JP2008544841A - シュレッダロータ、シュレッダ及びシュレッダロータのためのブレード - Google Patents

Abstract

本発明は、ロータ（２０）に関する。このロータのシャフト（２１）には、支持面（２７）とクランプ面（３６）とを有するフランジ（２３）が取付けられている。ブレードがこのフランジに取付けられている。このブレードは、フランジの支持面に対向して位置する一端（２６）を有している。調整手段（２９）により、支持面とブレードの端部との間の間隔を最小間隔と最大間隔との間で調整することができる。ブレードは、フランジにねじ（３９）により所望の間隔に対応する位置で取付けられている。クランプ（３７）は、ブレードの端部と、支持面及びクランプ面との間の空間を閉じるように設計され、有効な範囲に含まれる間隔の値に関わりなく、中に調整手段を収容する。

Description

本発明は、シュレッダロータと、少なくとも１つのこのようなロータを有するシュレッダと、シュレッドロータに設けられることを目的としたブレードとに関する。

既知のように、シュレッダ１は、図１に示されているように、切断チャンバ３に開いている、裁断されるごみを入れるためのホッパ２を有している。較正用のグリッドを通過した後で、裁断された粒子は、切断チャンバ３から規則正しく排出され、この切断チャンバ３の下方に位置する受入れ容器４内に落ちる。

切断チャンバ３内には、複数の固定されたブレード（図示されていない）と、開店可能なロータに組入れられた複数の可動なブレードとが、位置している。

ロータ５は、軸７を備えたシャフト６を有し、このシャフトには、複数のフランジ８が、軸７に沿って互いに離間されて固定されている。これらフランジ８は、ブレード９を支持し、これらブレードの第１の端部１０は、切断端を形成し、第２の端部１１は、フランジ８の支持面１２に対向して位置している。これらブレード９の第１の端部１０は、直径が「切断径」と称される円の形状である。これらブレード９は、プレート１３と、ブレードに形成された複数の長方形の孔と協働する複数のねじ１４とを用いてフランジ８に固定されている。

裁断の間、これらブレードは、磨耗するため、定期的にこれらブレードを再研磨する必要がある。しかしながら、シュレッダの適切な動作のためには、エアギャップ、すなわち可動なブレードと固定されたブレードとの間の間隔が、実質的に一定に保たれる必要がある。換言すれば、前記切断径が、実質的に一定に保たれなければならない。この目的のために、ブレード９の第２の端部１１とフランジ８の支持面１２との間のギャップを調整するための手段が設けられている。この調整手段は、双方が、ブレード９の第２の端部１１とフランジ８の支持面１２との間に配置されている、支持面１２とナット１６とに垂直な軸を備えたねじ１５から形成されている。ナット１６を動かすことにより、ブレード９を研磨している間、上述のギャップを増加させることができ、結果として、実質的に一定な切断径を維持することができる。

このタイプのロータは、一般に満足のいくものであるが、ある重大な欠点を示す。

実際、裁断された粒子が、前記調整手段の周り（図２で円を付した領域を参照）で、ブレード９とフランジ８との間に堆積する傾向を有する。シュレッダに確実に適切な動作を行なわせるためには、これらの粒子を定期的に除去することが必要である。このことは、リサイクル可能なプラスチック素材のためのシュレッダの場合に、さらにより本質的である。この場合、前に裁断されたごみと違う色のごみをシュレッダに入れる前にこの除去を実行し、リサイクルされた素材の品質にとって害のある複数の色の混合を防止するようにすることが重要だからである。このように、クリーニングが毎日必要であるかもしれない可能性があり、このことは、特に拘束が大きい。

このクリーニング作業は、手で行なわれる。これは、粒子が一般に詰込まれ(tasse’es)、この結果、まとまった非常に硬い塊を形成するため、長く、多くは困難である。

さらに、クリーニングの間、作業者が、事故で、ロータを回転させ、ブレードで自分を切ってしまうリスクを負いうるため、この作業は、作業者にとって危険でありうる。

本発明は、上述の複数の欠点を解決することを目標としている。

この目的のために、第１の態様によれば、本発明は、
支持面とブレードのためのクランプ面とを有する少なくとも１つのフランジが固定されたシャフトと、
前記フランジに取付けられ、切断端を形成する第１の端部と前記フランジに配設された前記支持面の真向かいに位置している第２の端部とを有する少なくとも１つのブレードと、
前記フランジの支持面とブレードの第２の端部との間に設けられ、前記フランジの支持面と、ブレードの第２の端部との間のギャップを、最小のギャップと最大のギャップとの間で調整するための手段と、
所望の前記ギャップに対応する位置で前記ブレードを前記フランジに固定するための手段とを有するシュレッダロータに関する。

本発明の一般的な規定によれば、前記ロータは、前記ブレードの第２の端部と、前記フランジの支持面及びクランプ面との間に位置する空間を実質的に閉じるように設けられ、前記調整手段が、作動範囲に含まれる前記ギャップの値に関わりなく収容される、保護手段をさらに有する。

この空間が閉じられると、裁断された粒子は、この空間に入り込めず、堆積することができない。前記保護手段は、前記ブレードが新しいときの前記最小のギャップ位置と、前記ブレードが複数回研磨され新しいブレードに交換される前の最後の使用の際の最大のギャップ位置との両方と、全ての中間の位置で、この空間を囲うように設けられている。この空間は閉じられているが、粒子が通過できない非常に小さな寸法の複数の開口部を有していてもよい。

可能な一実施形態によると、前記ブレードは、前記フランジのクランプ面に接して位置する第１の面と、この第１の面に対向する第２の面とを有し、各フランジと関連付けされた保護手段は、前記ロータに取付けられた位置で、
前記フランジの支持面に隣接し、前記ブレードの第２の面に支持される１つの主壁と、
前記クランプ面の方向に前記主壁を越えて、前記支持面と、クランプ面と、ブレードの第２の端部に隣接し、前記支持面に垂直で、前記フランジの支持面と前記ブレードの第２の端部との間のギャップの最大値以上の高さを有する２つの側部の腕部とを有し、
前記クランプと、ブレードと、フランジとは、前記最小のギャップに対応する第１の相対的位置と、前記最大のギャップに対応する第２の相対的位置との間の、前記クランプの、前記ブレード並びに／もしくは前記フランジに対する相対的移動を可能とするように配置され、前記クランプの２つの側部の腕部は、この相対的位置に関わらず、前記ブレードの第２の端部と前記フランジの支持面とに隣接したままである。

「隣接した」により、関連する複数の部材は、閉じられた空間が生じることを可能になるように、本当に接触している（一方が他方に載っている）か、直接並んで位置する（一方が他方のすぐ近傍にある）ことが理解される。

前記ブレードが、（再研磨に続いて）前記フランジに対して動く間、前記クランプも、このフランジに対して固定されたままで、前記ブレードに対して摺動することができる一方、前記側部の腕部の十分な高さのために、依然としてこのブレードを確実に覆っている。最後に、前記クランプは、前記ブレードとフランジとに対して摺動し、これら２つの部品を覆うことができる。

例えば、複数の前記側部の腕部は、前記クランプの主壁から実質的に垂直に突出し、この主壁の下面と同一平面に実質的に位置する下面と、この主壁の高さよりも低い高さとを有し、この結果、前記クランプは、側方から見た場合に実質的にＬ字形状である。

前記ブレードは、その第２の端部から形成され、前記第１の面から第２の面へこのブレードを通過し、中に前記クランプの複数の側部の腕部を収容することを目的とする、少なくとも１つのノッチを有することができ、このノッチの高さは、前記フランジの支持面と前記ブレードの第２の端部との間の前記最小のギャップと最大のギャップとの間の違いよりも大きい。特に、前記ブレードは、各々が、前記クランプの１つの側部の腕部を受容することを目的とした、互いに離間された２つのノッチを有し、一方のノッチが対応する前記腕部に相補的な形状を有していてもよい。

第１実施形態によれば、前記クランプが前記フランジに取付けられたとき、前記クランプの主壁の下面と複数の前記側方の腕部とは、前記フランジの支持面に載る。この場合、前記クランプの幅は、フランジの幅と実質的に等しくてもよい。

第２実施形態によれば、前記フランジは、実質的に前記ブレードの第２の面の延長に位置し、前記支持面から前記ブレードに対向して(a` l’oppose’ de)延びている当接面を有し、前記クランプは、その主壁がこのフランジの当接面に支持され、前記ブレードに面し、また、複数の前記側方の腕部は、前記フランジの横方向の面のいずれの側にもこれらの面と接触して位置し、前記クランプは、前記当接面に沿って前記支持面に垂直に摺動することができる。

前記ブレードを前記フランジに固定するための手段は、例えば、前記クランプの主壁に配置されたオリフィスに係合させることができる固定部材と、前記ブレードに設けられた細長い開口部と、前記フランジのクランプ面に設けられたオリフィスとを有し、これらオリフィスと開口部とは、互いにほぼ対向して配置されている。

前記ロータブレードは、
前記フランジのクランプ面に接させて位置する第１の面と、第２の面と、
前記ブレードを前記フランジに固定する一方で、前記ブレードの第２の端部と、フランジの支持面との間のギャップの調整を可能とすることを目的とする細長い開口部と、
前記ロータブレードの第２の端部から形成され、前記第１の面から第２の面へこのブレードを通過し、このブレードの第２の端部と、前記フランジの支持面とクランプ面との間に位置する空間を実質的に閉じるように配置された保護手段の一部を受容する、少なくとも１つのノッチとを有する。

最後に、第２の態様によれば、本発明は、中に、ごみが裁断される切断チャンバと、裁断された粒子のための受入れ容器とが導入される目的の切断チャンバと、上述のような少なくとも１つのロータとを有するシュレッダに関する。

添付された図面を参照して、本発明の可能な複数の実施形態を非限定的な例として説明する。

本発明によるロータ２０は、例えば図１に示されているのと同様な、シュレッダ１の切断チャンバ３に位置されることを目的としている。本発明は、特にプラスチック素材の裁断に適用可能であるが、もちろん、他のタイプのごみ（木、など）にも用いられることができる。

ロータ２０は、軸２２を備えたシャフト２１を有し、このシャフトには、この場合数が３つのフランジ２１が、軸２２に沿って互いに離間されて固定されている。フランジ２３は、複数のブレード２４を有し、これらブレードの第１の端部２５は、切断端を形成し、第２の端部は、フランジ２３の支持面２７に対向して位置している。これらブレード２４の第１の端部２５は、直径がこのロータ２０の切断径である円２８を形成している。固定されたブレードと可動なブレードとの間のエアギャップは、ほぼ数十ミリメータである。図示された実施形態では、ロータ２０は、互いから１２０°に配置され、各々が、軸２１に沿って３つのフランジ２３の真向かいで延び、これら３つのフランジ２３の各々と結合されている、３つのブレード２４を有している。

１つのブレード２４の第２の端部２６と各フランジ２３の支持面２７との間には、この第２の端部２６と支持面２７との間のギャップｅを調整するための手段２９が配置されている。この調整手段２９は、支持面２７に垂直な軸３１を備えたねじ３０と、このねじ３０の周りに係合されるナット３２とを有している。このねじ３０の頭部は、この支持面２７に支持され、このねじ３０は、ブレード２４に配置されたねじ付き孔３３に係合される。

さらに、ブレード２４は、各フランジ２３に対向させて、第２の端部２６の近傍に位置し、支持面２７に垂直に延びている細長い(oblongue)開口部３４を有している。

ブレード２４を複数のフランジ２３に組立てる前に、作業者は、調整手段２９のナット３２を動かし、組立てられた位置で、ギャップｅが前記切断径のための所定の値を得るようなギャップであるようにする。この所望のギャップを得るために、テンプレートを用いてもよい。続いて、ブレード２４を、支持面２７に垂直に配置し、ブレードの実質的に平坦な第１の面３５を、各フランジ２３に配置されているクランプ面３６と接触させる。続いて、クランプ３７を、各フランジ２３で、ブレード２４の実質的に平坦な第２の面３８に接させて位置させる。ブレード２４を前記フランジに適当な位置で確実に固定するために、以下で見るように、続いて、クランプ３７のオリフィス４０と、前記ブレードの開口部３４と、フランジ２３のクランプ面３６に形成されたオリフィス４１とにねじを入れる。オリフィス４０、４１は、実質的に同じ軸４２を有し、開口部３４の細長い形状により、ギャップｅの値に関わらず、ねじ３９を通過させることができる。

続いて、本発明の第１実施形態を図３乃至１１を参照してより詳しく説明する。

本実施形態では、ロータ２０は、ブレードロータである。ブレード２４の面３５、３８は、ロータ２０の回転運動に対してほぼ横断し、ブレード２４は、クランプ面３６により動かされる。

図５に示されているように、ブレード２４は、前方から見たとき、ほぼ長方形かわずかに台形であり、側端４３は、第１及び第２の端部２５、２６に対して、８７°程度の角度αで傾斜している。

ブレード２４は、複数のフランジ２３の各々の真向かいで、ブレードの第２の端部２６からその高さの一部に形成されたノッチ４４を有し、このノッチは、ブレード２４の第１の面３５から第２の面３８に横断している。ノッチ４４は、この場合ほぼ４０ｍｍであるフランジ２３の幅にほぼ対応する幅ｌ４４と、最大のギャップｅ_ｍａｘと最小のギャップｅ_ｍｉｎとの間の間隔よりもわずかに大きい高さｈとを有している。図示された実施形態では、ｈはほぼ６ｍｍである。

この説明全体で、用語「高さ」は、支持面２７に垂直に延び、用語「幅」は、ロータ２０の軸２２に平行に延びている。

細長い開口部３４は、ノッチ４４の中へと開き、調整手段２９を、開口部３４と、ノッチ４４の第１の側端４５との間を通過させることができるために、ノッチ４４の中央に対して横方向にずらされている。

クランプ３７は、ほぼ平行六面体で、ほぼ平坦な下方の面４７と、傾斜した上方の面４８とを備えた主壁４６を有している。この用語「下方の」は、簡単のために用いられているが、前記クランプに、特にロータ２０が回転している間に、空間での異なる位置を想定することができることは明らかである。

第１及び第２の側方の腕部４９、５０が、主壁４６からほぼ垂直に突出し、これら側方の腕部の長さＬは、ブレード２４の厚さに、すなわちブレード２４の第１及び第２の面３５、３８の間の間隔にほぼ等しい。これら腕部４９、５０の下方の面５１は、クランプ３７の主面４６の下方の面４７と実質的に同一の平面上に位置している。さらに、腕部４９、５０は、ブレード２４の第２の端部２６と、フランジ２３の支持面２７との間の最大のギャップｅ_ｍａｘよりも大きな高さＨを有している。この場合、Ｈは、ほぼ１５ｍｍである。

第１の腕部４９の高さ(largeur)ｌ４９は、ノッチ４４の第２の側端５２と細長い開口部３４との間隔にほぼ等しく、ほぼ９ｍｍである。しかしながら、第２の腕部５０の幅(largeur)ｌ５０は、ｌ４９より小さく、この結果、第２の腕部５０を、図１０、１１に示されているように、ノッチ４４の第１の側端４５と調整手段２９との間に収容することができる。例えば、ｌ４９は、４ｍｍ程度である。

オリフィス４０は、クランプ３７の主壁４６に、第１のアーム４９に向かって側方にずらされて形成され、自身がノッチ４４でずらされた開口部３４にほぼ対向することができるようにされている。この主壁は、側部のアーム４９、５０が突出している面に形成された窪んだ領域を有している。窪みの値は、ほぼ０．５ｍｍである。オリフィス４０は、この窪んだ領域５３内へと開いている。この結果、ブレード２４がフランジ２３に接するようにクランプされると、ねじ３９によりかけられる支持力は、オリフィス４０の周辺に局在せず、この窪んだ領域５３を囲んだ、クランプ３７の主壁４６の領域に分配される。主壁４６の端部へ支持されることにより、クランプを向上させ、ブレード２４の変形を防止することが可能となる。

調整手段２９を、一度、所望のギャップｅを得るように調整すると、ブレード２４をフランジ２３に接する位置に置き、クランプ３７を位置させ、続いて、オリフィス４０と開口部３４と、オリフィス４１とに導入されるねじ３９により、ブレード２４をフランジ２３に接しさせて所望の位置で確実にクランプする（図８乃至１１）。

この第１実施形態では、組立てられた位置で、クランプ３７の下方の面４７、５１は、依然として、フランジ２３の支持面２７に載っている。クランプ３７の幅は、フランジ２３の２つの側面５４、５５の間の支持面２７の幅にほぼ等しい。側部の腕部４９、５０は、開口部３４の両側で、ノッチ４４の第１の端部４５と第２の端部５２とにそれぞれ接触してノッチ４４内に係合されている。腕部４９、５０の自由端は、フランジ２３のクランプ面３６と接触している。クランプ３７が、このクランプ面３６と対向して、フランジ２３に設けられている肩部５６と当接することも見込むことができる。

前記ブレードが新しいとき、図１０に示されているように、ブレード２４の第２の端部２６とフランジ２３の支持面２７との間のギャップｅは、最小（ｅ_ｍｉｎ）である。この位置では、クランプ３７の側部の腕部４９、５０の上面５７は、ノッチ４４の底部５８を形成している面と実質的に接触している。

ブレード２４を使用し、再研磨している間、ギャップｅは、最大値ｅ_ｍａｘに到達するまで増加し、この最大値を超えると、新しいブレードを取付けるためにブレード２４を変える必要がある。この位置では（図１１）、ノッチ４４の底部５８は、クランプ３７の側部のアーム４９、５０の上面５７から隔てられているが、クランプ３７の腕部４９、５０と、ブレード２４との間には依然として０．５乃至１ｍｍ程度の重なりがある。

このように、ブレード２４の位置（最小及び最大のギャップの間の位置）に関わらず、ブレード２４の第２の端部２６と、フランジ２３の支持面２７及びクランプ面３６との間に位置し、中に調整手段２９が収容される空間５９は、常に閉じられ、裁断された粒子に接近不可能である。

このことは、もし次の関係が立証されれば可能である。すなわち、Ｈ＞ｅ_ｍａｘ、ｈ＝ｅ_ｍａｘ−ｅ_ｍｉｎ＋ｒである。ｒは、ブレード２４とクランプ３７との間の最小の望ましい重なりである。もちろん、クランプ３７の主壁４６は、依然として細長い開口部４４と重なっている。

図１２、１３に示されている、第２実施形態によると、フランジ２３の支持面２７が実質的に径方向である、正接方向の複数のブレードを有するタイプのロータ２０の場合に、この組立ての配置を適用することができる。

第１実施形態におけると同一の複数の部材、すなわち図７のクランプと同様なクランプと、図５のブレードと同様なブレード、が見出されるが、クランプ３７を受容するように、第２の面３８内へと開く空洞６０が配設されている。このクランプ３７は、ブレード２４に対向して配設されている空洞６１も有し、調整手段２９の収容を可能としている。ロータ２０を形成する様々な部材の相対的な位置付けは、第１実施形態に関して述べたのとほぼ同様である。クランプ３７は、フランジ２３の支持面２７に載り、フランジ２３の幅にほぼ等しい幅を有している。

図１４乃至１６に示されている第３実施形態は、ブレード２４がもはやただ１つのノッチではなく、横方向に互いに離間された２つの別個のノッチ４４を有している点で、第２実施形態と本質的に異なる。これらノッチ４４の各々が、クランプ３７の側部の腕部４９、５０を受容し、対応するアームに相補的な形状を有している。本実施形態では、開口部３４が閉ざされ（すなわち、開口部がノッチの中へと開いていない）、調整手段２９が通過できるようにするように、中心からずらされて、２つのノッチ４４の間に配設されている。さらに、腕部４９、５０は、実質的に同一の幅ｌ４９、ｌ５０を有する。また、ブレード２４とクランプ３７とには、空洞６０、６１が設けられていない。

もちろん、図３のブレードロータと同様のブレードロータの場合に、互いに離間された２つのノッチ４４が設けられたブレード２４を用いることが可能である。

最後に、図１７乃至１９に示されている第４実施形態によると、ロータ２０は、正接方向の複数のブレードを有するタイプである。フランジ２３は、組立てられた状態で、実質的にブレード２４の第２の面３８の延長に位置し、支持面２７からクランプ面３６に実質的に平行にブレード２４の反対に(a` l’oppose’ de)延びる当接面６２を有している。クランプ３７は、その主壁４６がフランジ２３の当接面６２と、ブレード２４の第２の面３８とに支持されるように配置される。

この第４実施形態では、クランプ３７の側部の腕部４９、５０の間の間隔は、フランジ２３の幅に実質的に等しい。これら側部の腕部４９、５０は、フランジ２３の側面５４、５５の両側に位置し、これら側面５４、５５と接している。このように、前記クランプは、フランジ２３を締付けている。ブレード２４に関しては、このブレードは、ノッチ４４を有していない。

ブレード２４の第２の端部２６とフランジ２３の支持面２７との最小のギャップｅ_ｍｉｎに対応する位置（図１８）では、クランプ３７の側部の腕部４９、５０の上面５７は、ブレード２４の第２の端部２６と実質的に接触している。

ギャップｅが増加すると、クランプ３７は、フランジ２３に対して動かされる。最小のギャップ位置と最大のギャップ位置との間の通過は、クランプ３７が支持面２７に垂直な当接面６２に沿って摺動することに対応する。しかしながら、本当は、ブレード２４自身が一旦所望のギャップｅで位置付けられると、クランプ３７は、ブレード２４に接触されて位置されるため、作業者は、実際には、クランプ３７を摺動させない。ギャップｅの値に関わりなく、前記側部の腕部の上面５７は、ブレード２４の第２の端部２６と接触したままである。最大のギャップ位置では、クランプ３７の腕部４９、５０と、フランジ２３の側面５４、５５との間に、０．５乃至１ｍｍ程度の重なりがある。

このように、ブレード２４の位置（最小及び最大のギャップの間の位置）に関わりなく、ブレード２４の第２の端部２６と、フランジ２３の支持面２７及びクランプ面３６との間に位置し、調整手段２９が収容される空間５９は、常に閉ざされ、裁断された粒子に接近不可能である。

一変形例では、この第４実施形態を、中にクランプ３７の側部の腕部４９、５０を係合することができる１つ又は２つのノッチ４４が設けられたブレード２４で実施することができる。このように、クランプ３７をブレード２４とフランジ２３との両方に対して動かす自由が得られるだろう。

このように、本発明は、従来技術では、裁断の実効性に有害であり、作業者にとっての危険性を示す、シュレッダのロータの詰まりを防止することを可能にすることにより、決定的な改良を提供する。

本発明が例として上述した複数の実施形態に限定されず、逆に実施形態の全ての変形例にわたることは言うまでもない。

シュレッダの側面図である。 従来技術のシュレッダロータの斜視図である。 本発明の第１実施形態にようるシュレッダロータの分解斜視図である。 組立てられた状態の、図３のロータの斜視図である。 図３のロータを備えたブレードの部分前面図である。 軸方向に沿って横から見た、図３のロータを示す図である。 図３のロータにブレードを固定することを可能とするクランプの斜視図である。 ロータの軸を横断し実質的にクランプの中央の平面に沿った、図３のロータの断面図である。 図４の詳細Ａの拡大図である。 最小のギャップ位置に対応し、ブレードが新しいときの、ロータに対するブレードの位置を示す、図８からの線ＢＢに沿った断面図である。 最大のギャップ位置に対応し、ブレードが再研磨されたときの、ロータに対するブレードの位置を示す、図８からの線ＢＢに沿った断面図である。 本発明の第２実施形態によるシュレッダロータの横断面図である。 最小のギャップ位置での、図１２のＣＣ線に沿った断面図である。 本発明の第３実施形態によるシュレッダロータの詳細を示す、最小ギャップ位置での横断面図である。 本発明の第３実施形態によるシュレッダロータの詳細を示す、最小ギャップ位置での図１４のＤＤ線に沿った断面図である。 本発明の第３実施形態によるシュレッダロータの詳細を示す、最小ギャップ位置での図１４の矢印Ｅに沿った断面図である。 本発明の第４実施形態によるシュレッダロータの詳細を示す、最小ギャップ位置での横断面図である。 本発明の第４実施形態によるシュレッダロータの詳細を示す、最小ギャップ位置での図１７のＦＦ線に沿った断面図である。 本発明の第４実施形態によるシュレッダロータの詳細を示す、最小ギャップ位置での図１７の矢印Ｇに沿って見た断面図である。

Claims (15)

1. 支持面（２７）と、ブレード（２４）のためのクランプ面（３６）とを有する少なくとも１つのフランジ（２３）が固定されたシャフト（２１）と、
   前記フランジ（２３）に取付けられ、切断端を形成する第１の端部（２５）と、前記フランジ（２３）に配設された前記支持面（２７）に対向して位置している第２の端部（２６）とを有する少なくとも１つのブレード（２４）と、
   前記フランジ（２３）の支持面（２７）と、前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）との間に設けられ、前記フランジ（２３）の支持面（２７）と、前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）との間のギャップ（ｅ）を、最小のギャップ（ｅ_ｍｉｎ）と最大のギャップ（ｅ_ｍａｘ）との間で調整するための手段と、
   所望の前記ギャップに対応する位置で前記ブレード（２４）を前記ブレード（２３）に固定するための手段とを具備するシュレッダ（１）のためのロータにおいて、
   前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）と、前記フランジ（２３）の支持面（２７）及びクランプ面（３６）との間に位置する空間（５９）を実質的に閉じるように設けられ、前記調整手段（２９）が、作動範囲に含まれる前記ギャップの値に関わりなく収容される、保護手段（３７）をさらに具備することを特徴とするロータ。
2. 前記ブレード（２４）は、前記フランジ（２３）のクランプ面（３６）に接して位置する第１の面（３５）と、この第１の面（３５）に対向する第２の面（３８）とを有し、各フランジ（２３）と関連付けされた前記保護手段は、前記ロータに取付けられた位置で、
   前記フランジ（２３）の支持面（２７）に隣接し、前記ブレード（２４）の第２の面（３８）に支持される主壁（４６）と、
   前記クランプ面（３６）の方向に前記主壁（４６）を越えて、前記支持面（２７）と、前記クランプ面（３６）と、前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）に隣接し、前記支持面（２７）に垂直で、前記フランジ（２３）の支持面（２７）と、前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）との間のギャップの最大値以上の高さを有する２つの側部の腕部（４９、５０）とを有し、
   前記クランプ（３７）と、ブレード（２４）と、フランジ（２３）とは、前記最小のギャップに対応する第１の相対的位置と、前記最大のギャップに対応する第２の相対的位置との間の、前記クランプの、前記ブレード（２４）並びに／もしくは前記フランジ（２３）に対する相対的移動を可能とするように配置され、前記クランプ（３７）の２つの側部の腕部（４９、５０）は、この相対的位置に関わらず、前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）と前記フランジ（２３）の支持面（２７）とに隣接したままであることを特徴とする請求項１に係るロータ。
3. 複数の前記側部の腕部（４９、５０）は、前記クランプ（３７）の主壁（４６）にほぼ垂直に突出し、この主壁（４６）の下面（４７）と同一平面に実質的に位置する下面（５１）と、この主壁（４６）の高さよりも低い高さ（Ｈ）とを有し、この結果、前記クランプ（３７）は、側方から見た場合に実質的にＬ字形状であることを特徴とする請求項２に係るロータ。
4. 前記ブレード（２４）は、その第２の端部（２６）から形成され、前記第１の面（３５）から第２の面（３８）へこのブレード（２４）を通過し、中に前記クランプ（３７）の複数の側部の腕部（４９、５０）を収容することを目的とする、少なくとも１つのノッチ（４４）を有することができ、このノッチ（４４）の高さ（ｈ）は、前記フランジ（２３）の支持面（２７）と前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）との間の前記最小のギャップと最大のギャップとの間の違いよりも大きいことを特徴とする請求項２又は３に係るロータ。
5. 前記ブレード（２４）は、各々が、前記クランプ（３７）の１つの側部の腕部（４９、５０）を受容することを目的とし、互いに離間された２つのノッチ（４４）を有し、一方のノッチ（４４）が対応する前記腕部に相補的な形状を有していることを特徴とする請求項４に係るロータ。
6. 前記クランプ（３７）が前記フランジ（２３）に取付けられたとき、前記クランプ（３７）の主壁（４６）の下面（４７，５１）と複数の前記側方の腕部（４９、５０）とは、前記フランジ（２３）の支持面（２７）に載ることを特徴とする請求項３乃至５のいずれか１に係るロータ。
7. 前記クランプ（３７）の幅は、フランジ（２３）の幅と実質的に等しいことを特徴とする請求項６に係るロータ。
8. 前記フランジ（２３）は、実質的に前記ブレード（２４）の第２の面（３８）の延長に位置し、前記支持面（２７）から前記ブレードに対向して延びている当接面（６２）を有し、前記クランプ（３７）は、その主壁（４６）がこのフランジ（２３）の当接面（６２）に支持され、前記ブレード（２４）に対向し、また、複数の前記側方の腕部（４９、５０）は、前記フランジ（２３）の横方向の面（５４、５５）の両側にこれらの面と接触して位置し、前記クランプ（３７）は、前記当接面（６２）に沿って前記支持面（２７）に垂直に摺動することができることを特徴とする請求項２乃至６のいずれか１に係るロータ。
9. 前記ブレード（２４）を前記フランジ（２３）に固定するための手段は、前記クランプ（３７）の主壁（４６）に配置されたオリフィス（４０）に係合させることができる固定部材（３９）と、前記ブレード（２４）に設けられた細長い開口部（３４）と、前記フランジ（２３）のクランプ面（３６）に設けられたオリフィス（４１）とを有し、これらオリフィス（４０、４１）と開口部（３４）とは、互いにほぼ対向して配置されることを特徴とする請求項２乃至８のいずれか１に係るロータ。
10. 前記細長い開口部（３４）は、前記ノッチ（４４）内に開いていることを特徴とする請求項４乃至９に係るロータ。
11. 前記クランプ（３７）の主壁（４６）は、複数の前記側部の腕部（４９、５０）が突出している、このクランプの面から形成されたくぼんだ領域（５３）を有し、この主壁（４６）のオリフィス（４０）は、この窪んだ領域（５３）内に開いていることを特徴とする請求項９又は１０に係るロータ。
12. 前記ブレード（２４）は、
    前記フランジ（２３）のクランプ面（３６）に接させて位置する第１の面（３５）と、第２の面（３６）と、
    前記ブレード（２４）を前記フランジ（２３）に固定する一方で、前記ブレード（２４）の第２の端部（２６）と、前記フランジ（２３）の支持面（２７）との間のギャップの調整を可能とすることを目的とする細長い開口部（３４）と、
    前記ブレードの第２の端部（２６）から形成され、前記第１の面（３５）から第２の面（３６）へこのブレード（２４）を通過し、このブレード（２４）の第２の端部（２６）と、前記フランジ（２３）の支持面（２７）とクランプ面（３６）との間に位置する空間（５９）を実質的に閉じるように配置された保護手段（３７）の一部を受容する、少なくとも１つのノッチとを有することを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１に係るロータ。
13. 前記細長い開口部（３４）は、前記ノッチ（４４）内に開いていることを特徴とする請求項１２に係るロータ。
14. 前記細長い開口部（３４）は、前記ノッチ（４４）の中央に対して側方にずらされ、この開口部（３４）と、このノッチ（４４）の側方の端部（４５）との間で前記調整手段（２９）を通過させることを可能とすることを特徴とする請求項１２又は１３に係るロータ。
15. 中に、裁断される廃棄物と、裁断された粒子のための受入れ容器とが導入されることを目的とした切断チャンバ（３）を具備するシュレッダにおいて、前記全ての請求項のいずれか１に係る少なくとも１つのロータ（２０）を具備することを特徴とするシュレッダ。

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