JP2008009378A - 位相差フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】透明性、耐熱性および高い位相差性能を有するアクリル系重合体を主成分とする位相差フィルムを提供する。
【解決手段】本発明の位相差フィルムは、アクリル系重合体を主成分とし、厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける面内位相差値が１３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、全光線透過率が８５％以上である。当該位相差フィルムのガラス転移温度は、１１０℃以上２００℃以下であることが好ましい。主成分のアクリル系重合体は、ラクトン環構造を有することが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、透明性、耐熱性および位相差機能に優れたアクリル系重合体を主成分とする位相差フィルムに関するものである。

近年、液晶表示装置の大画面化および使用環境が広がるにつれ、視認性（より明るく、より見やすく、よりコントラスト良く、より高視野角、など）に対する要求が厳しくなっている。しかし、液晶セル本体の改良のみでは視認性向上への要求を十分満足することができないため、位相差フィルム等の光学フィルムの性能向上に依存するところが大きい。

そこで、位相差フィルム等の光学フィルムには、高い透明性、低い光弾性率、耐熱性、耐光性、高い表面硬度、高い機械的強度、大きい位相差、位相差の波長依存性が小さいこと、位相差の入射角依存性が小さいことなどの特性が要求される。

従来、透明樹脂材料の光学異方性を発現させる方法として、フィルムの延伸配向が行われている。この延伸配向によれば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）やポリスチレン（ＰＳ）よりなるフィルムは負の複屈折性を示し、ポリカーボネート（ＰＣ）やシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）よりなるフィルムは正の複屈折性を示すことが知られている。ここで、正の複屈折性とは、フィルムを構成する成分であるポリマー分子鎖が延伸させられることにより分子配向した場合に、これと同方向の屈折率が大きくなるような屈折率異方性を発現することを指す。一方、負の複屈折性とは、フィルムを構成する成分であるポリマー分子鎖が延伸させられることにより分子配向した場合に、これと同方向の屈折率が小さくなり、また同時に直行する方向の屈折率が大きくなるような屈折率異方向性を発現することを指す。

現在、位相差フィルム用の樹脂としては、位相差の大きさの点で優れているポリカーボネート（ＰＣ）（特許文献１および２参照）やシクロオレフィン系樹脂（ＣＯＰ）、例えばノルボルネン系の非晶質ポリオレフィン（特許文献３参照）などが主に使用されている。

しかしながら、ＰＣ位相差フィルムは光弾性係数が高く、わずかな応力で位相差値（レターデーション値）が大きく変化するため、他のフィルムとの貼り合わせ時などでは高張力をかけることができない。また、貼合配置された状態で高温に曝された場合に、熱のために発生する応力により位相差値がずれたり、ムラが発生しやすいという問題点を有している。さらに、ＰＣ位相差フィルムは耐候性に劣るという問題もある。

ＣＯＰ位相差フィルムは、耐熱性は高いが接着性に乏しいという問題がある。

一方、ＰＭＭＡに代表されるアクリル系樹脂（アクリル系重合体）は光学的特性に優れていることが良く知られており、高い光透過率や低複屈折率、低位相差の光学材料として従来種々の用途に適用されている。しかしながら、アクリル系樹脂は、位相差発現性能が低いため、延伸しても必要とされる位相差値を得ることが難しい。また、液晶表示装置の使用環境が厳しくなるなか、光学フィルムの耐熱性の要求が強まっているが、ＰＭＭＡの延伸フィルムに十分な耐熱性を付与することは困難である。

更には、上記アクリル系樹脂は、フィルムとした場合には割れ等が生じ易く、機械的強度、特に十分な可撓性を得るためには改善の余地があった。

また、アクリル系樹脂に種々の環構造を導入することにより耐熱性を向上させる検討が行われているが、耐熱性が向上すると樹脂が脆くなり、フィルムの可撓性が低下する傾向がある。

一方、アクリル系樹脂の可撓性の改善のため、フィルムの延伸を行うことが知られている。フィルムを延伸することによってフィルムを構成するポリマーの分子鎖が配向して、フィルムを延伸方向と直交する軸で折り曲げた場合における可撓性が改善する。

高分子からなる位相差フィルムは、延伸による分子配向によって生じる複屈折を利用するものであり、通常一軸延伸によって製造される。しかしながら、アクリル系樹脂を一軸延伸した場合には、フィルムを延伸方向と平行な軸で折り曲げた場合における可撓性が不足する。二軸延伸を行うことにより、任意の軸に対して可撓性の付与が可能であるが、二軸延伸を行うことにより、面内方向における分子配向が打ち消されてしまうため、低複屈折のアクリル系樹脂では十分に面内位相差値を発現することができないという問題があった。
特開昭６３−１８９８０４（公開日：昭和６３年（１９８８年）８月５日） 特開平４−８４１０７（公開日：平成４年（１９９２年）３月１７日） 特開平６−５９１２１（公開日：平成６年（１９９４年）３月４日）

上述のように、アクリル系樹脂を用いたフィルムは光学的透明性に優れているものの、延伸しても必要な位相差を得ることが困難であった。アクリル系フィルムに高い位相差性能を付与することができれば、ＰＣフィルムやＣＯＰフィルムより光学性能に優れた位相差フィルムを実現できるものと考えられる。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、透明性、耐熱性および高い位相差性能を有するアクリル系重合体を主成分とする位相差フィルムを提供することにある。

本発明に係る位相差フィルムは、上記課題を解決するために、アクリル系重合体を主成分とする位相差フィルムであって、厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける面内位相差値が１３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、全光線透過率が８５％以上であることを特徴としている。

また、本発明に係る位相差フィルムは、上記課題を解決するために、アクリル系重合体を主成分とする位相差フィルムであって、厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける厚さ方向位相差値の絶対値が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、全光線透過率が８５％以上であることを特徴としている。

また、本発明に係る位相差フィルムは、一軸延伸して得られることが好ましい。

また、本発明に係る位相差フィルムは、二軸延伸して得られることが好ましい。

また、本発明に係る位相差フィルムは、ガラス転移温度が１１０℃以上２００℃以下であることを特徴としている。

前記アクリル系重合体はラクトン環構造を有することが好ましい。

また、前記ラクトン環構造は下記一般式（１）で表される構造であることが好ましい。

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３は、それぞれ独立に、水素原子または炭素数１〜２０の有機残基を表す。なお、有機残基は酸素原子を含んでいても良い。）
また、本発明に係る位相差フィルムは、２５℃、６５％ＲＨの雰囲気下、折り曲げ半径１ｍｍにおいて、フィルム面内の遅相軸と平行方向およびフィルム面内の遅相軸と垂直方向に１８０°折り曲げた際、どちらの方向でもクラックを生じないことが好ましい。

また、本発明に係る位相差フィルムは、弾性有機微粒子（架橋した有機微粒子）を５重量％以上５０重量％以下含むことが好ましい。

また、本発明に係る位相差フィルムは、弾性有機微粒子を５重量％未満若しくは０重量％含むことが好ましい。

上記構成によれば、位相差フィルムに含まれる弾性有機微粒子が５重量％未満であるため、透明性が高く、ヘイズが小さく、光学特性に優れ、有機微粒子の凝集による異物の副生が抑制された位相差フィルムを提供することができる。また、フィルムを構成する樹脂組成物の溶融粘度が低下するため、フィルム成形時、並びに濾過工程時における処理温度を下げることができる。このため、濾過工程等を短時間で行うことができ、フィルム並びにフィルムを構成する樹脂組成物の熱分解、及び着色を抑制することができる。

本発明によれば、透明性、耐熱性および位相差性能に優れた位相差フィルムを実現できるという効果を奏する。さらに、上記アクリル系重合体がラクトン環構造を有する場合、正の複屈折性を示すアクリル系位相差フィルムが実現できるという効果を奏する。

本発明に係る位相差フィルムは、アクリル系重合体を主成分とし、１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける面内位相差値が１３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、全光線透過率が８５％以上であることを特徴とする。

また、本発明に係る位相差フィルムは、アクリル系重合体を主成分とし、厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける厚さ方向位相差値の絶対値が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、全光線透過率が８５％以上であることを特徴としている。

また、本発明に係る位相差フィルムのガラス転移温度は１１０℃以上２００℃以下の範囲内であることが好ましい。以下、本発明について詳細に説明する。なお、本明細書において「主成分」とは、５０重量％以上含有していることが意図される。また、「重量」は「質量」と同義語として扱い、「重量％」は「質量％」と同義語として扱い、範囲を示す「Ａ〜Ｂ」は、Ａ以上Ｂ以下であることを示す。

〔アクリル系重合体〕
本発明に係る位相差フィルムの主成分となるアクリル系重合体としては、（メタ）アクリル酸エステルを主成分として含有する単量体組成物を重合した樹脂であれば特には限定されない。また、２種類以上のアクリル系重合体を主成分とするものでもよい。

上記（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、一般式（２）

（式中、Ｒ^４およびＲ^５は、それぞれ独立に、水素原子または炭素数１〜２０の有機残基を示す。）
で表される構造を有する化合物（単量体）、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジルなどのアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジルなどのメタクリル酸エステル；などが挙げられ、これらは１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも特に、耐熱性、透明性が優れる点から、上記一般式（２）で表される構造を有する化合物、メタクリル酸メチルがより好ましい。また、正の複屈折性（正の位相差）を大きくする点で、（メタ）アクリル酸ベンジルが好ましい。

尚、（メタ）アクリル酸ベンジル単量体構造単位を導入する場合には、アクリル系重合体における（メタ）アクリル酸ベンジル単量体構造単位の好ましい含有量は、５〜５０重量％であり、より好ましくは１０〜４０重量％であり、更に好ましくは１５〜３０重量％である。

一般式（２）で表される構造を有する化合物としては、例えば、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸イソプロピル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸ノルマルブチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸ターシャリーブチルなどが挙げられる。これらの中でも、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチルが好ましく、耐熱性向上効果が高い点で、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルが特に好ましい。一般式（２）で表される化合物は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記アクリル系重合体は、上述した（メタ）アクリル酸エステルを重合した構造以外の構造を有していてもよい。（メタ）アクリル酸エステルを重合した構造以外の構造としては、特には限定されないが、水酸基含有単量体、不飽和カルボン酸、下記一般式（３）

（式中、Ｒ^６は水素原子またはメチル基を表し、Ｘは水素原子、炭素数１〜２０のアルキル基、アリール基、−ＯＡｃ基、−ＣＮ基、−ＣＯ−Ｒ^７基、または−Ｃ−Ｏ−Ｒ^８基を表し、Ａｃ基はアセチル基を表し、Ｒ^７およびＲ^８は水素原子または炭素数１〜２０の有機残基を表す。）
で表される単量体から選ばれる少なくとも１種を重合して構築される重合体構造単位（繰り返し構造単位）が好ましい。

水酸基含有単量体としては、一般式（２）で表される単量体以外の水酸基含有単量体であれば特に限定されないが、例えば、メタリルアルコール、アリルアルコール、２−ヒドロキシメチル−１−ブテンなどのアリルアルコール、α−ヒドロキシメチルスチレン、α−ヒドロキシエチルスチレン、２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸メチルなどの２−（ヒドロキシアルキル）アクリル酸エステル；２−（ヒドロキシエチル）アクリル酸などの２−（ヒドロキシアルキル）アクリル酸；などが挙げられ、これらは１種のみ用いても良いし、２種以上を併用してもよい。

不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、α−置換アクリル酸、α−置換メタクリル酸などが挙げられ、これらは１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも特に、本発明の効果を十分に発揮させる点で、アクリル酸、メタクリル酸が好ましい。

一般式（３）で表される化合物としては、例えば、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、メチルビニルケトン、エチレン、プロピレン、酢酸ビニルなどが挙げられ、これらは１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも特に、本発明の効果を十分に発揮させる点で、スチレン、α−メチルスチレンが好ましい。

重合方法は特に限定されず、公知の重合方法を用いることができる。使用する単量体（単量体組成物）の種類、使用比率等に応じて、適宜適した方法を採用すればよい。

本発明に係る位相差フィルムの主成分となるアクリル系重合体は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、好ましくは１１０℃〜２００℃、より好ましくは１１５℃〜２００℃、さらに好ましくは１２０℃〜２００℃、特に好ましくは１２５℃〜１９０℃、最も好ましくは１３０℃〜１８０℃である。

耐熱性を挙げる点で、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド、メチルマレイミドなどのＮ−置換マレイミドを共重合してもよいし、分子鎖中（重合体の主骨格中、または主鎖中ともいう。）にラクトン環構造、グルタル酸無水物構造、グルタルイミド構造などを導入してもよい。中でも、フィルムの着色（黄変）し難さの点で、窒素原子を含まない単量体が好ましく、また、正の複屈折性（正の位相差）を発現させやすい点で、主鎖にラクトン環構造を持つものが好ましい。主鎖中のラクトン環構造に関しては、４〜８員環でもよいが、構造の安定性から５〜６員環の方がより好ましく、６員環が更に好ましい。また、主鎖中のラクトン環構造が６員環である場合、一般式（１）や特開２００４−１６８８８２号公報で表される構造などが挙げられるが、主鎖にラクトン環構造を導入する前の重合体を合成する上において重合収率が高い点や、ラクトン環構造の含有割合の高い重合体を高い重合収率で得易い点や、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸エステルとの共重合性が良い点で、一般式（１）で表される構造であることが好ましい。

上記アクリル系重合体が、上記一般式（２）で表される構造を有する化合物を含有する単量体を重合した樹脂である場合、上記アクリル系重合体はラクトン環構造を有していることがより好ましい（以下、ラクトン環構造を有するアクリル系重合体を「ラクトン環含有重合体」と記す）。以下、ラクトン環含有重合体について説明する。

上記ラクトン環構造としては、例えば、下記一般式（１）

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３は、それぞれ独立に、水素原子または炭素数１〜２０の有機残基を表す。なお、有機残基は酸素原子を含んでいてもよい。）
で表される構造が挙げられる。

なお、上記一般式（１）、（２）、（３）における有機残基は、炭素数が１〜２０の範囲内であれば特には限定されないが、例えば、直鎖若しくは分岐状のアルキル基、直鎖若しくは分岐状のアルキレン基、アリール基、−ＯＡｃ基、−ＣＮ基などが挙げられる。

上記アクリル系重合体中の上記ラクトン環構造の含有割合は、好ましくは５〜９０重量％の範囲内、より好ましくは２０〜９０重量％の範囲内、さらに好ましくは３０〜９０重量％の範囲内、さらに好ましくは３５〜９０重量％の範囲内、特に好ましくは４０〜８０重量％の範囲内、最も好ましくは４５〜７５重量％の範囲内である。上記ラクトン環構造の含有割合が９０重量％よりも多いと、成形加工性に乏しくなる。また、得られたフィルムの可撓性が低下する傾向があり、好ましくない。上記ラクトン環構造の含有割合が５重量％よりも少ないと、フィルムに成形したときに必要な位相差を得ることが難しく、また耐熱性、耐溶剤性、表面硬度が不十分になることがあり、好ましくない。

ラクトン環含有重合体において、一般式（１）で表されるラクトン環構造以外の構造の含有割合は、(メタ)アクリル酸エステルを重合して構築される重合体構造単位（繰り返し構造単位）の場合、好ましくは１０〜９５重量％の範囲内、より好ましくは１０〜８０重量％の範囲内、さらに好ましくは１０〜６５重量％の範囲内、特に好ましくは２０〜６０重量％の範囲内、最も好ましくは２５〜５５重量％の範囲内である。水酸基含有単量体を重合して構築される重合体構造単位（繰り返し構造単位）の場合、好ましくは０〜３０重量％の範囲内、より好ましくは０〜２０重量％の範囲内、さらに好ましくは０〜１５重量％の範囲内、特に好ましくは０〜１０重量％の範囲内である。不飽和カルボン酸を重合して構築される重合体構造単位（繰り返し構造単位）の場合、好ましくは０〜３０重量％の範囲内、より好ましくは０〜２０重量％の範囲内、さらに好ましくは０〜１５重量％の範囲内、特に好ましくは０〜１０重量％の範囲内である。一般式（３）で表される単量体を重合して構築される重合体構造単位（繰り返し構造単位）の場合、好ましくは０〜３０重量％の範囲内、より好ましくは０〜２０重量％の範囲内、さらに好ましくは０〜１５重量％の範囲内、特に好ましくは０〜１０重量％の範囲内である。

ラクトン環含有重合体の製造方法については、特に限定はされないが、好ましくは、重合工程によって分子鎖中に水酸基とエステル基とを有する重合体を得た後に、得られた重合体を加熱処理することによりラクトン環構造を重合体に導入するラクトン環化縮合工程を行うことによってラクトン環含有重合体を得ることができる。

上記一般式（２）で表される化合物を含む単量体組成物の重合反応を行うことにより、分子鎖中に水酸基とエステル基とを有する重合体を得る。

上記重合反応（重合工程）において供する単量体組成物中における一般式（２）で表される化合物の含有割合は、好ましくは２２〜８０重量％の範囲内、より好ましくは２４〜５０重量％の範囲内、さらに好ましくは２７〜４０重量％の範囲内である。重合工程において供する単量体成分中の一般式（２）で表される単量体の含有割合が２２重量％よりも少ないと、フィルムに成形したときに必要な位相差を得ることが難しく、また耐熱性、耐溶剤性、表面硬度が不十分になることがあり、好ましくない。重合工程において供する単量体組成物中の一般式（２）で表される単量体の含有割合が８０重量％よりも多いと、重合反応時またはラクトン環化時にゲル化が起こることや、得られた重合体の可撓性が低下して成形加工性が乏しくなることがあり、好ましくない。

重合工程において供する単量体組成物中には、一般式（２）で表される単量体以外の単量体を含んでいてもよい。このような単量体としては、例えば、上述した（メタ）アクリル酸エステル、水酸基含有単量体、不飽和カルボン酸、一般式（３）で表される単量体が好ましく挙げられる。一般式（２）で表される単量体以外の単量体は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

一般式（２）で表される単量体以外の（メタ）アクリル酸エステルを用いる場合、重合工程に供する単量体成分中のその含有割合は、本発明の効果を十分に発揮させる上で、好ましくは２０〜７８重量％の範囲内、より好ましくは５０〜７６重量％の範囲内、さらに好ましくは６０〜７３重量％の範囲内である。

一般式（２）で表される単量体以外の水酸基含有単量体を用いる場合、重合工程に供する単量体成分中のその含有割合は、本発明の効果を十分に発揮させる上で、好ましくは０〜３０重量％の範囲内、より好ましくは０〜２０重量％の範囲内、さらに好ましくは０〜１５重量％の範囲内、特に好ましくは０〜１０重量％の範囲内である。

不飽和カルボン酸を用いる場合、重合工程に供する単量体成分中のその含有割合は、本発明の効果を十分に発揮させる上で、好ましくは０〜３０重量％の範囲内、より好ましくは０〜２０重量％の範囲内、さらに好ましくは０〜１５重量％の範囲内、特に好ましくは０〜１０重量％の範囲内である。

一般式（３）で表される単量体を用いる場合、重合工程に供する単量体成分中のその含有割合は、本発明の効果を十分に発揮させる上で、好ましくは０〜３０重量％の範囲内、より好ましくは０〜２０重量％の範囲内、さらに好ましくは０〜１５重量％の範囲内、特に好ましくは０〜１０重量％の範囲内である。

単量体組成物を重合して分子鎖中に水酸基とエステル基とを有する重合体を得るための重合反応の形態としては、溶剤を用いた重合形態であることが好ましく、溶液重合が特に好ましい。

重合温度、重合時間は、使用する単量体（単量体組成物）の種類、使用比率等によって異なるが、好ましくは、重合温度が０〜１５０℃の範囲内、重合時間が０．５〜２０時間の範囲内であり、より好ましくは、重合温度が８０〜１４０℃の範囲内、重合時間が１〜１０時間の範囲内である。

溶剤を用いた重合形態の場合、重合溶剤は特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼンなどの芳香族炭化水素系溶剤；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤；テトラヒドロフランなどのエーテル系溶剤；などが挙げられ、これらの１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。また、使用する溶剤の沸点が高すぎると、最終的に得られるラクトン環含有重合体の残存揮発分が多くなることから、沸点が５０〜２００℃の範囲内のものが好ましい。

重合反応時には、必要に応じて、重合開始剤を添加してもよい。重合開始剤としては特に限定されないが、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートなどの有機過酸化物；２，２’−アゾビス（イソブチロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサンカルボニトリル）、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）などのアゾ化合物；などが挙げられ、これらは１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。重合開始剤の使用量は、用いる単量体の組み合わせや反応条件などに応じて適宜設定すればよく、特に限定されない。

重合を行う際には、反応液のゲル化を抑止するために、重合反応混合物中の生成した重合体の濃度が７５重量％以下となるように制御することが好ましい。具体的には、重合反応混合物中の生成した重合体の濃度が７５重量％を超える場合には、重合溶剤を重合反応混合物に適宜添加して７５重量％以下となるように制御することが好ましい。重合反応混合物中の生成した重合体の濃度は、より好ましくは６０重量％以下、さらに好ましくは５０重量％以下である。なお、重合反応混合物中の重合体の濃度があまりに低すぎると生産性が低下するため、重合反応混合物中の重合体の濃度は、１０重量％以上であることが好ましく、２０重量％以上であることがより好ましい。

重合溶剤を重合反応混合物に適宜添加する形態としては、特に限定されず、連続的に重合溶剤を添加してもよいし、間欠的に重合溶剤を添加してもよい。このように重合反応混合物中の生成した重合体の濃度を制御することによって、反応液のゲル化をより十分に抑止することができ、特に、ラクトン環含有割合を増やして耐熱性を向上させるために分子鎖中の水酸基およびエステル基の割合を高めた場合であってもゲル化を十分に抑制できる。添加する重合溶剤としては、重合反応の初期仕込み時に用いた溶剤と同じ種類の溶剤であってもよいし、異なる種類の溶剤であってもよいが、重合反応の初期仕込み時に用いた溶剤と同じ種類の溶剤を用いることが好ましい。また、添加する重合溶剤は、１種のみの溶剤であってもよいし、２種以上の混合溶剤であってもよい。

以上の重合工程で得られた重合体は、分子鎖中にエステル基（上記重合体が、上記一般式（２）で表される構造を有する化合物を含有する単量体を重合した場合では、水酸基とエステル基）を有する重合体であり、重合体の重量平均分子量は、好ましくは１，０００〜２，０００，０００の範囲内、より好ましくは５，０００〜１，０００，０００の範囲内、さらに好ましくは１０，０００〜５００，０００の範囲内、特に好ましくは５０，０００〜５００，０００の範囲内である。

上記一般式（２）で表される構造を有する化合物を含有する単量体を重合して得られた重合体では、続くラクトン環化縮合工程において、加熱処理によりラクトン環構造を重合体に導入することができ、ラクトン環含有重合体とすることができる。

上記重合工程を終了した時点で得られる重合反応混合物中には、通常、得られた重合体以外に溶剤が含まれている。上記重合体をラクトン環含有重合体とする場合では、溶剤を完全に除去して重合体を固体状態で取り出す必要はなく、溶剤を含んだ状態で、その後に続くラクトン環化縮合工程を行うことが好ましい。また、必要な場合は、固体状態で取り出した後に、続くラクトン環化縮合工程に好適な溶剤を再添加してもよい。

上記重合体へラクトン環構造を導入するための反応は、加熱により、重合体の分子鎖中に存在する水酸基とエステル基とが環化縮合してラクトン環構造を生じる反応であり、その環化縮合によってアルコールが副生する。ラクトン環構造が重合体の分子鎖中（重合体の主骨格中）に形成されることにより、重合体に高い耐熱性が付与される。ラクトン環構造を導く環化縮合反応の反応率が不十分であると、耐熱性が十分に向上しなかったり、成形時の加熱処理によって成形途中に縮合反応が起こり、生じたアルコールがフィルム中に泡やシルバーストリークとなって存在する恐れがあるため好ましくない。

ラクトン環化縮合工程において得られるラクトン環含有重合体は、好ましくは、上記一般式（１）で表されるラクトン環構造を有する。

上記重合体を加熱処理する方法については特に限定されず、公知の方法が利用できる。例えば、重合工程によって得られた、溶剤を含む重合反応混合物を、そのまま加熱処理してもよい。また、溶剤の存在下で、必要に応じて閉環触媒を用いて加熱処理してもよい。また、揮発成分を除去するための真空装置あるいは脱揮装置を持つ加熱炉や反応装置、脱揮装置のある押出機等を用いて加熱処理を行うこともできる。

環化縮合反応を行う際に、上記重合体に加えて、他のアクリル系重合体を共存させてもよい。また、環化縮合反応を行う際には、必要に応じて、環化縮合反応の触媒として一般に用いられるｐ−トルエンスルホン酸等のエステル化触媒またはエステル交換触媒を用いてもよいし、酢酸、プロピオン酸、安息香酸、アクリル酸、メタクリル酸等の有機カルボン酸類を触媒として用いてもよい。特開昭６１−２５４６０８号公報や特開昭６１−２６１３０３号公報に示されている様に、塩基性化合物、有機カルボン酸塩、炭酸塩などを用いてもよい。

環化縮合反応を行う際には、有機リン化合物を触媒として用いることが好ましい。触媒として有機リン化合物を用いることにより、環化縮合反応率を向上させることができるとともに、得られるラクトン環含有重合体の着色を大幅に低減することができる。さらに、有機リン化合物を触媒として用いることにより、後述の脱揮工程を併用する場合において起こり得る分子量低下を抑制することができ、優れた機械的強度を付与することができる。

環化縮合反応の際に触媒として用いることができる有機リン化合物としては、例えば、メチル亜ホスホン酸、エチル亜ホスホン酸、フェニル亜ホスホン酸等のアルキル（アリール）亜ホスホン酸（但し、これらは、互変異性体であるアルキル（アリール）ホスフィン酸になっていてもよい）およびこれらのジエステルあるいはモノエステル；ジメチルホスフィン酸、ジエチルホスフィン酸、ジフェニルホスフィン酸、フェニルメチルホスフィン酸、フェニルエチルホスフィン酸等のジアルキル（アリール）ホスフィン酸およびこれらのエステル；メチルホスホン酸、エチルホスホン酸、トリフルオルメチルホスホン酸、フェニルホスホン酸等のアルキル（アリール）ホスホン酸およびこれらのジエステルあるいはモノエステル；メチル亜ホスフィン酸、エチル亜ホスフィン酸、フェニル亜ホスフィン酸等のアルキル（アリール）亜ホスフィン酸およびこれらのエステル；亜リン酸メチル、亜リン酸エチル、亜リン酸フェニル、亜リン酸ジメチル、亜リン酸ジエチル、亜リン酸ジフェニル、亜リン酸トリメチル、亜リン酸トリエチル、亜リン酸トリフェニル等の亜リン酸ジエステルあるいはモノエステルあるいはトリエステル；リン酸メチル、リン酸エチル、リン酸２−エチルヘキシル、リン酸イソデシル、リン酸ラウリル、リン酸ステアリル、リン酸イソステアリル、リン酸フェニル、リン酸ジメチル、リン酸ジエチル、リン酸ジ−２−エチルヘキシル、リン酸ジイソデシル、リン酸ジラウリル、リン酸ジステアリル、リン酸ジイソステアリル、リン酸ジフェニル、リン酸トリメチル、リン酸トリエチル、リン酸トリイソデシル、リン酸トリラウリル、リン酸トリステアリル、リン酸トリイソステアリル、リン酸トリフェニル等のリン酸ジエステルあるいはモノエステルあるいはトリエステル；メチルホスフィン、エチルホスフィン、フェニルホスフィン、ジメチルホスフィン、ジエチルホスフィン、ジフェニルホスフィン、トリメチルホスフィン、トリエチルホスフィン、トリフェニルホスフィン等のモノ、ジ若しくはトリアルキル（アリール）ホスフィン；メチルジクロロホスフィン、エチルジクロロホスフィン、フェニルジクロロホスフィン、ジメチルクロロホスフィン、ジエチルクロロホスフィン、ジフェニルクロロホスフィン等のアルキル（アリール）ハロゲンホスフィン；酸化メチルホスフィン、酸化エチルホスフィン、酸化フェニルホスフィン、酸化ジメチルホスフィン、酸化ジエチルホスフィン、酸化ジフェニルホスフィン、酸化トリメチルホスフィン、酸化トリエチルホスフィン、酸化トリフェニルホスフィン等の酸化モノ、ジ若しくはトリアルキル（アリール）ホスフィン；塩化テトラメチルホスホニウム、塩化テトラエチルホスホニウム、塩化テトラフェニルホスホニウム等のハロゲン化テトラアルキル（アリール）ホスホニウム；などが挙げられる。これらの中でも、触媒活性が高くて低着色性のため、アルキル（アリール）亜ホスホン酸、亜リン酸ジエステルあるいはモノエステル、リン酸ジエステルあるいはモノエステル、アルキル（アリール）ホスホン酸が好ましく、アルキル（アリール）亜ホスホン酸、亜リン酸ジエステルあるいはモノエステル、リン酸ジエステルあるいはモノエステルがより好ましく、アルキル（アリール）亜ホスホン酸、リン酸ジエステルあるいはモノエステルが特に好ましい。これら有機リン化合物は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

環化縮合反応の際に用いる触媒の使用量は、特に限定されないが、上記重合体に対して、好ましくは０．００１〜５重量％の範囲内、より好ましくは０．０１〜２．５重量％の範囲内、さらに好ましくは０．０１〜１重量％の範囲内、特に好ましくは０．０５〜０．５重量％の範囲内である。触媒の使用量が０．００１重量％未満であると、環化縮合反応の反応率の向上が十分に図れないおそれがあり、一方、５重量％を超えると、着色の原因となったり、重合体の架橋により溶融賦形しにくくなることがあるため、好ましくない。

触媒の添加時期は特に限定されず、反応初期に添加しても、反応途中に添加しても、それらの両方で添加してもよい。

環化縮合反応を溶剤の存在下で行い、且つ、環化縮合反応の際に、脱揮工程を併用することが好ましい。この場合、環化縮合反応の全体を通じて脱揮工程を併用する形態、および、脱揮工程を環化縮合反応の過程全体にわたっては併用せずに過程の一部においてのみ併用する形態が挙げられる。脱揮工程を併用する方法では、縮合環化反応で副生するアルコールを強制的に脱揮させて除去するので、反応の平衡が生成側に有利となる。

脱揮工程とは、溶剤、残存単量体等の揮発分と、ラクトン環構造を導く環化縮合反応により副生したアルコールを、必要により減圧加熱条件下で、除去処理する工程をいう。この除去処理が不十分であると、生成した樹脂中の残存揮発分が多くなり、成形時の変質等によって着色したり、泡やシルバーストリークなどの成形不良が起こったりする問題等が生じる。

環化縮合反応の全体を通じて脱揮工程を併用する形態の場合、使用する装置については特に限定されないが、本発明をより効果的に行うために、熱交換器と脱揮槽からなる脱揮装置やベント付き押出機、また、前記脱揮装置と前記押出機を直列に配置したものを用いることが好ましく、熱交換器と脱揮槽からなる脱揮装置またはベント付き押出機を用いることがより好ましい。

前記熱交換器と脱揮槽からなる脱揮装置を用いる場合の反応処理温度は、１５０〜３５０℃の範囲内が好ましく、２００〜３００℃の範囲内がより好ましい。反応処理温度が１５０℃より低いと、環化縮合反応が不十分となって残存揮発分が多くなるおそれがあり、３５０℃より高いと、着色や分解が起こるおそれがある。

前記熱交換器と脱揮槽からなる脱揮装置を用いる場合の、反応処理時の圧力は、９３１〜１．３３ｈＰａ（７００〜１ｍｍＨｇ）の範囲内が好ましく、７９８〜６６．５ｈＰａ（６００〜５０ｍｍＨｇ）の範囲内がより好ましい。上記圧力が９３１ｈＰａより高いと、アルコールを含めた揮発分が残存し易いという問題があり、１．３３ｈＰａより低いと、工業的な実施が困難になっていくという問題がある。

前記ベント付き押出機を用いる場合、ベントは１個でも複数個でもいずれでもよいが、複数個のベントを有する方が好ましい。

前記ベント付き押出機を用いる場合の反応処理温度は、１５０〜３５０℃の範囲内が好ましく、２００〜３００℃の範囲内がより好ましい。上記温度が１５０℃より低いと、環化縮合反応が不十分となって残存揮発分が多くなるおそれがあり、３５０℃より高いと、着色や分解が起こるおそれがある。

前記ベント付き押出機を用いる場合の、反応処理時の圧力は、９３１〜１．３３ｈＰａ（７００〜１ｍｍＨｇ）の範囲内が好ましく、７９８〜１３．３ｈＰａ（６００〜１０ｍｍＨｇ）の範囲内がより好ましい。上記圧力が９３１ｈＰａより高いと、アルコールを含めた揮発分が残存し易いという問題があり、１．３３ｈＰａより低いと、工業的な実施が困難になっていくという問題がある。

なお、環化縮合反応の全体を通じて脱揮工程を併用する形態の場合、後述するように、厳しい熱処理条件では得られるラクトン環含有重合体の物性が悪化するおそれがあるので、好ましくは、上述した脱アルコール反応の触媒を使用し、できるだけ温和な条件で、ベント付き押出機等を用いて行うことが好ましい。

また、環化縮合反応の全体を通じて脱揮工程を併用する形態の場合、好ましくは、重合工程で得られた重合体を溶剤とともに環化縮合反応装置系に導入するが、この場合、必要に応じて、もう一度ベント付き押出機等の上記反応装置系に通してもよい。

脱揮工程を環化縮合反応の過程全体にわたっては併用せずに、過程の一部においてのみ併用する形態を行ってもよい。例えば、重合体を製造した装置を、さらに加熱し、必要に応じて脱揮工程を一部併用して、環化縮合反応を予めある程度進行させておき、その後に引き続いて脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行い、反応を完結させる形態である。

先に述べた環化縮合反応の全体を通じて脱揮工程を併用する形態では、例えば、重合体を、二軸押出し機を用いて、２５０℃近い、あるいはそれ以上の高温で熱処理する時に、熱履歴の違いにより環化縮合反応が起こる前に一部分解等が生じ、得られるラクトン環含有重合体の物性が悪くなるおそれがある。そこで、脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行う前に、予め環化縮合反応をある程度進行させておくと、後半の反応条件を緩和でき、得られるラクトン環含有重合体の物性の悪化を抑制できるので好ましい。特に好ましい形態としては、脱揮工程を環化縮合反応の開始から時間をおいて開始する形態、すなわち、重合工程で得られた重合体の分子鎖中に存在する水酸基とエステル基をあらかじめ環化縮合反応させて環化縮合反応率をある程度上げておき、引き続き、脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行う形態が挙げられる。具体的には、例えば、予め釜型の反応器を用いて溶剤の存在下で環化縮合反応をある程度の反応率まで進行させておき、その後、脱揮装置のついた反応器、例えば、熱交換器と脱揮槽とからなる脱揮装置や、ベント付き押出機等で、環化縮合反応を完結させる形態が好ましく挙げられる。特にこの形態の場合、環化縮合反応用の触媒が存在していることがより好ましい。

上述のように、重合工程で得られた重合体の分子鎖中に存在する水酸基とエステル基とを予め環化縮合反応させて環化縮合反応率をある程度上げておき、引き続き、脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行う方法は、ラクトン環含有重合体を得る上で好ましい形態である。この形態により、環化縮合反応率もより高まり、ガラス転移温度がより高く、耐熱性に優れたラクトン環含有重合体が得られる。この場合、環化縮合反応率の目安としては、実施例に示すダイナッミクＴＧ測定における、１５０〜３００℃間での重量減少率が２％以下であることが好ましく、より好ましくは１．５％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。

脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応の前に予め行う環化縮合反応の際に採用できる反応器は特に限定されないが、好ましくは、オートクレーブ、釜型反応器、熱交換器と脱揮槽とからなる脱揮装置等が挙げられ、さらに、脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応に好適なベント付き押出機も使用できる。より好ましくは、オートクレーブ、釜型反応器である。しかしながら、ベント付き押出機等の反応器を使用するときでも、ベント条件を温和にしたり、ベントをさせなかったり、温度条件やバレル条件、スクリュウ形状、スクリュウ運転条件等を調整することで、オートクレーブや釜型反応器での反応状態と同じ様な状態で環化縮合反応を行うことが可能である。

脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応の前に予め行う環化縮合反応の際には、好ましくは、重合工程で得られた重合体と溶剤とを含む混合物を、（ｉ）触媒を添加して、加熱反応させる方法、（ｉｉ）無触媒で加熱反応させる方法、および、前記（ｉ）または（ｉｉ）を加圧下で行う方法が挙げられる。

なお、ラクトン環化縮合工程において環化縮合反応に導入する「重合体と溶剤とを含む混合物」とは、重合工程で得られた重合反応混合物をそのまま使用してもよいし、一旦溶剤を除去したのちに環化縮合反応に適した溶剤を再添加してもよいことを意味する。

脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応の前に予め行う環化縮合反応の際に再添加できる溶剤としては、特に限定されず、例えば、トルエン、キシレン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素類；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類；クロロホルム、ＤＭＳＯ、テトラヒドロフランなどでもよいが、好ましくは、重合工程で用いることができる溶剤と同じ種類の溶剤である。

上記方法（ｉ）で添加する触媒としては、一般に用いられるｐ−トルエンスルホン酸等のエステル化触媒またはエステル交換触媒、塩基性化合物、有機カルボン酸塩、炭酸塩などが挙げられるが、本発明においては、前述の有機リン化合物を用いることが好ましい。

触媒の添加時期は特に限定されず、反応初期に添加しても、反応途中に添加しても、それらの両方で添加してもよい。添加する触媒の量は特に限定されないが、重合体の重量に対し、好ましくは０．００１〜５重量％の範囲内、より好ましくは０．０１〜２．５重量％の範囲内、さらに好ましくは０．０１〜１重量％の範囲内、特に好ましくは０．０５〜０．５重量％の範囲内である。方法（ｉ）の加熱温度と加熱時間とは特に限定されないが、加熱温度としては、好ましくは室温以上、より好ましくは５０℃以上であり、加熱時間としては、好ましくは１〜２０時間の範囲内、より好ましくは２〜１０時間の範囲内である。加熱温度が低いと、あるいは、加熱時間が短いと、環化縮合反応率が低下するので好ましくない。また、加熱時間が長すぎると、樹脂の着色や分解が起こる場合があるので好ましくない。

上記方法（ｉｉ）としては、例えば、耐圧性の釜などを用いて、重合工程で得られた重合反応混合物をそのまま加熱する方法等が挙げられる。加熱温度としては、好ましくは１００℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上である。加熱時間としては、好ましくは１〜２０時間の範囲内、より好ましくは２〜１０時間の範囲内である。加熱温度が低いと、あるいは、加熱時間が短いと、環化縮合反応率が低下するので好ましくない。また、加熱時間が長すぎると、樹脂の着色や分解が起こる場合があるので好ましくない。

上記方法（ｉ）、（ｉｉ）ともに、条件によっては加圧下となっても何ら問題はない。また、脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応の前に予め行う環化縮合反応の際には、溶剤の一部が反応中に自然に揮発しても何ら問題ではない。

脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応の前に予め行う環化縮合反応の終了時、すなわち、脱揮工程開始直前における、ダイナミックＴＧ測定における１５０〜３００℃の間での重量減少率は、２％以下が好ましく、より好ましくは１．５％以下であり、さらに好ましくは１％以下である。重量減少率が２％より高いと、続けて脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行っても、環化縮合反応率が十分高いレベルまで上がらず、得られるラクトン環含有重合体の物性が低下するおそれがある。なお、上記の環化縮合反応を行う際に、重合体に加えて、他のアクリル系重合体を共存させてもよい。

重合工程で得られた重合体の分子鎖中に存在する水酸基とエステル基とを予め環化縮合反応させて環化縮合反応率をある程度上げておき、引き続き、脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行う形態の場合、予め行う環化縮合反応で得られた重合体（分子鎖中に存在する水酸基とエステル基の少なくとも一部が環化縮合反応した重合体）と溶剤とを分離することなく、脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行ってもよい。また、必要に応じて、前記重合体（分子鎖中に存在する水酸基とエステル基の少なくとも一部が環化縮合反応した重合体）を分離してから溶剤を再添加する等のその他の処理を経てから脱揮工程を同時に併用した環化縮合反応を行っても構わない。

脱揮工程は、環化縮合反応と同時に終了することのみには限定されず、環化縮合反応の終了から時間をおいて終了しても構わない。

得られたラクトン環含有重合体は、重量平均分子量が、好ましくは１，０００〜２，０００，０００の範囲内、より好ましくは５，０００〜１，０００，０００の範囲内、さらに好ましくは１０，０００〜５００，０００の範囲内、特に好ましくは５０，０００〜５００，０００の範囲内である。

ラクトン環含有重合体は、ダイナミックＴＧ測定における１５０〜３００℃の間での重量減少率が１％以下であることが好ましく、より好ましくは０．５％以下、さらに好ましくは０．３％以下である。

ラクトン環含有重合体は、環化縮合反応率が高いので、成形後のフィルム中に泡やシルバーストリークが入るという欠点が回避できる。さらに、高い環化縮合反応率によってラクトン環構造が重合体に十分に導入されるため、得られたラクトン環含有重合体が十分に高い耐熱性を有している。

ラクトン環含有重合体は、１５重量％のクロロホルム溶液中での着色度（ＹＩ）が６以下となるものが好ましく、より好ましくは３以下、さらに好ましくは２以下、最も好ましくは１以下である。着色度（ＹＩ）が６を越えると、着色により透明性が損なわれ、本来目的とする用途に使用できない場合がある。

ラクトン環含有重合体は、熱重量分析（ＴＧ）における５％重量減少温度が、３３０℃以上であることが好ましく、より好ましくは３５０℃以上、さらに好ましくは３６０℃以上である。熱重量分析（ＴＧ）における５％重量減少温度は、熱安定性の指標であり、これが３３０℃未満であると、十分な熱安定性を発揮できないおそれがある。

ラクトン環含有重合体は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が、好ましくは１１０℃〜２００℃、より好ましくは１１５℃〜２００℃、さらに好ましくは１２０℃〜２００℃、特に好ましくは１２５℃〜１９０℃、最も好ましくは１３０℃〜１８０℃である。

ラクトン環含有重合体は、それに含まれる残存揮発分の総量が、好ましくは１５００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００ｐｐｍ以下である。残存揮発分の総量が１５００ｐｐｍよりも多いと、成形時の変質等によって着色したり、発泡したり、シルバーストリークなどの成形不良の原因となる。

ラクトン環含有重合体は、射出成形により得られる成形品の、ＡＳＴＭ−Ｄ−１００３に準じた方法で測定された全光線透過率が、好ましくは８５％以上、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９１％以上である。全光線透過率は、透明性の目安であり、これが８５％未満であると、透明性が低下し、本来目的とする用途に使用できないおそれがある。

〔アクリル系重合体以外の含有成分〕
本発明に係る位相差フィルムは、アクリル系重合体を主成分としていればよく、アクリル系重合体以外の成分を含有していてもよい。主成分であるアクリル系重合体以外の成分は、特に限定されない。

アクリル系重合体以外の重合体としては、例えば、弾性有機微粒子や、その他の重合体として、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）等のオレフィン系ポリマー；塩化ビニル、塩素化ビニル樹脂等の含ハロゲン系ポリマー；ポリスチレン、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンブロック共重合体等のスチレン系ポリマー；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等のポリアミド；ポリアセタール；ポリカーボネート；ポリフェニレンオキシド；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルエーテルケトン；ポリサルホン；ポリエーテルサルホン；ポリオキシベンジレン；ポリアミドイミド；などが挙げられる。

中でも、アクリル系重合体が上述したラクトン環含有重合体である場合、フィルムは正の複屈折性（正の位相差）を示すことから、正の複屈折性（正の位相差）を増加させる点で、塩化ビニル、ポリカーボネート、その他の主鎖に芳香族環を含有する重合体など、正の複屈折性（正の位相差）を示す重合体が好ましい。

本発明に係る位相差フィルムが弾性有機微粒子を含有する場合、その含有割合は、好ましくは５〜５０重量％、より好ましくは１０〜４０重量％、さらに好ましくは１５〜３０重量％である。弾性有機微粒子の含有割合が５重量％未満であると、所望の可撓性が得られない場合がある。また、弾性有機微粒子の含有割合が５０重量％を超えると、弾性有機微粒子の凝集等によって透明性が低下したり、異物の副生が多くなり、光学フィルムとして使用できない場合がある。

本発明に係る位相差フィルム中のその他の重合体の含有割合は、好ましくは０〜５０重量％、より好ましくは０〜４０重量％、さらに好ましくは０〜３０重量％、特に好ましくは０〜２０重量％である。

本発明に係る位相差フィルムは、位相差値（レターデーション値、あるいは単に位相差と記する場合がある）を上げるために、上述したアクリル系重合体に添加させた際に、上述したアクリル系重合体の示す複屈折性の符号と同じ符号を示す低分子物質を含有してもよい。低分子物質としては、一般に分子量５０００以下、好ましくは１０００以下の分子物質を指し、具体的には特許第３６９６６４５号に記載された低分子物質が挙げられる。

中でも、アクリル系重合体が上述したラクトン環含有重合体である場合、フィルムは正の複屈折性（正の位相差）を示すことから、正の複屈折性（正の位相差）を増加させる点で、スチルベン、ビフェニル、ジフェニルアセチレン、通常の液晶物質などの正の複屈折性（正の位相差）を示す低分子物質が好ましい。

本発明に係る位相差フィルム中の上記低分子物質の含有割合は、好ましくは０〜２０重量％、より好ましくは０〜１０重量％、さらに好ましくは０〜５重量％である。

また、本発明に係る位相差フィルムは、その他の添加剤を含んでいてもよい。その他の添加剤としては、例えば、ヒンダードフェノール系、リン系、イオウ系等の酸化防止剤；耐光安定剤、耐候安定剤、熱安定剤等の安定剤；ガラス繊維、炭素繊維等の補強材；フェニルサリチレート、（２，２´−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−ヒドロキシベンゾフェノン等の紫外線吸収剤；近赤外線吸収剤；トリス（ジブロモプロピル）ホスフェート、トリアリルホスフェート、酸化アンチモン等の難燃剤；アニオン系、カチオン系、ノニオン系の界面活性剤等の帯電防止剤；無機顔料、有機顔料、染料等の着色剤；有機フィラーや無機フィラー；樹脂改質剤；有機充填剤や無機充填剤；可塑剤；滑剤；帯電防止剤；難燃剤；などが挙げられる。

本発明に係る位相差フィルム中のその他の添加剤の含有割合は、好ましくは０〜５重量％、より好ましくは０〜２重量％、さらに好ましくは０〜０．５重量％である。

以下、弾性有機微粒子（以下、「有機微粒子」と記す。）について説明する。

本発明に係る位相差フィルムは、上述したアクリル系重合体を主成分とし、平均粒子径が０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲内である有機微粒子を、５重量％以上５０重量％以下含んでいることが好ましい。

上記有機微粒子は、可撓性（耐折曲げ性）などのアクリル系重合体の物性を改善する効果を有するものであることが好ましい。上記アクリル系重合体の可撓性を改善する効果を有するため、上記有機微粒子は架橋構造を有していることがより好ましい。

上記架橋構造を有する有機微粒子としては、例えば、１分子あたり２個以上の非共役二重結合を有する多官能性化合物を含む単量体組成物を重合することによって得ることができる。

上記多官能性化合物としては、ジビニルベンゼン、メタクリル酸アリル、アクリル酸アリル、メタクリル酸ジシクロペンテニル、アクリル酸ジシクロペンテニル、ジメタクリル酸１，４−ブタンジオール、ジメタクリル酸エチレングリコール、トリアリルシアヌレ−ト、トリアリルイソシアヌレ−ト、ジアリルフタレ−ト、ジアリルマレ−ト、ジビニルアジペ−ト、ジビニルベンゼンエチレングリコ−ルジメタクリレ−ト、ジビニルベンゼンエチレングリコ−ルジアクリレ−ト、ジエチレングリコ−ルジメタクリレ−ト、ジエチレングリコ−ルジアクリレ−ト、トリエチレングリコ−ルジメタクリレ−ト、トリエチレングリコ−ルジアクリレ−ト、トリメチロ−ルプロパントリメタクリレ−ト、トリメチロ−ルプロパントリアクリレ−ト、テトラメチロ−ルメタンテトラメタクリレ−ト、テトラメチロ−ルメタンテトラアクリレ−ト、ジプロピレングリコ−ルジメタクリレ−トおよびジプロピレングリコ−ルジアクリレ−トなどが挙げられ、これらは１種類のみ用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

上記有機微粒子は、上記多官能性化合物を重合した構造（以下、多官能性化合物由来の構造と記す）以外の構造を有していてもよい。上記多官能性化合物由来の構造以外の構造としては、上述したアクリル系重合体を構成する、（メタ）アクリル酸エステル、水酸基含有単量体、不飽和カルボン酸、一般式（３）で表される単量体から選ばれる少なくとも１種を重合して構築される重合体構造単位（繰り返し構造単位）の構造を有していていることが好ましい。

上記有機微粒子が、上述したアクリル系重合体を構成する重合体構造単位の構造を有していることにより、アクリル系重合体中での有機微粒子の分散性が改善され、フィルムの透明性が向上し、また、有機微粒子の凝集などによって生じる異物の副生をより抑制することができる。これにより、位相差フィルム成形時における濾過工程を短時間で行うことができる。

上記有機微粒子は、上記多官能性化合物を含む単量体組成物を重合することにより得られる場合、架橋弾性を示す。これにより、成形した位相差フィルムの可撓性は改善され、フィルム成形性および耐折曲げ性に優れる位相差フィルムを得ることができる。

有機微粒子は、平均粒子径０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲内のコア部となる粒子状重合体に、シェル部として（メタ）アクリル酸エステルを更に重合してなるコア部とシェル部とからなる多層構造を有する有機微粒子であって、上記コア部とシェル部との重量比は、２０：８０〜８０：２０の範囲内であり、上記シェル部は、５重量％以上５０重量％以下の範囲内の２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エステルの単量体の構造単位を含むことが好ましい。上記有機微粒子はコア・シェル構造を有するため、アクリル系重合体中でより均一に分散することができる。また、本実施の形態に係る有機微粒子は、平均粒子径が０．０１μｍ以上１μｍ以下の範囲内の架橋構造を有する有機微粒子であって、１重量％以上１００重量％以下の範囲内の２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エステルの単量体の構造単位を含むことが好ましい。

上記２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸エステルとしては、上述した一般式（２）で表される構造を有する化合物が好ましく、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルがより好ましい。

上記有機微粒子は、中心の部分（コア）のみに多官能性化合物由来の構造を有し、中心の部分を囲む部分（シェル）には、位相差フィルムを構成するアクリル系重合体との相溶性が高い構造を有することが好ましい。これより、有機微粒子はアクリル系重合体中でより均一に分散することができ、有機微粒子の凝集などによって生じる異物の副生をより抑制することができる。これにより、位相差フィルム成形時における濾過工程をより短時間で行うことができる。このようなコア・シェル構造を有する有機微粒子は、例えば、上記有機微粒子の重合時に反応せずに残った反応性官能基（二重結合）をグラフト交叉点として、上述した（メタ）アクリル酸エステル、水酸基含有単量体、不飽和カルボン酸、一般式（３）で表される単量体から選ばれる少なくとも１種をグラフト重合させることにより得ることができる。以下、上記コア・シェル構造のシェル部およびコア部について説明する。

上記シェル部としては、位相差フィルムを構成するアクリル系重合体との相溶性が高い構造であれば特には限定されない。位相差フィルムを構成するアクリル系重合体との相溶性が高い構造を有するシェル部を構成する構造としては、例えば、アクリル系重合体が上述したラクトン環含有重合体である場合、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（以下、ＭＨＭＡと記す）とメタクリル酸メチル（以下、ＭＭＡと記す）とからなる単量体組成物を重合して構築される構造（以下、ＭＨＭＡ／ＭＭＡ構造と記す）、メタクリル酸シクロヘキシル（以下、ＣＨＭＡと記す）とＭＭＡとからなる単量体組成物を重合して構築される構造（以下、ＣＨＭＡ／ＭＭＡ構造と記す）、メタクリル酸ベンジル（以下、ＢｚＭＡと記す）とＭＭＡとからなる単量体組成物を重合して構築される構造（以下、ＢｚＭＡ／ＭＭＡ構造と記す）、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチル（以下、ＨＥＭＡと記す）とＭＭＡとからなる単量体組成物を重合して構築される構造（以下、ＨＥＭＡ／ＭＭＡ構造と記す）、アクリロニトリル（以下、ＡＮと記す）とスチレン（以下、Ｓｔと記す）とからなる単量体組成物を重合して構築される構造（以下、ＡＮ／Ｓｔ構造と記す）などが挙げられる。

シェル部がＭＨＭＡ／ＭＭＡ構造である場合、ＭＨＭＡとＭＭＡとの割合は、５：９５〜５０：５０の範囲内であることが好ましく、１０：９０〜４０：６０の範囲内であることがより好ましい。上記範囲内であれば、ラクトン環含有重合体との相溶性は良好であり、有機微粒子はラクトン環含有重合体中に均一に分散することができる。また、上記ＭＨＭＡ／ＭＭＡ構造を有するシェルの場合、ラクトン環構造を含んでいることが好ましい。ラクトン環構造は、上記シェルを形成した後、ラクトン化することにより導入することができる。

上記シェルがＣＨＭＡ／ＭＭＡ構造である場合、ＣＨＭＡとＭＭＡとの割合は、５：９５〜５０：５０の範囲内であることが好ましく、１０：９０〜４０：６０の範囲内であることがより好ましい。上記範囲内であれば、ラクトン環含有重合体との相溶性は良好であり、有機微粒子はラクトン環含有重合体中に均一に分散することができる。

上記シェルがＢｚＭＡ／ＭＭＡ構造である場合、ＢｚＭＡとＭＭＡとの割合は、１０：９０〜６０：４０の範囲内であることが好ましく、２０：８０〜５０：５０の範囲内であることがより好ましい。上記範囲内であれば、ラクトン環含有重合体との相溶性は良好であり、有機微粒子はラクトン環含有重合体中に均一に分散することができる。

上記シェルがＨＥＭＡ／ＭＭＡ構造である場合、ＨＥＭＡとＭＭＡとの割合は、２：９８〜５０：５０の範囲内であることが好ましく、５：９５〜４０：６０の範囲内であることがより好ましい。上記範囲内であれば、ラクトン環含有重合体との相溶性は良好であり、有機微粒子はラクトン環含有重合体中に均一に分散することができる。

上記シェルがＡＮ／Ｓｔ構造である場合、ＡＮとＳｔとの割合は、５：９５〜５０：５０の範囲内であることが好ましく、１０：９０〜４０：６０の範囲内であることがより好ましい。上記範囲内であれば、ラクトン環含有重合体との相溶性は良好であり、有機微粒子はラクトン環含有重合体中に均一に分散することができる。

中でも、アクリル系重合体が上述したラクトン環含有重合体である場合、正の複屈折性（正の位相差）を示すことから、正の複屈折性を小さくさせ難い点で、ＣＨＭＡ／ＭＭＡ構造、ＢｚＭＡ／ＭＭＡ構造、ＭＨＭＡ／ＭＭＡ構造を有するシェルが、さらに、ＭＨＭＡ／ＭＭＡ構造を有するシェルの場合、ラクトン環構造を含んでいることが好ましい。

上記コア部としては、上記位相差フィルムを構成するアクリル系重合体の可撓性を改善する効果を発現する構造であれば特には限定されず、例えば、架橋を有する構造が挙げられる。また、架橋を有する構造としては、架橋ゴム構造であることが好ましい。

上記架橋ゴム構造とは、ガラス転移点が−１００℃から２５℃の範囲内である重合体を主鎖とし、多官能性化合物によって、その主鎖間を架橋することによって弾性を持たせたゴムの構造を意味する。架橋ゴム構造としては、例えばアクリル系ゴム、ポリブタジエン系ゴム、オレフィン系ゴムの構造（繰り返し構造単位）が挙げられる。

上記架橋を有する構造としては、例えば、上述した多官能性化合物由来の構造が挙げられる。上記多官能性化合物の中でも、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ジビニルベンゼン、メタクリル酸アリル、アクリル酸アリル、メタクリル酸ジシクロペンテニルがより好ましい。

上記コア部の製造時における多官能性単量体の使用量は、用いる単量体組成物の０．０１〜１５重量％の範囲内であることが好ましく、０．１〜１０重量％の範囲内であることがより好ましい。多官能性単量体を上記範囲内で使用することにより、得られるフィルムは良好な耐折曲げ性を示す。

コア部とシェル部との割合は、重量比で、コア：シェルが２０：８０〜８０：２０の範囲内が好ましく、４０：６０〜６０：４０の範囲内であることがより好ましい。コア部分が２０重量％未満では、得られる有機微粒子から形成したフィルムの耐折曲げ性が悪化する傾向があり、８０重量％を超えると、フィルムの硬度および成形性が低下する傾向がある。

上記コア部は、架橋構造を有していても有していなくてもよく、また同様に、上記シェル部も、架橋構造を有していても有していなくてもよいが、コア部のみが架橋構造を有し、シェル部は架橋構造を有していないものがより好ましい。

有機微粒子の平均粒子径は、０．０１〜１μｍの範囲内であることが好ましく、０．０３〜０．５μｍの範囲内であることがより好ましく、０．０５〜０．３μｍの範囲内であることが特に好ましい。上記平均粒子径が０．０１μｍ未満では、フィルムを作製した場合、十分な可撓性が得られない傾向があり、上記平均粒子径が１μｍを超えると、フィルム製造時における濾過処理工程においてフィルタに有機微粒子が詰まりやすくなる傾向がある。なお、有機微粒子の粒子径は、市販の粒度分布測定装置（例えば、NICOMP社製粒度分布測定装置（Submicron Particle Sizer NICOMP380）など）を用いて測定することができる。

上記有機微粒子の製造方法は特には限定されず、従来公知の乳化重合法、乳化−懸濁重合法、懸濁重合法、塊状重合法または溶液重合法により、上述した単量体組成物を１段若しくは多段で重合させることにより、上記有機微粒子を製造することができる。これらの中では、乳化重合法がより好ましい。

乳化重合により有機微粒子を製造する場合、乳化重合後の重合液を塩析や再沈により有機微粒子を凝集させた後、濾過、洗浄を行う。洗浄後、有機微粒子を乾燥し、アクリル系重合体と混合することによって位相差フィルムの原料となる重合体組成物を製造することができる。また、洗浄後、有機微粒子を乾燥せずに、得られる有機微粒子のケーキをＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）などの有機溶剤に再分散させ、その再分散液にアクリル系重合体を溶解、若しくは再分散液とアクリル系重合体溶液（アクリル系重合体を有機溶剤で溶解させた溶液）とを混合し、その後、水および／または有機溶剤を脱揮することによっても位相差フィルムの原料となる重合体組成物を製造することができる。

上記有機微粒子の重合時における重合開始剤としては、従来公知の有機系過酸化物、無機系過酸化物、アゾ化合物などの開始剤を使用することができる。具体的には、例えば、ｔ−ブチルハイドロパ−オキサイド、１，１，３，３−テトラメチルブチルハイドロパ−オキサイド、スクシン酸パ−オキサイド、パ−オキシマレイン酸ｔ−ブチルエステル、クメンハイドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物や、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム等の無機過酸化物、アゾビス（２−メチルプロピオナミジン）ジハイドロクロライド、アゾビスイソブチロニトリル等の油溶性開始剤などが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。

上記重合開始剤は、亜硫酸ナトリウム、チオ硫酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルフォキシレート、アスコルビン酸、ヒドロキシアセトン酸、硫酸第一鉄、硫酸第一鉄とエチレンジアミン四酢酸２ナトリウムの錯体などの還元剤と組み合わせた通常のレドックス型開始剤として使用してもよい。

上記有機系過酸化物は、重合系にそのまま添加する方法、単量体に混合して添加する方法、乳化剤水溶液に分散させて添加する方法など、公知の添加法で添加することができるが、透明性の点から、単量体に混合して添加する方法あるいは乳化剤水溶液に分散させて添加する方法が好ましい。

また、上記有機系過酸化物は、重合安定性、粒子径制御の点から、２価の鉄塩等の無機系還元剤および／またはホルムアルデヒドスルホキシル酸ソ−ダ、還元糖、アスコルビン酸等の有機系還元剤と組み合わせたレドックス系開始剤として使用することが好ましい。

上記乳化重合に使用される界面活性剤にも特に限定はなく、従来公知の乳化重合用の界面活性剤を使用することができる。具体的には、例えばアルキルスルフォン酸ナトリウム、アルキルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、ジオクチルスルフォコハク酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、脂肪酸ナトリウム等の陰イオン性界面活性剤や、アルキルフェノ−ル類、脂肪族アルコ−ル類とプロピレンオキサイド、エチレンオキサイドとの反応生成物等の非イオン性界面活性剤等が示される。これらの界面活性剤は単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。更に要すれば、アルキルアミン塩等の陽イオン性界面活性剤を使用してもよい。

得られる有機微粒子のラテックスは、通常の凝固、洗浄および乾燥の操作により、または、スプレ−乾燥、凍結乾燥などによる処理により、分離、回収することができる。

上述した有機微粒子は、位相差フィルム中に１種類のみ含まれていてもよいし、２種類以上含まれていてもよい。

〔位相差フィルム〕
本発明に係る位相差フィルムは、主成分であるアクリル系重合体と、必要により、その他の重合体やその他の添加剤などを、従来公知の混合方法にて混合し、フィルム状に成形することで得られる。また、延伸することによって延伸フィルムとしてもよい。位相差性能を発現させるためには、位相差フィルム中の分子鎖を配向させることが重要であり、分子鎖の配向が可能であれば如何なる方法を用いることも可能である。例えば、延伸、圧延、引き取り等の各種方法を用いることができる。これらの中でも、生産効率が高いため、延伸により位相差性能を発現させることが好ましい。

フィルム成形の方法としては、溶液キャスト法（溶液流延法）、溶融押出法、カレンダー法、圧縮成形法など、公知のフィルム成形方法が挙げられる。これらの中でも、溶液キャスト法（溶液流延法）、溶融押出法が好ましい。

溶液キャスト法（溶液流延法）に用いられる溶媒としては、例えば、クロロホルム、ジクロロメタンなどの塩素系溶媒；トルエン、キシレン、ベンゼン、およびこれらの混合溶媒などの芳香族系溶媒；メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブタノールなどのアルコール系溶媒；メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルフォキシド、ジオキサン、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン、アセトン、酢酸エチル、ジエチルエーテル；などが挙げられる。これら溶媒は１種のみ用いても良いし、２種以上を併用しても良い。

溶液キャスト法（溶液流延法）を行うための装置としては、例えば、ドラム式キャスティングマシン、バンド式キャスティングマシン、スピンコーターなどが挙げられる。

溶融押出法としては、Ｔダイ法、インフレーション法などが挙げられ、その際の、フィルムの成形温度は、好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは２００〜３００℃である。

本発明に係る位相差フィルムを得るための延伸方法としては、従来公知の延伸方法が適用できる。例えば、自由幅一軸延伸、定幅一軸延伸等の一軸延伸；逐次二軸延伸、同時二軸延伸等の二軸延伸；フィルムの延伸時にその片面又は両面に収縮性フィルムを接着して積層体を形成し、その積層体を加熱延伸処理してフィルムに延伸方向と直交する方向の収縮力を付与することにより、延伸方向と厚さ方向とにそれぞれ配向した分子群が混在する複屈折性フィルムを得る延伸等が挙げられる。耐折り曲げ性が向上する点で、二軸延伸が好ましい。さらに、フィルム面内の任意の直交する二方向に対する耐折れ曲げ性が向上するという点で、同時二軸延伸が好ましい。また、面内の任意の方向の耐折れ曲げ性と、大きな面内位相差値とを両立させやすい点で、逐次二軸延伸が好ましい。面内の任意の直交する二方向としては、例えば、フィルム面内の遅相軸と平行方向およびフィルム面内の遅相軸と垂直な方向が挙げられる。なお、所望の位相差値、所望の耐折れ曲げ性に応じて、延伸倍率、延伸温度、延伸速度等の延伸条件を適宜設定すればよく、特に限定はされない。

また、フィルム面内の遅相軸方向の屈折率をｎｘ、フィルム面内でｎｘと垂直方向の屈折率をｎｙ、フィルム厚さ方向の屈折率をｎｚとした場合、ｎｘ＞ｎｙ＝ｎｚもしくはｎｘ＝ｎｚ＞ｎｙを満たす位相差フィルムが得られる点で、自由幅一軸延伸が好ましい。また、ｎｘ＝ｎｙ＞ｎｚもしくはｎｘ＝ｎｙ＜ｎｚを満たす位相差フィルムが得られる点で二軸延伸が好ましい。さらには、ｎｘ＞ｎｙで０＜（ｎｘ−ｎｚ）／（ｎｘ−ｎｙ）＜１を満足する位相差フィルムが得られるという点で、フィルムに延伸方向と直交する方向の収縮力を付与する延伸方法が好ましい。

延伸等を行なう装置としては、例えば、ロール延伸機、テンター型延伸機、小型の実験用延伸装置として引張試験機、一軸延伸機、逐次二軸延伸機、同時二軸延伸機等が挙げられ、これら何れの装置を用いても、本発明に係る位相差フィルムを得ることができる。

延伸温度としては、フィルム原料の重合体、若しくは延伸前のアクリル系重合体を主成分とするフィルムのガラス転移温度近辺で行うことが好ましい。具体的には、（ガラス転移温度−３０）℃〜（ガラス転移温度＋５０）℃で行うことが好ましく、より好ましくは（ガラス転移温度−２０）℃〜（ガラス転移温度＋２０）℃、さらに好ましくは（ガラス転移温度−１０）℃〜（ガラス転移温度＋１０）℃である。（ガラス転移温度−３０）℃よりも低いと、十分な延伸倍率が得られないために好ましくない。（ガラス転移温度＋５０）℃よりも高いと、樹脂の流動（フロー）が起こり安定な延伸が行えなくなるために好ましくない。

面積比で定義した延伸倍率は、好ましくは１．１〜２５倍の範囲、より好ましくは１．２〜１０倍の範囲、さらに好ましくは１．３〜５倍の範囲で行われる。１．１倍よりも小さいと、延伸に伴う位相差性能の発現や靭性の向上につながらないために好ましくない。２５倍よりも大きいと、延伸倍率を上げるだけの効果が認められない。

ある方向に延伸する場合、その一方向に対する延伸倍率は、好ましくは１．０５〜１０倍の範囲、より好ましくは１．１〜５倍の範囲、さらに好ましくは１．２〜３倍の範囲で行われる。１．０５倍よりも小さいと、所望の位相差値が得られない場合があり好ましくない。１０倍よりも大きいと、延伸倍率を上げるだけの効果が認められず、また延伸中にフィルムの破断が起こる場合があり好ましくない。

延伸速度（一方向）としては、好ましくは１０〜２００００％／分の範囲、より好ましくは１００〜１００００％／分の範囲である。１０％／分よりも遅いと、十分な延伸倍率を得るために時間がかかり、製造コストが高くなるために好ましくない。２００００％／分よりも早いと、延伸フィルムの破断等が起こるおそれがあるために好ましくない。

本発明に係る位相差フィルムは、アクリル系重合体を主成分とするフィルム（以下、「未延伸フィルム」と記する場合がある）を延伸して得られるものであり、該未延伸フィルムのガラス転移温度以上の温度で延伸する一段目の工程と、一段目の工程後に行う、該フィルムのガラス転移温度−１０℃〜該フィルムのガラス転移温度＋２０℃の温度範囲で延伸する二段目の工程とを含み、一段目の工程の延伸温度が二段目の工程の延伸温度より５℃以上高い方法で延伸を行うことにより製造することがより好ましい。

上記一段目の工程の延伸温度としては、未延伸フィルムのガラス転移温度以上の温度であれば特には限定されないが、該フィルムのガラス転移温度〜該フィルムのガラス転移温度＋４０℃の温度範囲であることがより好ましく、該フィルムのガラス転移温度＋２℃〜該フィルムのガラス転移温度＋３０℃の温度範囲であることが更に好ましく、該フィルムのガラス転移温度＋５℃〜該フィルムのガラス転移温度＋２５℃の温度範囲であることが特に好ましい。

上記一段目の工程の延伸温度が、上記フィルムのガラス転移温度よりも低いと、一段目の工程で位相差が発現し、二段目の工程の延伸で面内方向における位相差が打ち消されてしまうため、最終的に得られるフィルムの位相差値が低くなる傾向がある。また、上記一段目の工程の延伸温度が、上記フィルムのガラス転移温度＋４０℃よりも高い場合では、樹脂の流動（フロー）が起こり易くなり、安定して延伸を行うことが困難になるおそれがある。

尚、上記記載において、延伸温度は、未延伸フィルムのガラス転移温度に対する温度差で表記している場合がある。この場合、例えば、「ガラス転移温度＋４０℃」は、ガラス転移温度よりも４０℃高い温度、「ガラス転移温度−１０℃」は、ガラス転移温度よりも１０℃低い温度を意味する。

上記一段目の工程の延伸倍率は、好ましくは１．１〜２５倍の範囲内であり、より好ましくは１．２〜１０倍の範囲内であり、更に好ましくは１．３〜５倍の範囲内である。延伸倍率が１．１倍よりも低いと、可撓性の向上の度合いが小さく、延伸倍率が２５倍よりも高いと、延伸倍率を上げることによる効果が小さくなり、また、延伸中にフィルムの破断が起こり易くなる傾向がある。

上記一段目の工程の延伸速度としては、好ましくは１０〜２００００％／分の範囲であり、より好ましくは１００〜１００００％／分の範囲内である。延伸速度が１０％／分よりも遅いと、延伸を行うまでに時間がかかるため製造コストが高くなる。延伸速度が２００００％／分よりも速いと、延伸フィルムの破断等が起こるおそれがある。

上記二段目の工程の延伸温度としては、未延伸フィルムのガラス転移温度−１０℃〜該フィルムのガラス転移温度＋２０℃の温度範囲であることが好ましく、該フィルムのガラス転移温度−１０℃〜該フィルムのガラス転移温度＋１５℃の温度範囲であることがより好ましく、該フィルムのガラス転移温度−５℃〜該フィルムのガラス転移温度＋１５℃の温度範囲であることが更に好ましい。

上記二段目の工程の延伸温度が、上記フィルムのガラス転移温度−１０℃よりも低いと、十分な延伸倍率で延伸を行うことができなくなるおそれがある。また、上記二段目の工程の延伸温度が、上記フィルムのガラス転移温度＋２０℃よりも高い場合では、フィルムにおけるポリマーの配向が十分に起こらず、必要な位相差を付与することができないおそれがある。

上記二段目の工程の延伸倍率は、好ましくは１．１〜２５倍の範囲内であり、より好ましくは１．２〜１０倍の範囲内であり、更に好ましくは１．３〜５倍の範囲内である。延伸倍率が１．１倍よりも低いと、可撓性の向上の度合いが小さく、延伸倍率が２５倍よりも高いと、延伸倍率を上げることによる効果が小さくなり、また、延伸中にフィルムの破断が起こり易くなる傾向がある。

上記二段目の工程の延伸速度としては、好ましくは１０〜２００００％／分の範囲であり、より好ましくは１００〜１００００％／分の範囲内である。延伸速度が１０％／分よりも遅いと、延伸を行うまでに時間がかかるため製造コストが高くなる。延伸速度が２００００％／分よりも速いと、延伸フィルムの破断等が起こるおそれがある。

上記延伸方法では、一段目の工程の延伸温度が二段目の工程の延伸温度より５℃以上高い。一段目の工程を二段目の工程より高温で行うことにより、一段目の工程で大きな位相差を付与することなく、延伸方向と直交する軸での折り曲げに対する可撓性を付与することができる。その後、二段目の工程を一段目の工程より低温で行うことにより、任意の軸に対して可撓性を更に付与することができ、かつ面内位相差値の大きい位相差フィルムを得ることができる。

ここで、一段目の工程の延伸温度が二段目の工程の延伸温度＋５℃未満である場合には、任意の軸に対する可撓性の付与と、必要な位相差値とを両立することが困難になるおそれがある。また、フィルムに付与する面内位相差を大きくするために、二段目の工程の延伸をより低温で行うことが好ましい。更には、一段目の工程の延伸温度を二段目の工程の延伸温度より５℃以上高くすることにより、二段目の工程の延伸時にフィルムの破断が起こり難くなる。

また、上記延伸方法では、二段目の延伸倍率が一段目の工程の延伸倍率よりも大きいことが好ましい。一段目の工程の延伸倍率が二段目の工程の延伸倍率以上であれば、任意の軸に対する可撓性の付与と、必要な位相差値とを両立することが困難になるおそれがある。

上記延伸方法では、二段目の工程で、一段目の工程の延伸方向と直交する方向に延伸を行うことが好ましい。この場合には、任意の軸の折り曲げに対する可撓性を十分に付与することができる。

本発明に係る位相差フィルムの製造方法では、例えば、自由幅延伸、定幅延伸等の一軸延伸等を用いることができる。

本発明に係る位相差フィルムの厚さは、５〜３５０μｍが好ましく、より好ましくは２０〜２００μｍ、さらに好ましくは３０〜１５０μｍである。膜厚が５μｍより薄いと強度に乏しく、また、所望の位相差値（レターデーション値）を得ることが困難となる。膜厚が３５０μｍより厚いと液晶表示装置の薄型化に不利となる。

フィルムの厚さは、例えばデジマチックマイクロメーター（（株）ミツトヨ製）などの市販の測定機器を用いて測定することができる。

本発明に係る位相差フィルムは、厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける面内位相差値が１３０〜５００ｎｍであることが好ましい。より好ましくは１５０〜５００ｎｍであり、さらに好ましくは１７０〜５００ｎｍ、特に好ましくは２００〜４５０ｎｍである。１３０ｎｍより小さいと、所望の位相差値（レターデーション値）を得るためにフィルムの厚さが厚くなるため好ましくない。また、５００ｎｍを超えると延伸条件の少しの変化で位相差値（レターデーション値）が変化してしまい、安定的に生産することが難しくなる場合があるため好ましくない。さらには、大きな位相差値を得るためには、延伸倍率を大きくし、延伸温度を低くする必要があり、延伸工程中にフィルムの破断などが起こり、安定的に生産することが難しくなる場合がある。

本発明に係る位相差フィルムは、厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける厚さ方向位相差値の絶対値が７０〜４００ｎｍであることが好ましい。より好ましくは９０〜３５０ｎｍであり、さらに好ましくは１２０〜３５０ｎｍであり、特に好ましくは１５０〜３００ｎｍである。

「位相差値」はレターデーション値ともいう。ここでいう面内位相差値（Ｒｅ）は、
Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
で、厚さ方向位相差値（Ｒｔｈ）は、
Ｒｔｈ＝［（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ］×ｄ
で、定義される。なお、ｎｘはフィルム面内の遅相軸方向の屈折率、ｎｙはフィルム面内でｎｘと垂直方向の屈折率、ｎｚはフィルム厚み方向の屈折率、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）を表す。遅相軸方向は、フィルム面内の屈折率が最大となる方向とする。また、延伸方向の屈折率が大きくなるものを正の複屈折性があると言い、フィルム面内で延伸方向と垂直方向の屈折率が大きくなるものを負の複屈折性があると言う。

なお、上記「厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける面内位相差値」とは、面内位相差値（Ｒｅ）を求める上記式において、ｄ＝１００×１０^３ｎｍでの値のことである。また、上記「厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける厚さ方向位相差値」とは、厚さ方向位相差値（Ｒｔｈ）を求める上記式において、ｄ＝１００×１０^３ｎｍでの値のことである。

本発明に係る位相差フィルムの５８９ｎｍにおける面内位相差値Ｒｅは、２０ｎｍ〜１０００ｎｍであることが好ましい。より好ましくは５０〜５００ｎｍであり、さらに好ましくは１００〜３５０ｎｍである。

本発明に係る位相差フィルムをλ／２板として用いる場合、５８９ｎｍにおけるＲｅが２００〜３５０ｎｍであることが好ましく、さらに好ましくは２４０〜３００ｎｍであり、特に好ましくは２６０〜２８０ｎｍであり、最も好ましくは２６５〜２７５ｎｍである。

本発明に係る位相差フィルムをλ／４板として用いる場合、５８９ｎｍにおけるＲｅが１００〜２００ｎｍであることが好ましく、さらに好ましくは１２０〜１６０ｎｍであり、特に好ましくは１３０〜１５０ｎｍであり、最も好ましくは１３５〜１４５ｎｍである。

本発明に係る位相差フィルムの５８９ｎｍにおける厚さ方向位相差値（Ｒｔｈ）の絶対値は、１０ｎｍ〜５００ｎｍであることが好ましい。より好ましくは５０〜４００ｎｍであり、さらに好ましくは１００〜３００ｎｍである。

本発明に係る位相差フィルムは、正の複屈折を示すものであってもよいし、負の複屈折を示すものであってもよい。液晶表示装置の組み立て工程において、容易に偏光板と貼り合せることができるため、正の複屈折を示すものであることがより好ましい。具体的には、偏光板と位相差フィルムとを貼り合わせる、液晶表示装置の組み立て工程において、偏光板の吸収軸と位相差フィルム面内の遅相軸とを直交させた状態で重ね合わせる必要がある場合がある。二軸性位相差フィルムと貼合される偏光板は、通常、その長さ方向に吸収軸が形成された上でロール状に巻回されているため、この場合、位相差フィルムが正の複屈折を示すものであれば、幅広二軸延伸した際の横延伸方向に遅相軸が発生し、位相差フィルムを裁断して偏光板に貼り合せる必要がなくなり、所謂ロールｔｏロール方式で積層させることができる。

なお、複屈折率の正負の判断は、「高分子素材の偏光顕微鏡入門」（粟屋裕著、アグネ技術センター版、第５章、ｐｐ７８〜８２（２００１））に記載の偏光顕微鏡を用いたλ／４板による加色判定法により判定を行なうことができる。また、位相差フィルムそのものを、または位相差フィルムを加熱収縮させた後、単軸延伸し、延伸方向の屈折率が大きくなるかどうかで判断することもできる。

本発明に係る位相差フィルムは、ガラス転移温度が１１０℃〜２００℃であることが好ましい。より好ましくは１１５℃〜２００℃、さらに好ましくは１２０℃〜２００℃、特に好ましくは１２５℃〜１９０℃、最も好ましくは１３０℃〜１８０℃である。１１０℃未満であると、厳しくなる使用環境に対して耐熱性が不足し、フィルムが変形して位相差のムラが発生しやすくなることがあるため好ましくない。また、２００℃を超えると、超高耐熱性の位相差フィルムとなるが、該フィルムを得るための成形加工性が悪かったり、フィルムの可撓性が大きく低下する場合があるため好ましくない。

本明細書においては、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭ−Ｄ−３４１８に従い、中点法で求めたものが意図される。

本発明に係る位相差フィルムは、全光線透過率が８５％以上であることが好ましい。より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９１％である。全光線透過率は、透明性の目安であり、８５％未満であると透明性が低下し、光学フィルムとして適さない。

本発明に係る位相差フィルムは、ヘイズが５％以下であることが好ましい。より好ましくは３％以下、さらに好ましくは１％以下である。ヘイズが５％を超えると透明性が低下し、光学フィルムとして適さない。

本発明に係る位相差フィルムの視野角依存性については、波長５８９ｎｍの入射ビームを用いてフィルム面に垂直に入射したときの位相差値をＲｅ（０°）、フィルム面の法線と為す角度が４０度における位相差値（具体的には、遅相軸を傾斜軸として４０度傾斜させて測定した位相差値）をＲｅ（４０°）としたとき、Ｒｅ（４０°）／Ｒｅ（０°）が、好ましくは０．８５〜１．２０、より好ましくは０．９０から１．１５、さらに好ましくは０．９５〜１．１２の範囲内である。Ｒｅ（４０°）／Ｒｅ（０°）が０．８５未満または１．２０を超える場合は、視野角依存性が大きくなり好ましくない。

本発明に係る位相差フィルムの波長分散性については、波長５８９ｎｍにおける位相差値をＲｅと、波長４５０ｎｍにおける位相差値をＲ’としたときのＲ’／Ｒｅ比が、好ましくは０．９〜１．２、より好ましくは０．９５〜１．１５である。

本発明に係る位相差フィルムは、可撓性を有することが好ましい。フィルム面内の任意の直交する２方向に対して可撓性を有することがより好ましく、具体的には、２５℃、６５％ＲＨ（relative humidity：相対湿度）の雰囲気下、折り曲げ半径１ｍｍにおいて、フィルム面内の遅相軸と平行方向およびフィルム面内の遅相軸と垂直方向に１８０°折り曲げた際、どちらの方向でもクラックを生じないことが好ましい。ここで、折り曲げ半径とは、フィルムの折り曲げの中心から屈曲部の最端部までの距離を意味する。折り曲げ半径１ｍｍにおいて１８０°折り曲げた際、クラックを生じない位相差フィルムは、取り扱いが非常に容易であり、工業的に有用である。２５℃で６５％ＲＨの雰囲気下、折り曲げ半径１ｍｍにおいて１８０°折り曲げた際、クラックを生じるフィルムは、可撓性が不十分であり、取り扱いが困難である。尚、折り曲げ試験は、ＪＩＳに準拠して行えばよい。例えば、Ｋ５６００−５−１（１９９９年）に準拠して行うことが好ましい。上記クラックの形状は、特には限定されず、例えば、長さが１ｍｍ以上の割れのことを意味する。

また、本発明に係る位相差フィルムは、２５℃、６５％ＲＨ（relative humidity：相対湿度）の雰囲気下、折り曲げ半径１ｍｍにおいて、フィルム面内の遅相軸と平行方向およびフィルム面内の遅相軸と垂直方向に１８０°折り曲げた際、どちらの方向でもフィルムが折り曲げ部を境界として部分的にまたは全体的に分離しない（割れない）ことが好ましい。この場合、フィルムが折り曲げ部を境界として分離するに至らない程度の微小な割れが生じてもよいが、そのような微小な割れが生じないことがより好ましい。

本発明に係る位相差フィルムの主成分であるアクリル系重合体は、ラクトン環構造を有するものであることが好ましく、当該ラクトン環構造は上記一般式（１）で表される構造であることがより好ましい。さらに、ラクトン環構造を有するアクリル系重合体を製造する際には、上記一般式（２）で表される構造を有する化合物（単量体）と上記一般式（２）で表される構造を有する化合物（単量体）以外の（メタ）アクリル酸エステル（単量体）とを好ましくは２２重量％：７８重量％〜８０重量％：２０重量％の割合、より好ましくは２４重量％：７６重量％〜５０重量％：５０重量％の割合、さらに好ましくは２７重量％：７３重量％〜４０重量％：６０重量％の割合で含有させた単量体成分を重合して得られたアクリル系重合体を環化縮合して得られるアクリル系重合体であることがより好ましい。上記一般式（２）で表される構造を有する化合物（単量体）の含有率が２２重量％未満であれば、所望の位相差を発現することが難しい。また、所望の位相差を得ようとして大きな延伸倍率や低い延伸温度等の位相差値が出やすい条件で延伸しようとした場合、フィルムが裂けたりして、延伸できない場合がある。上記一般式（２）で表される構造を有する化合物（単量体）の含有率が８０重量％を超えると、重合反応時または環化縮合反応時にゲル化したり、成型加工性に乏しくなる傾向にある。また、得られたフィルムの可撓性が低下する。

本発明に係る位相差フィルムは、単独での使用以外に、同種光学材料及び／又は異種光学材料と積層して用いることにより、さらに光学特性を制御することができる。この際に積層される光学材料としては、特には限定されないが、例えば、偏光板、ポリカーボネート製延伸配向フィルム、環状ポリオレフィン製延伸配向フィルム等が挙げられる。

本発明に係る位相差フィルムは、液晶表示装置用の光学補償部材として好適に用いられる。具体的には、例えば、ＳＴＮ型ＬＣＤ、ＴＦＴ−ＴＮ型ＬＣＤ、ＯＣＢ型ＬＣＤ、ＶＡ型ＬＣＤ、ＩＰＳ型ＬＣＤ等のＬＣＤ用位相差フィルム；１／２波長板；１／４波長板；逆波長分散特性フィルム；光学補償フィルム；カラーフィルター；偏光板との積層フィルム；偏光板光学補償フィルム等が挙げられる。また、本発明に係る位相差フィルムを応用した用途は、これらに制限されるものではない。

なお、発明を実施するための最良の形態の項においてなした具体的な実施態様および以下の実施例は、あくまでも、本発明の技術内容を明らかにするものであって、そのような具体例にのみ限定して狭義に解釈されるべきものではなく、当業者は、本発明の精神および添付の特許請求の範囲内で変更して実施することができる。

以下に、実施例および比較例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下では、便宜上、「重量部」を単に「部」と、「リットル」を単に「Ｌ」と記すことがある。

＜重合反応率、重合体組成分析＞
重合反応時の反応率および重合体中の特定単量体単位の含有率は、得られた重合反応混合物中の未反応単量体の量をガスクロマトグラフィー（島津製作所社製、装置名：ＧＣ１７Ａ）を用いて測定して求めた。

＜ダイナミックＴＧ＞
重合体（もしくは重合体溶液あるいはペレット）を一旦テトラヒドロフランに溶解もしくは希釈し、過剰のヘキサンもしくはメタノールへ投入して再沈殿を行い、取り出した沈殿物を真空乾燥（１ｍｍＨｇ（１．３３ｈＰａ）、８０℃、３時間以上）することによって揮発成分などを除去し、得られた白色固形状の樹脂を以下の方法（ダイナミックＴＧ法）で分析した。

測定装置：Ｔｈｅｒｍｏ Ｐｌｕｓ２ ＴＧ−８１２０ Ｄｙｎａｍｉｃ ＴＧ（（株）リガク社製）
測定条件：試料量 ５〜１０ｍｇ
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
雰囲気：窒素フロー ２００ｍｌ／ｍｉｎ
方法：階段状等温制御法（６０℃〜５００℃の間で重量減少速度値０．００５％／ｓｅｃ以下で制御）
＜脱アルコール反応率（ラクトン環化率）＞
脱アルコール反応率（ラクトン環化率）を、重合で得られた重合体組成からすべての水酸基がメタノールとして脱アルコールした際に起こる重量減少量を基準にし、ダイナミックＴＧ測定において重量減少が始まる前の１５０℃から重合体の分解が始まる前の３００℃までの脱アルコール反応による重量減少から求めた。

すなわち、ラクトン環構造を有した重合体のダイナミックＴＧ測定において１５０℃から３００℃までの間の重量減少率の測定を行い、得られた実測重量減少率を（Ｘ）とする。他方、当該重合体の組成から、その重合体組成に含まれる全ての水酸基がラクトン環の形成に関与するためアルコールになり脱アルコールすると仮定した時の理論重量減少率（すなわち、その組成上において１００％脱アルコール反応が起きたと仮定して算出した重量減少率）を（Ｙ）とする。なお、理論重量減少率（Ｙ）は、より具体的には、重合体中の脱アルコール反応に関与する構造（水酸基）を有する原料単量体のモル比、すなわち当該重合体組成における前記原料単量体の含有率から算出することができる。これらの値（Ｘ、Ｙ）を脱アルコール計算式：
１−（実測重量減少率（Ｘ）／理論重量減少率（Ｙ））
に代入してその値を求め、％で表記すると、脱アルコール反応率が得られる。

例として、後述の製造例１で得られるペレットにおいてラクトン環構造の占める割合を計算する。この重合体の理論重量減少率（Ｙ）を求めてみると、メタノールの分子量は３２であり、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの分子量は１１６であり、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルのラクトン環化前の重合体中の含有率（重量比）は組成上２４．３重量％であるから、（３２／１１６）×２４．３≒６．７０重量％となる。他方、ダイナミックＴＧ測定による実測重量減少率（Ｘ）は０．２０重量％であった。これらの値を上記の脱アルコール計算式に当てはめると、１−（０．２０／６．７０）≒０．９７０となるので、脱アルコール反応率は９７．０％である。

そして、上記脱アルコール反応率の分だけラクトン環化反応が行われたと仮定して、下記式
ラクトン環の含有割合（重量％）＝Ｂ×Ａ×Ｍ_Ｒ／Ｍ_ｍ
（式中、Ｂは、ラクトン環化前の重合体における、ラクトン環化に関与する構造（水酸基）を有する原料単量体構造単位の重量含有割合であり、Ｍ_Ｒは生成するラクトン環構造単位の式量であり、Ｍ_ｍはラクトン環化に関与する構造（水酸基）を有する原料単量体の分子量であり、Ａは脱アルコール反応率である）
により、ラクトン環含有割合を算出することができる。

例えば、製造例１の場合、アクリル系樹脂（ペレット（１Ａ））のラクトン環化前の重合体における２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルの含有率が２４．３重量％、算出した脱アルコール反応率が９７．０％、分子量が１１６の２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチルがメタクリル酸メチルと縮合した場合に生成するラクトン環構造単位の式量が１７０であることから、アクリル系樹脂におけるラクトン環の含有割合は３４．５（＝２４．３×０．９７０×１７０／１１６）重量％となる。

＜重量平均分子量＞
重合体の重量平均分子量は、ＧＰＣ（東ソー社製ＧＰＣシステム、クロロホルム溶媒）のポリスチレン換算により求めた。

＜樹脂およびフィルムの熱分析＞
樹脂およびフィルムの熱分析は、試料約１０ｍｇ、昇温速度１０℃／ｍｉｎ、窒素フロー５０ｃｃ／ｍｉｎの条件で、ＤＳＣ（（株）リガク社製、装置名：ＤＳＣ−８２３０）を用いて行った。なお、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭ−Ｄ−３４１８に従い、中点法で求めた。尚、上記ガラス転移温度の測定は、３０〜２５０℃の温度範囲で行った。

＜メルトフローレート＞
メルトフローレートは、ＪＩＳ Ｋ６８７４に基づき、試験温度２４０℃、荷重１０ｋｇで測定した。

＜光学特性＞
波長５８９ｎｍにおける、フィルム厚さ１００μｍあたりのフィルム面内の位相差値および厚さ方向位相差は、王子計測器社製ＫＯＢＲＡ−ＷＲを用いて測定したフィルム面内位相差値（Ｒｅ）および厚さ方向位相差値（Ｒｔｈ）の値から算出した。

アッベ屈折率計で測定したフィルムの平均屈折率、膜厚ｄ、傾斜中心軸として遅相軸、入射角を４０°と入力し、面内位相差値（Ｒｅ）及び厚さ方向位相差値（Ｒｔｈ）、遅相軸を傾斜軸として４０°傾斜させて測定した位相差値（Ｒｅ（４０°））、三次元屈折率ｎｘ、ｎｙ、ｎｚの値を得た。

全光線透過率およびヘイズは、日本電色工業社製ＮＤＨ−１００１ＤＰを用いて測定した。屈折率は、ＪＩＳ Ｋ ７１４２に準拠して、測定波長５８９ｎｍに対する、２３℃での値を屈折計（（株）アタゴ社製、装置名：デジタルアッベ屈折計ＤＲ−Ｍ２）を用いて測定した。

＜フィルムの厚さ＞
デジマチックマイクロメーター（（株）ミツトヨ製）を用いて測定した。

＜可撓性＞
フィルムの可撓性は、フィルムを延伸した方向および延伸した方向と垂直の方向の二方向でそれぞれ試験を行った。二軸延伸したフィルムの場合は、直交する二つの延伸方向で試験を行なった。２５℃、６５％ＲＨの雰囲気下、折り曲げ半径１ｍｍにおいて１８０°折り曲げた際、二方向ともクラックを生じない状態を「○」、一方向のみクラックを生じる状態を「△」、二方向両方でクラックが生じる状態を「×」として評価した。

＜耐折回数＞
フィルムの耐折回数は、耐折度試験機（テスター産業（株）製、ＭＩＴ、ＢＥ−２０１型）を用いて、２５℃、６５％ＲＨの状態に１時間以上静置させた、幅１５ｍｍ、長さ８０ｍｍの試料フィルムを使用し、荷重５０ｇの条件で、ＪＩＳ Ｐ８１１５に準拠して測定した。尚、測定の方向は可撓性の場合と同様に２方向で折り曲げ、何回目で折れるかを測定した。各方向で測定をそれぞれ３回を行い、各方向における平均値を求め、平均値が小さかった方向の平均値を耐折回数とした。

〔製造例１〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）７５００ｇ、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）２５００ｇ、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）とメチルエチルケトン（ＭＥＫ）とからなる混合溶媒（重量比４：１）５１５２ｇを仕込み、これに窒素を通じつつ、１００℃まで昇温し、還流したところで、開始剤としてターシャリーブチルパーオキシイソプロピルカーボネート（カヤカルボンＢＩＣ−７５、化薬アクゾ（株）製）６．４ｇを添加すると同時に、ターシャリーブチルパーオキシイソプロピルカーボネート６．４ｇ、ＭＩＢＫ２８０ｇ、ＭＥＫ７０ｇからなる溶液を４時間かけて滴下しながら、還流下（約９５〜１１０℃）で溶液重合を行い、さらに４時間かけて熟成を行った。重合途中のポリマー濃度が４５％以下となるように、適宜、ＭＩＢＫとＭＥＫとからなる混合溶媒（重量比４：１）を重合反応開始２時間後から７時間後まで滴下した。重合の反応率は８８．５％、重合対中のＭＨＭＡの含有率（重量比）は２４．３％であった。

得られた重合体溶液に、リン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物（堺化学製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−１８）４５ｇを加え、還流下（約８０〜１００℃）で５時間、環化縮合反応を行った。次いで、上記環化縮合反応で得られた重合体溶液を、バレル温度２６０℃、回転数１００ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個、フォアベント数４個のベントタイプスクリュー二軸押出し機（φ＝２９．７５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）に、樹脂量換算で２．０ｋｇ／時間の処理速度で導入し、該押出し機内で環化縮合反応と脱揮を行い、押出すことにより、透明なペレット（１Ａ）を得た。

得られたペレット（１Ａ）について、ダイナミックＴＧの測定を行ったところ、０．２０重量％の重量減少を検知した。また、ペレットの重量平均分子量は２０１０００であり、メルトフローレートは４．３ｇ／１０分、ガラス転移温度は１３４℃であった。

〔製造例２〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、ＭＭＡ７０００ｇ、ＭＨＭＡ３０００ｇ、ＭＩＢＫとＭＥＫとからなる混合溶媒（重量比９：１）６６６７ｇを仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温し、還流したところで、開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（ルパゾール５７０、アトフィナ吉富（株）製）６．０ｇを添加すると同時に、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート１２．０ｇ、ＭＩＢＫとＭＥＫとからなる混合溶媒（重量比９：１）３３１５ｇからなる溶液を３時間かけて滴下しながら、還流下（約９５〜１１０℃）で溶液重合を行い、さらに４時間かけて熟成を行った。重合の反応率は９４．５％、重合対中のＭＨＭＡの含有率（重量比）は２９．７％であった。

得られた重合体溶液に、リン酸オクチル／リン酸ジオクチル混合物（堺化学製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−８）２０ｇを加え、還流下（約８５〜１００℃）で２時間、環化縮合反応を行い、さらに、２４０℃の熱媒を用いてオートクレーブ中で加圧下（ゲージ圧が最高約２ＭＰａ）で１．５時間環化縮合反応を行った。次いで、上記環化縮合反応で得られた重合体溶液を、製造例１と同様にベントタイプスクリュー二軸押出し機内で環化縮合反応と脱揮を行い、押出すことにより、透明なペレット（２Ａ）を得た。

得られたペレット（２Ａ）について、ダイナミックＴＧの測定を行ったところ、０．２５重量％の重量減少を検知した。また、ペレットの重量平均分子量は１２７０００であり、メルトフローレートは６．５ｇ／１０分、ガラス転移温度は１４０℃であった。また、プレスフィルムを作製して測定した屈折率は１．５０４であった。

〔製造例３〕
単量体としてＭＭＡ６５００ｇ、ＭＨＭＡ３５００ｇを用い、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート１２．０ｇ、ＭＩＢＫとＭＥＫとからなる混合溶媒（重量比９：１）３３１５ｇからなる溶液を３。５時間かけて滴下した以外は製造例２と同様に重合を行った。重合の反応率は９５．５％、重合対中のＭＨＭＡの含有率（重量比）は３４．９％であった。

次いで、得られた重合体溶液をバレル温度を２６５℃にした以外は製造例２と同様にして環化縮合反応、および、押出し機内で環化縮合反応と脱揮を行い、押出すことにより、透明なペレット（３Ａ）を得た。

得られたペレット（３Ａ）について、ダイナミックＴＧの測定を行ったところ、０．２５重量％の重量減少を検知した。また、ペレットの重量平均分子量は１１８０００であり、メルトフローレートは３．６ｇ／１０分、ガラス転移温度は１４８℃であった。

〔製造例４〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、ＭＭＡ６０００ｇ、ＭＨＭＡ３０００ｇ、アクリル酸メチル（ＭＡ）１０００ｇ、ＭＩＢＫ４９２５ｇを仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温し、還流したところで、開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート５．０ｇを添加すると同時に、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート１３．０ｇとＭＩＢＫ５０５７ｇとからなる溶液を３時間かけて滴下しながら、還流下（約１００〜１２０℃）で溶液重合を行い、さらに４時間かけて熟成を行った。重合の反応率は９７．５％、重合対中のＭＨＭＡの含有率（重量比）は３０．０％であった。

次いで、得られた重合体溶液を、製造例２と同様にして環化縮合反応、および、押出し機内で環化縮合反応と脱揮を行い、押出すことにより、透明なペレット（４Ａ）を得た。

得られたペレット（４Ａ）の重量平均分子量は９７０００であり、メルトフローレートは２９．０ｇ／１０分、ガラス転移温度は１２６℃であった。

〔製造例５〕
単量体としてＭＭＡ６０００ｇ、ＭＨＭＡ３０００ｇ、メタクリル酸ｎ−ブチル（ＢＭＡ）１０００ｇを用いた以外は製造例２と同様に行い、透明なペレット（５Ａ）を得た。なお、重合終了時の重合の反応率は９０．５％、重合対中のＭＨＭＡの含有率（重量比）は２９．７％であった。

得られたペレット（５Ａ）の重量平均分子量は１３４０００であり、メルトフローレートは１４．５ｇ／１０分、ガラス転移温度は１３０℃であった。
℃であった。

〔製造例６〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、ＭＭＡ８０００ｇ、ＭＨＭＡ２０００ｇ、トルエン１００００ｇを仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温し、還流したところで、開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート１０．０ｇを添加すると同時に、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート２０．０ｇとトルエン１００ｇとからなる溶液を２時間かけて滴下しながら、還流下（約１０５〜１１０℃）で溶液重合を行い、さらに４時間かけて熟成を行った。重合の反応率は９６．６％、重合対中のＭＨＭＡの含有率（重量比）は２０．０％であった。

次いで、得られた重合体溶液を、リン酸ステアリル／リン酸ジステアリル混合物の量を１０ｇに変えた以外は、製造例１と同様にして環化縮合反応、および、押出し機内で環化縮合反応と脱揮を行い、押出すことにより、透明なペレット（６Ａ）を得た。

得られたペレット（６Ａ）について、ダイナミックＴＧの測定を行ったところ、０．１７重量％の重量減少を検知した。また、ペレットの重量平均分子量は１４８０００であり、メルトフローレートは１１．０ｇ／１０分、ガラス転移温度は１３０℃であった。

〔製造例７〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、メタリルアルコール５０００ｇ、トルエン１００００ｇを仕込み、これに窒素を通じつつ、６５℃まで昇温し、開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル５０ｇを添加すると同時に、ＭＭＡ５０００ｇを３時間かけて滴下しながら、内温約５５〜７５℃の範囲で溶液重合を行い、さらに３時間かけて熟成を行った。重合の反応率は５３％であった。

次いで、得られた重合体溶液を製造例１と同様にして、環化縮合反応、および押出し機内で環化縮合反応と脱揮とを行い、押出すことにより、透明なペレット（７Ａ）を得た。得られたペレット（７Ａ）の重量平均分子量は１５００００であり、メルトフローレートは１３．０ｇ／１０分、ガラス転移温度は１３２℃であった。

〔製造例８（有機微粒子の製造）〕
冷却器と攪拌機とを備えた重合容器に、脱イオン水７１０部、ラウリル硫酸ナトリウム１．５部を投入して溶解し、内温を７０℃に昇温した。次いで、ソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート（ＳＦＳ）０．９３部、硫酸第一鉄０．００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム（ＥＤＴＡ）０．００３部、脱イオン水２０部の混合液を上記重合容器中に一括投入し、重合容器内を窒素ガスで十分置換した。

続いて、モノマー混合液（Ｍ−１）（アクリル酸ｎ−ブチル（ＢＡ）７．１０部、スチレン（Ｓｔ）２．８６部、ジメタクリル酸１，４−ブタンジオール（ＢＤＭＡ）０．０２部、メタクリル酸アリル（ＡＭＡ）０．０２部）と重合開始剤溶液（ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド（ＰＢＨ）０．１３部、脱イオン水１０．０部）とを上記重合容器の中に一括添加し、６０分間重合反応を行った。

続いて、モノマー混合液（Ｍ−２）（ＢＡ６３．９０部、Ｓｔ２５．７４部、ＢＤＭＡ０．１８部、ＡＭＡ０．１８部）と重合開始剤溶液（ＰＢＨ０．２４６部、脱イオン水２０．０部）とを別々に９０分間かけて連続滴下しながら重合を行った。滴下終了後さらに６０分間重合を継続させた。

続いて、モノマー混合液（Ｍ−３）（２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）３０．０部、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）７０．０部）と重合開始剤溶液（ＰＢＨ０．２７部、脱イオン水２０．０部）とを別々に１００分間かけて連続滴下しながら重合を行い、滴下終了後内温を８０℃に昇温して１２０分間重合を継続させた。次に内温が４０℃になるまで冷却した後に３００メッシュ金網を通過させて有機微粒子の乳化重合液を得た。

得られた有機微粒子の乳化重合液を塩化カルシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥して、粉体状の有機微粒子（Ｇ１、平均粒子径８６ｎｍ）を得た。

なお、有機微粒子の平均粒子径の測定には、NICOMP社製粒度分布測定装置（Submicron Particle Sizer NICOMP380）を用いた。

〔製造例９（有機微粒子の製造）〕
冷却器と攪拌機とを備えた重合容器に、脱イオン水７１０部、ラウリル硫酸ナトリウム１．５部を投入して溶解し、内温を７０℃に昇温した。そして、ＳＦＳ０．９３部、硫酸第一鉄０．００１部、ＥＤＴＡ０．００３部、脱イオン水２０部の混合液を上記重合容器中に一括投入し、重合容器内を窒素ガスで十分置換した。

モノマー混合液（Ｍ−１）（ＢＡ７．１０部、Ｓｔ２．８６部、ＢＤＭＡ０．０２部、ＡＭＡ０．０２部）と重合開始剤溶液（ＰＢＨ０．１３部、脱イオン水１０．０部）とを上記重合容器の中に一括添加し、６０分間重合反応を行った。

続いて、モノマー混合液（Ｍ−２）（ＢＡ６３．９０部、Ｓｔ２５．２０部、ＡＭＡ０．９部）と重合開始剤溶液（ＰＢＨ０．２４６部、脱イオン水２０．０部）とを別々に９０分間かけて連続滴下しながら重合を行った。滴下終了後さらに６０分間重合を継続させた。これにより、有機微粒子のコア・シェル構造のコアとなる部分を得た。

続いて、モノマー混合液（Ｍ−３）（Ｓｔ７３．０部、ＡＮ２７．０部）と重合開始剤溶液（ＰＢＨ０．２７部、脱イオン水２０．０部）とを別々に１００分間かけて連続滴下しながら重合を行い、滴下終了後内温を８０℃に昇温して１２０分間重合を継続させた。次に内温が４０℃になるまで冷却した後に３００メッシュ金網を通過させて有機微粒子の乳化重合液を得た。

得られた有機微粒子の乳化重合液を塩化カルシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥して、粉体状の有機微粒子（Ｇ２、平均粒子径０．１０５μｍ）を得た。

〔製造例１０〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、ＭＭＡ９０００ｇ、ＭＡ１０００ｇ、トルエン１００００ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン１０ｇを仕込み、これに窒素を通じながら、１０５℃まで昇温し、還流したところで、開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート１５．０ｇを添加すると同時に、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート２０．０ｇとトルエン２００ｇとからなる混合溶媒からなる混合溶液を２時間かけて滴下しながら、還流下（約１００〜１１０℃）で溶液重合を行い、さらに４時間かけて熟成を行なった。得られた重合体溶液を、バレル温度を２２０℃にしたこと以外は、製造例１と同様の条件にてベントタイプスクリュー二軸押出し機を用いて脱揮を行い、押出すことにより、透明なペレット（Ｍ）を得た。得られたペレット（Ｍ）の重量平均分子量は１５０，０００であり、ガラス転移温度は１０３℃であった。

〔製造例１１〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）６０００ｇ、２−（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル（ＭＨＭＡ）２０００ｇ、メタクリル酸ベンジル（ＢｚＭＡ）２０００ｇ、トルエン１００００ｇを仕込んだ。次に、上記反応釜に窒素を流しながら、反応釜の内容物を１０５℃まで昇温させ、還流開始後に、開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（商品名：ルパゾール５７０、アトフィナ吉富(株)製）１０．０ｇを添加すると同時に、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート２０．０ｇ及びトルエン１００ｇからなる開始剤溶液を２時間かけて滴下しながら、還流下（約１０５〜１１０℃）で溶液重合を行った。ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート・トルエン溶液の滴下後、更に４時間熟成を行った。

得られた重合体の反応率は９５．７％であり、重合体中のＭＨＭＡ構造単位の含有量は１９．８重量％であり、ＢｚＭＡ構造単位の含有量は２０．２％であった。

得られた上記重合体溶液に、リン酸オクチル／リン酸ジオクチル混合物（商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−８、堺化学製）１０ｇを加え、還流下（約８０〜１０５℃）で２時間環化縮合反応を行い、更に２４０℃の熱媒を用いて、オートクレーブ中で加圧下（ゲージ圧が最高約１．６ＭＰａまで）、２４０℃で１．５時間環化縮合反応を行った。

上記環化縮合反応で得られた重合体溶液を、バレル温度２５０℃、回転数１００ｒｐｍ、減圧度１３．３〜４００ｈＰａ（１０〜３００ｍｍＨｇ）、リアベント数１個、フォアベント数４個のベントタイプスクリュー二軸押出し機（φ＝２９．７５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０）に、樹脂量換算で２．０ｋｇ／時間の処理速度で導入し、押出し機内で環化縮合反応と脱揮とを行い、押出すことにより、透明なペレット（１１Ａ）を得た。

得られたペレット（１１Ａ）について、ダイナミックＴＧの測定を行ったところ、０．２０重量％の重量減少を検知した。また、ペレット（１１Ａ）の重量平均分子量は１１５，０００であり、メルトフローレート（ＭＦＲ）は４９．５ｇ／１０分、ガラス転移温度（Ｔｇ）は１２４℃であった。尚、^１Ｈ−ＮＭＲ（製品名：ＦＴ−ＮＭＲ ＵＮＩＴＹ ｐｌｕｓ４００、４００ＭＨｚ、Ｖａｒｉａｎ社製、溶媒：重クロロホルム、内標：メシチレン）測定より求めた、ペレット（１１Ａ）中のＢｚＭＡ構造単位の含有量は２１．７重量％であった。

〔製造例１２〕
開始剤（ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート）量を製造例１１の６０％の量に変更（つまり、還流開始後のｔ−アミルパーオキシイソノナノエートの投入量を６．０ｇ、滴下するｔ−アミルパーオキシイソノナノエート・トルエン溶液におけるアミルパーオキシイソノナノエートの量を１２．０ｇ）し、並びにＭＭＡ、ＲＨＭＡ、ＢｚＭＡの使用量を表１に示す値に変更したこと以外は、製造例１１と同様の操作を行い、透明なペレット（１２Ａ）を得た。重合結果を表１に、ペレット（１２Ａ）の分析結果を表２に示す。

〔製造例１３〜１５〕
開始剤（ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート）量を製造例１１の６０％の量に変更（つまり、還流開始後のｔ−アミルパーオキシイソノナノエートの投入量を６．０ｇ、滴下するｔ−アミルパーオキシイソノナノエート・トルエン溶液におけるアミルパーオキシイソノナノエートの量を１２．０ｇ）し、開始剤溶液の滴下時間を６時間に、熟成時間を２時間に変更したこと、並びにＭＭＡ、ＲＨＭＡ、及びＢｚＭＡの各使用量を表１に示す値に変更したこと以外は、製造例１１と同様の操作を行い、透明なペレット（１３Ａ）〜（１５Ａ）を得た。重合結果を表１に、ペレット（１３Ａ）〜（１５Ａ）の分析結果を表２に示す。また、ペレット（１５Ａ）を用いてプレスフィルムを作製して測定した屈折率は１．５１７であった。

〔製造例１６〕
ＭＭＡ、ＲＨＭＡ、ＢｚＭＡの使用量を表１に示す値に変更したこと以外は、製造例１１と同様の操作を行い、透明なペレット（１６Ａ）を得た。重合結果を表１に、得られたペレット（１６Ａ）の分析結果を表２に示す。

〔製造例１７〕（弾性有機微粒子（Ｇ３）の製造）
冷却器と攪拌機とを備えた重合容器に、脱イオン水１２０部、ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（平均粒子径２４０ｎｍ）を固形分として５０部、オレイン酸カリウム１．５部、ソジウムホルムアルデヒドスルホキシレート（ＳＦＳ）０．６部を投入し、重合容器内を窒素ガスで十分置換した。

続いて、内温を７０℃に昇温させた後、スチレン３６．５部、アクリロニトリル１３．５部からなる混合モノマー溶液と、クメンハイドロキシパーオキサイド０．２７部、脱イオン水２０．０部からなる重合開始剤溶液とを別々に２時間かけて連続滴下しながら重合を行った。滴下終了後、内温を８０℃に昇温して２時間重合を継続させた。次に内温が４０℃になるまで冷却した後に３００メッシュ金網を通過させて弾性有機微粒子の乳化重合液を得た。

得られた弾性有機微粒子の乳化重合液を塩化カルシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥して、粉体状の弾性有機微粒子（Ｇ３、平均粒子径：０．２６０μｍ、軟質重合体層の屈折率：１．５１６）を得た。

尚、弾性有機微粒子の平均粒子径の測定には、NICOMP社製粒度分布測定装置（Submicron Particle Sizer NICOMP380）を用いた。

また、上記「ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（平均粒子径２４０ｎｍ）」は、以下の方法により製造した。耐圧反応容器に、脱イオン水７０部、ピロリン酸ナトリウム０．５部、オレイン酸カリウム０．２部、硫酸第一鉄０．００５部、デキストロース０．２部、ｐ−メンタンハイドロパーオキシド０．１部、１，３−ブタジエン２８部からなる反応混合物を加え、６５℃に昇温し、２時間重合を行った。次に、該反応混合物にｐ−ハイドロパーオキシド０．２部を加え、１，３−ブタジエン７２部、オレイン酸カリウム１．３３部、脱イオン水７５部を２時間で連続滴下した。重合開始から２１時間反応させて、上記ブタジエン系ゴム重合体ラテックスを得た。

〔製造例１８〕（弾性有機微粒子混練樹脂のペレット（１８Ａ）の製造）
製造例２で得られたペレット（２Ａ）と製造例１７で得られた弾性有機微粒子（Ｇ３）とを（２Ａ）／（Ｇ３）＝８０／２０の重量比となるようにフィーダーを用いてフィードしながら、シリンダー径が２０ｍｍの二軸押出し機を用いて２８０℃で混練し、ペレット（１８Ａ）を得た。

〔製造例１９，２０〕（弾性有機微粒子混練樹脂のペレット（１９Ａ）、（２０Ａ）の製造）
ペレットの種類、弾性有機微粒子の種類、混練する重量比を表３に示すように変更したこと以外は製造例１８と同様の操作を行い、ペレット（１９Ａ）、（２０Ａ）を得た。

〔製造例２１〕
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入管を付した３０Ｌ反応釜に、ＭＭＡ７０００ｇ、ＭＨＭＡ３０００ｇ、トルエン１２０００ｇを仕込み、これに窒素を通じつつ、１０５℃まで昇温し、還流したところで、開始剤としてｔ−アミルパーオキシイソノナノエート（ルパゾール５７０、アトフィナ吉富（株）製）６．０ｇを添加すると同時に、ｔ−アミルパーオキシイソノナノエート１２．０ｇ及びトルエン１００ｇからなる溶液を２時間かけて滴下しながら、還流下（約１０５〜１１０℃）で溶液重合を行い、さらに４時間かけて熟成を行った。重合の反応率は９２．９％、重合体中のＭＨＭＡの含有率（重量比）は３０．２％であった。

得られた重合体溶液に、リン酸オクチル／リン酸ジオクチル混合物（堺化学製、商品名：Ｐｈｏｓｌｅｘ Ａ−８）２０ｇを加え、還流下（約８０〜１０５℃）で２時間、環化縮合反応を行い、メチルエチルケトン４０００ｇを添加し、希釈した。さらに、２４０℃の熱媒を用いてオートクレーブ中で加圧下（ゲージ圧が最高約２ＭＰａ）で１．５時間環化縮合反応を行った。

次いで、上記環化縮合反応で得られた重合体溶液を、メチルエチルケトンで希釈し、オクチル酸亜鉛（ニッカオクチックス亜鉛１８％、日本化学産業（株）製）２６．５ｇ、酸化防止剤としてＩＲＧＡＮＯＸ１０１０（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製）２．２ｇ、及びアデカスタブＡＯ−４１２Ｓ（旭電化工業（株）製）２．２ｇ、トルエン６１．６ｇからなる溶液を２０ｇ／時間の速度で投入したこと、及びバレル温度を２５０℃にしたこと以外は、製造例１と同様にベントタイプスクリュー二軸押出し機内で環化縮合反応と脱揮とを行い、押出すことにより、透明なペレット（２１Ａ）を得た。

得られたペレット（２１Ａ）について、ダイナミックＴＧの測定を行ったところ、０．２１重量％の重量減少を検知した。また、ペレットの重量平均分子量は１１００００であり、メルトフローレートは８．７ｇ／１０分、ガラス転移温度は１４２℃であった。

続いて、ペレット（２１Ａ）を、シリンダー径が２０ｍｍの単軸押出し機を用いて、下記条件
シリンダー温度：２８０℃
ダイ：コートハンガータイプ、幅１５０ｍｍ、温度２９０℃
キャスティング：つや付き２本ロール、第一ロール及び第二ロール共に１３０℃
で押出し成形し、約４００μｍの厚みの未延伸フィルム（２１ＡＦ）を作製した。

尚、未延伸フィルム（２１ＡＦ）はロール状であり、未延伸フィルム（２１ＡＦ）におけるロールの幅方向をＴＤ方向と呼び、ＴＤ方向と直交する方向をＭＤ方向と呼ぶ。

得られた未延伸フィルム（２１ＡＦ）からサンプルを切り出し、位相差測定を行ったところ、面内位相差は１．３ｎｍ（１００μｍあたりでは０．３ｎｍ）、厚さ方向の位相差値は２．２ｎｍ（１００μｍあたりでは０．５ｎｍ）であった。また、測定したフィルムの厚さは４３３μｍ、可撓性の判定結果は×であった。尚、未延伸フィルム（２１ＡＦ）のガラス転移温度は１４２℃であった。

〔実施例１〕
製造例１で得られたペレット（１Ａ）を、２０ｍｍφのスクリューを有する二軸押出し機を用いて、幅１５０ｍｍのコートハンガータイプＴダイから溶融押出しし、厚さ約１４０μｍのフィルムを作製した。オートグラフ（ＡＧＳ−１００Ｄ、島津製作所製）を用いて、このフィルムを１３９℃で４００％／分の速度で２．０倍に単軸延伸することで、厚さ９５μｍの延伸フィルム（１Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１Ｂ）の各種測定結果と延伸前の位相差値とを表４に示した。

〔実施例２〜５および比較例１〜２〕
製造例２〜７で得られたペレット（２Ａ〜７Ａ）について、それぞれ延伸時の温度を１４４℃、１５５℃、１２８℃、１３３℃、１３５℃および１３７℃とし、他の条件は実施例１と同様に行い、延伸フィルム（２Ｂ〜７Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（２Ｂ〜７Ｂ）の各種測定結果を表４に示した。また、延伸フィルム（２Ｂ〜７Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。また、延伸フィルム（２Ｂ）の耐折れ回数は１回であった。

なお、製造例２で得られたペレット（２Ａ）を溶融押出しして得られたフィルム（ここでは、延伸フィルム（２Ｂ）の延伸前のフィルム）をフィルム（２ＡＦ）とする。

〔実施例６〕
製造例２で得られたペレット（２Ａ）と製造例６で得られた有機微粒子（Ｇ１）とを２Ａ／Ｇ１＝８０／２０の重量比になるようにフィーダーを使ってフィードしながら、シリンダー径が２０ｍｍの二軸押出し機を用いて温度２８０℃で混練、リーフディスク型のポリマーフィルタ（長瀬産業、ろ過精度５μｍ）でろ過し、ペレットを得た。

さらに、単軸押出し機を用いて２７０℃で幅１５０ｍｍのコートハンガータイプＴダイから溶融押出しし、厚さ約１４０μｍのフィルムを作製した。このフィルムを１４１℃で４００％／分の速度で２．０倍に単軸延伸することで、厚さ１００μｍの延伸フィルム（２ＢＧ）を得た。得られた延伸フィルム（２ＢＧ）の各種測定結果を表４に示した。なお、可撓性の測定結果は、フィルム２ＢＧが○、それ以外のフィルム（１Ｂ〜６Ｂ、７Ｂ）は△であった。

〔比較例３〕
製造例１０で得られたペレット（Ｍ）について、延伸温度を１０８℃とし、他の条件は実施例１と同様に行い、延伸フィルム（ＭＢ）を得た。得られた延伸フィルム（ＭＢ）の各種測定結果と延伸前の位相差値とを表４に示した。また、延伸フィルム（ＭＢ）は、負の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例７〕
実施例２で得られた溶融押出しフィルム（２ＡＦ）を用い、延伸時の温度を１４２℃、４００％／分の速度での延伸速度を２．５倍にしたこと以外は、実施例１と同様に行い、延伸フィルム（２Ｂ−１）を得た。得られた延伸フィルム（２Ｂ−１）の各種測定結果を表４に示した。延伸フィルム（２Ｂ−１）は正の複屈折性を示す位相差フィルムであり、延伸フィルム（２Ｂ−１）の３次元屈折率は、ｎｘ＝１．５０６９１、ｎｙ＝１．５０２５３、ｎｚ＝１．５０２２６であった。Ｒｅ（４０°）／Ｒｅ（０°）＝１．１１８、波長５８９ｎｍにおける位相差値Ｒｅと、波長４５０ｎｍにおける面内位相差値Ｒ’との比は、Ｒ’／Ｒｅ＝１．０３であった。また、延伸フィルム（２Ｂ−１）の耐折れ回数は１回であった。尚、可撓性の測定結果は△であった。

〔実施例８〕
実施例２で得られた溶融押出しフィルム（２ＡＦ）を、オートグラフ（ＡＧＳ−１００Ｄ、島津製作所製）を用いて、延伸時の温度を１４４℃、４００％／分の速度で１．２倍に単軸延伸を行い、さらに、この延伸方向と垂直な方向に、延伸時の温度を１４４℃、４００％／分の速度で２．５倍延伸を行い、逐次二軸延伸フィルム（８Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（８Ｂ）の各種測定結果を表４に示した。延伸フィルム（８Ｂ）の３次元屈折率は、ｎｘ＝１．５０５３４、ｎｙ＝１．５０３３６、ｎｚ＝１．５０３００であった。なお、可撓性の測定結果は△であった。

〔実施例９〕
最初の延伸倍率を１．５倍、続く延伸倍率を２．０倍にしたこと以外は、実施例８と同様の操作を行い、逐次二軸延伸フィルム（９Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（９Ｂ）の各種測定結果を表４に示した。延伸フィルム（９Ｂ）の３次元屈折率は、ｎｘ＝１．５０５０７、ｎｙ＝１．５０３６７、ｎｚ＝１．５０２９６であった。なお、可撓性の測定結果は△であった。

〔実施例１０〕
最初の延伸倍率を２．５倍、続く延伸倍率を１．５倍にしたこと以外は、実施例８と同様の操作を行い、逐次二軸延伸フィルム（１０Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１０Ｂ）の各種測定結果を表４に示した。延伸フィルム（１０Ｂ）の３次元屈折率は、ｎｘ＝１．５０４５５、ｎｙ＝１．５０４０６、ｎｚ＝１．５０３０９であった。なお、可撓性の測定結果は△であった。

〔実施例１１〕
実施例２で得られた溶融押出しフィルム（２ＡＦ）を、二軸延伸試験機（東洋精機製作所製、ＴＹＰＥ ＥＸ４）を用いて、延伸時の温度を１６０℃、６５％／分の速度で縦および横に１．５倍に同時二軸延伸を行い、二軸延伸フィルム（１１Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１１Ｂ）の各種測定結果を表４に示した。なお、可撓性の測定結果は○であった。

〔実施例１２〕
有機微粒子（Ｇ１）の替わりに製造例９で得られた有機微粒子（Ｇ２）を用い、延伸温度を１３９℃、延伸倍率を２．５倍としたこと以外は、実施例６と同様にして、延伸フィルム（２ＢＧ２）を得た。得られた延伸フィルム（２ＢＧ２）の各種測定結果を表４に示した。なお、可撓性の測定結果は○であった。

〔実施例１３〕
製造例１１で得られたペレット（１１Ａ）を、２０ｍｍφのスクリューを有する二軸押出し機を用いて、幅１５０ｍｍのコートハンガータイプＴダイから溶融押出しし、厚さ約１４０μｍのフィルムを作製した。オートグラフ（製品名：ＡＧＳ−１００Ｄ、島津製作所製）を用いて、このフィルムを１２７℃で４００％／分の速度で２．０倍に単軸延伸することで、厚さ１００μｍの延伸フィルム（１３Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１３Ｂ）の各種測定結果を表５に示す。得られた延伸フィルム（１３Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例１４〕
ペレット（１１Ａ）を、製造例１２で得られたペレット（１２Ａ）に変更したこと、並びに延伸温度を１２０℃に変更したこと以外は実施例１３と同様の操作を行い、延伸フィルム（１４Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１４Ｂ）の各種測定結果を表５に示す。得られた延伸フィルム（１４Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例１５〕
ペレット（１１Ａ）を、製造例１３で得られたペレット（１３Ａ）に変更したこと、並びに延伸温度を１３３℃に変更し、延伸倍率を１．７５倍に変更したこと以外は実施例１３と同様の操作を行い、延伸フィルム（１５Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１５Ｂ）の各種測定結果を表５に示す。得られた延伸フィルム（１５Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例１６〕
ペレット（１１Ａ）を、製造例１３で得られたペレット（１３Ａ）に変更したこと、並びに延伸温度を１３３℃に変更し、延伸倍率を２．２倍に変更したこと以外は実施例１３と同様の操作を行い、延伸フィルム（１６Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１６Ｂ）の各種測定結果を表５に示す。得られた延伸フィルム（１６Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例１７〕
ペレット（１１Ａ）を、製造例１４で得られたペレット（１４Ａ）に変更したこと、並びに延伸温度を１４３℃に変更したこと以外は実施例１３と同様の操作を行い、延伸フィルム（１７Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１７Ｂ）の各種測定結果を表５に示す。得られた延伸フィルム（１７Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例１８〕
ペレット（１１Ａ）を、製造例１５で得られたペレット（１５Ａ）に変更したこと、並びに延伸温度を１３７℃に変更したこと以外は実施例１３と同様の操作を行い、延伸フィルム（１８Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１８Ｂ）の各種測定結果を表５に示す。得られた延伸フィルム（１８Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔比較例４〕
ペレット（１１Ａ）を、製造例１６で得られたペレット（１６Ａ）に変更したこと、並びに延伸温度を１３２℃に変更したこと以外は実施例１３と同様の操作を行い、延伸フィルム（Ｃ４Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（Ｃ４Ｂ）の各種測定結果を表５に示す。得られた延伸フィルム（Ｃ４Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例１９〕
製造例１８で得られたペレット（１８Ａ）を、２０ｍｍφのスクリューを有する二軸押出し機を用いて、幅１５０ｍｍのコートハンガータイプＴダイから溶融押出しし、厚さ約１４０μｍのフィルムを作製した。オートグラフ（ＡＧＳ−１００Ｄ）、島津製作所製）を用いて、このフィルムを１４１℃で４００％／分の速度で２．０倍に単軸延伸することで、厚さ１００μｍの延伸フィルム（１９Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（１９Ｂ）の各種測定結果と延伸前の位相差値とを表６に示す。尚、延伸フィルム（１９Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例２０〕
延伸倍率を２．５倍に変更したこと以外は実施例１９と同様の操作を行い、延伸フィルム（２０Ｂ）を得た。得られた延伸フィルム（２０Ｂ）の各種測定結果を表６に示す。尚、延伸フィルム（２０Ｂ）は正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例２１、２２〕
ペレット（１８Ａ）を製造例１９で得られたぺレット（１９Ａ）に変更し、延伸倍率をそれぞれ２．０倍（実施例２１）、２．５倍（実施例２２）に変更したこと以外は実施例１９と同様の操作を行い、延伸フィルム（２１Ｂ）、（２２Ｂ）を得た。得られた延伸フィルムの各種測定結果を表６に示す。尚、得られた延伸フィルムは正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

〔実施例２３、２４〕
ペレット（１８Ａ）を製造例２０で得られたぺレット（２０Ａ）に変更し、延伸温度を１３６℃に変更し、延伸倍率をそれぞれ２．０倍（実施例２３）、２．５倍（実施例２４）に変更したこと以外は実施例１９と同様の操作を行い、延伸フィルム（２３Ｂ）、（２４Ｂ）を得た。得られた延伸フィルムの各種測定結果を表６に示す。尚、得られた延伸フィルムは正の複屈折を示す位相差フィルムであった。

尚、実施例２１，２２では、ペレット（２Ａ）の屈折率と、弾性有機微粒子の軟質重合体層（ここではポリブタジエンからなるコア部）との屈折率差が０．０１２であるのに対して、実施例２３，２４では、ペレット（１５Ａ）の屈折率と、弾性有機微粒子の軟質重合体層（ここではポリブタジエンからなるコア部）との屈折率差（０．００１）が０．０１以下であることから、得られた位相差フィルムの透明性がより優れている（ヘイズの値が小さくなる）。尚、アクリル系重合体と弾性有機微粒子の軟質重合体層との屈折率差は、０．００５以下が好ましく、０．００２以下がさらに好ましい。

尚、得られた延伸フィルムを、ＤＳＣを用いて−１５０℃から昇温して測定した際に観測されたガラス転移温度のうち、最も低いガラス転移温度を、低温側のガラス転移温度（Ｔｇ）として表６に示す。該低温側のガラス転移温度は、位相差フィルム中に存在する弾性有機微粒子の軟質重合体層（ここではポリブタジエンからなるコア部）のガラス転移温度を示している。

〔実施例２５〕
製造例２１で得られた未延伸フィルム（２１ＡＦ）を、コーナーストレッチ式二軸延伸試験装置Ｘ６−Ｓ（東洋精機製作所製）を用いて延伸を行った。

具体的には、まず、未延伸フィルム（２１ＡＦ）を、一辺の長さが１２７ｍｍの正方形に切り出し、ＭＤ方向が延伸方向となるように延伸機のチャックにセットした。チャックの内側の距離は縦横共に１１０ｍｍとした。１６５℃で３分間予熱後、１０秒間で倍率２．６倍になるように一段目の一軸延伸を行った。尚、この際、幅方向（延伸方向に対して直交する方向）は収縮しないようにした。延伸終了後、速やかにサンプルを取り出し、冷却した。続いて、このフィルムを一辺の長さが９７ｍｍの正方形に切り出し、２段目の延伸を行った。延伸方向は一段目の延伸方向と直交する方向とした。チャックの内側の距離は縦横共に８０ｍｍとした。１４８℃で３分間予熱後、１分間で２．８倍になるように二段目の一軸延伸を行った。この際、一段目の延伸と同様に、幅方向は収縮しないようにした。

得られた二軸延伸フィルムからサンプルを切り出し、位相差測定を行ったところ、面内位相差値は１４６ｎｍ（１００μｍあたりでは２６２ｎｍ）、厚さ方向の位相差値は１３４ｎｍ（１００μｍあたりでは２４０ｎｍ）であった。また、フィルムの厚さは５６μｍ、可撓性の判定結果は○であった。また、得られた二軸延伸フィルムの全光線透過率は９３％であり、ヘイズは０．２％であり、ガラス転移温度は１４２℃であった。

〔実施例２６〕
製造例２１で得られた未延伸フィルム（２１ＡＦ）を、温度を１７５℃、速度及び倍率を１０秒間で２．６倍に変更したこと以外は実施例２５の一段目の一軸延伸と同様の操作を行い、一段目の一軸延伸を行った。さらに、温度を１４８℃、速度及び倍率を、１分間で２．５倍と変更したこと以外は実施例２５の二段目の一軸延伸と同様の操作を行い、二段目の一軸延伸を行った。得られた逐次二軸延伸フィルムの測定結果を表８に示す。

〔実施例２７〕
製造例２１で得られた未延伸フィルム（２１ＡＦ）を、温度を１６５℃、速度及び倍率を１０秒間で３．０倍に変更したこと以外は実施例２５の一段目の一軸延伸と同様の操作を行い、一段目の一軸延伸を行った。さらに、温度を１４５℃、速度及び倍率を、１分間で２．２倍と変更したこと以外は実施例２５の二段目の一軸延伸と同様の操作を行い、二段目の一軸延伸を行った。得られた逐次二軸延伸フィルムの測定結果を表８に示す。

〔実施例２８〕
製造例２１で得られた未延伸フィルム（２１ＡＦ）を、温度を１５０℃、速度及び倍率を１分間で２．５倍に変更したこと以外は実施例２５の一段目の一軸延伸と同様の操作を行い、一段目の一軸延伸を行った。さらに、温度を１５０℃、速度及び倍率を、１分間で２．５倍と変更したこと以外は実施例２５の二段目の一軸延伸と同様の操作を行い、二段目の一軸延伸を行った。得られた逐次二軸延伸フィルムの測定結果を表８に示す。

〔実施例２９〕
製造例２１で得られた未延伸フィルム（２１ＡＦ）を、ＭＤ方向が９７ｍｍ、ＴＤ方向が８０ｍｍの長方形に切り出し、ＭＤ方向が延伸方向となるように延伸機にセットした。ＴＤ方向は自由に収縮できるようにするために、チャックはフィルムを掴まないようにした。チャックの内側の距離は縦横共に８０ｍｍとした。１４８℃で３分間予熱後、１分間で２．５倍になるように自由幅一軸延伸を行った。延伸終了後、速やかにサンプルを取り出して冷却を行った。得られた一軸延伸フィルムの測定結果を表８に示す。

〔実施例３０〕
製造例２１で得られた未延伸フィルム（２１ＡＦ）を、一辺が９７ｍｍの正方形に切り出し、延伸機のチャックにセットした。チャックの内側の距離は縦横共に８０ｍｍとした。１５５℃で３分間予熱後、１分間で縦・横方向（ＭＤ・ＴＤ方向）共に２．５倍になるように同時二軸延伸を行った。延伸終了後、速やかにサンプルを取り出して冷却を行った。得られた同時二軸延伸フィルムの測定結果を表８に示す。

本発明に係る位相差フィルムは、液晶表示装置の位相差フィルムに好適である。

Claims (10)

1. アクリル系重合体を主成分とする位相差フィルムであって、
   厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける面内位相差値が１３０ｎｍ以上５００ｎｍ以下であり、
   全光線透過率が８５％以上であることを特徴とする位相差フィルム。
2. アクリル系重合体を主成分とする位相差フィルムであって、
   厚さ１００μｍあたりの波長５８９ｎｍにおける厚さ方向位相差値の絶対値が７０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、
   全光線透過率が８５％以上であることを特徴とする位相差フィルム。
3. 一軸延伸して得られることを特徴とする請求項１または２に記載の位相差フィルム。
4. 二軸延伸して得られることを特徴とする請求項１または２に記載の位相差フィルム。
5. ガラス転移温度が１１０℃以上２００℃以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の位相差フィルム。
6. 前記アクリル系重合体が、ラクトン環構造を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の位相差フィルム。
7. 前記ラクトン環構造が、下記一般式（１）で表される構造であることを特徴とする請求項６に記載の位相差フィルム。
   

   

   （式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３は、それぞれ独立に、水素原子または炭素数１〜２０の有機残基を表す。なお、有機残基は酸素原子を含んでいても良い。）
8. ２５℃、６５％ＲＨの雰囲気下、折り曲げ半径１ｍｍにおいて、フィルム面内の遅相軸と平行方向およびフィルム面内の遅相軸と垂直方向に１８０°折り曲げた際、どちらの方向でもクラックを生じないことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の位相差フィルム。
9. 弾性有機微粒子を５重量％以上５０重量％以下含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の位相差フィルム。
10. 弾性有機微粒子を５重量％未満若しくは０重量％含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の位相差フィルム。