JP2008233340A - 反射フィルム及び反射板 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた光反射性を実現でき、加熱環境下での寸法安定性に優れた、新たな反射フィルムを提供する。
【解決手段】ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有するＡ層と、延伸ポリエステルフィルムからなるＢ層とを備えた反射フィルムを提案する。Ａ層において、ポリオレフィン系樹脂と微粉状充填剤との屈折率差による屈折散乱から優れた光反射性を得ることができ、また、耐熱性に優れたＢ層とＡ層とを積層することにより、反射フィルム全体の耐熱性が高まり、高温環境下での使用時にも優れた寸法安定性を発揮する。
【選択図】なし

Description

本発明は、反射フィルム及び反射板に関し、特に液晶表示装置、照明器具、照明看板等に使用される反射フィルム及び反射板に関する。

液晶表示装置をはじめ、投影用スクリーンや面状光源の部材、照明器具、照明看板など、多くの分野で反射板が使用されている。最近では、特に液晶表示装置の分野において装置の大型化及び表示性能の高度化が進み、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させることが求められており、そのため、反射板、特に反射板を構成する反射フィルムに対して、より一層優れた光反射性が求められるようになってきている。

また、反射板を大型液晶テレビ等に組み込む場合、光源に長時間晒された状態で使用されるため、高温環境下でも波打ちやシワが発生しない耐熱性、特に環境下で寸法安定性が要求される。

そこで従来、優れた光反射性を実現し得る反射フィルムとして、脂肪族ポリエステル系樹脂に酸化チタン等の微粉状充填剤を加えてなる反射フィルムなどが提案されている（特許文献１）。

また、耐熱性を高めた反射フィルムとして、例えば特許文献２などにおいて、脂肪族ポリエステル系樹脂及び微粉状充填剤を含有してなる層と、ガラス転移温度８０以上の熱可塑性樹脂を含有してなる層とを積層してなる構成を備えた反射フィルムが開示されている。

ＷＯ２００４／１０４０７７ 特２００６−１４５９１４号公報

本発明は、より高い光反射性を実現することができ、しかも加熱環境下での寸法安定性に優れた、新たな反射フィルムを提供せんとするものである。

本発明は、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有するＡ層と、延伸ポリエステルフィルムからなるＢ層とを備えた反射フィルムを提案する。

なお、一般的に「シート」とは、ＪＩＳにおける定義上、薄く、一般にその厚さが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいう。また、一般的に「フィルム」とは、長さ及び幅に比べて厚さが極めて小さく、最大厚さが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいう（日本工業規格ＪＩＳＫ６９００）。しかし、シートとフィルムの境界は定かでなく、本発明において文言上両者を区別する必要がないので、本発明においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。
また、本発明において、「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ，Ｙは任意の数字）と表現した場合、特にことわらない限り「Ｘ以上Ｙ以下」の意と共に、「好ましくはＸより大きく、Ｙより小さい」の意を包含するものである。

本発明の反射フィルムは、Ａ層において、ポリオレフィン系樹脂と微粉状充填剤との屈折率差による屈折散乱から優れた光反射性（「反射性」ともいう）を得ることができる。また、耐熱性に優れたＢ層とＡ層とを積層することにより、反射フィルム全体の耐熱性が高まり、高温環境下での使用時にも優れた寸法安定性を発揮する。
よって、本発明の反射フィルムは、パソコンやテレビ等のディスプレイ、照明器具、照明看板等の反射板等に用いられる反射フィルムとして好適であり、中でも大型液晶テレビなど、優れた耐熱性が要求される用途の反射フィルムとして好適である。

以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明の範囲が以下に説明する実施形態に限定されるものではない。
なお、本明細書において「主成分」と表現した場合、特に記載しない限り、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する意を包含する。この際、当該主成分の含有割合を特定するものではないが、主成分（２成分以上が主成分である場合には、これらの合計量）は組成物中の５０質量％以上、好ましくは７０質量％以上、特に好ましくは９０質量％以上（１００％含む）を占めるのが通常である。

本実施形態に係る反射フィルム（以下「本反射フィルム」という）は、主として光反射性を反射フィルムに付与する役割を果たすＡ層と、主として耐熱寸法安定性を反射フィルムに付与する役割を果たすＢ層とを備えた反射フィルムである。

[Ａ層]
Ａ層は、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を主成分として含有する樹脂組成物Ａからなる層である。

（ベース樹脂）
Ａ層のベース樹脂（Ａ層の主成分をなす樹脂）としてのポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のモノオレフィン重合体、或いはこれらの共重合体などを挙げることができる。具体例としては、低密度ポリエチレン、線形低密度ポリエチレン（例えばエチレン−α−オレフィン共重合体）、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、ポリブチレン系樹脂、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等のポリプロピレン系樹脂、ポリ４−メチルペンテン、ポリブテン、エチレン−酢酸ビニル共重合体などを挙げることができる。これらの樹脂は、単独で使用しても、２種類以上を混合して使用してもよい。
ポリオレフィン系樹脂には、チーグラー触媒のようなマルチサイト触媒を用いて製造されたものも、メタロセン触媒のようなシングルサイト触媒を用いて製造されたものも含まれる。

また、これらのポリオレフィン系樹脂に、エチレン・プロピレンゴム等を分散複合化させたポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを用いることもできる。

シート状に成形する際の成形性、並びにシート状に成形した際の耐熱性等を勘案すると、上記ポリオレフィン系樹脂の中でも、エチレン−α−オレフィン共重合体等の線形低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレンーブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体等のポリプロピレン系樹脂などが好ましく、その中でもポリプロピレン系樹脂、特にポリプロピレンや、エチレン−プロピレンランダム共重合体等のエチレン−プロピレン共重合体が好ましい。

また、反射率向上の観点からすると、屈折率の小さなポリオレフィンが好ましく、屈折率が１．５２未満であるポリオレフィン系樹脂を用いるのが特に好ましい。例えば、ポリプロピレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、ポリブチレン系樹脂、ポリメチルペンテン、及び、これらの混合物や共重合体などを挙げることができ、中でも屈折率が１．４８であるポリプロピレンが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン樹脂、ランダムポリプロピレン樹脂、ブロックポリプロピレン樹脂、プロピレン−エチレンゴムなどを挙げることができる。
ポリプロピレン系樹脂を得るための重合法としては、例えば、溶媒重合法、バルク重合法、気相重合法等の公知の方法を採用することができる。また、重合触媒としては、例えば、三塩化チタン型触媒、塩化マグネシウム担持型触媒、メタロセン系触媒等の公知の触媒を採用することができる。

ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、特に制限されるものではないが、ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０、温度：２３０℃、荷重：２．１６ｋｇ）が、０．５ｇ／１０分以上、好ましくは１．０ｇ／１０分以上であり、かつ１５ｇ／１０分以下、好ましくは１０ｇ／１０分以下であるのが好ましい。なお、本発明において、ＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８に規定される方法に基づいて測定するものである。
ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレートが小さ過ぎると、溶融成型時に押出温度を高くする必要があり、その結果、ポリオレフィン系樹脂自体の酸化による黄変や酸化チタンの熱劣化によって反射率が低下する可能性がある。一方、ポリオレフィン系樹脂のメルトフローレートが大き過ぎると、溶融成形によるシート作製が不安定になる可能性がある。
シートの成形性等を考慮すると、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲは０．２〜７ｇ／１０ｍｉｎ程度（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）であるのが好ましく、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは１〜５０ｇ／１０ｍｉｎ程度（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）であるのが好ましい。

Ａ層のベース樹脂としてのポリオレフィン系樹脂として、市販製品を用いることもできる。例えば商品名「ノバテックＰＰ」「ＷＩＮＴＥＣ」「タフマーＸＲ」（日本ポリプロ社製）、「三井ポリプロ」（三井化学社製）、「住友ノーブレン」「タフセレン」「エクセレンＥＰＸ」（住友化学社製）、「ＩＤＥＭＩＴＳＵ ＰＰ」「ＩＤＥＭＩＴＳＵ ＴＰＯ」（出光興産社製）、「Ａｄｆｌｅｘ」「Ａｄｓｙｌ」（サンアロマー社製）等のポリプロピレン系樹脂を挙げることができる。なお、これらの共重合体は、各々単独に、または２種以上を混合して使用することができる。

（Ａ層の微粉状充填剤）
Ａ層に用いる微粉状充填剤としては、有機質微粉体、無機質微粉体等を挙げることができる。

有機質微粉体としては、木粉、パルプ粉等のセルロース系粉末や、ポリマービーズ、ポリマー中空粒子等から選ばれた少なくとも一種を挙げることができる。

無機質微粉体としては、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等から選ばれた少なくとも一種を挙げることができる。
得られる反射フィルムの光反射性を勘案すれば、ベース樹脂との屈折率差が大きいものが好ましい。すなわち、無機質微粉体としては屈折率が大きいもの、基準としては１．６以上のものが好ましい。具体的には、屈折率が１．６以上である炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、または酸化チタンを用いることが好ましく、中でも屈折率が高い酸化チタンが特に好ましい。但し、長期耐久性を勘案すると、酸やアルカリに対して安定な硫酸バリウムも特に好ましい。
なお、微粉状充填剤として、前記の如く例示した無機質微粉体と有機質微粉体とを組み合わせて使用してもよい。また、異なる微粉状充填剤同士を併用することもでき、例えば、酸化チタンと他の微粉状充填剤とを併用してもよい。

酸化チタンは、他の無機質微粉体に比べて屈折率が顕著に高く、ベース樹脂との屈折率差を顕著に大きくすることができるため、他の充填剤を使用した場合よりも少ない配合量で優れた反射性を得ることができる。また、酸化チタンを用いることにより、フィルムの厚みが薄くても高い反射性を有する反射フィルムを得ることができる。

Ａ層に用いる酸化チタンとしては、アナターゼ型やルチル型のような結晶型の酸化チタンが好ましく、その中でもベース樹脂との屈折率差が大きいという観点から、屈折率が２．７以上の酸化チタンが好ましい。この点で、ルチル型酸化チタンが好ましい。

また、酸化チタンの中でも純度の高い高純度酸化チタンを用いるのが特に好ましい。ここで、高純度酸化チタンとは、可視光に対する光吸収能が小さい酸化チタン、すなわち、バナジウム、鉄、ニオブ、銅、マンガン等の着色元素の含有量が少ない酸化チタンの意であり、本発明では、バナジウム含有量が５ｐｐｍ以下、好ましくは４ｐｐｍ以下である酸化チタンを高純度酸化チタンと称する。

高純度酸化チタンとしては、例えば塩素法プロセスにより製造されるものを挙げることができる。
塩素法プロセスでは、酸化チタンを主成分とするルチル鉱を１０００℃程度の高温炉で塩素ガスと反応させて、先ず四塩化チタンを生成させ、次いでこの四塩化チタンを酸素で燃焼させることにより、高純度酸化チタンを得ることができる。
酸化チタンの工業的な製造方法としては硫酸法プロセスもあるが、この方法によって得られる酸化チタンには、バナジウム、鉄、銅、マンガン、ニオブ等の着色元素が多く含まれるので、可視光に対する光吸収能が大きくなる。従って、硫酸法プロセスでは高純度酸化チタンは得られ難い。

Ａ層に用いる微粉状充填剤は、ベース樹脂への分散性を向上させるために、微粉状充填剤の表面が、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理が施されたものを使用することができる。

また、微粉状充填剤、特に酸化チタンは、その表面が不活性無機酸化物で被覆処理されたものが好ましい。酸化チタンの表面を不活性無機酸化物で被覆処理することにより、酸化チタンの光触媒活性を抑制することができ、酸化チタンの光触媒作用によってフィルムが劣化するのを防ぐことができる。
不活性無機酸化物としては、シリカ、アルミナ、およびジルコニアからなる群から選ばれる少なくとも１種類を用いることが好ましい。これらの不活性無機酸化物を用いれば、酸化チタンを用いた場合に発揮する高い光反射性を損なうことなくフィルムの耐光性を高めることができる。また、２種類以上の不活性無機酸化物を併用することがさらに好ましく、中でもシリカを必須とする組み合わせが特に好ましい。

また、無機質微粉体、特に酸化チタンは、ベース樹脂への分散性を向上させるために、その表面が、シロキサン化合物、シランカップリング剤等からなる群から選ばれる少なくとも１種類の無機化合物や、ポリオール、ポリエチレングリコール等からなる群から選ばれる少なくとも１種類の有機化合物で表面処理されたものであるのも好ましい。

微粉状充填剤の粒径は、０．０５μｍ〜１５μｍであるのが好ましく、より好ましくは０．１μｍ〜１０μｍである。微粉状充填剤の粒径が０．０５μｍ以上であれば、ベース樹脂への分散性が良好で、均質なフィルムを得ることができる。また粒径が１５μｍ以下であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面が緻密に形成されて、高い反射性のフィルムを得ることができる。
ただし、微粉状充填剤として酸化チタンを用いる場合には、その粒径は０．１μｍ〜１．０μｍであるのが好ましく、０．２μｍ〜０．５μｍであるのがさらに好ましい。酸化チタンの粒径が０．１μｍ以上であれば、ベース樹脂への分散性が良好で、均質なフィルムを得ることができる。また、酸化チタンの粒径が１．０μｍ以下であれば、ベース樹脂と酸化チタンとの界面が緻密に形成されて、反射フィルムに高い光反射性を付与することができる。

微粉状充填剤の含有量は、フィルムの光反射性、機械的物性、生産性等を考慮すると、Ａ層全体の質量に対して２０〜７０質量％であるのが好ましく、３０〜６０質量％であるのがさらに好ましい。微粉状充填剤の含有量が２０質量％以上であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、フィルムに対して高い光反射性を付与することができる。また、微粉状充填剤の含有量が７０質量％以下であれば、フィルムに必要な機械的性質を確保することができる。

（他の成分）
Ａ層は、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤の効果を損なわない範囲内で、上記のようなポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含有してもよい。また、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤の効果を損なわない範囲内で、加水分解防止剤、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、滑剤、分散剤、紫外線吸収剤、白色顔料、蛍光増白剤、及びその他の添加剤を含有してもよい。

（空隙率）
Ａ層は、内部に空隙を有するのが好ましい。空隙を有していれば、ポリオレフィン系樹脂と微粉状充填剤との屈折率差による屈折散乱の他、ポリオレフィン系樹脂と空隙（空気）、微粉状充填剤と空隙（空気）との屈折率差による屈折散乱からも反射性を得ることができる。

Ａ層内に空隙を形成するには、例えば、微粉状充填剤を含有するフィルムを延伸すればよい。これは、延伸した時にベース樹脂と微粉状充填剤との延伸挙動が異なるからである。すなわち、ベース樹脂に適した延伸温度で延伸を行えば、マトリックスとなるベース樹脂は延伸されるが、微粉状充填剤はそのままの状態でとどまろうとするため、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面が剥離して、空隙が形成されるのである。従って、微粉状充填剤を効果的に分散状態で含ませることによって、反射フィルム内に空隙を形成し、さらに優れた反射性をフィルムに付与することができる。
また、Ａ層に発泡剤を添加して、発泡によってＡ層中に空隙を形成することもできる。

Ａ層の空隙率、すなわちＡ層中に占める空隙の体積部分の割合は３％以上、特に３〜３５％、中でも特に５〜３０％の範囲内であるのが好ましい。
空隙率が３％以上であれば反射率を向上させる効果を得ることができ、空隙率が３５％以下であれば、フィルムの機械的強度が確保され、フィルム製造中にフィルムが破断したり、使用時に耐熱性等の耐久性が不足したりすることがない。
また、反射率向上の点を加味すると、空隙率は上記範囲内で５％以上、さらに７％以上であるのがさらに好ましい。
なお、フィルムを延伸した場合の空隙率は、下記式に代入してフィルムの空隙率を求めることができる（以下同様）。
空隙率（％）＝｛（延伸前のフィルムの密度−延伸後のフィルムの密度）／延伸前のフィルムの密度｝×１００

（形態）
Ａ層は、フィルムを積層してなる層であっても、溶融樹脂組成物を押出或いは塗布などによって（フィルムを形成することなく）薄膜形成してなる層であってもよい。また、フィルムを形成して積層してなる場合、そのフィルムは未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよいが、二軸延伸フィルムであるのが好ましい。

[Ｂ層]
Ｂ層は、ポリエステル系樹脂をベース樹脂（Ｂ層の主成分をなす樹脂）として含有する樹脂から製膜して得られるフィルムを延伸してなる延伸ポリエステルフィルムから構成される層である。

（ベース樹脂）
Ｂ層のベース樹脂としてのポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリエチレン−ｏ−オキシベンゾエート、ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート等を挙げることができ、中でも耐水性、耐久性、耐薬品性等の観点からポリエチレンテレフタレートが好ましい。
また、ポリエステル系樹脂は、ホモポリエステルとして単独で使用する他、上記に例示したポリエステル系樹脂のうちの２種類以上をブレンドして使用してもよい。さらに、共重合体であってもよい。例えば、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリアルキレングリコール等から選ばれた１種類以上のジオール成分と、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等から選ばれた１種類以上のジカルボン酸成分とが共重合した共重合体などを挙げることができる。

（他の成分）
Ｂ層は、微粉状充填剤、又は、ポリエステル系樹脂と非相溶である樹脂（「非相溶樹脂」と称する）、或いはこれらの両方を含有していてもよい。
微粉状充填剤又は非相溶樹脂を含有することにより、二軸延伸した際にＢ層中に空隙が形成されるため、微粉状充填剤又は非相溶樹脂とベース樹脂（ポリエステル系樹脂）との屈折率差による屈折散乱、ベース樹脂と空隙との屈折率差による屈折散乱、さらには微粉状充填剤又は非相溶樹脂と空隙との屈折率差による屈折散乱からも反射性を得ることができる。

この際の微粉状充填剤としては、Ａ層で用いる微粉状充填剤と同様のものを用いることができ、好ましい種類もＡ層と同様である。

非相溶樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン系樹脂や、ポリスチレン、ポリアクリレート、ポリカーボネート、ポリアクリロニトリル、ポリフェニレンスルフィド、フッ素系樹脂等の樹脂を挙げることができる。中でも、ポリオレフィン系樹脂、特に臨界表面張力の小さいポリプロピレンやポリメチルペンテンなどが好ましい。

Ｂ層における微粉状充填剤又は非相溶樹脂の含有量（両方含有する場合はそれらの合計含有量）は、フィルムの光反射性、機械的物性、生産性等を鑑みて、Ｂ層全体の質量に対して１０〜６０質量％、特に２０〜５０質量％であるのが好ましい。

（空隙率）
Ｂ層が微粉状充填剤或いは非相溶樹脂を含有する場合、Ｂ層は延伸フィルムから形成されるから、上述のようにＢ層中に空隙が形成されることになる。
この際、Ｂ層の空隙率、すなわち、Ｂ層中に占める空隙の体積部分の割合は５０％以下であるのが好ましく、５〜５０％であるのが特に好ましい。空隙率が５０％以下であれば、フィルムの機械的強度が確保され、フィルム製造中にフィルムが破断したり、使用時に耐熱性等の耐久性が不足したりすることがない。
また、反射率の向上の点を加味すると、空隙率は２０％以上であることがさらに好ましく、特に好ましくは３０％以上である。

なお、微粉状充填剤として酸化チタン（高純度酸化チタン）を用いた場合、フィルム内部の空隙の存在如何にかかわらず、高い光反射性を得ることができる。例えば、空隙を有さない場合であっても、高純度酸化チタンを用いれば、高い光反射性を得ることができる。これは、二軸延伸ポリエステルフィルムと高純度酸化チタンとの屈折率差による屈折散乱が大きいことと共に、酸化チタンの隠蔽力が高いことに起因すると推察される。

また、Ｂ層に発泡剤を添加し、この発泡によってＢ層中に空隙を形成することもできる。
発泡によってＢ層に空隙を形成する方法としては、ポリエステル系樹脂に有機、無機の熱分解性発泡剤又は揮発性発泡剤を添加して発泡させる方法を挙げることができる。また、ポリエステル系樹脂に超臨界状態のＣ０₂やＮ₂を導入して発泡させる方法も挙げることができる。

[本反射フィルムの積層構成]
本反射フィルムの積層構成としては、Ａ層及びＢ層を備えていればよいから、例えば、光が照射される側（反射使用面側）から、Ａ層／Ｂ層或いはＢ層／Ａ層の順に積層してなる２層構成、或いはそれ以上に多層からなる積層構成のフィルムであってもよい。

中でも、光が照射される側（反射使用面側）からＡ層／Ｂ層の順に積層してなる２層構成を含む積層構成が好ましい。このように各層が配置されると、Ａ層はその反射性をより一層十分に発揮することができ、Ｂ層の耐熱性もより一層十分に享受することができる。したがって、例えば８０℃での加熱環境下での寸法安定性が要求される大型液晶テレビ等の用途において特に好ましい。

Ａ層及びＢ層以外に他の層を備えてもよいし、Ａ層及びＢ層の各層間に他の層が介在してもよい。例えば、Ａ層、Ｂ層間に接着層が介在してもよい。また、Ａ層及びＢ層以外に、Ａ層と同じくポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有する層であり、Ａ層とは空隙率の異なるＣ層を備えてもよい。このようなＣ層を介在させることにより、反射率をさらに向上させることができると共に、寸法安定性を高めることもできる。
例えば、光が照射される側（反射使用面側）からＡ層／Ｃ層／Ｂ層、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層、Ｃ層／Ａ層／Ｂ層、Ｃ層／Ｂ層／Ａ層、Ｂ層／Ａ層／Ｃ層、Ｂ層／Ｃ層／Ａ層の順に積層してなる３層構成、Ａ層／Ｃ層／Ａ層／Ｂ層、Ｃ層／Ａ層／Ｃ層／Ｂ層などに順に積層してなる４層構成、或いはそれ以上に多層からなる積層構成を例示することができる。
中でも、光が照射される側（反射使用面側）からＡ層／Ｃ層／Ｂ層、Ｃ層／Ａ層／Ｂ層の順に積層してなる積層構成、特にＡ層／Ｃ層／Ｂ層の順に積層してなる積層構成が好ましい。光が照射される側（反射使用面側）からＡ層／Ｃ層の順に配置され、その後ろにＢ層が配置されると、Ａ層を透過した光をＣ層によって再度反射させることができ、より一層高い反射性を得ることができるばかりか、Ｂ層の耐熱性も直接享受できる。したがって、例えば８０℃での加熱環境下での寸法安定性が要求される大型テレビ等の用途において特に好ましい。
なお、上記の場合にＡ層／Ｃ層間、Ｃ層／Ｂ層間に接着層が介在してもよいが、Ａ層／Ｃ層間は熱融着性が高いので特に接着層を介在させる必要はない。

［Ｃ層］
Ｃ層は、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有する層であり、Ｃ層に用いることができるポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤は、Ａ層で用いることができるポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤と同様であり、好ましい種類も同様である。但し、Ａ層と組成が同じである必要はない。

Ｃ層における微粉状充填剤の含有量は、フィルムの光反射性、機械的物性、生産性等を考慮すると、Ｃ層全体の質量に対して１０〜８０質量％であるのが好ましく、２０〜７０質量％であるのがさらに好ましい。微粉状充填剤の含有量が１０質量％以上であれば、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、Ｃ層としてはフィルムに対して高い光反射性を得ることができる。また、微粉状充填剤の含有量が８０質量％以下であれば、Ｃ層としてフィルムに必要な機械的性質を確保することができる。

Ｃ層の空隙率、すなわちＣ層中に占める空隙の体積部分の割合は、Ａ層の空隙率よりも低いものであればよく、特に３％未満であるのが好ましい。空隙率が３％未満であれば、フィルムの機械的強度が確保され、フィルム製造中にフィルムが破断したり、使用時に耐熱性等の耐久性が不足したりすることがない。なお、本発明においては、Ｃ層が未延伸のときの空隙率は０％とする。
他方、Ａ層、Ｂ層間にＣ層を介在させる場合のＡ層の空隙率は３％以上であるのが好ましく、特に５％以上、中でも特に７％以上であるのがより好ましい。

Ｃ層は、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有する樹脂組成物から延伸せずに形成すればよい。例えば、当該樹脂組成物を溶融して製膜して得られた未延伸フィルムから形成することもできる。また、当該樹脂組成物を溶融して押出或いは塗布などによって（フィルムを形成することなく）薄膜形成することもできる。
他方、Ａ層、Ｂ層間にＣ層を介在させる場合のＡ層は、例えばポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有する樹脂組成物を製膜及び延伸して得られた延伸フィルムから形成するなどして、空隙率を高められるように製造するのが好ましい。

（接着層）
接着層を構成する樹脂としては、軟質スチレン系樹脂、スチレン系樹脂を変性した樹脂、極性基が付与された官能基を持つ樹脂、軟質ポリエステル系樹脂、共重合ポリエステル系樹脂、変性ポリオレフィン、脂肪族系炭化水素樹脂、石油樹脂等を挙げることができる。また、これらの２種類以上を混合した混合物を使用することもできる。

上記の軟質スチレン系樹脂とは、スチレンを１０質量％以上、より好ましくは１０〜４０質量％含み、且つエラストマー成分を含むスチレン系エラストマー樹脂である。
エラストマー成分として好適に用いられる樹脂としては、ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン等を挙げることができる。
スチレン系エラストマー樹脂の具体例としては、例えばスチレン−ブタジエンエラストマー（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレンエラストマー（ＳＩＳ）等を挙げることができる。
また、ＳＢＳやＳＩＳに水素添加した水素添加スチレン系エラストマー、例えば製品名「タフテックＨシリーズ」（旭化成ケミカルズ）等の市販の水素添加スチレン系エラストマーを好適に使用することができる。

上記のスチレン系樹脂を変性した樹脂、或いは、極性基が付与された官能基を持つ樹脂としては、ポリエステル系樹脂と親和性の高いブロック共重合体またはグラフト共重合体、若しくは、反応可能な極性基を有し、かつスチレン系樹脂との相溶部を有するブロック共重合体またはグラフト共重合体を挙げることができる。
ここで、ポリエステル系樹脂と親和性の高い若しくは反応可能な極性基とは、ポリエステル系樹脂が有する極性基と親和性が高い若しくは反応しうる官能基を指し、具体的には酸無水物基、カルボン酸基、カルボン酸エステル基、カルボン酸塩化物基、カルボン酸アミド基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸エステル基、スルホン酸塩化物基、スルホン酸アミド基、スルホン酸塩基、エポキシ基、アミノ基、イミド基、オキサゾリン基などが挙げられる。
また、スチレン系樹脂との相溶部を有するものとは、スチレンとの親和性のある連鎖を有するものを指し、具体的にはスチレン鎖、スチレン系共重合体セグメントなどを主鎖、ブロック又はグラフト鎖として有するものや、スチレン系モノマー単位を含有するランダム共重合体などが挙げられる。
共重合体としては、例えばスチレン−ブチルアクリレート共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン−ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素添加スチレン−イソプレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン−プロピレン共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン共重合体などを、極性基を有する変性剤により変性したゴム等が挙げられる。ここでのブロック共重合体は、ピュア−ブロック、ランダムブロック、テーパードブロック等を含み、共重合の形態については特に限定されない。また、そのブロック単位も繰り返し単位がいくつも重なっても構わない。具体的にはスチレン−ブタジエンブロック共重合体の場合、スチレン−ブタジエン−スチレン−ブタジエンブロック共重合体のようにブロック単位がいくつも繰り返されても構わない。
また、変性スチレン系樹脂として、エラストマー成分が多く含まれる変性スチレン系エラストマーが好適に用いられる。
これらの中で特に、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳの変性体が好ましく用いられる。具体的には、無水マレイン酸変性ＳＥＢＳ、無水マレイン酸変性ＳＥＰＳ、エポキシ変性ＳＥＢＳ、エポキシ変性ＳＥＰＳなどが挙げられる。ここで言う変性スチレン（系エラストマー）は、これらの一種類を用いても、２種以上組み合わせて用いても構わない。
具体的な商品としては、水添スチレン系熱可塑性エラストマーに反応性の高い官能基で変性したポリマーである、製品名「タフテックＭ１９４３」（旭化成ケミカルズ）や「極性基変性ダイナロン」（ＪＳＲ）やエポキシ化熱可塑性エラストマー「エポフレンド」（ダイセル化学）等を挙げることができる。
また、極性基が付与された官能基を持つ樹脂として、エポキシ基を有するＧＭＡとのエチレンコポリマーおよびエチレンターポリマー「ボンドファースト」（住友化学）等も挙げることができる。

上記の変性ポリオレフィンとは、不飽和カルボン酸またはその無水物、或いはシラン系カップリング剤で変性されたポリオレフィンを主成分とする樹脂をいう。
不飽和カルボン酸またはその無水物としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、或いはこれらの誘導体のモノエポキシ化合物と上記酸とのエステル化合物、分子内にこれらの酸と反応しうる基を有する重合体と酸との反応生成物などが挙げられる。また、これらの金属塩も使用することができる。これらの中でも、無水マレイン酸がより好ましく用いられる。
シラン系カップリング剤としては、ビニルトリエトキシシラン、メタクロイルオキシトリメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリアセチルオキシシシランなどを挙げることができる。
上記のような変性ポリオレフィンを製造するには、例えば、予めポリマーを重合する段階で、これらの変性モノマーを共重合させることもできるし、一旦重合したポリマーにこれらの変性モノマーをグラフと共重合させることもできる。
また、変性は、これらの変性モノマーを単独または複数併用し、その含有量が０．１〜５質量％のものを好適に使用することができる。この中でもグラフト変性したものを好適に用いることができる。
具体的には、商品名「アドマー」（三井化学製）、「モディック」（三菱化学社製）等の市販製品を好適に使用することができる。これらの共重合体は、各々単独に、又は２種以上を混合して使用することができる。

上記の脂肪族系炭化水素樹脂或いは石油樹脂としては、シクロペンタジエンまたはその二量体からの脂環式石油樹脂や、Ｃ９成分からの芳香族石油樹脂を挙げることができる。
テルペン樹脂として、β−ピネンからのテルペン樹脂やテルペン−フェノール樹脂、ロジン系樹脂として、ガムロジン、ウッドロジン等のロジン樹脂、グリセリンやペンタエリスリトール等で変性したエステル化ロジン樹脂等を例示できる。
このような炭化水素樹脂類は、ポリオレフィン系樹脂等に混合した場合に比較的良好な相溶性を示すことが知られているが、色調、熱安定性及び、相溶性からの水素点か誘導体を用いることが好ましい。
具体的には、三井化学（株）の商品名「ハイレッツ」、「ペトロジン」、荒川化学工業（株）の商品名「アルコン」、ヤスハラケミカル（株）の商品名「クリアロン」、出光石油化学（株）の商品名「アイマーブ」、トーネックス（株）の商品名「エスコレッツ」等の市販製品を用いることができる。

[厚み]
本反射フィルムにおいて、Ａ層が占める割合は、反射フィルム全体の厚さに対する厚さ比率で２０〜９０％、好ましくは４０〜８０％、さらに好ましくは５０〜７０％の範囲が好適である。２０％以上であれば光反射性を十分に付与することができ、９０％以下であれば耐熱性を付与することができる。
なお、Ｃ層を形成する場合は、Ａ層及びＣ層の合計厚みが占める割合を、反射フィルム全体の厚さに対する厚さ比率で２０〜９０％、好ましくは４０〜８０％、さらに好ましくは５０〜７０％の範囲とするのが好適である。

本反射フィルム全体の厚みは、特に限定するものではないが、通常は３０μｍ〜１５００μｍであり、実用面における取り扱い性を考慮すると５０μｍ〜１５００μｍ程度の範囲内であるのが好ましい。
例えば小型、薄型の反射板用途の反射フィルムとしては、厚みが３０μｍ〜２００μｍであるのが好ましい。かかる厚みの反射フィルムを用いれば、例えばノート型パソコンや携帯電話等の小型、薄型の液晶ディスプレイ等にも使用することができる。
他方、大型液晶テレビ等の反射フィルム及び反射板としては、厚みが７５μｍ〜１５００μｍであるのが好ましい。

[反射率]
本反射フィルムの反射率は、反射使用面側から測定した、波長５５０ｎｍの光に対するフィルム表面の反射率が９５％以上であることが好ましく、９７％以上であるのがさらに好ましい。かかる反射率が９５％以上であれば、反射フィルムは良好な反射特性を示し、この反射フィルムを組み込んだ液晶ディスプレイ等はその画面が黄色味を帯びることなく、精彩性が良好になる。

[製造方法]
本反射フィルムは、例えば、（１）Ａ層を構成するフィルムＡと、Ｂ層を構成するフィルムＢとをそれぞれ作製乃至用意しておき、フィルムＡとフィルムＢとを接着層を介してラミネートして反射フィルムを製造することができる。また、（２）フィルムＡとフィルムＢとを接着剤を使用せずに熱融着させて反射フィルムを製造することができる。また、（３）フィルムＢ上に、樹脂組成物ＡからなるＡ層を製膜して反射フィルムを製造することができる。但し、これらの製造方法に限定されるものではない。
ここでは先ず、上記（１）の製造方法について詳述する。

（Ａ層形成用のフィルムＡの作製）
ポリオレフィン系樹脂と微粉状充填剤とを配合して樹脂組成物Ａを調製し、この樹脂組成物Ａを溶融して製膜し、必要に応じて延伸してフィルムＡを作製すればよい。
以下、このフィルムＡの作製方法について詳細に説明する。

先ず、ポリオレフィン系樹脂に、微粉状充填剤、必要に応じて他の添加剤を配合して樹脂組成物Ａを作製する。
具体的には、ポリオレフィン樹脂に微粉状充填剤を加えて、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、一軸又は二軸押出機等を用いて、ベース樹脂の融点以上の温度で混練することにより樹脂組成物Ａを得る。

なお、ポリオレフィン系樹脂と、微粉状充填剤とを別々のフィーダー等により所定量を添加することによっても樹脂組成物Ａを得ることもできる。また、予め、ポリオレフィン系樹脂に微粉状充填剤を高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターバッチとポリオレフィン系樹脂を混合して所望の濃度の樹脂組成物Ａとすることもできる。

次に、このようにして得られた樹脂組成物Ａを溶融し、フィルムＡを形成する。
例えば、樹脂組成物Ａを乾燥させ、押出機に供給し、ベース樹脂の融点以上の温度に加熱して溶融する。この際、樹脂組成物Ａを乾燥させずに押出機に供給してもよいが、乾燥させない場合には溶融押出する際に真空ベントを用いることが好ましい。
押出温度等の条件は、分解によって分子量が低下すること等を考慮して設定するのが好ましい。

押出し後は、例えば、溶融した樹脂組成物ＡをＴダイのスリット状の吐出口から押出し、冷却ロ−ルに密着固化させてキャストシート（未延伸状態）を形成し、未延伸のフィルムＡを得る。

得られた未延伸のフィルムＡは、必要に応じて、少なくとも一軸方向に１．１倍以上延伸するのがよい。
延伸することにより、フィルム内部に微粉状充填剤を核とした空隙が形成され、ベース樹脂と空隙との界面、及び空隙と微粉状充填剤との界面が形成され、これらの各界面で生じる屈折散乱の効果が増えることから、フィルムの光反射性をさらに高めることができる。

延伸する際の延伸温度は、ベース樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）程度から融点（Ｔｍ）以下の範囲内の温度とするのが好ましい。延伸温度がこの範囲であれば、延伸時にフィルムが破断することなく安定して延伸を行うことができ、また延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので、高い反射率を有するフィルムが得られるようになる。

未延伸のフィルムＡは、二軸延伸するのがより一層好ましい。
二軸延伸することによって、空隙率がさらに高くなり、フィルムの光反射性をさらに高めることができる。また、フィルムを一軸延伸したのみでは、形成される空隙は一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、二軸延伸することによって、その空隙は縦横両方向に伸ばされた円盤状形態になる。すなわち、二軸延伸することによって、ベース樹脂と微粉状充填剤との界面の剥離面積が増大し、フィルムの白化が進行し、その結果、フィルムの光反射性を高めることができる。さらに、二軸延伸すると、フィルムの収縮方向に異方性がなくなるので、フィルムの耐熱性及び機械的強度を向上させることができる。

二軸延伸する際の延伸順序は特に制限するものではない。例えば、同時二軸延伸でも逐次延伸でも構わない。
また、延伸方法も特に制限されるものではない。例えば、溶融製膜した後、ロール延伸によってＭＤ（フィルムの引取り方向）に延伸した後、テンター延伸によってＴＤ（前記ＭＤに直角な方向）に延伸してもよいし、また、チューブラー延伸等によって二軸延伸を行ってもよい。但し、延伸後に熱処理する場合には、テンター延伸によるのが好ましい。

一軸延伸又は二軸延伸する場合の延伸倍率は、フィルム構成組成、延伸手段、延伸温度、目的の製品形態に応じて適宜決定するのが好ましい。目安としては、面積倍率として７倍以上に延伸するのが好ましく、２５倍以上に延伸するのがさらに好ましい。
面積倍率が７倍以上になるようにキャストシートを延伸すれば、フィルム内部に３％以上の空隙率を実現することができ、２５倍以上に延伸することにより７％以上の空隙率を実現することができる。

さらに、得られたフィルムＡに耐熱性及び寸法安定性を付与するために、熱処理（熱固定処理ともいう）するのが好ましい。
熱処理温度は９０〜１６０℃であるのが好ましく、１１０〜１４０℃であることがさらに好ましい。
また、熱処理に要する処理時間は、好ましくは１秒〜５分である。

（Ｂ層形成用のフィルムＢの作製）
ポリエステル系樹脂に、必要に応じて微粉状充填剤や非相溶樹脂等の添加物を配合して樹脂組成物Ｂを調製し、この樹脂組成物Ｂを溶融してフィルム状に製膜した後、これを二軸延伸してフィルムＢを作製すればよい。
以下、このフィルムＢの作製方法について詳細に説明する。

先ず、ポリエステル系樹脂に、必要に応じて微粉状充填剤や非相溶樹脂等その他の添加剤等を配合し、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、一軸又は二軸押出機等を用いて、ベース樹脂の融点以上の温度（例えば、ポリエチレンテレフタレートの場合には２７０℃〜３００℃）で混練して樹脂組成物Ｂを得る。

なお、ポリエステル系樹脂と、微粉状充填剤や非相溶樹脂等の添加剤を別々のフィーダー等により所定量を添加することによって樹脂組成物Ｂを得るようにしてもよい。また、予め、微粉状充填剤や非相溶樹脂等の添加剤をポリエステル系樹脂に高濃度に配合した、いわゆるマスターバッチを作っておき、このマスターバッチとポリエステル系樹脂を混合して所望の濃度の樹脂組成物Ｂとしてもよい。

次いで、樹脂組成物Ｂを乾燥させ、押出機に供給し、樹脂の融点以上の温度に加熱して溶融する。
この際、樹脂組成物Ｂを乾燥させずに押出機に供給してもよいが、この場合、溶融押出する際に真空ベントを用いることが好ましい。

溶融した樹脂組成物Ｂは、Ｔダイのスリット状の吐出口から押し出し、冷却ロールに密着固化させてキャストシート（未延伸状態）を形成する。
この際、押出温度は、例えばポリエチレンテレフタレートの場合、２７０℃〜３００℃の範囲が好ましい。

次いで、得られたキャストシートを二軸延伸してフィルムＢを得ることができる。
延伸する際の延伸温度は、ベース樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）程度から（Ｔｇ＋５０℃）の範囲内の温度であることが好ましく、例えば、ポリエチレンテレフタレートの場合には８０〜１２０℃とするのが好ましい。延伸温度がこの範囲であれば、延伸時に破断することがなく好ましい。

また、二軸延伸は、面積倍率で２倍以上に行うことが好ましく、９倍以上に延伸することがさらに好ましい。
面積倍率で２倍以上に二軸延伸することにより、フィルムの収縮方向に異方性がなくなる。さらにフィルムの機械的強度を増加させることができる。また、微粉状充填剤を配合した場合には、空隙率が高くなり、フィルムの光反射性をさらに高めることもできるので好ましい。

二軸延伸する際の延伸順序は特に制限されるものではない。例えば、同時二軸延伸でも逐次延伸でも構わない。
また、延伸方法も特に制限されるものではない。例えば、溶融製膜した後、ロール延伸によってＭＤ（フィルムの引取り方向）に延伸した後、テンター延伸によってＴＤ（前記ＭＤに直角な方向）に延伸してもよいし、また、チューブラー延伸等によって二軸延伸を行ってもよい。但し、延伸後に熱処理する場合には、テンター延伸によるのが好ましい。

また、フィルムＢは、耐熱性、寸法安定性を付与するために、二軸延伸後に熱処理を行うのが好ましい。
熱処理の処理温度は、例えばポリエチレンテレフタレートの場合、１５０℃〜２３０℃であるのが好ましい。
熱処理に要する処理時間は、好ましくは１秒〜５分である。

（フィルムＡとフィルムＢとの積層）
上記のようにして作製したフィルムＡとフィルムＢとを、接着層（接着剤、接着性シートを含む）を介して貼り合せるようにすればよい。

具体的には、例えばフィルムＢの接着面に、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、フィルムＡを貼り合わせることができる。この方法においては、例えばリバースロールコーター、キスロールコーター等の一般的に使用されるコーティング設備を使用し、フィルムＢの表面に、乾燥後の接着剤膜厚が２μｍ〜４μｍ程度となるように接着剤を塗布する。次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、フィルムＢの表面を所定の温度に保持しつつ、直にロールラミネーターを用いて、フィルムＡをフィルムＢの接着剤を塗布した面に被覆し、冷却することにより、反射フィルムを得るようにすればよい。

また、フィルムＡとフィルムＢとを接着剤を使用せずに熱融着してもよい。
熱融着する方法の一例として、フィルムＡとフィルムＢとを重ね合わせた後、加熱ロール或いはプレス機で加熱加圧処理して、フィルムＡとフィルムＢとを熱融着させて本反射フィルムを製造することができる。

さらにまた、フィルムＢ上に樹脂組成物ＡからなるＡ層を製膜して本反射フィルムを製造することもできる。
製膜方法としては、例えば、押出ラミネート、サンドラミ、共押出等の方法を挙げることができるが、特に限定されるものではない。

押出ラミネートの方法の一例として、溶融した樹脂組成物ＡをＴダイのスリット状の吐出口から押し出し、冷却ロールで固化させてキャストシートを形成する際に、該シートの少なくとも片面に、フィルムＢを添えて、冷却ロールとニップロールとの間で、押出されたフィルムＡ（キャストシート）とフィルムＢとを圧着かつ冷却（すなわち、押出ラミネート）することにより、反射フィルムを得る方法を例示することができる。

この際、接着層用樹脂を別の押出機に投入して溶融させ、樹脂組成物Ａと接着用樹脂を共押し出しで押し出し、冷却ロールに密着固化させると同時に、フィルムＢを添えて、冷却ロールとニップロールとの間でＡ層とＢ層を圧着かつ冷却することによって、反射フィルムを得ることもできる。

上記のようにして得られた反射フィルムは、さらに熱処理してもよい。熱処理することでフィルムを形成する樹脂の結晶化を促進することができるため好ましい。

（Ｃ層を設ける場合の製造方法）
次に、Ａ層及びＢ層以外にＣ層を設ける場合の製造方法の例として、Ａ層／Ｃ層／Ｂ層の順に積層してなるフィルムの製造方法について説明する。

Ａ層形成用のフィルムＡは、上記同様に樹脂組成物Ａを溶融して製膜し、これを延伸、好ましくは２軸延伸してフィルムＡを作製すればよい。
Ｂ層形成用のフィルムＢは、上記同様にフィルムＢを作製すればよい。
そして、樹脂組成物Ａと同様に調製してなる樹脂組成物Ｃ（但し、樹脂組成物Ａと組成が異なっていてもよい）を溶融して押出すと同時に、これを両側から挟むようにフィルムＡ及びフィルムＢを重ねてラミネートすることにより、Ａ層／Ｃ層／Ｂ層の積層構成を備えたフィルムを作製することができる。

また、Ｃ層と接着層とを、例えば接着層／Ｃ層／接着層となるように共押出すると共に、上記のフィルムＡ及びフィルムＢを両側から重ねてラミネートすることにより、Ａ層／（接着層）／Ｃ層／（接着層）／Ｂ層の積層構成を備えたフィルムを作製することができる。具体的には、樹脂組成物Ｃを溶融混練押出機に投入して溶融させる一方、接着層用樹脂を別の押出機に投入して溶融させ、それぞれの溶融樹脂組成物をＴダイのスリット状の吐出口から押出し、冷却ロールに密着固化させて接着層／Ｃ層／接着層の２種３層の積層シートを形成すると同時に、上記フィルムＡとフィルムＢとをそれぞれ該接着層に貼り合わせてラミネートすることにより、Ａ層／（接着層）／Ｃ層／（接着層）／Ｂ層の積層構成を備えたフィルムを作製することができる。

また、樹脂組成物Ａと同様に調製してなる樹脂組成物Ｃ（但し、樹脂組成物Ａと組成が異なっていてもよい）を溶融し製膜してＣ層形成用の未延伸フィルムＣを作製しておき、これをフィルムＡ及びフィルムＢと接着剤を介してラミネートすることにより、Ａ層／（接着層）／Ｃ層／（接着層）／Ｂ層の積層構成を備えたフィルムを作製することができる。

さらにまた、Ｃ層は、フィルムＡ若しくはフィルムＢ上に、溶融した樹脂組成物Ｃを塗布したり、或いは、押出ししたりして形成することもできる。

［用途］
本反射フィルムは、特にフィルム形状のままで大型液晶テレビ等の反射フィルムとして使用する場合に特に有用であるが、金属板もしくは樹脂板に被覆した反射板としても好適に用いることができる。この反射板は、例えば液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射板として有用である。
以下に、このような反射板の製造方法について一例を挙げて説明する。

反射フィルムを金属板若しくは樹脂板に被覆する方法としては、接着剤を使用する方法、接着剤を使用せずに熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコーティングする方法等があり、特に限定されるものではない。例えば、金属板若しくは樹脂板（まとめて「金属板等」という）の反射フィルムを貼り合わせる側の面に、ポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、反射フィルムを貼り合わせることができる。
かかる方法においては、リバースロールコーター、キスロールコーター等の一般的に使用されるコーティング設備を使用し、反射フィルムを貼り合わせる金属板等の表面に、乾燥後の接着剤膜厚が２μｍ〜４μｍ程度となるように接着剤を塗布する。次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、金属板等の表面を所定の温度に保持しつつ、直ちにロールラミネーターを用いて、反射フィルムを被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。
この場合、金属板等の表面を２１０℃以下に保持すると、反射板の光反射性を高く維持することができる。なお、金属板等の表面温度は１６０℃以上であることが好ましい。

以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。
なお、実施例に示す測定値および評価は以下に示すようにして行った。ここで、フィルムの引取り（流れ）方向をＭＤ、その直交方向をＴＤと表示する。

（測定及び評価方法）
（１）酸化チタン中のニオブ含有量（ｐｐｍ）
ＪＩＳ Ｍ−８３２１「チタン鉱石−ニオブ定量方法」に基づいてニオブ含有量を測定した。すなわち、試料を０．５ｇ秤取り、この試料を、融解合剤［水酸化ナトリウム：過酸化ナトリウム＝１：２（質量比）］５ｇが入れられたニッケル製るつぼに移し入れ、かき混ぜた後、その試料の表面を２ｇの無水炭酸ナトリウムで覆い、るつぼ内で試料を加熱融解して融成物を形成した。この融成物を、るつぼ内に入れたままの状態で放冷した後、融成物に温水１００ｍＬ及び塩酸５０ｍＬを少量ずつ加えて溶解させて、さらに水を加えて２５０ｍＬにメスアップした。この溶液を、ＩＣＰ発光分光装置で測定し、ニオブ含有量を求めた。ただし、測定波長は３０９．４２ｎｍとした。

（２）酸化チタンの平均粒径
（株）島津製作所製の型式「ＳＳ−１００」の粉体比表面測定器（透過法）を用い、断面積２ｃｍ^２、高さ１ｃｍの試料筒に試料３ｇを充填して、５００ｍｍ水柱で２０ｃｃの空気透過時間を計測し、これより酸化チタンの平均粒径を算出した。

（３）反射率（％）
分光光度計（「Ｕ―４０００」、（株）日立製作所製）に積分球を取付け、波長５５０ｎｍの光に対する反射率を測定した。その際、反射フィルムの反射使用面側から光を照射した。なお測定前に、アルミナ白板の反射率が１００％になるように光度計を設定した。

（４）熱収縮率
反射フィルムのＭＤ及びＴＤのそれぞれに２００ｍｍ幅の標線を入れ、サンプルとして切り出した。この切り出したサンプルを、温度８０℃の熱風循環オーブンの中に入れて３時間保持した後、標線間でのサンプルの収縮量を測定した。オーブンに入れる前のサンプル標線間原寸（２００ｍｍ）に対する収縮量の比率を熱収縮率（％）とした。

（５）耐熱評価
ＬＰＬ製の４２インチ液晶テレビのバックライトに組み込まれている反射シートの固定枠を用いた。この固定枠に、液晶テレビに実際に取り付けられているのと同様に反射フィルムを取り付け、８０℃で３時間加熱した後、反射フィルムの外観を肉眼で観察し、下記基準に基づき評価を行った。

（評価基準）
Ａ：加熱後のフィルムの外観に全く変化が見られない。
Ｂ：加熱後のフィルムに、０．５ｍｍ未満の高さの計測不能な凹凸は見られるが、輝度ムラ等の実用上の問題はない。
Ｃ：加熱後のフィルムに、１ｍｍ未満の高さの凹凸が見られる。
Ｄ：加熱後のフィルムに、１ｍｍ以上の高さの凹凸が見られる。

［実施例１］
ハロゲン化チタンを気相酸化する、いわゆる塩素法プロセスにより酸化チタンを得た。得られた酸化チタンの表面を、アルミナおよびシランカップリング剤の順にそれぞれ３質量％、０．３質量％被覆処理した。平均粒径は０．２８μｍで、ニオブ含有量は３７０ｐｐｍ、バナジウム含有量は４ｐｐｍであった。

エチレン−プロピレンランダム共重合体（ＭＦＲ：７ｇ／１０分、屈折率：１．５０）のペレットと、上記酸化チタンとを３０：７０の質量割合で混合して混合物を得た。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチとエチレン−プロピレンランダム共重合体（ＭＦＲ：７ｇ／１０分、屈折率：１．５０）とを７０：３０の質量割合で混合し、樹脂組成物Ａを作製した。その後、樹脂組成物Ａを、２００℃に加熱された押出機に供給し、この押出機を用いて２００℃で混練し、次いで、溶融状態の樹脂組成物ＡをＴダイよりシート状に押出し、冷却固化して２００μｍのフィルムＡを形成した。

次に、フィルムＢとして、厚さ１００μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（ダイアホイルＳ１００―１００：三菱化学ポリエステルフィルム社製、屈折率：１．５８）を用い、フィルムＢの片面に、市販されているポリウレタン系接着剤を、乾燥後の接着剤膜厚が３μｍ程度になるように塗布し、次いで赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、直ちにロールラミネーターを用いて、フィルムＢの接着剤塗布面にフィルムＡを重ねて接着した後、冷却することにより、二層構造（反射使用面側からＡ層／Ｂ層）からなる厚さ３００μｍの反射フィルムを得た。

得られた反射フィルムに関して、反射率、収縮率、耐熱性の測定及び評価を行い、その結果を表１に示す。

［実施例２］
ポリプロピレン（ＭＦＲ：５ｇ／１０分、屈折率：１．４９）のペレットと、上記酸化チタンとを３０：７０の質量割合で混合して混合物を得た。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチとポリプロピレン（ＭＦＲ：５ｇ／１０分、屈折率：１．４９）とを７０：３０の質量割合で混合し、樹脂組成物Ａを作製した。その後、樹脂組成物Ａを、２００℃に加熱された押出機に供給し、この押出機を用いて２００℃で混練し、次いで、溶融状態の樹脂組成物ＡをＴダイよりシート状に押出し、冷却固化して２００μｍのフィルムＡを形成した。

次に、実施例１と同様にして、二層構造（反射使用面側からＡ層／Ｂ層）からなる厚さ３００μｍの反射フィルムを得た。

得られたフィルムに関して、実施例１と同様の測定及び評価を行い、その結果を表１に示す。

［実施例３］
ハロゲン化チタンを気相酸化する、いわゆる塩素法プロセスにより酸化チタンを得た。得られた酸化チタンの表面を、アルミナおよびシランカップリング剤の順にそれぞれ３質量％、０．３質量％被覆処理した。平均粒径は０．２８μｍで、ニオブ含有量３７０ｐｐｍ、バナジウム含有量４ｐｐｍであった。

エチレン−プロピレンランダム共重合体（ＭＦＲ：７ｇ／１０分、屈折率：１．５０）のペレットと、上記酸化チタンとを３０：７０の質量割合で混合して混合物を得た。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。
このマスターバッチとポリプロピレン（ＭＦＲ：５ｇ／１０分、屈折率：１．４９）とを４３：５７の質量割合で混合し、樹脂組成物Ａを作製した。その後、樹脂組成物Ａを、２００℃に加熱された押出機に供給し、この押出機を用いて２００℃で混練し、次いで、溶融状態の樹脂組成物ＡをＴダイよりシート状に押出し、冷却固化してフィルムを形成し、得られたフィルムを、温度１５５℃でＭＤに５倍、ＴＤに５倍同時二軸延伸して、厚さ７５μｍのフィルムＡを得た。

フィルムＢとして、厚さ１００μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム（ダイアホイルＳ１００―１００：三菱化学ポリエステルフィルム社製、屈折率：１．５８）を用意した。

Ｃ層用樹脂組成物Ｃとして、ポリプロピレン（ＭＦＲ：５ｇ／１０分、屈折率：１．４９）と上記の酸化チタンとを６０：４０の質量割合で混合して樹脂組成物Ｃを調製した。
また、接着用樹脂として、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＪＳＲ社製「ダイナロン８６３０」）を用いた。
当該樹脂組成物Ｃ及び接着用樹脂を各々別々の二軸押出機を用いて設定温度２００℃で溶融混練した後、２種３層用のＴダイに合流させ、キャスト温度９０℃で押出した積層フィルム（接着層／Ｃ層／接着層）に、キャスト面側からフィルムＡを、非キャスト面側からフィルムＢをニップロールしながら貼り合わせることにより、三層構造（反射使用面側からＡ層／Ｃ層／Ｂ層）からなる厚さ４００μｍの反射フィルム（Ａ層の空隙率は８％、Ｃ層の空隙率は０％（未延伸））を得た。

得られた反射フィルムに関して、反射率、収縮率、耐熱性の測定及び評価を行い、その結果を表１に示す。

［比較例１］
エチレン−プロピレンランダム共重合体（ＭＦＲ：７ｇ／１０分、屈折率：１．５０）のペレットと、上記酸化チタンとを３０：７０の質量割合で混合して混合物を得た。この混合物を二軸押出機を用いてペレット化して、いわゆるマスターバッチを作製した。このマスターバッチとエチレン−プロピレンランダム共重合体（ＭＦＲ：７ｇ／１０分、屈折率：１．５０）とを７０：３０の質量割合で混合して樹脂組成物を作製した。その後、この樹脂組成物を、２００℃に加熱された押出機に供給し、この押出機を用いて２００℃で混練し、次いで、溶融状態の樹脂組成物をＴダイよりシート状に押出し、冷却固化して２００μｍのＡ層フィルムを形成した。

得られたＡ層フィルムについて、すなわちＢ層用フィルムとは積層せずに単層のフィルムであるＡ層フィルムについて、フィルムの反射率、収縮率、耐熱性の測定及び評価を行い、その結果を表１に示す。

［比較例２］
ポリエチレンテレフタレート（屈折率：１．５８）のペレットと、上記酸化チタンとを６０：４０の質量割合で混合して樹脂組成物を得た。この樹脂組成物を２８０℃で溶融製膜し、９０℃でＭＤに２．５倍ロール延伸した後、さらに９０℃でＴＤに２．５倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、Ｂ層フィルムを得た。

得られたＢ層フィルムについて、すなわちＡ層用フィルムとは積層せずに単層のフィルムであるＢ層フィルムについて、フィルムの反射率、収縮率、耐熱性の測定及び評価を行い、その結果を表１に示す。

Claims (14)

1. ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有するＡ層と、延伸ポリエステルフィルムからなるＢ層とを備えた反射フィルム。
2. ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有し、且つ空隙率が３％以上であるＡ層と、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有し、且つ空隙率がＡ層よりも低いＣ層と、延伸ポリエステルフィルムからなるＢ層とを備えた請求項１記載の反射フィルム。
3. Ａ層は、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有する樹脂組成物を製膜及び延伸して得られた延伸フィルムから形成された層であり、Ｃ層は、ポリオレフィン系樹脂及び微粉状充填剤を含有する樹脂組成物から延伸せずに形成された層であることを特徴とする請求項２に記載の反射フィルム。
4. Ａ層又はＣ層のポリオレフィン系樹脂が、ポリプロピレン又はエチレン−プロピレン共重合体、或いはこれらの混合樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の反射フィルム。
5. Ａ層の微粉状充填剤の含有量が、Ａ層全体の質量に対して２０〜７０質量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の反射フィルム。
6. Ｃ層の微粉状充填剤の含有量が、Ｃ層全体の質量に対して１０〜８０質量％であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の反射フィルム。
7. 上記微粉状充填剤が、酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の反射フィルム。
8. 上記微粉状充填剤が、バナジウム含有量５ｐｐｍ以下の酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の反射フィルム。
9. 反射使用面側にＡ層が配置されることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の反射フィルム。
10. Ｂ層を構成する延伸ポリエステルフィルムは、ポリエチレンテレフタレートを含有するフィルムを２軸延伸してなる２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムであることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の反射フィルム。
11. Ｂ層は、微粉状充填剤、又は、ポリエステル系樹脂と非相溶である樹脂、或いは、これらの両方を含有することを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の反射フィルム。
12. Ｂ層が、空隙を有することを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の反射フィルム。
13. 波長５５０ｎｍの光に対する、反射使用面側のフィルム表面の反射率が９５％以上であることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の反射フィルム。
14. 請求項１〜１３のいずれかに記載の反射フィルムを備えた反射板。