JP2008153119A - 電池検査システム、及び電池検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電池の表面にある電解液がどの程度の厚さを有しているのかを判別できるようにする。
【解決手段】面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して照射された遠赤外線の反射光を受光する撮像装置３が、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の帯域の波長を有する光のみを、選択的に取得するようにした。これにより、電池１０の検査対象面１０ａにある電解液の厚さに応じた量（強度）の光を撮像装置３で受光することができ、撮像装置３で撮像された画像信号に、電解液の厚さに関する情報を含めることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、電池検査システム、及び電池検査方法に関し、特に、電池の内部にある電解液の漏洩の有無を検査するために用いて好適なものである。

従来から、電解液を内部に含む電池は、その電解液が表面に漏洩していないかどうかが検査され、電解液が表面に漏洩していないことが確認されてから出荷される。このような電池の内部にある電解液の漏洩の有無を検査するための技術として、特許文献１に記載の技術がある。
特許文献１に記載の技術では、まず、電池からの反射光のうち、電解液によく吸収される、波数（１．８２０［ｃｍ^-1］〜１．６５０［ｃｍ^-1］）すなわち波長（５．４９［μｍ］〜６．０６［μｍ］）の赤外光を受光して測定画像を生成すると共に、電解液にあまり吸収されない波長の赤外光を受光して比較画像を作成する。そして、それら測定画像と比較画像とを比較して、電池の内部から電解液が漏洩しているか否かを判定する。

特許第３７８９６９６号公報

ところで、電解液を電池に充填する際に（電荷液充填工程で）、電池の表面に電解液が僅かに付着してしまうことがある。このような電解液の厚さは一般に薄く、必ずしも不具合であるとは言えないので、内部から漏洩して電池の表面に厚く付着している電解液と区別する必要がある。

しかしながら、前述した従来の技術では、電解液によく吸収される波長の赤外光を受光して、測定画像を生成しているので、電池の表面に付着している電解液の厚さが浅い場合でも深い場合でも、その電解液を同じように明瞭に捉えてしまう。従って、電池の表面に付着している電解液がどの程度の厚さを有しているのかを判別することが困難であるという問題点があった。

本発明はこのような問題点に鑑みてなされたものであり、電池の表面にある電解液がどの程度の厚さを有しているのかを考慮して、電解液の漏洩の有無を判別できるようにすることを目的とする。

本発明の電池検査システムは、電池の検査対象面に対して遠赤外線を照射する面状の光源と、前記面状の光源により前記電池の検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面で反射された反射光を受光して取得する取得手段と、前記取得手段により取得された反射光に基づいて、前記電池に異常があるかを判定する判定手段とを有し、前記取得手段は、前記電池の検査対象面に付着した電解液の厚さが０．５［μｍ］のときの往復透過率が０．８以上となる波長を含む所定の範囲の波長の光を、前記反射光から選択して取得することを特徴とする。

本発明の電池検査方法は、面状の光源から電池の検査対象面に対して遠赤外線を照射する照射ステップと、前記照射ステップにより遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面で反射された反射光を受光して取得する取得ステップと、前記取得ステップにより取得された反射光に基づいて、前記電池に異常があるかを判定する判定ステップとを有し、前記取得ステップは、前記電池の検査対象面に付着した電解液の厚さが０．５［μｍ］のときの往復透過率が０．８以上となる波長を含む所定の範囲の波長の光を、前記反射光から選択して取得することを特徴とする。

本発明によれば、前記電池の検査対象面に付着した電解液の厚さが１［μｍ］のときの往復透過率が０．８以上となる波長を含む所定の範囲の波長の光を選択して受光するので、受光した光に基づく画像信号に、電解液の厚さに関する情報を含めることができる。よって、電池の検査対象面に付着した電解液がどの程度の厚さを有しているのかを判別できるようになる。

以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態を説明する。
図１は、本実施形態の電池検査システムの概略構成の一例を示した図である。
図１において、本実施形態の電池検査システムは、面状光源１と、温度制御装置２と、撮像装置３と、ＰＣ（Personal Computer）４と、不良品排出機構５と、加熱装置６とを有している。

まず、本実施形態の電池検査システムにおける電池１０の検査の流れの一例について説明する。
検査対象である電池１０は、加熱装置６によって加熱された後、例えば不図示のベルトコンベア（belt conveyor）に載せられる。ベルトコンベアに載せられた電池１０が、所定の検査領域まで移動すると、電池１０の検査対象面１０ａに対して面状光源１から遠赤外線が照射される。そして、電池１０の検査対象面１０ａで反射した反射光に基づく画像信号を撮像装置３で撮像する。ＰＣ４は、撮像装置３で撮像された画像信号に基づいて、電池１０が良品であるか否かを判定する。検査が終了した電池１０は、良品である場合には、正規の経路に流れ、後工程に渡される。一方、不良品である場合には、不良品排出機構５により正規の経路とは異なる経路に排出される。

次に、本実施形態の電池検査システムの構成について説明する。尚、本実施形態では、検査対象としている電池１０が、幅１００［ｍｍ］、奥行１００［ｍｍ］、高さ１０［ｍｍ］の大きさを有する二次電池（リチウムイオン二次電池等）である場合を例に挙げて説明する。また、本実施形態では、電池１０の上面（蓋面）を検査対象面１０ａとした場合を例に挙げて説明する。

加熱装置６は、検査対象である電池１０を所定の温度に加熱して、電池１０の内部と外部とに圧力差を与えることによって、電池１０の内部にある電解液が漏洩している場合に、その電解液の漏洩を促進させるためのものである。
面状光源１は、電池１０の検査対象面１０ａに遠赤外線を照射するためのものである。本実施形態の面状光源１は、例えば、縦２００［ｍｍ］、横２００［ｍｍ］の正方形（面状）の照射面から遠赤外線を照射する黒体放射部を有している。この黒体放射部は、例えば、表面が黒化処理された真鍮と、その真鍮の内部に設けられた電熱線とを有している。電熱線は、正方形（面状）の照射面全体に略一様な熱が与えられるように、真鍮の内部に配置されている。

温度制御装置２は、ＰＣ４からの遠赤外線照射指示信号に基づいて、面状光源１の温度を制御するためのものである。本実施形態の温度制御装置２は、黒化処理された真鍮の内部に埋め込まれた電熱線に流す電流を制御することにより、面状光源１の温度を制御する。この温度制御装置２の制御によって、面状光源１の照射面の温度が、遠赤外線が照射される温度（例えば５０［℃］）にまで上昇すると、面状光源１の正方形（面状）の照射面から遠赤外線が照射される。尚、本実施形態では、面状光源１は、その表面温度が５０［℃］のときに、３［μｍ］以上、７０［μｍ］以下の波長を有する遠赤外線を照射するようにしている。

撮像装置３は、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに遠赤外線が照射されることによって、その電池１０の検査対象面１０ａで反射された反射光を検知し、検知した反射光に基づいて、電池１０の検査対象面１０ａの画像信号を取得するための手段である。すなわち、撮像装置３は、面状光源１から遠赤外線が照射された検査対象面１０ａの反射光の受光量（反射光量）に基づく画像信号を撮像するためのものである。具体的に撮像装置３は、例えば遠赤外線カメラである。このように、本実施形態では、例えば、撮像装置３を用いて取得部（取得手段）が構成される。

本実施形態の撮像装置３は、検査対象面１０ａで反射された反射光のうち、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の帯域の波長を有する光のみを、撮像装置３の撮像レンズで選択的に取得するようにしている。ここで、図２及び図３を参照しながら、このような帯域の波長を有する光のみを選択的に取得する理由について説明する。
図２は、電池１０の内部にある電解液における遠赤外線の吸収率と波長との関係を示す吸収曲線の一例を示す図である。

図２に示すように、本実施形態で説明する例では、電池１０の内部にある電解液は、波長が５．７［μｍ］の光を最も良く吸収する。従って、従来技術のように、電解液を良く吸収する５．７［μｍ］の近傍の波長の光のみを撮像装置３で受光すると、電池１０の検査対象面１０ａに付着している電解液の厚さが浅い場合でも深い場合でも、同じような濃度（輝度）を有する画像信号となってしまう。

ところで、今説明のために、厚さｄ［μｍ］の媒質（電解液）中を光が透過するときの往復透過率Ｔは、以下の（１）式で表されるとする。
Ｔ＝１０^-Abs・2^d ・・・（１）
ここで、Ａｂｓ［１／μｍ］は、吸収係数である。極端に吸収率の高い波長域の光（例えば、５．７［μｍ］の波長の光）のみを利用した場合においては、リチウムイオン二次電池の電解液の赤外吸収スペクトル分析によると、吸収係数Ａｂｓは約１．３である。従って、０．５［μｍ］の膜厚ｄを有する電解液であっても当該波長の光の往復透過率Ｔは０．０５程度となり、当該波長の光は著しく減衰する（電解液で吸収される）。電解液がわずか１［μｍ］の厚みであっても、往復透過率Ｔは０．００２５（＝（０．０５）²）となり、当該光は電解液でほぼ完全に吸収されてしまう。仮に、反射光を撮像装置３で検出して得られた画像を８ｂｉｔの輝度信号として８ｂｉｔ（２５６階調）でＡＤ変換してグレースケールの画像信号を生成したときには、電解液の厚みを弁別する能力を撮像装置３やＰＣ４に持たせることが出来ない。

そこで、本実施形態では、撮像装置３は、電解液の漏れではないごく少量の電解液と、漏れに起因することが明らかな量の電解液とを識別できるように、電池１０の表面に付着した電解液をある程度透過することが可能な波長の光を撮像装置３で選択的に取得するようにしている。すなわち、電解液の厚みに関して少なくとも５０［μｍ］までグレースケール画像で弁別できるようにするために、例えば、吸収係数Ａｂｓが０．０３以下（電解液の厚さｄが０．５［μｍ］のときの往復透過率Ｔが約０．９３３（９３．３［％］）以上）になる幅の広い波長帯域の光を選択して取得する様にしている。更により具体的に説明すると、本実施形態では、５．７［μｍ］の波長で最高値を示すピークを有する部分の幅よりも広い帯域であって、そのピークを除く複数のピークが存在している帯域の波長を有する光を、撮像装置３の撮像レンズで選択的に取得するようにしている。そして、本実施形態では、このような帯域の一例として、前述したように７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の帯域を設定している。このように反射光を選択して取得することによって、電解液の厚さに応じたグレースケールの画像信号を検出することができる。

図３は、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに照射された遠赤外線が、検査対象面１０ａで反射する様子の一例を示した図である。
前述したように、本実施形態では、撮像装置３は、電池１０の検査対象面１０ａからの反射光のうち、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の波長を有する光のみを撮像装置３が選択的に取得するようにしている。この７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の帯域は、図２に示した吸収曲線２１において、連続する複数のピークが存在する帯域である。従って、図３に示すように、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに照射された遠赤外線のうち、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の波長を有する光３１ａの一部は、電解液３２で吸収されるが、残りの一部は、電解液３２の厚さに応じて減衰しながら電解液３２内を透過する。この電解液３２内を透過した光は、電池１０の検査対象面１０ａで反射するので、反射光３１ｂとして電解液３２の外部に照射されることになる。ここで、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の波長を有する光（遠赤外線）は、波長が長いために、電池１０の検査対象面（金属面）１０ａでの反射率が高くなる。更に、このような長い波長を有する光（遠赤外線）は、電池１０の検査対象面１０ａの粗度の影響を可及的に受けずに、電池１０の検査対象面１０ａを反射する。

以上のように、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに照射された遠赤外線のうち、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の波長を有する光３１ａの一部は、電解液３２の厚さに応じて減衰しながら電解液３２内を透過し、且つ電池１０の検査対象面１０ａでよく反射するので、撮像装置３は、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の波長を有する光を選択的に取得することにより、電解液３２の厚さに応じた量（強度）の光を可及的に確実に選択して受光することができる。従って、撮像装置３で撮像された画像信号に、電解液３２の厚さに関する情報を含めることができる。よって、電解液３２の厚さに関わらず略同じ強度の光を受光していた従来の技術よりも、より多くの情報を得ることができる。

次に、図４を参照しながら、面状光源１の照射面の大きさの決定方法と、面状光源１、撮像装置３、及び電池１０の配置の決定方法とを説明する。
図４は、面状光源１、撮像装置３、及び電池１０の配置の関係の一例を説明する図である。
図４（ａ）は、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して遠赤外線４１ａが照射されることにより、電池１０の検査対象面１０ａで正反射された正反射光４１ｂの光路の一例を示した図である。また、図４（ｂ）は、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して遠赤外線４１ａが照射されることにより、電池１０の検査対象面１０ａに形成された打痕部（凹凸部）１０ｂで反射された反射光４１ｃの光路の一例を示した図である。

図４（ａ）に示すように、本実施形態では、正反射光４１ｂの照射領域の中に撮像装置３の受光面（撮像レンズ）が完全に含まれるように、面状光源１と、撮像装置３と、電池１０とを配置すると共に、図４（ｂ）に示すように、反射光４１ｃの照射領域の一部又は全部が撮像装置３の受光面（撮像レンズ）に含まれないように、面状光源１と、撮像装置３と、電池１０とを配置するようにする。以上のようにすることによって、電池１０の検査対象面１０ａに形成された打痕部（凹凸部）１０ｂで反射された反射光４１ｃの撮像装置３における受光量を、正反射光４１ｂの受光量よりも小さくすることができる。

具体的に本実施形態では、不良として検出したい打痕部（凹凸部）１０ｂの大きさ（面積及び深さ）の最小値を決めておく。そして、その最小値の大きさを有する打痕部１０ｂに遠赤外線４１ａを照射することによって、撮像装置３で受光される反射光４１ｃの受光量が、正反射光４１ｂの受光量よりも所定値以上小さくなるように、面状光源１と、撮像装置３と、電池１０とを配置する。このようにすることによって、不良として検出したい所定の大きさの打痕部（凹凸部）を、撮像装置３で受光された反射光４１ｃの受光量に基づいて確実に検出することができる。

この他、本実施形態では、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して照射された遠赤外線４１ａの照射領域の中に、電池１０の検査対象面１０ａが完全に含まれるように、面状光源１と、撮像装置３と、電池１０とを配置するようにする。電池１０の検査対象面１０ａ全体に可及的に一様な遠赤外線４１ａが照射されるようにするためである。

以上のように、本実施形態では、以下の（Ａ）、（Ｂ）の両方を満足するように、面状光源１の照射面の大きさを決定すると共に、面状光源１、撮像装置３、及び電池１０の配置を決定する。
（Ａ）面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して遠赤外線４１ａが照射されることにより、電池１０の検査対象面１０ａの打痕部（凹凸部）１０ｂで反射された反射光４１ｃの撮像装置３における受光量を、正反射光４１ｂの受光量よりも小さくする。
（Ｂ）面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して照射された遠赤外線４１ａの照射領域の中に、電池１０の検査対象面１０ａが完全に含まれるようにする。
尚、以上のような面状光源１からの遠赤外線の照射と、撮像装置３による撮像は、加熱装置６によって電池１０が加熱された直後に行われるようにするのが好ましい。電池１０が加熱された直後は、電池１０の内部にある電解液の漏洩が顕著になるからである。

図１に説明を戻し、ＰＣ４は、コンピュータ本体４ａと、ユーザインターフェース４ｂと、ディスプレイ４ｃとを有している。コンピュータ本体４ａは、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、及びハードディスク等を有している。コンピュータ本体４ａのハードディスクには、後述するようにして電池１０の検査を行うための電池検査用アプリケーションプログラムがインストールされている。また、ユーザインターフェース４ｂは、キーボードやマウス等を備えている。更にディスプレイ４ｃは、所謂コンピュータディスプレイであり、例えばＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等を備えている。

具体的にＣＰＵは、ハードディスクに記憶された電池検査用アプリケーションプログラムを実行することにより、例えば以下のような処理を実行する。
まず、ＣＰＵは、面状光源１により遠赤外線が照射されるようにするための照射指示信号を生成して温度制御装置２に送信する。温度制御装置２は、この照射指示信号に基づいて、面状光源１を昇温させ、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して遠赤外線を照射させる。

その後、電池１０の検査対象面１０ａの画像信号が撮像装置３で撮像されると、ＣＰＵは、その画像信号を取得し、取得した画像信号に基づいて、電池１０の検査対象面１０ａに、予め定められた大きさ以上の打痕部（凹凸部）があるか否かと、電池１０の内部から検査対象面１０ａに電解液が漏洩しているか否かとを同時に判定して、電池１０が良品であるか否かを判定する。そして、ＣＰＵは、その判定の結果を示す画像信号を生成してディスプレイ４ｃに表示させる。また、ＣＰＵは、電池１０が良品でない場合には、不良品排出機構５に対して電池排出指示信号を送信する。
尚、以上のようにして、ハードディスクに記憶された電池検査用アプリケーションプログラムをＣＰＵが実行することにより実現される機能の詳細な説明については、図５を用いて後述する。

不良品排出機構５は、ＰＣ４から送信された電池排出指示信号に基づいて、例えば、不図示のベルトコンベアに載って搬送された電池１０を正規の経路とは異なる経路に排出するためのものである。

図５は、電池検査システムに設けられたコンピュータ本体４ａが有する機能構成の一例を示すブロック図である。尚、図５に示すコンピュータ本体４ａ内の各部は、コンピュータ本体４ａに設けられたＣＰＵが、例えばハードディスクに記憶されている電池検査用アプリケーションプログラムを実行することにより実現することができる。

照射指示部５１は、例えば、ユーザがユーザインターフェース４ｂを操作して、遠赤外線の照射指示を行うと、遠赤外線照射指示信号を生成して、温度制御装置２に送信する。これにより、温度制御装置２は、面状光源１の温度を制御し、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して遠赤外線を照射させる。
撮像指示部５２は、例えば、照射指示部５１から温度制御装置２に遠赤外線照射指示信号が送信された後に、撮像指示信号を生成して撮像装置３に送信する。これにより、撮像装置３は、面状光源１から遠赤外線が照射された電池１０の検査対象面１０ａの画像信号を撮像する。

画像信号取得部５３は、撮像装置３により撮像された画像信号を入力し、入力した画像信号をＲＡＭ等に一時的に記憶して取得する。
画像信号鈍化部５４は、画像信号取得部５３により取得された画像信号に対して、広帯域のロウパスフィルタリング処理を行う。これにより、画像信号取得部５３により取得された画像信号のうち、広帯域のデジタルロウパスフィルタを通過した所定の低周波数成分の信号のみが抽出される。

差分処理部５５は、画像信号取得部５３により取得された画像信号と、画像信号鈍化部（広帯域のデジタルロウパスフィルタ）５４を通過した画像信号との差分画像信号を生成する。これにより、画像信号取得部５３により取得された画像信号のうち、濃度（輝度）変化が緩やかな領域の信号（所定の低周波成分の信号）が除去される。
二値化部５６は、差分処理部５５により生成された差分画像信号の各画素の値を二値化して二値化画像信号を生成する。具体的に二値化部５６は、差分処理部５５により生成された差分画像信号の各画素の濃度値（輝度値）が、予め設定された閾値以上である場合には、その濃度値を有する画素を「１」に設定し、予め設定された閾値未満である場合には、その濃度値を有する画素を「０」に設定する。

ラベリング部５７は、二値化部５６で生成された二値化画像信号に対してラベリング処理を行い、ラベル画像信号を生成する。これにより、連続して「１」が設定されている領域の各画素には、画素値として、同一のラベル番号が与えられる。
濃度ピーク値導出部５８は、ラベリング部５７で同一のラベル番号が与えられた複数の画素のうち、最も濃度の高い画素の濃度値（以下、濃度ピーク値と称する）を、差分処理部５５で生成された差分画像信号の各画素の濃度値を参照して算出する。尚、濃度ピーク値導出部５８は、ラベリング部５７で同一のラベル番号が与えられた画素からなる領域毎に、濃度ピーク値を算出する。

濃度積分値導出部５９は、ラベリング部５７で同一のラベル番号が与えられた各画素の濃度の積分値（以下、濃度積分値と称する）を、差分処理部５５で生成された差分画像信号の各画素の濃度値を参照して算出する。例えば、濃度積分値導出部５９は、差分処理部５５で生成された差分画像信号の各画素の濃度値と、それら各画素の位置との関係を示す関数を、それら各画素が存在する範囲で積分して濃度積分値を算出する。尚、濃度積分値導出部５９は、ラベリング部５７で同一のラベル番号が与えられた画素からなる領域毎に、濃度積分値を算出する。

面積導出部６０は、ラベリング部５７で同一のラベル番号が与えられた各画素からなる領域の面積値（以下、単に面積値と略称する）を、二値化部５６で生成された二値化画像信号を参照して算出する。尚、濃度ピーク値導出部５８は、ラベリング部５７で同一のラベル番号が与えられた画素からなる領域毎に、面積値を算出する。

良品判定部６１は、濃度ピーク値導出部５８で算出された濃度ピーク値が、所定の第１の閾値以上であるか否かと、濃度積分値導出部５９で算出された濃度積分値が、所定の第２の閾値以上であるか否かと、面積導出部６０で算出された面積値が、所定の第３の閾値以上であるか否かとを、ラベリング部５７で同一のラベル番号が与えられた画素からなる領域毎に判定する。この判定の結果、濃度ピーク値導出部５８、濃度積分値導出部５９、及び面積導出部６０で算出された濃度ピーク値、濃度積分値、及び面積値のうち、少なくとも何れか１つが閾値以上である場合、良品判定部６１は、電池１０が不良品であると判定する。そして、良品判定部６１は、電池排出指示信号を生成して不良品排出機構５に送信する。これにより、不良品排出機構５は、例えば、不図示のベルトコンベアに載って搬送された電池１０を正規の経路とは異なる経路に排出する。

一方、濃度ピーク値導出部５８、濃度積分値導出部５９、及び面積導出部６０で算出された濃度ピーク値、濃度積分値、及び面積値が、全ての領域において、閾値より小さい場合、良品判定部６１は、電池１０が良品であると判定する。この場合、不図示のベルトコンベアに載って搬送された電池１０は、正規の経路を通り、後工程に渡される。

また、良品判定部６１は、以上のようにして判定した結果を示す画像信号を生成してディスプレイ４ｃに送信する。これによりディスプレイ４ｃは、電池１０が良品であるか否か等を示す画像を表示する。
以上のように本実施形態では、例えば、画像信号取得部５３、画像信号鈍化部５４、差分処理部５５、二値化部５６、ラベリング部５７、濃度ピーク値導出部５８、濃度積分値導出部５９、面積導出部６０、及び良品判定部６１を用いて判定部５０（判定手段）が構成される。

加熱指示部６２は、例えばユーザによるユーザインターフェース４ｂの操作に基づいて、加熱指示信号を生成して、加熱装置６に送信する。これにより、加熱装置６は、電池１０を加熱して、電池１０の内部と外部とに圧力差が与えられ、電池１０の内部にある電解液が漏洩している場合には、その電解液の漏洩が促進される。

次に、図６のフローチャートを参照しながら、電池検査システムの処理動作の一例を説明する。尚、ここでは、加熱装置６により電池１０が既に加熱されているものとして説明を行う。
まず、ステップＳ１において、照射指示部５１は、遠赤外線を照射するためのユーザインターフェース４ｂの操作が、ユーザによりなされるまで待機する。遠赤外線を照射するためのユーザインターフェース４ｂの操作が、ユーザによりなされると、ステップＳ２に進む。ステップＳ２に進むと、照射指示部５１は、遠赤外線照射指示信号を生成し、温度制御装置２に送信する。これにより、面状光源１は、温度制御装置２の制御に基づいて、電池１０の検査対象面１０ａに対して遠赤外線を照射する。

次に、ステップＳ３において、撮像指示部５２は、撮像指示信号を生成して撮像装置３に送信する。このとき、撮像指示部５２は、電池１０が所定の検査領域にあることを確認してから、撮像指示信号を生成して撮像装置３に送信する。
次に、ステップＳ４において、画像信号取得部５３は、撮像装置３により撮像された画像信号を入力するまで待機する。撮像装置３により撮像された画像信号が入力されるとステップＳ５に進む。ステップＳ５に進むと、画像信号取得部５３は、入力した画像信号をＲＡＭ等に一時的に記憶する。

次に、ステップＳ６において、画像信号鈍化部５４は、ステップＳ５で一時的に記憶された画像信号に対して、広帯域のロウパスフィルタリング処理を行い、ステップＳ５で一時的に記憶された画像信号のうち、所定の低周波数成分の信号のみを抽出して、画像信号を鈍らせる。

次に、ステップＳ７において、差分処理部５５は、ステップＳ５で一時的に記憶された画像信号と、ステップＳ６で所定の低周波数成分の信号のみが抽出された画像信号との差分画像信号を生成し、ＲＡＭ等に一時的に記憶する。
次に、ステップＳ８において、二値化部５６は、ステップＳ７で生成された差分画像信号の各画素の濃度値（輝度値）を二値化して二値化画像信号を生成し、ＲＡＭ等に一時的に記憶する。これにより、ステップＳ７で生成された差分画像信号の各画素に対して「１」又は「０」が設定される。

次に、ステップＳ９において、ラベリング部５７は、ステップＳ８で生成された二値化画像信号に対してラベリング処理を行い、ラベル画像信号を生成し、ＲＡＭ等に一時的に記憶する。これにより、連続して「１」が設定されている領域の各画素には、画素値として、同一のラベル番号が与えられる。
次に、ステップＳ１０において、濃度ピーク値導出部５８は、ステップＳ８で生成された差分画像信号の各画素の濃度値を参照して、ステップＳ９で同一のラベル番号が与えられた複数の画素からなる領域毎に、濃度ピーク値を求める。

次に、ステップＳ１１において、濃度積分値導出部５９は、ステップＳ８で生成された差分画像信号の各画素の濃度値を参照して、ステップＳ９で同一のラベル番号が与えられた複数の画素からなる領域毎に、濃度積分値を算出する。
次に、ステップＳ１２において、面積導出部６０は、ステップＳ８で生成された二値化画像信号を参照して、ステップＳ９で同一のラベル番号が与えられた複数の画素からなる領域毎に、面積値を算出する。

次に、ステップＳ１３において、良品判定部６１は、ステップＳ１０〜Ｓ１２で算出された濃度ピーク値、濃度積分値、及び面積値が、第１〜第３の閾値以上であるか否かを、ステップＳ９で同一のラベル番号が与えられた画素からなる領域毎に判定する。この判定の結果、ステップＳ１０〜Ｓ１２で算出された濃度ピーク値、濃度積分値、及び面積値のうち、少なくとも何れか１つが閾値以上である場合、電池１０は不良品であると判定し、後述するステップＳ１６に進む。
一方、全ての領域において、ステップＳ１０〜Ｓ１２で算出された濃度ピーク値、濃度積分値、及び面積値が、閾値より小さい場合、電池１０は良品であると判定し、ステップＳ１４に進む。

ステップＳ１４に進むと、良品判定部６１は、ステップＳ１３の判定結果（検査結果）を示す画像信号を生成してディスプレイ４ｃに送信する。これによりディスプレイ４ｃは、電池１０が良品であること等を示す画像を表示する。
次に、ステップＳ１５において、良品判定部６１は、ユーザによるユーザインターフェース４ｂの操作に基づいて、電池１０の検査を終了するか否かを判定する。この判定の結果、電池１０の検査を終了する場合、面状光源１からの遠赤外線の照射動作や、撮像装置３における撮像動作や、加熱装置６における加熱動作等を終了させて処理を終了する。

一方、電池１０の検査を終了しない場合には、ステップＳ３に戻り、次の電池１０の検査を行う。
前記ステップＳ１３において、電池１０が不良品であると判定されると、ステップＳ１６に進む。ステップＳ１６に進むと、良品判定部６１は、電池排出指示信号を生成して不良品排出機構５に送信する。これにより、不良品排出機構５は、例えば、不図示のベルトコンベアに載って搬送された電池１０を正規の経路とは異なる経路に排出する。
次に、ステップＳ１７において、良品判定部６１は、ステップＳ１３の判定結果（検査結果）を示す画像信号を生成してディスプレイ４ｃに送信する。これによりディスプレイ４ｃは、電池１０が不良品であること等を示す画像を表示する。そして、前述したステップＳ１５に進み、検査を終了するか否かが判定される。

図７は、電池１０の検査対象面１０ａに形成された打痕部１０ｂを検出する場合の面状光源１の大きさと、面状光源１、撮像装置３、及び電池１０の配置とを決定する方法の具体例を説明する図である。尚、ここでは、半径ｒｄ［ｍｍ］、深さｈｄ［ｍｍ］の逆円錐状の打痕部１０ｂを検出する場合を例に挙げて説明する。

図７（ａ）において、面状光源１の照射面の中心と、電池１０の検査対象面１０ａの位置Ｑとを結ぶ中心軸７１と、撮像装置３の受光面（撮像面）の中心（焦点）と、電池１０の検査対象面１０ａの位置Ｑとを結ぶ中心軸７２とが、位置Ｑから図７（ａ）の上下方向に伸びる軸に対して軸対象となるように（正反射するように）、面状光源１と、撮像装置３と、電池１０とを配置する。

そして、電池１０の検査対象面１０ａを鏡と見立てたとき、その鏡の面内の全てが、面状光源１の照射面で完全に埋め尽くされるように、面状光源１の照射面の大きさを決定する。すなわち、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して照射された遠赤外線の照射領域の中に、電池１０の検査対象面１０ａが完全に含まれるように、面状光源１の照射面の大きさを決定する。そうしないと、撮像装置３で撮影された画像信号の明るさが、電池１０の端を表す部分において暗くなってしまうからである。具体的に、電池１０の検査対象面１０ａの大きさに対する面状光源１の大きさを示す適正倍率Ｋにより、面状光源１の照射面の大きさを決定することができる。適正倍率Ｋは、以下の（２）式で示される。
Ｋ＝（Lb-h＋Lc-b）／Lc-b ・・・（２）

ここで、Lb-hは、面状光源１の照射面の中心と、電池１０の検査対象面１０ａの位置Ｑとの距離［ｍｍ］である。Lc-bは、撮像装置３の受光面（撮像面）の中心と、電池１０の検査対象面１０ａの位置Ｑとの距離［ｍｍ］である。ここで、距離Lb-h、Lc-bが等しいとすると、適正倍率Ｋは２（Ｋ＝２）となる。従って、面状光源１の照射面は、電池１０の検査対象面１０ａよりも２倍以上の大きさ（面積）を有している必要がある。

ただし、面状光源１の照射面を大きくし過ぎると、打痕部１０ｂの有無によって、撮像装置３における受光量が余り変わらなくなる。そうすると、電池１０の検査対象面１０ａに生じた打痕１０ｂの検出感度が著しく低下する。従って、電池１０の検査対象面１０ａの全てが、面状光源１の照射面で埋め尽くされる範囲で、適正倍率Ｋを余り大きくしない（可及的に小さくする）のが好ましい。

次に、電池１０の検査対象面１０ａに生じた打痕部１０ｂの検出感度を調節するための条件を説明する。前述したように、ここでは、半径がｒｄ［ｍｍ］、深さがｈｄ［ｍｍ］の逆円錐状の打痕部１０ｂが、電池１０の検査対象面１０ａに生じた場合について説明する（図７（ｂ））。また、図７（ａ）に示す位置Ｑは、打痕によって、図７（ｂ）に示す位置Ｐに移動したものとする。

図７（ｂ）に示すように、電池１０の検査対象面１０ａ（水平面）と、打痕部１０ｂの傾斜面とのなす角度（打痕部１０ｂの傾斜面における表面からの傾き角度）をθｂ［ｒａｄ］とする。そうすると、撮像装置３の焦点と、打痕部１０ｂ内の位置Ｐとを結ぶ視線は、正反射角θ［ｒａｄ］に対して、±２θb［ｒａｄ］だけ偏向する。そして、その偏向した視野内に面状光源１の照射面が存在しなければ、位置Ｐにおける画像信号として黒い画像信号が撮像装置３で撮像されることになる。従って、以下の（３）式で表される角度Δθ［ｒａｄ］を、２θｂ［ｒａｄ］より大きくすれば、打痕部１０ｂの有無により、撮像装置３における受光量を確実に異ならせることができる。
Δθ≒ＡＴＡＮ（Ｗｈ/（２×Lb-h）） ・・・（３）
ここで、Ｗｈは、面状光源１の幅［ｍｍ］である。

例えば、撮像装置３に、焦点距離が５０［ｍｍ］の赤外線用レンズを装着し、距離Lb-h、Lc-bをそれぞれ７００［ｍｍ］とすれば、打痕部１０ｂの傾き角度θｂは、約０．０７［ｒａｄ］（θｂ≒０.０７［ｒａｄ］）となる。従って、傾き角度θｂが、０．０７［ｒａｄ］より大きい打痕部であれば、打痕部の有無を感度良く検出することができる（打痕部とそうでない部分とのコントラストが明確な画像信号が得られる）。そして、図７（ｂ）に示した打痕部１０ｂでは、以下の（４）式により、打痕部１０ｂの深さｈｄ［ｍｍ］を計算できる。
ｈｄ＝ｒｄ×θｂ ・・・（４）
例えば、打痕部１０ｂの半径ｒｄが１．５［ｍｍ］の場合、打痕部１０ｂの深さｈｄは０．１［ｍｍ］になり、サブミリ単位の非常に高感度な打痕検出が可能となる。

前述した（３）式より、距離Lb-hを大きくすると、打痕部１０ｂをより高感度に検出することが可能となるが、（２）式で示される適正倍率Ｋが大きくなり過ぎないようにする必要がある。そこで、面状光源１の照射面の大きさを変えない場合は、面状光源１を電池１０から離すと共に、撮像装置３も電池１０から離して距離Lc-bを大きくし、且つ出来るだけ分解能を下げないように撮像装置３の視野一杯に電池１０の検査対象面１０ａが写るような焦点距離の長いレンズを撮像装置３に設けるのが好ましい。

以上のように本実施形態では、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して遠赤外線が照射されることによって、検査対象面１０ａで照射された反射光のうち、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の帯域の波長を有する光のみを、撮像装置３の撮像レンズで選択的に取得するようにした。従って、電池１０の検査対象面１０ａに付着した電解液の厚さに応じた量（強度）の光を撮像装置３で受光することができ、撮像装置３で撮像された画像信号に、電解液の厚さに関する情報を含めることができる。これにより、例えば、電解液が薄く付着している電池１０は、内部から電解液が漏洩していないものとして良品扱いとし、電解液が厚く付着している電池１０は、内部から電解液が漏洩したものとして不良品扱いとすることができる。よって、本来良品であるのにも関わらず不良品扱いとしていた従来の技術よりも、電池１０の検査を、簡便、高速、且つ高精度に行うことができる。

従来では、電解液によく吸収される波長（吸収率の高い波長）の赤外線のみを選択的に取得しているので、透過光を得るためには、電解液をわざわざ希釈しなければならない。そうしないと、図８の曲線８１のように、電解液３２における遠赤外線の減衰率は急速に飽和してしまい、画像信号に含まれる情報（電解液３２の厚さに関する情報）が乏しくなるからである。これに対し本実施形態では、撮像装置３で取り込まれる波長帯域に複数の吸収帯と透過帯とが存在するので、電解液３２を純粋に測定しているにも関わらず、適正な減衰率で遠赤外線が減衰される。従って、図８の曲線８２に示すように、電解液３２を希釈しなくても、撮像装置３で撮像された画像信号によって、電解液３２の厚さを、広範囲にわたって検出（区別）することができ、電解液充填工程で付着する様な極めて少量の電解液と、内部から漏洩した電解液とを信号レベルで弁別し、有害な電解液のみを可及的に確実に検出することが可能となる。
また、本実施形態では、撮像装置３の撮像レンズで選択可能な７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の帯域の波長を有する光のみを取得するようにしたので、従来のように複雑な構成にしなくても、有害な電解液のみを可及的に確実に検出することが可能となる。

また、本実施形態では、面状光源１から電池１０の検査対象面１０ａに対して照射された遠赤外線４１ａの照射領域の中に、電池１０の検査対象面１０ａが完全に含まれるようにすると共に、電池１０の検査対象面１０ａの打痕部（凹凸部）１０ｂで反射された反射光４１ｃの撮像装置３における受光量が、正反射光４１ｂの受光量よりも小さくなるように、面状光源１、撮像装置３、及び電池１０を配置するようにした。
従って、撮像装置３で撮像された画像信号から、電解液３２だけでなく、打痕部１０ｂも同時に高精度で検出することができ、電池１０の検査を、より一層簡便、高速、且つ高精度に行うことができる。
以上のことから、本実施形態では、電池１０の検査ラインにおける検査速度を向上させることができる。よって、電池１０の生産性を向上させることができる。また、目視で電池１０を検査するための検査員を大幅に削減することもできる。

尚、本実施形態では、撮像装置３の撮像レンズにより所定の波長を有する光を選択的に取得する場合を例に挙げて説明したが、必ずしもこのようにして所定の波長を有する光を選択的に取得する必要はない。例えば、撮像装置３の撮像レンズを透過した光を、所定の波長のみを通過させるバンドパスフィルタに出力し、このバンドパスフィルタにより所定の波長を有する光を選択的に取得するようにしてもよい。

また、本実施形態では、濃度ピーク値導出部５８、濃度積分値導出部５９、及び面積導出部６０で算出された濃度ピーク値、濃度積分値、及び面積値のうち、少なくとも何れか１つが閾値以上である場合、電池１０は不良品であると判定する場合を例に挙げて説明した。しかしながら、必ずしもこのようにして電池１０が良品であるか否かを判定する必要はない。例えば、以下のようにしてもよい。

まず、濃度積分値導出部５９で算出された濃度積分値が、第４の閾値以上である場合には、濃度ピーク値及び面積値に関わらず電池１０を不良品であると判定する。
一方、濃度積分値導出部５９で算出された濃度積分値が、第４の閾値未満、第５の閾値以上である場合には、濃度ピーク値導出部５８で算出された濃度ピーク値、及び面積導出部６０で算出された面積値が、第１及び第３の閾値以上であるか否かを判定する。そして、濃度ピーク値導出部５８で算出された濃度ピーク値、及び面積導出部６０で算出された面積値の少なくとも何れか一方が、閾値以上である場合に、電池１０を不良品であると判定する。

一方、濃度ピーク値導出部５８で算出された濃度ピーク値、及び面積導出部６０で算出された面積値の両方が閾値未満である場合には、電池１０を良品であると判定する。
更に、濃度積分値導出部５９で算出された濃度積分値が、第５の閾値未満である場合には、濃度ピーク値及び面積値に関わらず電池１０を良品であると判定する。

また、本実施形態では、加熱装置６により電池１０を加熱させることにより、電池１０の内部と外部とに圧力差を与え、電池１０の内部にある電解液の漏洩を促進させるようにしたが、電池１０の内部にある電解液の漏洩を促進させる手段は、これに限定されない。例えば、電池１０を真空中に置くことにより、電池１０の内部と外部とに圧力差を与え、電池１０の内部にある電解液の漏洩を促進させるようにしてもよい。また、電池１０の胴部の両側面から電池１０の内方に向けて、電池１０が永久変形せず、且つ電池１０の封止部がダメージを受けない程度の力を与えて電池１０を押し込んで、電池１０の内部の圧力を上げるようにしてもよい。

また、本実施形態では、ベルトコンベアに電池１０を載せるようにした場合を例に挙げて説明したが、ベルトコンベアを設けずに、検査員が電池１０を検査領域に直接置くようにしてもよい。
また、電池１０の内部の電解液が白く析出された後（例えば電池１０が製造されてから数日間放置された後）に、本実施形態の電池検査システムを用いて電池１０を検査してもよい。このようにすれば、電池１０の内部から漏洩した電解液の部分の画像信号を、遠赤外線の吸収と散乱との両方の影響により、より鮮明にすることができ、電池１０の内部から漏洩した電解液をより高精度に検出することができる。

また、本実施形態では、電池１０の検査対象面１０ａが１つである場合を例に挙げて説明したが、図９に示すように、複数の検査対象面１０ａ〜１０ｃを１つの撮像装置３で一括して検査することも可能である。この場合、以下の（Ｃ）〜（Ｅ）の条件を全て満足させるようにする。

（Ｃ）電池１０の検査対象面１０ａと、面状光源１ａと、撮像装置３とについて、前述した（Ａ）、（Ｂ）の両方の条件を満足するように、面状光源１ａの照射面の大きさを決定すると共に、面状光源１ａ、撮像装置３、及び電池１０の配置を決定する。
（Ｄ）電池１０の検査対象面１０ｂと、面状光源１ｂと、撮像装置３とについて、前述した（Ａ）、（Ｂ）の両方の条件を満足するように、面状光源１ｂの照射面の大きさを決定すると共に、面状光源１ｂ、撮像装置３、及び電池１０の配置を決定する。

（Ｅ）電池１０の検査対象面１０ｃと、面状光源１ｃと、撮像装置３とについて、前述した（Ａ）、（Ｂ）の両方を満足するように、面状光源１ｃの照射面の大きさを決定すると共に、面状光源１ｃ、撮像装置３、及び電池１０の配置を決定する。
このようにすれば、互いに異なる３つの検査対象面１０ａ〜１０ｃで反射された反射光を１つの撮像装置３で撮像することができる（１つの受光面で受光することができる）。従って、前述したのと同様に、電池１０の検査を、簡便、且つ高精度に行うことができることに加え、撮像装置３の台数を削減することができる。更に、より広範囲の検査を一括して行うので、電池１０の検査をより一層高速に行うことができる。

また、本実施形態では、温度制御装置２、撮像装置３、及び加熱装置６をＰＣ４が制御するようにしたが、温度制御装置２、撮像装置３、及び加熱装置６の少なくとも何れか一方を、ＰＣ４から独立させ、検査員（ユーザ）が手動で操作するようにしてもよい。
また、本実施形態では、面状光源１は、その表面温度が５０［℃］のときに、３［μｍ］以上、７０［μｍ］以下の波長を有する遠赤外線を照射するようにしたが、遠赤外線（ここでは、３［μｍ］以上、１０００［μｍ］以下の波長を有する光）を照射するようにしていれば、面状光源１から照射する遠赤外線は、本実施形態で説明したものに限定されない。

また、本実施形態では、７［μｍ］以上１２［μｍ］以下の波長の光を選択的に取得するようにしたが、必ずしもこのような波長の光を選択的に取得する必要はない。例えば、電解液の漏れではないごく少量の電解液と、漏れに起因することが明らかな量の電解液とを識別し、電池１０の表面に付着した電解液をある程度透過させるために、電解液の厚さｄが０．５［μｍ］のときの往復透過率Ｔが０．８（８０［％］）以上、好ましくは０．９（９０［％］）以上、より好ましくは０．９３（９３［％］）以上となる波長を含む所定の範囲の波長の光を選択して取得するようにすることができる。また、電解液の厚さｄが０．５［μｍ］のときの往復透過率Ｔがこのような範囲となる波長のうち、所定の範囲の波長の光を選択して取得するようにしてもよい。

以上説明した本発明の実施形態は、コンピュータがプログラムを実行することによって実現することができる。また、プログラムをコンピュータに供給するための手段、例えばかかるプログラムを記録したＣＤ−ＲＯＭ等のコンピュータ読み取り可能な記録媒体、又はかかるプログラムを伝送する伝送媒体も本発明の実施の形態として適用することができる。また、上記プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体などのプログラムプロダクトも本発明の実施の形態として適用することができる。上記のプログラム、コンピュータ読み取り可能な記録媒体、伝送媒体及びプログラムプロダクトは、本発明の範疇に含まれる。
また、前述した実施形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

本発明の実施形態を示し、電池検査システムの概略構成の一例を示した図である。 本発明の実施形態を示し、電池の内部にある電解液における遠赤外線の吸収率と波長との関係を示す吸収曲線の一例を示す図である。 本発明の実施形態を示し、面状光源から電池の検査対象面に照射された遠赤外線が、検査対象面で反射する様子の一例を示した図である。 本発明の実施形態を示し、面状光源、撮像装置、及び電池の配置の関係の一例を説明する図である。 本発明の実施形態を示し、電池検査システムに設けられたコンピュータ本体が有する機能構成の一例を示すブロック図である。 本発明の実施形態を示し、電池検査システムの処理動作の一例を説明するフローチャートである。 本発明の実施形態を示し、電池の検査対象面に形成された打痕部を検出する場合の面状光源の大きさと、面状光源、撮像装置、及び電池の配置とを決定する方法の具体例を説明する図である。 本発明の実施形態を示し、電解液の厚さと、その電解液における遠赤外線の減衰率との関係の一例を示した図である。 本発明の実施形態を示し、複数の面状光源と１つの撮像装置とを用いて、電池の複数の検査対象面を一括して検査する場合の電池検査システムにおける構成の一例を示す図である。

符号の説明

１ 面状光源
２ 温度制御装置
３ 撮像装置
４ ＰＣ
５ 不良品排出機構
６ 加熱装置
１０ 電池
１０ａ 検査対象面
１０ｂ 打痕部
３２ 電解液

Claims (17)

1. 電池の検査対象面に対して遠赤外線を照射する面状の光源と、
   前記面状の光源により前記電池の検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面で反射された反射光を検知して反射光量を取得する取得手段と、
   前記取得手段により取得された反射光量に基づいて、前記電池に異常があるかを判定する判定手段とを有し、
   前記取得手段は、前記電池の検査対象面に付着した電解液の厚さが０．５［μｍ］のときの往復透過率が０．８以上となる波長を含む所定の範囲の波長の光を、前記反射光から選択して取得することを特徴とする電池検査システム。
2. 前記取得手段は、７［μｍ］以上、１２［μｍ］以下の波長の光を、前記反射光から選択して取得することを特徴とする請求項１に記載の電池検査システム。
3. 前記面状の光源から前記電池の検査対象面に向かって照射される遠赤外線光の照射範囲の中に、前記電池の検査対象面が完全に含まれることを特徴とする請求項１又は２に記載の電池検査システム。
4. 前記面状の光源により前記電池の検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面で正反射された正反射光の照射領域の中に、前記取得手段の受光面が完全に含まれ、
   前記面状の光源により前記電池の検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面の凹凸部で反射された反射光から前記取得手段が取得する反射光量が、前記正反射光から前記取得手段が取得する反射光量よりも小さいことを特徴とする請求項３に記載の電池検査システム。
5. 前記判定手段は、前記取得手段により取得された反射光量に基づいて、前記電池の内部から前記電解液が漏洩しているか否かと、前記電池の前記検査対象面に凹凸部があるか否かとを同時に判定することを特徴とする請求項４に記載の電池検査システム。
6. 前記判定手段は、前記取得手段により取得された反射光量に基づく画像信号において、前記電解液及び前記凹凸部に対応する部分の濃度の最大値と、その部分の面積値と、その部分の濃度積分値とを求めることを特徴とする請求項５に記載の電池検査システム。
7. 前記電池の内部の電解液の漏洩を促進させる漏洩促進手段を有し、
   前記面状の光源は、前記漏洩促進手段により前記電解液の漏洩が促進された後の前記電池の検査対象面に対して、遠赤外線を照射することを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の電池検査システム。
8. 前記面状の光源を複数有し、
   前記複数の面状の光源は、夫々、前記電池の異なる検査対象面に対して遠赤外線を照射し、
   前記取得手段は、前記複数の面状の光源により前記電池の各検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記各検査対象面で反射された反射光を１つの受光面で受光することを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の電池検査システム。
9. 面状の光源から電池の検査対象面に対して遠赤外線を照射する照射ステップと、
   前記照射ステップにより遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面で反射された反射光を検知して反射光量を取得する取得ステップと、
   前記取得ステップにより取得された反射光量に基づいて、前記電池に異常があるかを判定する判定ステップとを有し、
   前記取得ステップは、前記電池の検査対象面に付着した電解液の厚さが０．５［μｍ］のときの往復透過率が０．８以上となる波長を含む所定の範囲の波長の光を、前記反射光から選択して取得することを特徴とする電池検査方法。
10. 前記取得ステップは、７［μｍ］以上、１２［μｍ］以下の波長の光を、前記反射光から選択して取得することを特徴とする請求項９に記載の電池検査方法。
11. 前記面状の光源から前記電池の検査対象面に向かって照射される遠赤外線光の照射範囲の中に、前記電池の検査対象面が完全に含まれるようにしたことを特徴とする請求項９又は１０に記載の電池検査方法。
12. 前記面状の光源により前記電池の検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面で正反射された正反射光の照射領域の中に、前記取得ステップで光を受光するための受光面が完全に含まれるようにし、
    前記面状の光源により前記電池の検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記電池の検査対象面の凹凸部で反射された反射光から前記取得ステップで取得する反射光量が、前記正反射光から前記取得ステップで取得する反射光量よりも小さいことを特徴とする請求項１１に記載の電池検査方法。
13. 前記判定ステップは、前記取得ステップにより取得された反射光量に基づいて、前記電池の内部から前記電解液が漏洩しているか否かと、前記電池の前記検査対象面に凹凸部があるか否かとを同時に判定することを特徴とする請求項１２に記載の電池検査方法。
14. 前記判定ステップは、前記取得ステップにより取得された反射光量に基づく画像信号において、前記電解液及び前記凹凸部に対応する部分の濃度の最大値と、その部分の面積値と、その部分の濃度積分値とを求めることを特徴とする請求項１３に記載の電池検査方法。
15. 前記電池の内部の電解液の漏洩を促進させる漏洩促進ステップを有し、
    前記照射ステップは、前記漏洩促進ステップにより前記電解液の漏洩が促進された後の前記電池の検査対象面に対して、前記面状の光源から遠赤外線を照射することを特徴とする請求項９〜１４の何れか１項に記載の電池検査方法。
16. 前記照射ステップは、複数の面状の光源から、前記電池の異なる検査対象面に対して遠赤外線を照射し、
    前記取得ステップは、前記複数の面状の光源により前記電池の各検査対象面に対して遠赤外線が照射されることにより、前記各検査対象面で反射された反射光を１つの受光面で受光することを特徴とする請求項９〜１５の何れか１項に記載の電池検査方法。
17. 前記照射ステップは、前記電池の検査対象面に付着した電解液が変色された後に、その電池の検査対象面に対して、前記面状の光源から遠赤外線を照射することを特徴とする請求項９〜１６の何れか１項に記載の電池検査方法。

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