JP2008261953A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】自動両面作像機構を具備した画像形成装置を利用して、装置の大型化やコストアップを招くことなく、高光沢トナー画像を定着させることが可能な画像形成装置を提供する。
【解決手段】画像形成装置２０において、光沢トナー画像作成モードに設定されたときには、作像装置２１Ｃでの作像処理が行われずに、定着装置１に搬送され、定着ローラ４及び加圧ローラ５によって１回目の加熱、加圧処理（予熱処理）が施された状態で、両面反転ユニット３１に搬送される。両面反転ユニット３１に搬送されたシート状記録媒体Ｐは、作像装置２１Ｃに送給されて各色のトナー像が塗工層（第１の面）上に形成され、定着装置１に搬送され、２回目の加熱、加圧処理を受け、塗工層上に形成されたトナー像は、定着されてトナー画像が形成される。
【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置に係り、特に、高光沢トナー画像を記録媒体上に定着させることの可能な定着装置を備えた画像形成装置に関する。

複写機、ファクシミリ、プリンタ、印刷機等の画像形成装置には、紙などの記録媒体上に転写されて担持されている未定着画像を定着して複写物や印刷出力とすることがある。 定着に用いられる装置には一対のローラを対峙させて配置し、一方のローラを加熱ローラとして用い、他方のローラを記録媒体の加圧ローラとして用いる構成がある。この構成では加熱ローラと加圧ローラとの間のニップ部に記録媒体を挟持させて搬送しながら加熱ローラからの熱により、未定着画像を融着させて定着する。
近年、プリンタやコピア等の画像形成装置からの出力はカラー画像の割合が増加している。カラー画像の評価尺度のひとつとして定着されたトナー部の光沢度が挙げられる。一般的なビジネス文書の場合には光沢を低めにした画像（一般的には１５％以下）が好まれるのに対し、カタログやパンフレットなど印刷物には高光沢（２０％以上）が好まれる傾向もあり、出力画像の使用目的によって画像形成装置の使い分けが必要となる場合があった。ここで、高光沢画像を得るためには通常の作像時に比べ、定着時の温度と圧力を高くする必要があるが、この場合には記録媒体中の水分が気化、膨張することによりトナー画像中に斑点となって顕在化する画像欠陥（いわゆるブリスター現象）が発生することがあった。
ブリスター画像防止のため、予備加熱を行う定着装置が提案されている。
例えば特許文献１には記録媒体が塗工紙であることを検知すると記録媒体を予め６０℃以上に予備加熱する方法が提示されている。また特許文献２には記録媒体の搬送方向に沿った第一の定着装置と第二の定着装置とを備え、上流側の定着装置の加熱温度を下流側の定着装置の加熱温度より低く設定し、記録媒体の表面に形成された未定着画像を一括して定着可能とする方法が提示されている。さらに特許文献３には定着ベルトに対して複数のニップ部を設け、ベルトの速度変動を防ぐことにより均一な光沢を得ることを提示している。
特許第３３４６１６８号 特開２００１−２６５１５８公報 特開２００６−２４３４６５公報

しかしながら、上述の特許文献１乃至３で示す先行技術においては、複数の加熱装置や複数の定着ニップを具備する定着装置を使用しなくてはならず、定着装置もしくは画像形成装置の大型化やコストアップを招く原因となっていた。
本発明は、上記実情を考慮してなされたものであり、自動両面作像機構を具備した画像形成装置を利用して、装置の大型化やコストアップを招くことなく、高光沢トナー画像を定着させることが可能な画像形成装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、記録媒体にトナー像を形成する画像形成手段と、当該画像形成手段で形成された記録媒体上のトナー像を加熱部材と加圧部材によって当該記録媒体のトナー像を加熱、加圧して定着しながら当該記録媒体を挟持、搬送する定着装置と、当該定着装置から搬送された記録媒体を反転させて前記画像形成手段に搬送する反転搬送手段とを備える画像形成装置において、前記画像形成装置は、光沢画像作成モードが選択され、前記画像形成手段に搬送された記録媒体に定着されたトナー画像を検知しないとき、当該記録媒体にトナー像を形成せず、前記定着装置により１回目の加熱、加圧処理を施して当該記録媒体を前記反転搬送手段に搬送し、当該反転搬送手段によって、再度、前記画像形成手段に搬送されたときに、当該記録媒体にトナー像を形成し、前記定着装置によって２回目の加熱、加圧処理を施して当該トナー画像を定着するように制御する制御手段を備えたことを特徴とする。
また、請求項２の発明は、請求項１記載の画像形成装置において、前記制御手段は、前記定着装置による１回目の加熱、加圧処理時の加熱温度を、前記定着装置による２回目の加熱、加圧処理時の加熱温度よりも高く設定するように制御することを特徴とする。
また、請求項３の発明は、請求項１または２記載の画像形成装置において、前記制御手段は、前記定着装置による１回目の加熱、加圧処理時の定着線速を、前記定着装置による２回目の加熱、加圧処理時の定着線速よりも遅く設定するように制御することを特徴とする。

また、請求項４の発明は、請求項１乃至３の何れか１項記載の画像形成装置において、前記画像形成装置は、当該画像形成装置内の湿度を検出する湿度センサを有し、前記定着装置は、前記加熱部材及び加圧部材の表面温度を検出する温度センサをそれぞれ有し、前記湿度センサで検出された湿度をＸ（ｇ／ｍ^３）、加熱部材の温度センサで検出された表面温度をＹ（℃）、加圧部材の温度センサで検出された表面温度をＺ（℃）としたときに、Ｙ−Ｚ≦（−６．７＊Ｘ）−１５０を満たすように、前記加熱部材及び加圧部材の加熱温度が設定されることを特徴とする。
また、請求項５の発明は、請求項１乃至３の何れか１項記載の画像形成装置において、前記画像形成装置は、当該画像形成装置内の湿度を検出する湿度センサを有し、前記定着装置は、前記加熱部材及び加圧部材の表面温度を検出する温度センサをそれぞれ有し、前記湿度センサで検出された湿度をＸ（ｇ／ｍ^３）、加熱部材の温度センサで検出された表面温度をＹ（℃）、加圧部材の温度センサで検出された表面温度をＺ（℃）とし、前記記録媒体として坪量が８０（ｇ／ｍ^２）以下の記録媒体を使用するときに、Ｙ−Ｚ≦｛（−６．７＊Ｘ）−１５０｝＊０．９を満たすように、前記加熱部材及び加圧部材の加熱温度が設定されることを特徴とする。
また、請求項６の発明は、請求項１乃至５の何れか１項記載の画像形成装置において、前記定着装置の加熱部材もしくは加圧部材の少なくても一方が、複数のローラに張架された無端状ベルトであることを特徴とする。
また、請求項７の発明は、請求項１乃至５の何れか１項記載の画像形成装置において、前記定着装置の加熱部材もしくは加圧部材の少なくても一方が、フリーニップベルトであることを特徴とする。
また、請求項８の発明は、請求項１乃至７の何れか１項記載の画像形成装置において、前記定着装置の加熱部材もしくは加圧部材の少なくても一方は、電磁誘導により加熱することを特徴とする。

また、請求項９の発明は、請求項１乃至８の何れか１項記載の画像形成装置において、前記画像形成装置は、記録媒体の第１の面と第２の面の両面にする両面印刷モードを選択したときに、前記記録媒体の第１の面に形成されたトナー像を前記定着装置で定着後、当該記録媒体を前記反転搬送手段によって反転させて再度前記画像形成手段に搬送し手当該記録媒体の第２の面にトナー画像を形成するように制御された制御装置を備えたことを特徴とする。
また、請求項１０の発明は、請求項１乃至９の何れか１項記載の画像形成装置において、前記トナー像を形成するトナーが、有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマーと、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物と、顔料系着色剤を含むトナー組成分と、を溶解または分散させて油性分散液とし、前記溶解または分散させた分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーであって、該トナーの粒子中に分散された前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５μｍ以下であり、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合が５個数％以下である電子写真用トナーであることを特徴とする。
また、請求項１１の発明は、請求項１０記載の画像形成装置において、前記トナーは、前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３μｍ以下であり、その個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合が１０個数％以下であることを特徴とする。

また、請求項１２の発明は、請求項１０又は１１に記載の画像形成装置において、前記トナーは、トナー粒子の重量平均粒径をＤｖ、個数平均粒径をＤｎとしたとき、Ｄｖが３．０〜７．０μｍであり、粒径分布をＤｖ／Ｄｎとするとき、１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０であることを特徴とする。
また、請求項１３の発明は、請求項１０乃至１２の何れか１項記載の画像形成装置において、前記トナーは、円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とする。
また、請求項１４の発明は、請求項１０乃至１３の何れか１項記載の画像形成装置において、前記トナーは、トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にあることを特徴とする。
また、請求項１５の発明は、請求項１０乃至１４の何れか１項に記載の画像形成装置において、前記トナーは、該トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５℃であり、その酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする。
また、請求項１６の発明は、請求項１０乃至１５の何れか１項記載の画像形成装置において、前記トナーは、その製造過程において前記油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解していることを特徴とする。
また、請求項１７の発明は、請求項１０乃至１６の何れか１項に記載の画像形成装置において、キャリアに前記トナーを混合させて現像剤として用いることを特徴とする。

本発明によれば、上記構成を採用することによって、自動両面作像機構を具備した画像形成装置を利用して、装置の大型化やコストアップを招くことなく、高光沢トナー画像を定着させることが可能な画像形成装置を提供することが可能となる。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
図１は、本発明による一実施形態の画像形成装置の概略構成を示す図である。同図に示す画像形成装置は、フルカラー画像を形成可能な複写機あるいはプリンタが用いられる。画像形成装置には、この他に、受信した画像信号に基づき上述した複写機およびプリンタと同様な画像形成処理が可能なファクシミリ装置がある。なお、画像形成装置には、上述したカラー画像を対象とするだけでなく、単一色の画像を対象とする装置も勿論含まれる。
図１において、本実施形態の画像形成装置２０は、原稿画像に応じた各色毎のトナー像を形成する作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫと、各作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫに対向して配置された転写装置２２とを備えて転写紙等のシート状記録媒体Ｐにトナー像を形成する画像形成手段とを備えている。さらに画像形成装置２０は、各作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫと転写装置２２とが対向する転写領域に各種シート状記録媒体を供給するシート状記録媒体供給手段としての手差しトレイ２３、給紙カセット２４ａ、２４ｂと、手差しトレイ２３、給紙カセット２４ａ、２４ｂから搬送されてきたシート状記録媒体Ｐを作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫによる作像のタイミングに合わせて供給するレジストローラ３０と、転写領域において転写後のシート状記録媒体を定着する定着装置１を備えている。
画像形成装置２０は、一般にコピー等に用いられる普通紙（以下単に普通紙という）と、ＯＨＰシートや、カード、ハガキといった９０Ｋ紙、坪量約１００ｇ／ｍ^２相当以上の厚紙や、封筒等の、用紙よりも熱容量が大きないわゆる特殊シート（以下単に特殊シートという）との何れをもシート状記録媒体Ｐとして用いることが可能である。

本実施形態による画像形成装置２０は、シート状記録媒体の第１面及び第２面の両面に作像（両面印刷）可能となっており、両面印刷モードが選択された場合には、第１面定着終了後に定着装置１から排出されたシート状記録媒体は両面反転ユニット３１、両面搬送ユニット３２を経由して再度レジストローラ３０へと送られ、第２面の作像に供される。
各作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫは、それぞれシアン（Ｃ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（ＢＫ）の各色の現像を行うものであり、用いるトナーの色が異なるが、その構成が同様であるから、作像装置２１Ｃの構成を各作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫの代表例として説明する。
作像装置２１Ｃは、静電潜像担持体としての感光体ドラム２５Ｃ、感光体ドラム２５Ｃの回転方向Ａに沿って順に配置されている帯電装置２７Ｃ、現像装置２６Ｃ、クリーニング装置２８Ｃを有し、帯電装置２７Ｃと現像装置２６Ｃとの間で光書き込み装置２９からシアン像に対応する露光光２９Ｃを受ける周知の構成が用いられる。静電潜像担持体としては、ドラム状の他に、ベルト状とする場合もある。図１に示す画像形成装置２０は、転写装置２２が斜めに延在させてあるので、水平方向での転写装置２２の占有スペースを小さくすることができる。

図２は、本実施形態の画像形成装置２０で使用される第１の実施形態のベルト方式の定着装置の一例を示している。この定着装置１は、トナーが定着されるシート状記録媒体をＤ方向に搬送するための無端状の定着ベルト２と、定着ベルト２を張架される加熱ローラ３及び定着ローラ４と、定着ベルト２を介して定着ローラ４に対向して配置される加圧ローラ５と、加熱ローラ３、加圧ローラ５の内部に備えられたヒータ６、７と定着ベルト２、加圧ローラ５に対向して配置されそれぞれの温度を検知する温度検知手段としてのサーミスタ８とを有している。
定着ベルト２は、バネなどの図示しない弾性体により定着ベルト２内側からテンションローラ１３を付勢されることにより、定着ベルト２に適当な所定の張力を与えるようになっている。
定着ローラ４は、芯金９と、この芯金９を被覆する耐熱多孔質層の弾性体層１０とを有する。定着ローラ４は、バネなどの図示しない弾性体により加圧ローラ５に圧接する向きに付勢されている。符号１２は定着されるシート状記録媒体Ｐを第１の定着部に向けて案内されるガイドを示している。ここで、加熱ローラ３、加圧ローラ５の内部に備えられたヒータ６、７の容量は、（Ａ）定着ベルト２の熱容量が加圧ローラ５に比べて低いこと、（Ｂ）コールドスタート時に加圧ローラ５はヒータ７だけでなく定着ベルト２表面から定着ローラ５表面を加熱することにより立ち上がり時間の短縮が図れること、等の理由から、ヒータ７に比べヒータ６の方が容量が大きく構成されている。本構成ではヒータ６は１１００Ｗ、ヒータ７は２００Ｗ（共に１００Ｖ印加時）のものを用いている。

加熱温度一対のローラ３と５のうちで、加圧ローラ５と対峙する側のローラ４と協働して定着ベルト２を駆動する加熱ローラ３には定着ベルト２の裏面側から加熱するための熱源が設けられ、加圧ローラ５にも定着ベルト２の表面を加熱するための熱源が設けられている。定着ベルト２はローラに比べて体積が小さく、熱容量が小さいので短時間の温度上昇が可能であり、上述した加熱ローラ３および加圧ローラ５のみを用いた構成に比べて始動時での温度立ち上がりが早いという利点がある。しかも、加圧ローラ５で熱源を加えることにより定着ベルト２の表裏両面で温度立ち上がりが早められるという利点も併せ持つ。
定着分離爪１１は定着ニップ部より下流側に位置付けられ、先端部を定着ベルト２の外周面に押し当てられている。そして、シート状記録媒体Ｐが定着ベルト２の外周面に貼り付いても、シート状記録媒体Ｐの搬送に伴い定着ベルト２の外周面とシート状記録媒体Ｐとの間に定着分離爪が入り込むことによりシート状記録媒体Ｐを定着ベルト２から分離させ、定着ベルト２へのシート状記録媒体Ｐの巻き付きが防止される。

定着ベルト２とトナーとの離型性向上を目的として、シリコンオイルを定着ベルト２表面に塗布する構成を用いた。微量にオイル塗布を行う媒体として微量塗布ローラ１４を用いた。微量塗布ローラ１４は芯金の周りにシリコンオイルを含浸させたスポンジ状の発泡体を具備し、その外周に微細な孔のある半透膜を一重、もしくは二重に巻いた構成となっており、発泡体のシリコンオイルが半透膜を通してしみ出し、対向する部材に微量のオイルを塗布する部材である。この際、上記微量オイル塗布ローラ１４の表層膜は、ペーパージャム時などにトナーが付着した際に、微量オイル塗布ローラ１４表面にトナーが固着しないように、離型性の良い材質を採用している。微量オイル塗布ローラ１４表面にトナーが固着すると、オイルがしみ出す微孔が塞がれてしまい、オイル塗布が出来なくなるためである。ここでは表層膜に離型性優先した材料としてゴアテックス膜を用いた。なお、図２中、１５は、微量オイル塗布ローラ１４表面に付着したトナー等を除去するためのクリーニングローラ、１６は、後述する画像形成装置内の湿度を検出する湿度センサである。
この定着装置１においては、矢印Ｄ方向から搬送された第１面Ｐ１にトナー像を有するシート状記録媒体Ｐは、ガイド１２によって案内されて定着ローラ４と加圧ローラ５とで定着ベルト２を介して挟持され（定着ニップ部１７）、加圧されると共に定着ベルト２から加熱されてトナー像を定着する。さらに、Ｅ方向に回転駆動する定着ローラ４の回転によって、Ｄ方向に搬送される。
本実施形態による画像形成装置２０においては、シート状記録媒体の片面に印刷する片面印刷モード（Ｍ１）と両面印刷モード（Ｍ２）を選択可能になっており、さらに、シート状記録媒体Ｐとして、紙基材の表面に樹脂剤を含有させて塗工層を形成したコート紙等を使用して、塗工層上に光沢トナー画像（定着されたトナー像）を作成するモード（Ｍ３）と普通紙にトナー画像を作成するモード（Ｍ４）を選択可能となっている。

次に、本実施形態による画像形成装置２０を用いて（１）普通紙に片面印刷モードで印刷する場合（（Ｍ４）−（Ｍ１））、（２）普通紙に両面印刷モードで印刷する場合（（Ｍ４）−（Ｍ２））、（３）コート紙に片面印刷で光沢トナー画像を作成する場合（（Ｍ３）−（Ｍ１））、（４）コート紙に両面印刷で光沢トナー画像を作成する場合（（Ｍ３）−（Ｍ２））について、以下説明する。
（１）普通紙に片面印刷モードで印刷する場合（（Ｍ４）−（Ｍ１））
このモードでの印刷においては、光書込み装置２９から各色に対応した露光光によって、感光体ドラム２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５ＢＫ上に静電潜像が形成され、これらの静電潜像を現像装置２６Ｃ、２６Ｙ、２６Ｍ、２６ＢＫによって各色のトナー像が形成される。続いて、給紙カセット２４ａから送給された普通紙からなるシート状記録媒体Ｐがレジストローラ３０で搬送タイミングを調整されて転写装置２２の搬送ベルト２２ａによって矢印Ｂ方向に搬送され、各感光体ドラム２５Ｃ、２５Ｙ、２５Ｍ、２５ＢＫ上に形成されたトナー像がシート状記録媒体Ｐの表面に転写される。その後、トナー像が転写されたシート状記録媒体Ｐは、定着装置１に搬送され、定着ローラ４と加圧ローラ５によって加圧、加熱されてトナー像が定着され、排紙ローラ３３によって排紙口３４から排出される。

（２）普通紙に両面印刷モードで印刷する場合（（Ｍ４）−（Ｍ２））
このモードにおいては、基本的に、上記（１）のモードと同一の工程を経過することになるが、定着装置１でトナー像が定着されたシート状記録媒体Ｐは、排紙口３４から排紙されず、図示されない爪で搬送経路を変更して両面反転ユニット３１に搬送される。両面反転ユニット３１で反転されたシート状記録媒体Ｐは、トナー画像が形成された面を上面として両面搬送ユニット３２に搬送され、矢印Ｃ方向に搬送されたシート状記録媒体Ｐは、搬送ローラ３５で反転されてレジストローラ３０に搬送される。このように、シート状記録媒体Ｐの裏面にトナー画像が形成されたシート状記録媒体Ｐは、再度レジストローラ３０で搬送タイミングを調整しながら転写装置２２に送給されてシート状記録媒体Ｐの表面にトナー像が転写され、定着装置１でトナー像が定着されて排紙口３４から排出される。

（３）コート紙に片面印刷で光沢トナー画像を作成する場合（（Ｍ３）−（Ｍ１））
このモードにおいては、コート紙に光沢トナー画像を作成する場合には、上記普通紙の場合に比して、トナー像の定着時に大きな熱量を必要とする。そのため、定着装置によってトナー像を定着させてトナー画像を形成する場合には、トナー像有するシート状記録媒体Ｐを定着装置に搬送する前に、予熱処理が行われている。従来においては、前述のように、定着装置内に、トナー像を定着する定着ローラと加圧ローラの前に予熱用の加熱ローラと加圧ローラを通過させているが、このように、定着装置内に、定着用と予熱用の２対の加熱ローラと加圧ローラを備えることになるので、定着装置が大型化するだけでなくコストアップに繋がる。
本発明においては、上記予熱処理として、画像形成装置の両面印刷処理を利用することによって、新たな予熱処理装置を設けることなく、良好な光沢トナー画像を形成するようにしたものである。

本実施形態においては、先ず、最初に、後述するように、光沢トナー画像のモードを選択し、画像形成装置２０において、光沢トナー画像作成モードに設定される。次に、片面に塗工層が形成されたシート状記録媒体Ｐを収納した給紙カセット２４ｂから塗工層を下面（第１の面）としてレジストローラ３０に送給される。この場合に、搬送ローラ３５とレジストローラ３０との間に配設されたトナー画像検知センサ３６によってシート状記録媒体の第１の面にトナー画像が形成されていないことを検知する（図１参照）。このように、トナー画像検知センサ３６によって、シート状記録媒体の第１の面にトナー画像が検出されず、光沢トナー画像作成モードに設定されたときには、作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫでの作像処理が行われずに、レジストローラ３０及び搬送ベルト２２ａによってシート状記録媒体Ｐは、定着装置１に搬送される。定着装置１では、シート状記録媒体Ｐは、定着ローラ４及び加圧ローラ５によって１回目の加熱、加圧処理（予熱処理）が施された状態で、図示しない切替爪によって、両面反転ユニット３１に搬送される。
両面反転ユニット３１に搬送されたシート状記録媒体Ｐは、搬送ローラ３５で反転され、塗工層（第１の面）が上面となった状態でレジストローラ３０に搬送され、作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫに送給するタイミング調整が行われる。作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫの作像条件が整った状態でシート状記録媒体Ｐは、作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫ上を搬送されて各色のトナー像が塗工層（第１の面）上に形成され、定着装置１に搬送される。定着装置１によって、シート状記録媒体Ｐは、２回目の加熱、加圧処理を受け、塗工層上に形成されたトナー像は、定着されてトナー画像が形成され、排紙口３４から排紙される。この場合、シート状記録媒体Ｐは、１回目の定着装置１による加熱、加圧処理によって予熱されており、その後、トナー像を形成して定着する２回目の加熱処理を受けることになるので、美麗な光沢トナー画像を形成することができる。

図３は、定着装置１の加熱制御温度とトナー画像の光沢度の関係を示したグラフである。シート状記録媒体Ｐ上のトナー付着量は０．８ｍｇ／ｃｍ^２、作像線速は１８０ｍｍ／ｓｅｃ、シート状記録媒体Ｐは坪量が７５ｇ／ｍ^２のものを用いた。図中、曲線１は、前記（１）に従って予熱処理を行わず、第１面だけに作像、定着処理を行った場合（以下、片面通紙）、曲線２は、前記（２）に従い予熱処理を行わずに第１面に作像、定着処理を行った後、両面搬送経路を利用して引き続き第２面に対して定着処理を行った場合（第２面には作像処理は行わない。以下、両面通紙）、曲線３は前記（３）に従い第１面に定着処理のみを行った後（第１面では作像処理は行わない）、両面搬送経路を利用して引き続き反転させて第１面に対して作像、定着処理を行った場合（以下、予熱処理あり）について示している。
この図３から明らかなように、曲線１のものでは、トナー画像の光沢度は１０％前後の値を示し、定着制御温度が１９０℃になるとトナー画像表面にホットオフセットが発生し、光沢度が低下した。また、曲線２のものでは、光沢度は片面通紙時に対して２％程度高くなった。しかしながら片面通紙同様、定着制御温度が１９０℃になるとトナー画像表面にホットオフセットが発生し、光沢度が低下した。これに対し、本実施形態に係る曲線３のものでは、光沢度が２５％付近まで上昇し、定着制御温度が１９０℃に達してもホットオフセットによる光沢度低下は発生しなかった。これは予め第１面への最初の作像処理が行われない定着処理で定着ニップ部１７を通過することによりシート状記録媒体Ｐが暖められ、第１面への作像、定着処理時にはトナー像が定着ローラ４からだけでなくシート状記録媒体Ｐ側からも暖められることによって、曲線１で示す第１面への作像時に比べてトナーがより均一に溶解し、トナー表面の平滑性が向上するからと考えられる。また、定着制御温度を高く制御してもホットオフセットが発生しないのは、片面通紙時には定着ローラ４に近い層とシート状記録媒体Ｐに近い層でトナーの溶け方に差が生じて、トナー像の表層がはぎ取られやすくなっているのに対し、曲線３で示す予熱処理あり時は、定着ローラ４と加圧ローラ５との定着ニップ部１７を通過直後のトナー層中が均一な状態になっているためにトナー像の表層の乖離が発生しにくくなるためと考えられる。
このように両面処理を自動で行える機構を持った画像形成装置においては、第１面に作像することなく加熱、加圧する定着ニップ部１７を通過させることにより、シート状記録媒体Ｐに予熱を付与することができ、引き続き第１面に作像処理を行うことで光沢度が高く、ホットオフセットが発生しにくい画像形成装置として使用することが可能となる。
前記定着装置１において、シート状記録媒体Ｐに対して前記１回目の加熱、加圧処理を施す際の加熱温度を２回目の加熱、加圧処理時の加熱温度より高温に設定した場合には、より光沢度の高いトナー画像を得ることができる。

図４は、定着装置の加熱制御温度とトナー画像の光沢度の関係を示す図で、曲線１、２は、図３における場合と同様の片面通紙及び両面通紙の場合を示し、曲線４は、１回目の加熱、加圧処理を施す際の加熱温度と２回目の加熱、加圧処理時の加熱温度を同一にして前述の曲線３と同様予熱処理を施した場合、曲線５は、１回目の加熱、加圧処理を施す際の加熱温度を２回目の加熱、加圧処理時の加熱温度より２０℃高くした場合について示している。曲線４と５を比較すると明らかなように、１回目の加熱、加圧処理を施す際の加熱温度を２回目の加熱、加圧処理時の加熱温度を２０℃高くした曲線５の方が２％程度光沢度が上昇している。このように第１面に予熱を付与する場合には、第１面にトナー像が存在しないためにホットオフセット等の異常画像の発生することもなくより大きな熱量を付与できるメリットがある。
また、本発明による定着装置においては、１回目の加熱、加圧処理を施す際の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速と２回目の加熱、加圧処理時の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速を変えることによっても前述の加熱温度の変更と同様に光沢度を向上させることが可能である。

図５は、１回目の加熱、加圧処理を施す際の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速を２回目の加熱、加圧処理時の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速を同一にした場合（曲線４）と１回目の加熱、加圧処理を施す際の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速を２回目の加熱、加圧処理時の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速の５０％遅くをした場合（９０ｍｍ／ｓｅｃ）（曲線６）の加熱制御温度と光沢度の関係を示したものである。なお、図中、曲線１と２として、参考のため、前述の図３の曲線１と２を示している。
図５の曲線４と曲線６を比較すれば、明らかなように、１回目の加熱、加圧処理を施す際の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速を２回目の加熱、加圧処理時の定着ニップ部１７を通過させる際の定着線速より遅くすることによって光沢度が向上する。なお、シート状記録媒体Ｐに対して線速を低くするのは定着ニップ部１７を通過時だけで良く、ニップ通過後、両面搬送時にはシート状記録媒体Ｐの温度低下をできるだけ避けるために所定の線速で搬送を行った方が良い。なお、前述の図３〜図５における光沢度の測定には「ミノルタ社製 光沢度計 ＧＭ−６０型（測定角＝６０°）」を使用した。

次に、１回目の加熱、加圧処理を施す際、特に高湿時、加熱部材と加圧部材からシート状記録媒体Ｐに熱量を付与するにあたり、加熱部材の表面温度に対して加圧部材の表面温度が低い場合にはシート状記録媒体Ｐにカールが発生しやすくなる。シート状記録媒体Ｐにカールが発生するとシート状記録媒体Ｐが定着装置１、両面反転ユニット３１、両面搬送ユニット３２を移動する際に、各ユニット入口でシート状記録媒体Ｐの先端が引っかかる等の搬送トラブル（シート状記録媒体Ｐジャム）が発生する場合がある。シート状記録媒体Ｐのカールを防止するためには画像形成装置内の絶対湿度を測定し、その値によって加熱部材と加圧部材の表面温度差を制御すればよい。発明者らの検討結果では測定された湿度センサで検出だれた絶対湿度をＸｇ／ｍ^３、サーミスタ８ａで検出された定着ベルト２の表面温度をＹ℃、サーミスタ８ｂで検出された加圧ローラ５の表面温度をＺ℃とした場合に次式（１）の関係を満足すればシート状記録媒体Ｐカールは発生しないか、発生した場合でも搬送性に影響を与えないことがわかった。
Ｙ−Ｚ≦（−６．７＊Ｘ）−１５０・・・（１）
上記式（１）の関係が満足できない状態である場合には、定着装置１を空回しすることにより定着ベルト、加圧ローラ５の表面温度を調整し、条件を満足するまでシート状記録媒体Ｐの給紙は停止する。なお、機内に相対湿度検知素子と温度検知素子がある場合にはその計算値から絶対湿度を算出し、上記式１のＸとして用いても良い。

また、シート状記録媒体Ｐとして、坪量が６０ｇ／ｍ^２以下の薄紙の場合、カールの発生が６０ｇ／ｍ^２より大きい普通紙に比べて顕著であることがわかっている。このため坪量が６０ｇ／ｍ^２以下の薄紙に対しては式１を係数で補正する次式（２）を使用することが有効である。
Ｙ−Ｚ≦｛（−６．７＊Ｘ）−１５０｝＊０．９・・・（２）
式（２）を用いることにより薄紙に対するカールも防止することが可能となり、搬送トラブルが未然に防止できる。なお、薄紙の検出手段については、機内に具備しても良いが、装置が大がかりになると共に製造コストの上昇が予測される。このため、ユーザーがオペレーションパネル等から薄紙であることを入力することにより、本制御を適用できるようなアナウンスをすることにより、本制御に切り替える方式を用いても良い。

次に、（４）コート紙に両面印刷で光沢トナー画像を作成する場合（（Ｍ３）−（Ｍ２））について説明する。
前述の（３）項で説明したように、光沢トナー画像のモードを選択し、画像形成装置２０において、光沢トナー画像作成モードに設定し、また、両面印刷モードを選定して両面印刷モードに設定する。次に、給紙カセット２４Ｂに収納された両面に塗工層が形成されたシート状記録媒体Ｐをトナー画像検知センサ３６上を搬送させてシート状記録媒体の第１の面にトナー画像が形成されていないことを検知する（図１参照）。このように、トナー画像検知センサ３６によって、シート状記録媒体の第１の面にトナー画像が検出されず、光沢トナー画像作成モードに設定されたときには、作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫでの作像処理が行われずに、レジストローラ３０及び搬送ベルト２２ａによってシート状記録媒体Ｐは、定着装置１に搬送され、定着ローラ４及び加圧ローラ５によって１回目の加熱、加圧処理（予熱処理）が施された状態で、図示しない切替爪によって、両面反転ユニット３１に搬送される。
両面反転ユニット３１に搬送されたシート状記録媒体Ｐは、搬送ローラ３５で反転され、作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫに送給されて各色のトナー像が塗工層（第１の面）上に形成され、定着装置１に搬送される。定着装置１によって、シート状記録媒体Ｐは、２回目の加熱、加圧処理を受け、塗工層上に形成されたトナー像は、定着されてトナー画像が形成される。その後、再び、両面反転ユニット３１及び両面搬送ユニット３２、搬送ローラ３５を経由して、第１面が反転され、第２面が上面となって作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫに送給され、作像装置２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫによって第２面にトナー像が形成され、定着装置１で３回目の加熱、加圧処理を受けてトナー像を定着し、排紙口３４から排紙される。この場合、シート状記録媒体Ｐは、１回目の定着装置１による加熱、加圧処理によって予熱されており、その後、トナー像を形成して定着する２回目の加熱処理を受けることになるので、美麗な光沢トナー画像を形成することができる。

以上の機能を備える本実施形態の画像形成装置２０は、図６に示す制御装置を備えている。即ち、画像形成装置２０は、光沢画像モードと非光沢画像モードを選択する画像モード選択手段４０及び片面印刷モードと両面印刷モードを選択する印刷モード選択手段４１を備え、これらの選択手段４０、４１からの選択モードに応じて、前述の（１）〜（４）の手順に従って制御手段４２によって作像装置駆動手段４３を制御作動させて、シート状記録媒体Ｐ上へのトナー像の作成を停止したり、開始したりの制御を行っている。さらに、制御手段４２は、選択手段４０、４１からの選択モードに応じて搬送路の切替爪駆動手段４４を制御して、シート状記録媒体Ｐを両面反転ユニット３１に搬送したり、排紙口３４へ搬送したり切替動作を行うようになっている。なお、印刷モード選択手段４１や画像モード選択手段４０は、画像形成装置２０に取り付けられた図示しないパネル上でユーザーが操作を行って所要モードが選択される。
また、制御装置の制御手段４２は、坪量が６０ｇ／ｍ^２か否かによって選択するシート状記録媒体選択手段４５、湿度センサ１６、定着ベルト２の加熱温度を検出する温度センサ８ａ、加圧ローラ５の加熱温度を検出する温度センサ８ｂからの入力によって、前記（１）式に該当するのか、それとも（２）式に該当するのかを判定して定着装置１の加熱条件を設定する定着条件入力手段４６からの入力に基づいて定着装置駆動手段４７を制御している。さらに、定着条件入力手段４６には、トナー画像モード選択手段４０からの光沢画像モードの入力によって、前述の１回目の定着装置１による加熱、加圧処理時の加熱温度や定着線速を設定し、このような加熱温度や定着線速で定着駆動手段４７が作動するように、制御手段４２は制御を行っている。

本発明においては、定着装置として、前述の図２で示すベルト方式の定着装置に代えて他の方式の定着装置も使用可能である。図７は第２の実施形態の定着装置であるローラ方式の定着装置の一例を示している。加熱ローラ５０と加圧ローラ５１との間のニップ部５２にシート状記録媒体Ｐを挟持させて搬送しながら加熱ローラ５０からの熱により、トナー像を融着させて定着する定着装置である。加熱ローラ５０に対向して配置され、ローラ表面の温度を検知する温度検知手段としてのサーミスタ８ｃを有している。
加熱ローラ５０はアルミ製の芯金を厚さ２０μ程度の非導電ＰＦＡ（テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）で被覆し、トナーとの離型性を確保している。加圧ローラ５１は、芯金９と、この芯金９を被覆する発泡シリコンゴムなどの耐熱多孔質層の弾性体層１０と、弾性体層１０を被覆する厚さ３０〜５０μの導電性ＰＦＡチューブを有する。加圧ローラ５１は、バネなどの図示しない弾性体により加熱ローラ５０に圧接する向きに付勢されている。ここで加熱ローラ５０の内部に備えられたヒータ５３の容量は１２００Ｗ（１００Ｖ印加時）のものを用いている。
定着分離爪１１は定着ニップ部５２より下流側に位置付けられ、先端部を加熱ローラ５０の外周面に押し当てられており、シート状記録媒体Ｐが加熱ローラ５０の外周面に貼り付いても、シート状記録媒体Ｐの搬送に伴い加熱ローラ５０の外周面とシート状記録媒体Ｐとの間に定着分離爪が入り込むことによりシート状記録媒体Ｐを加熱ローラ５０から分離させ、加熱ローラ５０へのシート状記録媒体Ｐの巻き付きが防止される。このようなローラ方式の定着装置を使用する場合には、ベルト方式のものに比べより小型化を図ることが可能となる。

図８には、第３の実施形態の定着装置として、フリーニップベルトを用いた電磁誘導加熱方式による定着装置を示す。励磁コイルユニット５４と加熱部である磁性金属部材５５とからなる加熱体５６が装着されたフィルム内面ガイド５７と、磁性金属部材５５を内壁に当接した状態でフィルム内面ガイド５７を包む耐熱性を備えた円筒状のフィルム５８とを備えた定着ローラ５９と、磁性金属部材５５の位置でフィルム５８に圧接して、このフィルム５８との間に定着ニップ部Ｎを形成するとともに、当該フィルム５８を回転させる加圧ローラ６０と、から構成されている。
フィルム５８としては、膜厚が１００μｍ以下、理想的には５０μｍ以下２０μｍ以上の耐熱性を有するＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレン共重合体）の等の単層フィルム、あるいはポリイミド、ポリアミドイミド、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ、ＰＰＳ等のフィルムの外周表面にＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ等をコーティングした複合層フィルムが使用されている。
また、フィルム内面ガイド５７は、ＰＥＥＫ、ＰＰＳ等の樹脂より形成された剛性・耐熱性を有する部材からなり、加熱体５６はこのようなフィルム内面ガイド５７の長手方向の略中央部に嵌め込まれている。

加圧ローラ６０は、芯６０ａと、その周囲に設けられたシリコーンゴム等の離型性の良い耐熱ゴム層６０ｂとからなり、所定の軸受や付勢手段（何れも図示せず）により所定の押圧力を持ってフィルム５８を挟んで、加熱体５６の磁性金属部材５５に圧接するように配設されている。そして、加圧ローラ６０は駆動手段（図示せず）により反時計回りに回転駆動される。この加圧ローラ６０の回転駆動により、加圧ローラ６０とフィルム５８との間に摩擦力が発生してフィルム５８に回転力が作用し、フィルム５８は加熱体５６の磁性金属部材５５に密着しながら摺動回転する。加熱体５６が所定の温度に達した状態において、定着ニップ部Ｎのフィルム５８と加圧ローラ６０との間に、プリンタエンジンで形成されたトナー像Ｔを有するシート状記録媒体Ｐを導入する。シート状記録媒体Ｐは加圧ローラ６０とフィルム５８とに挟まれて定着ニップ部Ｎを搬送されることにより、磁性金属部材５５の熱がフィルム５８を介してシート状記録媒体Ｐに付与され、未定着のトナー像Ｔがシート状記録媒体Ｐに溶融定着される。なお、定着ニップ部Ｎの出口においては、通過したシート状記録媒体Ｐはフィルム５８の表面から分離されて排紙トレイ（図示せず）に搬送される。 このように、フリーニップベルト方式の定着装置は、制御温度を変更する場合のレスポンスが良いため、本発明のような画像形成装置に適している。
このように、電磁誘導加熱方式の定着装置では、渦電流の発生を利用することで、誘導加熱手段としての磁性金属部材５５を、フィルム５８を介してシート状記録媒体Ｐのトナー像Ｔに近くに配置することができ、フィルム加熱方式の定着装置よりもさらに加熱効率がアップする。そして、画像形成装置の中でも、フルカラー画像形成装置における定着装置では、４層以上に積層された厚みのあるトナー粒子層を十分に加熱溶融させる能力が要求される。そして、この要求を達成するためには、電磁誘導加熱方式の定着装置では、トナー像を十分包み込んで均一に加熱溶融するために、フィルム５８の表面に２００μｍ程度のゴム弾性層が必要となる。このように、誘導加熱方式を用いた定着装置はハロゲンヒータを用いた定着装置に比べて制御温度の切り替えに要する時間が短いため、本発明で用いた画像形成装置に適した方式である。

次に、本発明においては、良好な光沢トナー画像を形成するために、使用されるトナーの材質を選定する必要がある。以下に本発明において好適に使用可能なトナーについて詳述する。
図９は、本発明に用いるのに適したトナーのデータを示す図で、トナーを加熱した際の応力変化を示し、トナーを加熱した際に所定温度（流出開始温度（Ｔｆｂ））を越えた時にトナーが流出開始することを示している。本発明で使用されるトナーは、従来の粉砕トナーに対し、透明性および彩度（鮮やかさ、光沢）にすぐれた高品質の画像を与えるとともに、粉体流動性、耐ホットオフセット性、帯電安定性、および転写性にすぐれたトナーである。しかしながら、熱に対する溶け始めがやや遅いという特徴を持っている。具体的には、溶け始めの代用特性である流出開始温度が従来の粉砕型トナーが８６±２℃であるのに対し、９２±１℃とやや高めになっている。このため第一面に予熱処理を行うことがトナー層全体をより均一に溶解し、トナー表面の平滑性を向上させ、光沢度を高く制御するために有効な手段となっている。

トナーの流出開始温度はフローテスターを用いて測定することができる。フローテスターとしては、例えば島津製作所製の高架式フローテスターＣＦＴ５００Ｄ型がある。このフローテスターのフローカーブは、同図に示されるデータになり、そこから各々の温度を読み取ることができる。本発明における測定時の測定条件は以下の通りである。
・荷重：５ｋｇ／ｃｍ^２
・昇温速度：３．０℃／ｍｉｎ
・ダイ口径：１．００ｍｍ
・ダイ長さ：１０．０ｍｍ
本実施形態においては、有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解又は分散させ、該溶解又は分散物を水系媒体中で架橋反応及び／又は伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーを用いており、以下このトナーについて説明する。
本実施形態において使用されるトナーは、有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解または分散させ、該溶解または分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーである。本発明において、「および／または」と言う表現は、「少なくとも何れか一方」の意味で用いている。

従来から電子写真法や静電記録法を利用した画像形成装置を用いることにより、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。例えば、電子写真法においては、画像情報は、帯電工程に続く露光工程により感光体上に静電潜像とされた後、現像剤で顕像化され、次いで転写工程および定着工程を経て画像情報が再生される。この場合、現像剤としては、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤と、トナーとキャリアからなる二成分現像剤とがある。
このような現像剤に用いられる電子写真用トナーは、通常、熱可塑性樹脂を、顔料、必要に応じてワックス等の離型剤や帯電制御剤と共に溶融混練した後、微粉砕し、更に分級する混練粉砕法により製造されている。このようにして得られるトナーには、必要ならば、流動性やクリーニング性を改善するために、無機または有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することが行なわれている。
通常の混練粉砕法により得られるトナーは、一般的には、不定形で、その粒径分布はブロードで、流動性が低く、転写性が低く、定着エネルギーが高く、トナー粒子間で帯電量が不均一で、帯電安定性が低いと言う問題点があった。さらに、このようなトナーから得られる画像は、その画質が未だ不満足のものであった。

一方、混練粉砕法による前記トナーの問題点を克服するために、重合法によるトナーの製造方法が提案されている。この方法は、粉砕工程が含まれていないため、そのトナーの製造には練り工程および粉砕工程が必要でなく、エネルギーの節約、生産時間の短縮、製品収率の向上等のコスト削減の寄与が大きい。また、このような重合法により得られる重合トナー粒子における粒度分布も、粉砕法によるトナーの粒度分布に比べてシャープな分布の形成が容易である上、ワックスの内包化も容易で、トナーの流動性を大きく向上させることもできる。また、球形トナーを得ることも容易である。
しかし、重合法によるトナーには未だ解消されていない課題も多い。重合法で得られるトナーは、重合過程において表面張力が作用するため、混練粉砕法に比較すると、粒子の真球度が高いものではあるが、そのトナー物性は未だ十分ではない。また、この方法ではトナーの形状をコントロール（異型化）することは容易でない。しかし、この方法は、帯電安定性、転写性については有利である。

重合法のうちで広く行われている懸濁重合法によるトナーの製造方法では、それに用いるバインダ（結着樹脂）用モノマーは人体に対して有害性のスチレンモノマーやアクリルモノマーに限られ、そして得られるトナーにはこれらの成分が含まれるため、環境上の問題がある。また、得られるトナーは、ワックスを内包化するため、トナーを実践に使用したときに、トナーの感光体への付着は低減されるものの、トナーの定着性については、ワックスが粒子界面状に存在する粉砕法に比べて、内包化されている分、ワックスがトナー表面に染み出にくく定着効率の悪いトナーとなる。したがって、重合トナーは、消費電力に対しては不利なトナーとなってしまう。さらに、重合トナーの場合、その定着性向上を図るためワックスを増量したり、ワックスの分散粒径を大きくすると、カラートナーとして用いる場合、そのカラー画像の透明性が悪化するため、ＯＨＰによるプレゼンテーション画像形成用トナーとして用いるには不適なものとなる。

重合トナーの製造法には、懸濁重合法の他、異型化が比較的可能な乳化重合法などもある。乳化重合法においても、そのモノマーはスチレンモノマーに限られる。この方法の場合も、その未反応モノマー分のトナー粒子からの完全除去や、乳化剤、分散剤のトナー粒子からの完全除去はむずかしく、トナーによる環境問題をも生じるようになってきている。
トナーの製造法として溶解懸濁法が知られている。この方法の場合、低温定着が可能なポリエステル樹脂を使用できるメリットはあるが、この方法の場合、低温定着性樹脂や着色剤を溶剤に溶解または分散する工程において高分子量成分を加えるため、液粘度が上がり生産性上の問題が発生するようになる。さらに、この溶解懸濁法においては、トナーの表面形状に関し、球形で且つ表面を凹凸形状にすることによりトナーのクリーニングの改善を図っているが、このようなトナーは規則性のない不定形トナーであるため、帯電安定性にかけ、さらに耐久性や離型性にも問題があり、満足すべきトナー品質は得られていない。
トナーの流動性改良、低温定着性改良、ホットオフセット性改良を目的に、トナーバインダとしてウレタン変性されたポリエステルの伸長反応物からなる実用球形度が０．９０〜１．００の乾式トナーが提案されている。また、小粒径トナーとした場合の粉体流動性、転写性に優れるとともに、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れた乾式トナーが公開されている。これらのトナーの製造方法は、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマーを水系媒体中でアミンと重付加反応させる高分子量化工程を含むものである。

しかしながら、前記のような重合法により得られる重合トナーの場合、顔料の分散が悪く、顔料はトナー中に不均一に分散しているために、このトナーにより得られた画像は、透明性が低く、彩度（鮮やかさ）に劣るという問題点を有するものであった。特に、前記トナーを用いてＯＨＰシート上にカラー画像を形成した場合、その画像は暗い画像となる問題点を生じた。
上記の課題を解決するため、ポリエステル系樹脂をバインダとする電子写真用トナーにおいて、顔料系着色剤が高分散して、透明性および彩度（鮮やかさ、光沢）にすぐれた高品質の画像を与えるとともに、粉体流動性、耐ホットオフセット性、帯電安定性および転写性にすぐれた電子写真用トナーが提案された。本発明による画像形成装置は、それらのトナーを用いることによってさらに、色再現、彩度、透明性に優れた画像を形成可能となる。

以下に上記トナーの構成およびその特徴部分を説明する。
（１）有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマー、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物、およびトナー組成分を溶解または分散させて油性分散液とし、前記溶解または分散された分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーが、該トナーの粒子中に分散された顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５μｍ以下であり、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合が５個数％以下である。
以下の特徴部分は、（１）の構成に単独または複合で付加されるものである。
（２）前記着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３μｍ以下であり、その個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合が１０個数％以下である。
（３）トナー粒子の重量平均粒径が３．０〜７．０μｍであり、粒径分布が１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０（Ｄｖ：重量平均粒径、Ｄｎ：個数平均粒径）である。
（４）円形度が０．９００〜０．９６０である。
（５）トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にある。
（６）トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５℃であり、その酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇである。
（７）油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解している。
（８）これらの構成、特徴を有するトナーをキャリアに混合させた現像剤。
なお、本件トナーは言うまでもなく、白黒用トナー、およびカラートナーとして応用可能なものである。

有機溶媒中に少なくとも、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーＡが溶解し、顔料系着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を水系媒体中に無機微粒子および／またはポリマー微粒子の存在下で分散させるとともに、この分散液中で該プレポリマーＡをポリアミンおよび／または活性水素含有基を有するモノアミンＢと反応させてウレア基を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを形成させ、このウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを含む分散液からそれに含まれる液状媒体を除去することにより得られるものである。油性分散液に溶解または分散されている物を単に分散物と呼ぶ。
ウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃにおいて、そのＴｇは４０〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。その数平均分子量Ｍｎは２５００〜５００００、好ましくは２５００〜３００００である。その重量平均分子量Ｍｗは１万〜５０万、好ましくは３万〜１０万である。
このトナーは、該プレポリマーＡと該アミンＢとの反応によって高分子量化されたウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃをバインダ樹脂として含む。そして、そのバインダ樹脂中には着色剤が高分散している。

前記トナーについて鋭意検討を重ねた結果、トナー粒子中に含まれる顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径を０．５μｍ以下に規定するとともに、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合を５％以下にコントロールすることにより、低温定着性、帯電安定性および流動性にすぐれるとともに、高品質の画像を与え、特に、透明性の良い光沢性にすぐれたカラー画像を与えるトナーが得られることを見出した。さらに検討した結果、該着色剤の分散粒径を個数平均径で０．３μｍ以下に規定するとともに、個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合を１０％以下にコントロールすることにより、さらに高品質のトナーが得られることを知見した。このようなトナーは、画像解像力にすぐれ、デジタル方式の現像装置用トナーとして好適なものとなる。特に、カラートナーの場合、解像力および透明性にすぐれ、色再現性の良い高品質のカラー画像を与える。
着色剤が均一に分散した前記トナーを得るには、トナーの製造条件に工夫を講ずることが必要であり、従来の製造条件では、前記した如き高品質のトナーを得ることはできない。前記高品質トナーを得るには、プレポリマーＡ、着色剤および離型剤を含む油性分散液を形成させるに際し、該着色剤を粉砕する工程（湿式粉砕工程）を採用することが必要である。この場合の湿式粉砕工程を実施するための湿式粉砕装置としては、液体中で着色剤に衝撃力を与えて微粉砕し得る装置であればよく、任意のものを用いることができる。このようなものとしては、従来公知の各種の湿式粉砕装置、例えば、ボールミルやビーズミル等が挙げられる。
前記湿式粉砕工程において、その温度は５〜２０℃、好ましくは１５〜２０℃である。

前記湿式粉砕条件を調節することにより、トナー粒子中に含まれる着色剤の分散粒径および粒度分布を前記範囲にコントールすることができる。前記湿式粉砕工程は、必要に応じ、反応後の分散液に対しても適用することができる。さらに、前記高品質トナーを得るには、樹脂中に着色剤を高濃度で分散させたマスターバッチ着色剤粒子を着色剤材料として有機溶媒中に添加し、攪拌分散させる方法を好ましく採用することができる。このマスターバッチ粒子を用いることにより、分散粒径の小さな着色剤が均一に分散した、透明性の良いカラー画像を与えるトナーを得ることができる。このようなマスターバッチ着色剤粒子を好ましく製造するには、熱溶融性の樹脂と着色剤との混合物をその樹脂の溶融温度で高せん断力で混練し、得られた混練物を冷却固化し、この固化物を粉砕する。
前記樹脂としては、前記プレポリマーＡ由来のウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃと混和性の良い熱可塑性樹脂が用いられ、ポリエステル系樹脂が好ましく用いられる。前記熱可塑性樹脂において、その軟化点は１００〜２００℃、好ましくは１２０〜１６０℃であり、その数平均分子量Ｍｎは、２５００〜５０００、好ましくは２５００〜３００００である。前記マスターバッチ着色剤粒子中の着色剤濃度は、１０〜６０重量％、好ましくは２５〜５５重量％である。

次に、トナー中の顔料系着色剤の分散粒径等のトナー物性の測定法について詳述する。トナー中の着色剤の分散粒径および粒度分布を測定するには、トナーをエポキシ樹脂に包埋し、ミクロトームＭＴ６０００−ＸＬ（盟和商事）にてトナーを約１００ｎｍに超薄切片化した測定サンプルを用意する。これを電子顕微鏡（日立製作所社製 Ｈ−９０００ＮＡＲ）を用いて加速電圧１００ｋＶにしてＴＥＭ写真を１００００〜４００００倍にて複数個撮影し、その画像情報をＩＭＡＧＥ ＡＮＡＬＹＺＥＲの画像処理解析装置ＬＵＺＥＸ ＩＩＩにて画像データに変換する。対象顔料系着色剤粒子は粒径にして０．１μｍ以上の粒径を有する粒子について無作為にサンプリングが３００回を超えるまで測定を繰り返し、平均粒径と粒度（粒径）分布を求める。
本件トナーにおいて、その重量平均粒径（Ｄｖ）は３〜７μｍであり、その個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０である。Ｄｖ／Ｄｎをこのように規定することにより、高解像度、高画質のトナーを得ることが可能となる。また、より高品質の画像を得るには、トナーの重量平均粒径（Ｄｖ）を３〜７μｍにし、個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）を１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０にし、且つ３μｍ以下の粒子を個数％で１〜１０個数％にするのがよく、より好ましくは、重量平均粒径を３〜６μｍにし、Ｄｖ／Ｄｎを１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．１５にするのがよい。このようなトナーは、耐熱保存性、低温定着性、耐ホットオフセット性のいずれにも優れ、とりわけフルカラー複写機などに用いた場合に画像の光沢性に優れ、更に二成分現像剤においては、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナーの粒子径の変動が少なくなり、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。

一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に、転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、本発明で規定した範囲よりもトナーの重量平均粒子径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着して、キャリアの帯電能力を低下させる。一方、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着が発生しやすくなる。これらの現象は、トナー中の微粉の含有率が大きく関係し、特に３μｍ以下の粒子含有量が１０％を超えると、トナーのキャリアへの付着が生じにくくなる上、高いレベルで帯電の安定性を図ることがむつかしくなる。逆に、トナーの粒子径が本発明で規定した範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多い。また、重量平均粒子径／個数平均粒子径が１．２０よりも大きい場合も同様であることが明らかとなった。
トナーの平均粒径および粒度分布は、カーコールターカウンター法により測定される。トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研社製）と、ＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）とを接続し測定した。

次に、トナーの個数分布および体積分布の測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて形成した約１％ＮａＣｌ水溶液である。例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子の体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。本件トナーに係わる体積分布から求めた体積基準の重量平均粒径（Ｄｖ）と、その個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄｎ）により、その比Ｄｖ／Ｄｎを求めた。

トナーの耐ホットオフセット性に関しては、これまでにもバインダ樹脂の分子量分布の制御を含む様々な検討が行われてきた。低温定着性と耐ホットオフセット性という相反する性質の両立を図るための方法としては、分子量分布の広いバインダ樹脂を用いる方法や、分子量が数十万〜数百万の高分子量成分と、分子量が数千から数万の低分子量成分を含む少なくとも２つの分子量ピークを有する混合樹脂を用いる方法等がある。高分子量成分が架橋構造を持っているかまたはゲルの状態であると、ホットオフセットにはより効果的である。しかし、光沢性や透明性なども求められているフルカラートナーにおいては、高分子量成分の多量の導入は好ましくない。本発明の場合、トナーはウレア結合を有する高分子量のウレア変性ポリエステル系樹脂を含むことから、透明性や光沢性を満足しながら、耐ホットオフセット性をも達成することが可能になった。
本件トナー中に含まれるバインダ樹脂成分の分子量分布は、ＧＰＣにより以下のようにして測定される。４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラム溶媒としてＴＨＦを毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０．６重量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測定操作を行う。試料の分子量測定に当たっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０２、２．１×１０２、４×１０２、１．７５×１０４、１．１×１０５、３．９×１０５、８．６×１０５、２×１０６、４．４８×１０６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いる。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

トナー中に含まれる前記バインダ成分の分子量分布におけるそのメインピーク分子量は、通常２５００〜１００００、好ましくは２５００〜８０００、さらに好ましくは２５００〜６０００である。分子量１０００未満の成分の量が増えると耐熱保存性が悪化する傾向となる。一方、分子量３００００以上の成分が増えると単純には低温定着性が低下傾向になるが、バランスコントロールでその低下を極力押さえることも可能である。分子量３００００以上の成分の含有量は１％〜１０％で、トナー材料により異なるが、好ましくは３〜６％である。１％未満では充分な耐ホットオフセット性が得られず、１０％超では光沢性、透明性が悪化するようになる。トナー中に含まれるバインダ樹脂のＭｎは２５００〜５００００で、Ｍｗ／Ｍｎの値は１０以下である。１０を超えると、シャープメルト性に欠け、光沢性が損なわれる。
本件トナーの円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（シスメックス（株）製）により計測される。本件トナーにおいて、その平均円形度は０．９００〜０．９６０であり、本件トナーは、特定の形状と形状の分布を有すことが重要である。平均円形度が０．９００未満ではトナーは不定形の形状を示し、満足した転写性やチリのない高画質画像を与えない。不定形のトナー粒子は感光体等への平滑性媒体への接触点が多く、また突起先端部に電荷が集中することから、ファンデルワールス力や鏡像力が比較的球形な粒子よりも高い。そのため静電的な転写工程においては、不定形粒子と球形の粒子の混在したトナーでは球形の粒子が選択的に移動し、文字部やライン部画像抜けが起る。また、残されたトナーは次の現像工程のために除去しなければならず、クリーナ装置が必要であったり、トナーイールド（画像形成に使用されるトナーの割合）が低かったりする不具合点が生じる。粉砕トナーの円形度は本装置で計測した場合、通常０．９１０〜０．９２０である。

トナー形状（円形度）の計測方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法では粒子の投影面積が得られるが、円形度は、この投影面積と面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００により平均円形度として計測した値である。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状およびトナーの形状分布を測定する。

本発明のトナーを製造する方法は、無機微粒子および／またはポリマー微粒子を含む水系媒体中に分散させたイソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡをアミンＢと反応させる高分子量化工程を含む。この場合、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）は、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルをさらにポリイソシアネート（ＰＩＣ）と反応させることによって得ることができる。この場合、ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基およびフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。 前記ポリオール（ＰＯ）としては、ジオール（ＤＩＯ）および３価以上のポリオール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）の混合物が好ましい。
ジオール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコールなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、ジカルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（ＰＯ）と反応させてもよい。
ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
前記ポリイソシアネート（ＰＩＣ）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマーを得る場合、ポリイソシアネート（ＰＩＣ）と活性水素を有するポリエステル系樹脂（ＰＥ）との比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０重量％、好ましくは１〜３０重量％、さらに好ましくは２〜２０重量％である。０．５重量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０重量％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステル系プレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、得られるウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

前記アミン（Ｂ）としては、ポリアミンおよび／または活性水素含有基を有するモノアミンが用いられる。この場合の活性水素含有基には、水酸基やメルカプト基が包含される。このようなアミンには、２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。これらアミン（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。
さらに、プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる場合、必要により伸長停止剤を用いてポリエステルの分子量を調整することができる。伸長停止剤としては、活性水素含有基を有しないモノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。その添加量は、生成するウレア変性ポリエステルに所望する分子量との関係で適宜選定される。
アミン（Ｂ）とイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）との比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］（ｘは１〜２の数を示す）の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

本製造方法においては、水系媒体中でイソシアネート基含有プレポリマーＡとアミンＢとを反応させる際に、該水系媒体中には、必要に応じ、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを存在させることができる。このポリエステル系樹脂Ｄにおいて、そのＴｇは３５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃であり、そのＭｎは２０００〜１００００、好ましくは２５００〜８０００である。このポリエステル系樹脂Ｄとしては、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）を用いることができるが、このポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。
ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）は、ワンショット法などの公知の方法により製造される。ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜５０万、さらに好ましくは３万〜１０万である。１万未満では耐ホットオフセット性が悪化する。

本製造方法においては、必要に応じて用いる前記ウレア結合で変性されたポリエステル系樹脂（ＵＭＰＥ）は単独使用だけでなく、このものと共に、変性されていないポリエステル系樹脂（ＰＥ）をトナーバインダ成分として含有させることもできる。（ＰＥ）を併用することで、低温定着性およびフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、（ＵＭＰＥ）の単独使用の場合よりも好ましい。（ＰＥ）としては、前記（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と同様なポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいＰＥの分子量は（ＵＭＰＥ）の場合と同様である。また、（ＰＥ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。したがって、（ＵＭＰＥ）のポリエステル成分と（ＰＥ）は類似の組成が好ましい。（ＰＥ）を含有させる場合の（ＵＭＰＥ）と（ＰＥ）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（ＵＭＰＥ）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。
（ＰＥ）の水酸基価は５以上であることが好ましい。（ＰＥ）の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには紙への定着時、紙とトナーの親和性がよく、低温定着性が向上する。しかし、酸価が３０を超えると帯電の安定性特に環境変動に対し悪化傾向がある。プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応においては酸価がふれると造粒工程でのぶれにつながり乳化における制御がむずかしくなる。
本発明において、トナーバインダのガラス転移点（Ｔｇ）は通常４５〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。４５℃未満では耐熱性が悪化し６５℃を超えると低温定着性が不十分となる。

本製造方法で用いる顔料系着色剤としては、従来公知の各種の顔料が使用できる。このようなものは、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン等、およびそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナー中、通常、１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。
着色剤は前記したように、樹脂と複合化されたマスターバッチ着色剤粒子として用いることが好ましい。
マスターバッチの製造において着色剤とともに混練されるバインダ樹脂としては、先にあげた変性、未変性のポリエステル系樹脂の他に、ポリスチレン、テルペン樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが挙げられる。これらの樹脂は単独あるいは混合して使用される。
マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得る事ができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いる事ができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いる事ができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

本件トナーには、トナーバインダ、着色剤とともに離型剤（ワックス）を含有させる。このワックスとしては従来公知の各種のものが使用できる。このようなものとしては、例えば、ポリオレフィンワックス、長鎖炭化水素、カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル、ポリアルカノールエステル、および、ジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。トナー中のワックスの含有量は、通常０〜４０重量％であり、好ましくは３〜３０重量％である。

本件トナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知の各種のものが使用できる。このようなものには、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物等が挙げられる。本製造方法において荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤、離型剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練する事もできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

本製造方法で得られた着色剤含有トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、特に５ｍμ〜５００ｍμであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい．無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、窒化ケイ素などを挙げることができる。
この他、高分子系微粒子を用いることができる。このようなものとしては、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においてもその流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルを好ましいものとして挙げることができる。
感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

次に、本件トナーの製造手順について詳述する。
先ず、油性分散液調製工程において、有機溶媒中に、イソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡが溶解し、着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を調製する。この油性分散液体は、それに含まれている着色剤を微粉砕し、均一分散させるために、これを、湿式粉砕工程において、湿式粉砕装置を用いて粉砕処理する。この場合、その粉砕処理時間は３０〜１２０分程度である。
次に、前記のようにして得られた油性分散液は、これを、分散（乳化）工程において、水系媒体に無機微粒子および／またはポリマー微粒子の存在下で分散（乳化）させて水中油型の分散液（乳化液）を形成させるとともに、この分散液中でそれに含まれるイソシアネート基含有ポリエステル系プレポリマーＡを、反応工程において、アミンＢと反応させてウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂Ｃを生成させる。
前記有機溶媒としては、ポリエステル系樹脂を溶解し、水に不溶であるか難溶もしくは微溶のものが用いられる。その沸点は、通常、６０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃である。このようなものとしては、例えば、酢酸エチルや、メチルエチルケトン等が挙げられる。
着色剤としては、前記したマスターバッチ着色剤粒子を用いることが好ましく、これによって、着色剤の均一分散を効率良く行うことができる。

本発明においては、有機溶媒には、補助成分として、アミンに対して非反応性のポリエステル系樹脂Ｄを溶解させるのが好ましい。また、このポリエステル系樹脂Ｄは、水系媒体に分散させることもできる。
油性分散液を水系媒体中に分散させる場合、その分散装置としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の分散機が適用できる。分散粒子の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温なほうが、分散液の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。
油性分散液中に含まれるプレポリマーＡ、着色剤、離型剤およびポリエステル系樹脂Ｄ等のトナー固形物１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー固形物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。湿式粉砕処理した油性液体をその処理後水系媒体中に分散させるまでの時間は、できるだけ短時間であることが好ましい。

水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
トナー固形物を含む油性相を水が含まれる液体（水系媒体）に乳化、分散するためには、分散剤として、各種の界面活性剤（乳化剤）を用いることができるが、このようなものとしては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸およびその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸および金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）およびその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸およびその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−ｌ０２、（タイキン工莱社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級もしくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩などが挙げられる。 商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦーｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
水系媒体中に存在させる無機微粒子としては、水に不溶ないし難溶の従来公知の各種の無機化合物が用いられる。このようなものとしては、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなどが挙げられる。

水系媒体中に存在させるポリマー微粒子としては、水に不溶ないし難溶性の従来公知の各種のものが用いられる。このようなものとしては、炭化水素系樹脂、含フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の疎水性高分子の微粒子が挙げられる。
前記微粒子の粒径は、通常、トナーの粒径よりも小さくなり、粒径均一性の観点から、粒径比［微粒子の体積平均粒径］／［トナーの体積平均粒径］の値が０．００１〜０．３の範囲であるのが好ましい。かかる粒径比が、０．３より大きいと微粒子がトナーの表画に効率よく吸着しないため、得られるトナーの粒度分布が広くなる傾向がある。
微粒子の体積平均粒径は、所望の粒径のトナーを得るのに適した粒径になるように、上記粒径比の範囲で適宜調整することができる。例えば、体積平均粒子径５μｍのトナーを得たい場合には、好ましくは０．００２５〜１．５μｍ、特に好ましくは０．００５〜１．０μｍの範囲、１０μｍのトナーを得たい場合には、好ましくは０．００５〜３μｍ、特に好ましくは０．０５〜２μｍである。

水系媒体中には、分散安定剤として、水系媒体中で高分子系保護コロイドを形成する各種の親水性高分子物質を存在させることができる。このような高分子物質において、それを構成するモノマー成分を示すと、以下のものを示すことができる。
アクリル酸、メタクリル酸などの酸類、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子、またはその複素環を有するビニルモノマー等。本発明において好ましく用いることのできる他の高分子物質としては、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類が挙げられる。

本発明において、プレポリマーＡとアミンＢとの重付加反応後に得られた乳化分散液から、それに含まれる液状媒体を除去するためには、液状媒体除去工程において、系全体を徐々に昇温し、有機溶媒を蒸発除去する工程を含む方法を採用することができる。この有機溶媒の除去前の液攪拌の強さと有機溶媒の除去時間によりトナー円形度の制御が可能となる。ゆっくり脱溶媒することにより形状はより真球（円形度で表わすと０．９８０以上）になり攪拌を強く短時間に脱溶媒を行うことにより、凹凸状や不定形になり円形度で表わすと０．９００〜０．９５０になる。水系媒体中に乳化分散させ、さらに反応させた後の乳化液を、脱液媒中に攪拌槽にて温度３０〜５０℃の強い攪拌力で攪拌しながら脱液媒を行うことにより、円形度の制御が可能で０．８５０〜０．９９０の範囲の形状制御が可能となる。これは造粒中に含有される酢酸エチル等の有機溶媒が急激に除去されることにより体積収縮が起ったものと考えられる。
前記液状媒体の除去は、乳化分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成するとともに、水系分散剤を蒸発除去する方法を採用することも可能である。乳化分散液が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、好ましくは使用される最高沸点の液状媒体のその沸点以上の温度に加熱された各種気流が用いられる。スプレイドライア、ベルトドライア、ロータリーキルンなどの短時間の処理で高品質トナーが得られる。反応後の分散液を、その反応後脱溶媒するまでの時間は、短時間であることが好ましいが、通常、２５時間以内である。
なお、無機微粒子としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、そのリン酸カルシウム塩等の無機微粒子を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー粒子から無機微粒子を除去することができる。その他、酵素による分解操作によっても除去できる。分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、洗浄除去するほうがトナーの帯電面から好ましい。

さらに、反応後の分散液の粘度を低くするために、水系媒体中には、プレポリマーやウレア変性ポリエステルが可溶の溶剤を添加することもできる。溶剤を用いたほうが粒度分布がシャープになる点で好ましい。該溶剤は沸点が１００℃未満の揮発性であることがその除去が容易である点から好ましい。該溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、などを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、さらに好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、プレポリマーＡとアミンＢとの反応後、常圧または減圧下にて加温してその溶剤を除去する。

プレポリマーＡとアミンＢとの反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
プレポリマーＡとアミンＢとの反応後の乳化分散液中のトナー粒子の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行うときには、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。この場合の分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、または粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。用いた分散剤は得られた分散液からできるだけ取り除くことが好ましいが、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。

乾燥後のトナー粒子を、必要に応じての離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子などの異種粒子と混合して使用する場合、その混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって、トナー粒子表面でその異種粒子を固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などがあげられる。
本件トナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良い。この現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、シリコーン樹脂、含フッ素樹脂等が使用できる。また、必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。また、本件トナーは、キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。

以下実施例により本トナーを更に説明する。以下、「部」は重量部を示す。なお、各実施例で用いたトナーの特性を図１０に示す。
［実施例１］
（添加用ポリエステルの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６９０部、テレフタル酸２３０部を常圧下、２１０℃で１０時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させた後１６０℃まで冷却し、これに１８部の無水フタル酸を加えて２時間反応させ、変性されていないポリエステル（ａ）（重量平均分子量Ｍｗ：８５０００）を得た。
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物８００部、イソフタル酸１６０部、テレフタル酸６０部、およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応させ、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で脱水しながら５時間反応させた後、１６０℃まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応させた。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（１）（Ｍｗ：３５０００）を得た。
（ケチミン化合物の製造例）
攪拌棒および温度計のついた反応槽中にイソホロンジアミン３０部とメチルエチルケトン７０部を仕込み、５０℃で５時間反応を行いケチミン化合物（１）を得た。

（トナーの製造例）
ビーカー内に前記のプレポリマー（１）１４．３部、ポリエステル（ａ）５５部、酢酸エチル７８．６部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、離型剤であるライスＷＡＸ（融点８３℃）１０部、銅フタロシアニンブルー顔料４部を入れ、４０℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで５分攪拌した後、ビーズミルで３０分間２０℃において粉砕処理した。これをトナー材料油性分散液（１）とする。
ビーカー内にイオン交換水３０６部、リン酸三カルシウム１０％懸濁液２６５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら、この水分散液（１）に上記トナー材料油性分散液（１）およびケチミン化合物（１）２．７部を加え、攪拌を続けながらウレア反応させた。
反応後の分散液（粘度：３５００ｍＰ・ｓ）を減圧下１．０時間以内に５０℃以下の温度で有機溶剤を除去した後、濾別、洗浄、乾燥し、次いで風力分級し、球形状のトナー母体粒子（１）を得た。
次に、得られたトナー母体粒子（１）１００部、帯電制御剤（オリエント化学社製 ボントロン Ｅ−８４） ０．２５部をＱ型ミキサー（三井鉱山社製）に仕込み、タービン型羽根の周速を５０ｍ／ｓｅｃに設定して混合処理した。この場合、その混合操作は、２分間運転、１分間休止を５サイクル行い、合計の処理時間を１０分間とした。さらに、疎水性シリカ（Ｈ２０００、クラリアントジャパン社製）を０．５部添加し、混合処理した。この場合、その混合操作は、周速を１５ｍ／ｓｅｃとして３０秒混合１分間休止を５サイクル行った。以上のようにして、シアントナー（１）を得た。この顔料系着色材平均分散粒径は０．４μｍで、０．７μｍ以上の個数％は３．５％であった。

［実施例２］
（マゼンタマスターバッチ粒子の作製）
水 ６００部
Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ ５７ 含水ケーキ（固形分５０％） ２００部
をフラッシャーでよく撹拌する。ここに、ポリエステル樹脂（酸価；３、水酸基価；２５、Ｍｎ；３５００、Ｍｗ／Ｍｎ；４．０、Ｔｇ；６０℃）１２００部を加え、１５０℃で３０分混練後、キシレン１０００部を加えさらに１時間混練した後、水とキシレンを除去後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、さらに３本ロールミルで２パスしマゼンタ色のマスターバッチ顔料（ＭＢ１−Ｍ）（平均粒径約０．２μｍ）を得た。
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物８５６部、イソフタル酸２００部、テレフタル酸２０部、およびジブチルチンオキサイド４部を入れ、常圧で２５０℃で６時間反応させ、さらに５０〜１００ｍｍＨｇの減圧で脱水しながら５時間反応させた後、１６０℃まで冷却して、これに１８部の無水フタル酸を加えて２時間反応させた。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（２）（Ｍｗ：２５０００）を得た。
（トナーの製造例）
ビーカー内に前記のプレポリマー（２）１５．４部、ポリエステル（ａ）５０部、酢酸エチル９５．２部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、カルナバワックス（分子量１８００、酸価２．５、針進入度１．５ｍｍ／４０℃）を１０部、上記マゼンタ色のマスターバッチ粒子１０部を入れ、８５℃にてＴＫ式ホモミキサーで１００００ｒｐｍで攪拌した後、実施例１同様にビーズミルにより湿式粉砕処理して、トナー材料油性分散液（２）を得た。次いで、実施例１と同様にして得た水分散液（２）を用いた以外は実施例１と同様にして球形状の母体トナー粒子（２）を得た。次いで、帯電制御材としてオリエント製、ボントロン Ｅ−８４をＥ−８９に変更する以外は実施例１と同様にしてトナー（２）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．２５μｍで、０．５μｍ以上の個数％は１．０％であった。

［実施例３］
（プレポリマーの製造例）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７５５部、イソフタル酸１９５部、テレフタル酸１５部、およびジブチルチンオキサイド４部を入れ、常圧で２２０℃で８時間反応させ、さらに５０〜１００ｍｍＨｇの減圧で脱水しながら５時間反応させた後、１６０℃まで冷却して、これに１０部の無水フタル酸を加えて２時間反応させた。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行いイソシアネート基含有プレポリマー（３）（Ｍｗ：２５０００）を得た。
（トナーの製造例）
ビーカー内に前記のプレポリマー（３）１５．４部、ポリエステル（ａ）５０部、酢酸エチル９５．２部を入れ、攪拌し溶解した。次いで、カルナバワックス（分子量１８００、酸価２．５、針進入度１．５ｍｍ／４０℃）を１０部、実施例２のマスターバッチ粒子１５部を入れ、８５℃にてＴＫ式ホモミキサーで１４０００ｒｐｍで攪拌し、均一に分散させた後、ビーズミルにて１５℃にて６０分湿式粉砕処理した。これをトナー材料油性分散液（３）とする。ビーカー内にイオン交換水４６５部、炭酸ナトリウム１０％懸濁液２４５部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４部を入れ、攪拌して水分散液（３）を得た。次いでこの分散液（３）を４０℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら、上記トナー材料油性分散液（４）を投入し１０分間攪拌した後、化合物（１）２．７部を加え反応させた。その後４０℃１時間以内で溶剤を除去し、次いで実施例２と同様にして、濾別、洗浄、乾燥した後、球形状の母体トナー粒子を（３）を得た。
次に、この母体トナー粒子を用いた以外は実施例１同様にして、トナー（３）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．１５μｍで０．５μｍ以上の個数％は３．０％であった。

［比較例１］
（トナーバインダの合成）
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３５４部、およびイソフタル酸１６６部をジブチルチンオキサイド２部を触媒として重縮合し、比較トナーバインダ（１１）を得た。この比較トナーバインダ（１１）のＴｇは５７℃であった。
（トナーの作成）
ビーカー内に前記の比較トナーバインダ（１１）１００部、酢酸エチル溶液２００部、銅フタロシアニンブルー顔料４部、実施例１で使用したライスワックス５部を入れ、５０℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで攪拌し、比較分散液（１１）を得た。この分散液（１１）を用いた以外は、実施例１と同様にトナー化し、体積平均粒径６μｍの比較トナー（１１）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．７０μｍで０．７μｍ以上の個数％は３５％であった。

［比較例２］
（トナーバインダの合成）
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３４３部、イソフタル酸１６６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応させ、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させた後、８０℃まで冷却し、トルエン中にてトルエンジイソシアネート１４部を入れ１１０℃で５時間反応を行い、次いで脱溶剤し、ピークトップ分子量７０００のウレタン変性ポリエステルを得た。ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３６３部、イソフタル酸１６６部を実施例１と同様に重縮合し、ピーク分子量３８００、酸価７の変性されていないポリエステルを得た。上記ウレタン変性ポリエステル３５０部と変性されていないポリエステル６５０部をトルエンに溶解、混合後、脱溶剤し、比較トナーバインダ母体粒子（１２）を得た。この比較トナーバインダ（１２）のＴｇは５８℃であった。（トナーの作成）
比較トナーバインダ（１２）１００部、実施例２に使用したマスターバッチ粒子とカルナバワックズをそれぞれ１０部を加え下記の方法でトナー化した。
まず、ヘンシェルミキサーを用いて予備混合した後、連続式混練機で混練した。ついでジェット粉砕機で微粉砕した後、気流分級機で分級し、体積平均粒径６μｍのトナー粒子を得た。ついで、トナー粒子１００部に疎水性シリカ０．５部と、疎水化酸化チタン０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して比較トナー（１２）を得た。このトナー中の顔料系着色剤の平均分散粒径は０．７μｍで、０．５μｍ以上の個数％は１５．０％であった。以上で得られた各トナーの評価結果を図１１に示す。

＜評価方法＞
（１）Ｔｇ測定法
Ｔｇの測定方法について概説する。Ｔｇを測定する装置として、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−１００を使用した。まず、試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットに載せ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱してＤＳＣ測定を行った。Ｔｇは、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。
（２）酸価測定方法
ＪＩＳＫ００７０に規定の方法による。但し、サンプルが溶解しない場合は溶媒にジオキサンまたはテトラヒドロフラン等を用いる。
（３）粉体流動性
ホソカワミクロン製パウダーテスタを用いてかさ密度（ｇ／ｍｌ）を測定した。流動性の良好なトナーほど、かさ密度は大きい。以下の４段階で評価した。
×：０．２５未満
△：０．２５〜０．３０
○：０．３０〜０．３５
◎：０．３５以上

（４）定着下限温度
定着ローラとしてテフロン（登録商標）ローラを使用した複写機［（株）リコー製複写機 ＭＦ−２００］の定着部を改造した装置を用いて、これにリコー製のタイプ６２００紙をセットし複写テストを行った。定着画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０％以上となる定着ロール温度をもって定着下限温度とした。
（５）ホットオフセット発生温度（ＨＯＴ）
上記定着下限温度と同様にして定着評価し、定着画像へのホットオフセットの有無を目視評価した。ホットオフセットが発生した定着ロール温度をもってホットオフセット発生温度とした。
（６）光沢発現温度（ＧＬＯＳＳ）
市販カラー複写機（ＰＲＥＴＥＲ５５０；リコー製）の定着装置を用いて定着評価した。定着画像の６０゜光沢が１０％以上となる定着ロール温度をもって光沢発現温度とした
（７）ヘイズ度：
直読ヘイズコンピューター（ＨＧＭ−２ＤＰ型）による。
図１１の結果から明らかなように、各実施例によるトナーは、高画質、高精細の画像と低温定着性とホットオフセット性を両立したトナーであり、該トナーを用いた請求項１〜９記載の画像形成装置にて形成される画像は透明性及び彩度にすぐれ、光沢のコントロールが可能である。また、本発明のトナーは、帯電安定性及び色再現性に優れたトナーである。

本発明による一実施形態の画像形成装置の概略構成を示す断面図である。 本発明による画像形成装置に使用される第１の実施形態の定着装置の概略構成を示す断面図である。 本発明による画像形成装置に使用される第１の実施形態の定着装置による予熱処理の有無に基づく加熱制御温度とトナー画像の光沢度の関係を示す図である。 本発明による画像形成装置に使用される第１の実施形態の定着装置による予熱処理時の加熱温度を変化させた場合の加熱制御温度とトナー画像の光沢度の関係を示す図である。 本発明による画像形成装置に使用される第１の実施形態の定着装置による予熱処理時の定着線速を変化させた場合の加熱制御温度とトナー画像の光沢度の関係を示す図である。 本発明による一実施形態の画像形成装置で使用される制御装置のブロック図である。 本発明による画像形成装置に使用される第２の実施形態の定着装置の概略構成を示す断面図である。 本発明による画像形成装置に使用される第３の実施形態の定着装置の概略構成を示す断面図である。 本発明による画像形成装置に使用されるトナーの特性を示す図である。 本発明による画像形成装置に使用される各実施例のトナーバインダーの特性を示す図である。 本発明による画像形成装置に使用される各実施例のトナーの特性を示す図である。

符号の説明

１ 定着装置、２ 定着ベルト、３ 加熱ローラ、４ 定着ローラ、５、５１、６０ 加圧ローラ、６、７、５３ ヒータ、８ａ、８ｂ、８ｃ サーミスタ、１６ 湿度センサ、１７、５２ 定着ニップ部、２０ 画像形成装置、２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｍ、２１ＢＫ 作像装置、２２ 転写装置、２２ａ 搬送ベルト、２５Ｃ 感光体ドラム 、２６Ｃ 現像装置、２７Ｃ 帯電装置、２８Ｃ クリーニング装置、２９ 光書込み装置、３０ レジストローラ、３１ 両面反転ユニット、３２ 両面搬送ユニット、３３ 排紙ローラ、３４ 排紙口、３５ 搬送ローラ、３６ トナー画像検知センサ、５０ 加熱ローラ、５４ 励磁コイルユニット、５５ 磁性金属部材、５６ 加熱体、５７ フィルム内面ガイド、５８ フィルム、５９ 定着ローラ

Claims (17)

1. 記録媒体にトナー像を形成する画像形成手段と、該画像形成手段で形成された記録媒体上のトナー像を加熱部材と加圧部材によって該記録媒体のトナー像を加熱、加圧して定着しながら該記録媒体を挟持、搬送する定着装置と、該定着装置から搬送された記録媒体を反転させて前記画像形成手段に搬送する反転搬送手段とを備える画像形成装置において、
   光沢画像作成モードが選択され、前記画像形成手段に搬送された記録媒体に定着されたトナー画像を検知しないとき、当該記録媒体にトナー像を形成せず、前記定着装置により１回目の加熱、加圧処理を施して当該記録媒体を前記反転搬送手段に搬送し、当該反転搬送手段によって、再度、前記画像形成手段に搬送されたときに、当該記録媒体にトナー像を形成し、前記定着装置によって２回目の加熱、加圧処理を施して当該トナー画像を定着するように制御する制御手段を備えたことを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１記載の画像形成装置において、
   前記制御手段は、前記定着装置による１回目の加熱、加圧処理時の加熱温度を、前記定着装置による２回目の加熱、加圧処理時の加熱温度よりも高く設定するように制御することを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２記載の画像形成装置において、
   前記制御手段は、前記定着装置による１回目の加熱、加圧処理時の定着線速を、前記定着装置による２回目の加熱、加圧処理時の定着線速よりも遅く設定するように制御することを特徴とする画像形成装置
4. 請求項１乃至３の何れか１項記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、当該画像形成装置内の湿度を検出する湿度センサを有し、前記定着装置は、前記加熱部材及び加圧部材の表面温度を検出する温度センサをそれぞれ有し、前記湿度センサで検出された湿度をＸ（ｇ／ｍ^３）、加熱部材の温度センサで検出された表面温度をＹ（℃）、加圧部材の温度センサで検出された表面温度をＺ（℃）としたときに、Ｙ−Ｚ≦（−６．７＊Ｘ）−１５０を満たすように、前記加熱部材及び加圧部材の加熱温度が設定されることを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１乃至３の何れか１項記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、当該画像形成装置内の湿度を検出する湿度センサを有し、前記定着装置は、前記加熱部材及び加圧部材の表面温度を検出する温度センサをそれぞれ有し、前記湿度センサで検出された湿度をＸ（ｇ／ｍ^３）、加熱部材の温度センサで検出された表面温度をＹ（℃）、加圧部材の温度センサで検出された表面温度をＺ（℃）とし、前記記録媒体として坪量が８０（ｇ／ｍ^２）以下の記録媒体を使用するときに、Ｙ−Ｚ≦｛（−６．７＊Ｘ）−１５０｝＊０．９を満たすように、前記加熱部材及び加圧部材の加熱温度が設定されることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１乃至５の何れか１項記載の画像形成装置において、
   前記定着装置の加熱部材もしくは加圧部材の少なくても一方が、複数のローラに張架された無端状ベルトであることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１乃至５の何れか１項記載の画像形成装置において、
   前記定着装置の加熱部材もしくは加圧部材の少なくても一方が、フリーニップベルトであることを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１乃至７の何れか１項記載の画像形成装置において、
   前記定着装置の加熱部材もしくは加圧部材の少なくても一方は、電磁誘導により加熱することを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１乃至８の何れか１項記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、記録媒体の第１の面と第２の面の両面にする両面印刷モードを選択したときに、前記記録媒体の第１の面に形成されたトナー像を前記定着装置で定着後、当該記録媒体を前記反転搬送手段によって反転させて再度前記画像形成手段に搬送し手当該記録媒体の第２の面にトナー画像を形成するように制御された制御装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項１乃至９の何れか１項記載の画像形成装置において、
    前記トナー像を形成するトナーが、有機溶媒中に変性ポリエステル系樹脂から成るプレポリマーと、該プレポリマーと伸長または架橋する化合物と、顔料系着色剤を含むトナー組成分と、を溶解または分散させて油性分散液とし、前記溶解または分散させた分散物を水系媒体中で架橋反応および／または伸長反応させ、得られた分散液から溶媒を除去することにより得られたトナーであって、該トナーの粒子中に分散された前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．５μｍ以下であり、その個数平均径が０．７μｍ以上の個数割合が５個数％以下である電子写真用トナーであることを特徴とする画像形成装置。
11. 請求項１０記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、前記顔料系着色剤の分散粒径が個数平均径で０．３μｍ以下であり、その個数平均径が０．５μｍ以上の個数割合が１０個数％以下であることを特徴とする画像形成装置。
12. 請求項１０又は１１に記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、トナー粒子の重量平均粒径をＤｖ、個数平均粒径をＤｎとしたとき、Ｄｖが３．０〜７．０μｍであり、粒径分布をＤｖ／Ｄｎとするとき、１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ≦１．２０であることを特徴とする画像形成装置。
13. 請求項１０乃至１２の何れか１項記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、円形度が０．９００〜０．９６０であることを特徴とする画像形成装置。
14. 請求項１０乃至１３の何れか１項記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のテトラヒドロフラン可溶分の分子量分布において、その分子量２５００〜１００００の領域にメインピークが存在し、その数平均分子量が２５００〜５００００の範囲にあることを特徴とする画像形成装置。
15. 請求項１０乃至１４の何れか１項に記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、該トナー中に含まれるポリエステル系樹脂のガラス転移点が４０〜６５℃であり、その酸価が１〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする画像形成装置。
16. 請求項１０乃至１５の何れか１項記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、その製造過程において前記油性分散液が、アミンと非反応性のポリエステル系樹脂を溶解していることを特徴とする画像形成装置。
17. 請求項１０乃至１６の何れか１項に記載の画像形成装置において、
    キャリアに前記トナーを混合させて現像剤として用いることを特徴とする画像形成装置。

Images