システムと成形機の生産管理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】成形軸の状態を常に監視して状況に応じてその構成部材を円滑に交換等し、成形品の歩留まりを向上する。
【解決手段】成形軸２０_１〜２０_８を有するレンズ成形機１０_１〜１０_ｎと、このレンズ成形機１０_１〜１０_ｎごとに設けられ成形軸２０_１〜２０_８を制御する制御装置１１_１〜１１_ｎと、この制御装置１１_１〜１１_ｎから受信したデータに基づきデータ管理する管理サーバ１２とを備え、この管理サーバ１２は、成形軸２０_１〜２０_８にて成形された累計の成形個数データ、又は／及び成形に要する成形時間データに基づき、成形軸２０_１〜２０_８の構成部材としての上型３７及び下型３８等の交換時期を予測演算し、該演算結果を表示部１２ａに表示する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、複数の成形機の生産管理を１台の管理サーバで行うようにした成形機の生産管理システムと成形機の生産管理プログラムに関する。

光学レンズ等の成形工程において、複数の成形機の生産管理を一括して行えるようにすることは、生産の効率化を図り成形品の製造コストの低減につながることから、従来からその実行が望まれている。例えば、特許文献１には、このような成形機の生産管理システムに関する技術が提案されている。

この特許文献１によれば、図９に示すように、成形機の生産管理システム１００は、ＬＡＮ接続により同じ場所に、複数の射出成形機１０１_１〜１０１_ｎと、この射出成形機１０１_１〜１０１_ｎを夫々制御する制御装置１０３_１〜１０３_ｎとを有している。この制御装置１０３_１〜１０３_ｎは、１台の管理装置１０５に接続されていて、複数の射出成形機１０１_１〜１０１_ｎは、この管理装置１０５によって一括管理されている。

この管理装置１０５には、射出成形機１０１_１〜１０１_ｎによって生産されるべき成形品の総数が予定総生産数として予め設定入力されるようになっている。なお、射出成形機１０１_１〜１０１_ｎは、例えば同じ成形品を成形するものとされている。また、符号１０２_１〜１０２_ｎは、成形品の取り出し機である。

こうして、管理装置１０５から射出成形機１０１_１〜１０１_ｎに対し夫々予定の生産数が割り当てられる。射出成形機１０１_１〜１０１_ｎでは、割り当てられた生産数分が生産され、毎日の生産において計画の生産数が確保されている。
特開２００５−２５４４９号公報

しかしながら、光学レンズ等の生産において多品種少量生産を行う場合、例えば１軸の成形軸（成形ユニット）のみを使用して成形を行う場合、特許文献１のごとく他の成形軸や成形機を使用して不足分を補うことはできなかった。これは、多品種少量生産に起因して、他の成形軸等は異なる種類の光学レンズの生産に寄与しているためである。

従って、安定して光学レンズ等の生産量を維持するためには、使用している成形軸の構成部材（成形金型や加熱ヒータ等）について、特にその管理を厳密に行う必要がある。
例えば、成形中に加熱ヒータが劣化した場合、その加熱ヒータを使い続けて成形品の品質が低下した時点で気付くのではなく、成形軸の状態を常に監視し、状況に応じて加熱ヒータと成形金型等を円滑に交換等することが必要となる。

しかし、各成形軸ごとに成形金型や加熱ヒータ等が設けられており、従来は、これら成形金型と加熱ヒータの夫々が不定期に、或いは、隣接する複数の成形機に跨って、その取り付け及び取り外し作業が行われていた。それにもかかわらず、従来は、これらの作業管理の記録がなされておらず、どの成形軸がどの程度使用されているか等、消耗の度合いが把握されていなかった。

本発明は斯かる課題を解決するためになされたもので、成形ユニットの状態を常に監視して状況に応じてその構成部材を円滑に交換等し、成形品の歩留まりの向上を図り得る成形機の生産管理システムと成形機の生産管理プログラムを提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、請求項１に係る発明は、
複数の成形ユニットを有する成形機と、
該成形機ごとに設けられ前記複数の成形ユニットを制御する制御装置と、
該制御装置から受信したデータに基づきデータ管理する管理サーバと、を備え、
前記管理サーバは、前記成形ユニットにて成形された累計の成形個数データと成形に要する成形時間データとの少なくとも一方のデータに基づき、前記成形ユニットの構成部材の交換時期又はメンテナンス時期を予測演算し、該演算結果を表示することを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載の成形機の生産管理システムにおいて、
前記成形ユニットの構成部材は、対向配置された上型及び下型と、該上型及び下型に夫々固定された上加熱部材及び下加熱部材と、該上加熱部材及び下加熱部材を夫々一体的に保持する上保持部材及び下保持部材と、を有することを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１に記載の成形機の生産管理システムにおいて、
前記演算結果に基づき、さらに警報表示することを特徴とする。
請求項４に係る発明は、
成形機ごとに設けられて複数の成形ユニットを制御する制御装置から受信したデータに基づくデータ管理を、管理サーバに内蔵された演算処理装置に行わせる成形機の生産管理プログラムにおいて、
前記成形ユニットにて成形された累計の成形個数データと成形に要する成形時間データとの少なくとも一方のデータに基づき、前記成形ユニットの構成部材の交換時期又はメンテナンス時期を予測演算する処理と、
前記演算結果を画像表示する処理と、を前記演算処理装置に行わせることを特徴とする。

本発明によれば、管理サーバは、成形ユニットにて成形された累計の成形個数データと成形に要する成形時間データとの少なくとも一方のデータに基づき、成形ユニットの構成部材を交換又はメンテナンスするようにしたので、不良品の発生を防止し成形品の歩留まりの向上を図ることができる。

また、成形ユニットの構成部材の交換時期又はメンテナンス時期を予測演算し、その演算結果を表示するようにしたので、余分の構成部材を保守部品として保管しておく必要がなくなり、保守管理を効率的に行うことができる。

以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
図１は、レンズ成形機の生産管理システム１を示す図である。
図２は、レンズ成形機１０の全体構成を示す図、図３（ａ）〜（ｃ）は、成形軸（成形ユニット）２０の構成を示す図、図４は、レンズ成形機１０の制御装置１１の表示部１１ａに表示される画面を示す図、図５は、本実施形態のフローチャートを示す図である。

また、図６〜図８は、管理サーバ１２の表示部１２ａに表示される画面を示す図であって、図６は、金型情報の詳細を示す図、図７は、不良個数等の多い順に並べて作成された不良パレート図、図８は、工程サイクルタイムをグラフ化した画面を示す図である。

図１に示すように、本実施形態におけるレンズ成形機の生産管理システム１は、複数のレンズ成形機１０_１〜１０_ｎと、これらを一括管理する１台の管理サーバ１２とを有している。管理サーバ１２には、各種情報を画像表示する表示部（ＣＲＴ）１２ａが設けられている。また、この管理サーバ１２には、各種データを管理する不図示の演算処理装置（ＣＰＵ）が内蔵されている。

レンズ成形機１０_１〜１０_ｎには、夫々制御装置１１_１〜１１_ｎが設けられていて、この制御装置１１_１〜１１_ｎを介してレンズ成形機１０_１〜１０_ｎと管理サーバ１２とがＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）で接続されている。

なお、制御装置１１_１〜１１_ｎにも、夫々表示部（ＣＲＴ）１１_１ａ〜１１_ｎａが設けられている。
管理サーバ１２は、レンズ成形機１０_１〜１０_ｎの夫々に設けられた各種センサ（図示せず）からの様々な情報をＬＡＮ経由で受信し、受信した情報を内蔵の演算処理装置の管理プログラムに基づいてレンズ成形機１０_１〜１０_ｎごとに処理し、処理した情報を管理サーバ１２の表示部１２ａに画像表示する。

なお、本実施形態では、管理サーバ１２は処理した情報を管理サーバ１２の表示部１２ａに画像表示するものとして説明するが、これに限らない。例えば、処理した情報を管理サーバ１２の表示部１２ａに画像表示するとともに、不具合が発生した場合には、警報音等による警報情報をオペレータに知らせる構成とすることもできる。

すなわち、例えば管理プログラムに、個々の処理情報に応じて予め種々の閾値（基準レベル）を設定しておき、その処理情報の値が閾値を超えたら、警報を発するような管理プログラムを内蔵しておけばよい。

そして、管理サーバ１２の表示部１２ａに表示される画像情報は、オペレータがその都度画面をチェックすることで異常の有無を判断又は予測することができる。これに対し、警報音等による警報表示によれば、オペレータがその画面をチェックしなくても、音声の届く範囲内にいるだけで異常を確認することが可能となる。

図２に示すように、レンズ成形機１０は、複数（図では８軸）の成形ユニットとしての成形軸２０_１〜２０_８を有している。そして、１つの成形軸２０ごとに光学素材（図示せず）が供給され、この光学素材が加熱、加圧、冷却されて所望形状の光学レンズ（成形品）に成形される。制御装置１１の表示部１１_ａには、各成形軸２０_１〜２０_８に関する各種情報が画像表示できるようになっている。

なお、各成形軸２０_１〜２０_８は、例えば多品種少量生産に対応可能に、夫々異なる仕様の光学レンズの成形が可能な構成としてもよいし、又は、同一仕様の光学レンズを成形可能な構成とすることもできる。

図３（ａ）〜（ｃ）は、成形軸２０の内部構成を示している。
同図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、成形軸２０は、上下に対向配置された一対の上型３７及び下型３８と、上型３７に固定された上加熱部材としての上カートリッジヒータ３５、及び下型３８に固定された下加熱部材としての下カートリッジヒータ３６と、を有している。これら上型３７と下型３８は、上カートリッジヒータ３５と下カートリッジヒータ３６からの熱伝導により夫々所定温度に加熱される。

上カートリッジヒータ３５は、上保持部材としての上保持軸３１に固定され、また、下カートリッジヒータ３６は、下保持部材としての下保持軸３４に固定されている。これら上保持軸３１と下保持軸３４は、光軸方向（Ｏ−Ｏ軸方向）に沿って相対的に移動自在に配置されている。

さらに、上保持軸３１には、上型３７（及び上カートリッジヒータ３５）の外周面を覆うように上ランプヒータ３２が配置されている。同様に、下保持軸３４には、下型３８（及び下カートリッジヒータ３６）の外周面を覆うように下ランプヒータ３３が配置されている。上型３７と下型３８は、上ランプヒータ３２と下ランプヒータ３３からの熱放射により夫々加熱される。

この上下のランプヒータ３２、３３は、上型３７及び下型３８の周囲を覆って熱の放散を防ぐとともに、前述した上下のカートリッジヒータ３５、３６による加熱を補助する役目をなしている。さらに、上下のランプヒータ３２、３３は、上型３７及び下型３８の周囲を真空にして、真空状態での成形を可能としている。

なお、上型３７と下型３８との間には、不図示の光学素材が供給されて、この光学素材は、上型３７及び下型３８を介して成形可能な温度に加熱される。
成形時には、不図示の光学素材が所定温度に加熱された後、上保持軸３１と下保持軸３４が相対的に接近移動して、上型３７と下型３８との間に挟持された光学素材が押圧され、所定形状のレンズに成形される。

次に、本実施形態の作用について説明する。
図４に示すように、レンズ成形機１０の制御を行う制御装置１１の表示部１１ａには（図２参照）、各成形軸２０（図４では成形軸２０_１〜成形軸２０_４）ごとに、型（上型３７と下型３８）、軸（上保持軸３１と下保持軸３４）、ヒータ（上下のカートリッジヒータ３５、３６（又は、上下のランプヒータ３２、３３））等のメンテナンス又は交換（取付け、取外し）、メンテナンスの日付、時間等を管理入力する画面が表示されている。

すなわち、オペレータは、個々のレンズ成形機１０の個々の制御装置１１_１〜１１_ｎに対し、「どの成形軸の」「どの構成部品が」「何月何日に」「どんな理由で」「交換等」されたかをキー入力等することができる。そして、これら制御装置１１_１〜１１_ｎからのデータが１台の管理サーバ１２に送信される。

ここで、図４での具体的な図示内容とは異なるが、例えば、任意のレンズ成形機１０において、その成形軸２０_１の上型３７を交換して取り付けた場合を考える。このとき、オペレータは、そのレンズ成形機１０における制御装置１１の表示部１１ａに、「成形軸２０_１」と表示された画面枠内の「型」−「上軸」の項目において、プルダウンメニューの「交換（取付け）」を選択する。

次に、上型３７に彫刻してある金型ナンバーを入力する。最後に、送信ボタンを押すと、データは管理サーバ１２に送られる。
次に、オペレータが、例えば成形軸２０_１の上型３７を、所定期間稼動させた後に取り外した場合、「成形軸２０_１」と表示された画面枠内の「型」−「上軸」の項目において、プルダウンメニューの「交換（取外し）」を選択し、次に、上型３７に彫刻してある金型ナンバーを入力して、送信ボタンを押す。

この金型ナンバーの入力方法は、今回、制御装置１１からのテンキー入力であるが、例えば、バーコードを使用して、バーコードリーダで読み取った金型データを制御装置１１のメモリに書き込むことも可能である。

さらに、上型３７を取り外した場合は、予め登録してある「取外し」の理由を画面のプルダウンメニューから選択する。最後に、送信ボタンを押すと、入力されたデータは管理サーバ１２に送られる。

次に、図５のフローチャートに基づき（図６を参照しながら）、管理サーバ１２での制御の一例について説明する。
本実施形態では、説明の便宜上、成形軸２０_１における上型３７に着目して説明する。

制御装置１１からデータを受信した管理サーバ１２は、成形軸２０_１に上型３７が取り付けられたことを把握する（Ｓ１）。次いで、管理サーバ１２は、上型３７によるレンズのショット数（成形数）を計算し、その結果を内部のメモリに保存する（Ｓ２）。

次に、上型３７による累計ショット数と耐久ショット数とが、管理サーバ１２の表示部１２ａに表示される（Ｓ３）。ここで、累計ショット数とは、その上型３７が、例えば現在の成形軸２０_１において成形した成形品の総数であり、耐久ショット数とは、その上型３７による限界ショット数である。

次に、上型３７の過去の累計ショット数と、耐久ショット数とが比較される（Ｓ４）。このとき、耐久ショット数と累計ショット数との差を、１日当りの推定ショット数で割り算することにより、上型３７の交換（又はメンテ）予測時期が計算される（Ｓ５）。

この交換（又はメンテ）予測時期の結果は、管理サーバ１２の表示部１２ａに表示される（図６、Ｓ６）。なお、累計ショット数と耐久ショット数とが近づいている場合は、オペレータは直ちに上型３７を交換する（Ｓ７）。

また、この交換（又はメンテ）予測時期の表示は、プログラムで設定することにより、交換（又はメンテ）予測時期の数日前より交換を促す告知をすることも可能である。
次に、上型３７のショット数（成形数）のデータは、成形軸２０_１でのデータであるが、その後、例えばこの上型３７を他の成形軸（例えば成形軸２０_２）に取り付けて、稼動させるような場合が考えられる。このような場合は、成形軸２０_１に取付けられていた上型３７が、その後、他の成形軸２０_２に取り付けられたか否かを判断する（Ｓ８）。

このＳ８で、若しもＹｅｓなら破線のようにＳ２へ戻る。しかし、これ以降は、成形軸２０_２でのフローとなって、今度は成形軸２０_２において、前記と同様に、上型３７によるレンズのショット数（成形数）や累計ショット数等が計算される。そして、上型３７の交換（又はメンテ）予測時期が管理サーバ１２の表示部１２ａに表示される。

このように、成形軸２０_１での上型３７によるレンズのショット数（成形数）は、上型３７に彫刻してある金型ナンバーに紐付けられ、累積ショット数（成形数）として管理サーバ１２のメモリに保管される。

こうして、図６に示すように、管理サーバ１２の表示部１２ａに詳細情報等が表示される。
すなわち、管理サーバ１２の表示部１２ａには、レンズ成形機１０_１〜１０_ｎごとの成形軸２０_１〜２０_８ごとに、取付日、ショット数、累計ショット数、耐久ショット数、メンテ予定日、交換予定日等が表示される。

また、図６の処置履歴として、「日付」、「処置の内容」、「担当者名」、「処置理由」等が表示される。なお、「処置の内容」とは、例えば金型表面のコーティング、洗浄等のことであり、「処置理由」とは、型離れの悪化や異物の付着等の理由のことをいう。

さらに、図６の品質履歴として、「日付」、「品質項目」、「データ」等が表示される。なお、「品質項目」とは、例えば中心肉厚や光学面精度等をいう。
本実施形態では、代表的な例として上型３７の交換について説明したが、同様にして、下型３８、上下の保持軸３１，３４、上下のカートリッジヒータ３５、３６（又は、上下のランプヒータ３２、３３）等の取り付け、取り外しに関しても、レンズ成形機１０_１〜１０_ｎごとの成形軸２０_１〜２０_８ごとに管理することができる。

また、本実施形態では、成形個数データ（ショット数）に基づいて上型３７の交換（又はメンテ）時期を予測した。しかし、これに限らない。例えば、レンズ成形機１０_１〜１０_ｎのサイクルタイムや成形軸２０_１〜２０_８ごとのサイクルタイムに基づいて上型３７の交換（又はメンテ）時期を予測してもよい。

さらに、成形個数データ及び成形時間データの双方に基づき上型３７の交換（又はメンテ）時期を予測してもよい。この成形時間データについては後述する（図８参照）。
次に、図７に示すように、構成部材を交換した際の要因は集計されて、管理サーバ１２の表示部１２ａにパレート図として表示される。

このパレート図は、レンズ成形部門で問題となっている不良品や手直し、事故等をその現象や原因別に分類してデータをとり、不良個数や手直し件数等の多い順に並べて、その大きさをグラフであらわし、累積曲線で結んだ図である。

本実施形態では、このパレート図を管理サーバ１２の表示部１２ａに表示する。例えば、上保持軸３１（図３参照）又は下保持軸３４（図３参照）の焼き付きを要因として成形軸２０に交換の必要が生じた場合、その焼き付きが、例えば特定のレンズ成形機１０_１にだけ異常に発生しているかどうか等、他のレンズ成形機１０_２、１０_３と比較することができる。

具体的には、レンズ成形機１０_１〜１０_３のうち、レンズ成形機１０_１についてみると、上保持軸３１及び下保持軸３４に焼き付きが発生した件数は、２５件＋３０件＝５５件である。この件数の比率（略８０％）は、他のレンズ成形機１０_２、１０_３の焼き付き件数に比較して異常に高くなっていることが一見してわかる。

仮に、レンズ成形機１０_１にだけ異常の発生率が高い場合は、成形軸２０自体の問題以外にレンズ成形機１０_１内で異常が発生していることが推測できる。この場合、レンズ成形機１０_１の各構成要素の状態を慎重に確認することにより、問題の再発を防止することができる。

なお、レンズ成形機１０_１〜１０_ｎの各制御装置１１_１〜１１_ｎでは、レンズの成形工程のデータを制御プログラムの流れに沿って、所定のタイミングで管理サーバ１２へデータを送信する。

この場合の所定のタイミングとは、例えば、
（１）不図示の部品供給装置から各成形軸２０_１〜２０_８への成形素材の供給動作前、
（２）各成形軸２０_１〜２０_８での真空引き前、
（３）各成形軸２０_１〜２０_８での加熱開始前、
（４）各成形軸２０_１〜２０_８での加圧成形開始前、
（５）各成形軸２０_１〜２０_８での中肉（中心肉厚）の厚み検知前、
（６）成形された光学レンズの各成形軸２０_１〜２０_８からの排出動作前、
のいずれかのタイミングである。

このように、特定の作業を行う前のタイミングでデータを送信するようにした。
なお、本実施形態では圧縮成形による成形軸２０を例として説明したが、これに限らない。例えば、射出成形によるレンズ成形の場合も同様に適用することができる。

図８は、管理サーバ１２に送信された成形時間データをまとめて表示部１２ａに表示した画面内容を示している。
具体的には、表示部１２ａには、検索条件（成形機種や成形機等）、サイクルタイム集計（昇温、プレス、冷却、成形サイクルタイム、マシンタイム等）、サイクルタイムの推移（成形機全体）、昇温サイクルタイムの推移（成形軸ごと）が示されている。

なお、サイクルタイムの推移（成形機全体）と昇温サイクルタイムの推移（成形軸ごと）のグラフにおいて、縦軸は時間（ｓｅｃ）であり、横軸は例えばレンズ成形機１０_１〜１０_１４の番号を示している。

サイクルタイムの推移（成形機全体）のグラフによれば、このレンズ成形工程において、冷却時間（−▲−）が一番短く、次いで昇温時間（−◆−）、次にプレス時間（−■−）の順で時間が長くなっているのがわかる。また、これら冷却時間、昇温時間、プレス時間の和を成形Ｔ（−×−）とし、この成形Ｔに待ち時間等を加えた時間をマシンＴ（−＊−）としている。

さらに、昇温サイクルタイムの推移（成形軸ごと）のグラフによれば、各成形軸２０_１〜２０_８ごとに昇温サイクルタイムが表示されている。このグラフによれば、各成形軸２０_１〜２０_８ごとのばらつきは少なく、昇温サイクルタイムはほぼ全て６〜１０（ｓｅｃ）の範囲に納まっている。

ここで、このデータ集計結果により、例えば、図８の一番下の昇温サイクルタイムの推移（成形軸２０_１〜２０_８ごと）のグラフをもとに、特定の成形軸２０のサイクルタイムが日を追うごとに延びてきた場合を考えてみる（但し、図８の例では、そのようなものは見られない）。

すると、その原因が上カートリッジヒータ３５、上ランプヒータ３２、下カートリッジヒータ３６、下ランプヒータ３３のいずれかの劣化により、正常な温度制御がなされていないことが考えられる。この場合は、前述した図６の各成形軸２０での累積ショット数（成形数）から、特定のヒータ等が原因であることを推測することができる。

すなわち、例えば、特定の成形軸２０において、上カートリッジヒータ３５、上ランプヒータ３２、下カートリッジヒータ３６、下ランプヒータ３３の中で、上カートリッジヒータ３５だけが他のヒータに比べて累積ショット数（成形数）が多かった場合は、この上カートリッジヒータ３５の劣化がマシンタイムの遅延の要因の１つと推定することができる。

同様に、特定の成形軸２０での真空引きに要する時間が日を追うごとに延びてきた場合においても、その成形軸２０内で密閉されてない部分があるか否か、又は、真空ポンプの状態に異常があるか否か等の原因を明確にすることができる。

さらに、特定の成形軸２０における加圧時間が通常より長く要するような場合においても、圧力制御を司るアクチュエータに異常がないか否かの確認を直ちに行うことができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、現在のレンズ成形機１０_１〜１０_ｎの状態について、不具合となる傾向を１台の管理サーバ１２の表示部１２ａの表示を監視することで容易に予測することができる。

このため、例えば成形工程中に上下のカートリッジヒータ３５、３６が劣化した場合、これを使い続けて品質が低下した時点で気付くのではなく、成形軸２０_１〜２０_８の状態を常に監視し、状況に応じて部品の交換等を行うので、不良品の発生を防止して成形品の歩留まりの向上を図ることができる。

また、成形軸２０_１〜２０_８の状態を１台の管理サーバ１２で常に監視し、成形軸２０の構成部材の交換時期又はメンテナンス時期を予測演算してその結果を表示しているので、長期に亘り上下のカートリッジヒータ３５、３６や上下の金型３７，３８等を保守用として余分に保管しておく必要がない。このため、部品管理や保守管理を効率的に行うことができる。

レンズ成形機の生産管理システムを示す図である。 レンズ成形機の全体構成を示す図である。 （ａ）は成形軸の正面断面図、（ｂ）はその側面図、（ｃ）はその平面図である。 レンズ成形機の制御装置に表示される画面を示す図である。 本実施形態のフローチャートを示す図である。 管理サーバに表示される画面を示す図である。 管理サーバに表示される画面を示す図である。 管理サーバに表示される画面を示す図である。 従来のレンズ成形機の生産管理システムを示す図である。

符号の説明

１ レンズ成形機の生産管理システム
１０ レンズ成形機
１０_１〜１０_ｎ レンズ成形機
１１ 制御装置
１１_１〜１１_ｎ 制御装置
１１ａ 表示部
１２ 管理サーバ
１２ａ 表示部
２０_１〜２０_８ 成形軸
３１ 上保持軸
３２ 上ランプヒータ
３３ 下ランプヒータ
３４ 下保持軸
３５ 上カートリッジヒータ
３６ 下カートリッジヒータ
３７ 上型
３８ 下型

Claims (4)

1. 複数の成形ユニットを有する成形機と、
   該成形機ごとに設けられ前記複数の成形ユニットを制御する制御装置と、
   該制御装置から受信したデータに基づきデータ管理する管理サーバと、を備え、
   前記管理サーバは、前記成形ユニットにて成形された累計の成形個数データと成形に要する成形時間データとの少なくとも一方のデータに基づき、前記成形ユニットの構成部材の交換時期又はメンテナンス時期を予測演算し、該演算結果を表示する
   ことを特徴とする成形機の生産管理システム。
2. 前記成形ユニットの構成部材は、対向配置された上型及び下型と、該上型及び下型に夫々固定された上加熱部材及び下加熱部材と、該上加熱部材及び下加熱部材を夫々一体的に保持する上保持部材及び下保持部材と、を有する
   ことを特徴とする請求項１に記載の成形機の生産管理システム。
3. 前記演算結果に基づき、さらに警報表示する
   ことを特徴とする請求項１に記載の成形機の生産管理システム。
4. 成形機ごとに設けられて複数の成形ユニットを制御する制御装置から受信したデータに基づくデータ管理を、管理サーバに内蔵された演算処理装置に行わせる成形機の生産管理プログラムにおいて、
   前記成形ユニットにて成形された累計の成形個数データと成形に要する成形時間データとの少なくとも一方のデータに基づき、前記成形ユニットの構成部材の交換時期又はメンテナンス時期を予測演算する処理と、
   前記演算結果を画像表示する処理と、を前記演算処理装置に行わせる
   ことを特徴とする成形機の生産管理プログラム。