JP2007290375A - ポリマーフイルムの製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】平滑な流延膜を形成して、フイルムの平面性の向上を図る。
【解決手段】ノズル５５ｂを、流延バンド４６と対面するよう設ける。ノズル５５ｂから流延膜６９に向けて乾燥風５６を送る。第２送風ダクト５７を、流延バンド４６の表面から高さＨ１の位置に設ける。第１風路１００に、乾燥風５６を通す。流延バンド４６の走行の向き（Ｘ方向）に向いた送風口５７ａから、Ｘ方向の乾燥風５８を送る。これにより、乾燥風５６がＸ方向に流れるようになり、流延膜６９の表面に平滑な初期膜６９ｂを形成することができ、フイルムの平面性を向上させることができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、ポリマーフイルムの製造装置及び製造方法に関する。

セルロースエステル、特に５８．０〜６２．５％の平均酢化度を有するセルローストリアセテート（以下、ＴＡＣと称する）から形成されるＴＡＣフイルムは、その強靭性と難燃性とから写真感光材料のフイルム用支持体として利用されている。また、ＴＡＣフイルムは光学等方性に優れていることから、近年市場が拡大している液晶表示装置の偏光板の保護フイルムなどに用いられている。

ＴＡＣフイルムの製造方法である溶液製膜方法は、溶融製膜方法などの他の製造方法と比較して、光学的性質などの物性に優れたフイルムを製造することができる。溶液製膜方法では、まず、ジクロロメタンや酢酸メチルを主溶媒とする混合溶媒にポリマーを溶解した高分子溶液（以下「ドープ」という）を調製する。ドープを流延ダイより支持体上に流延して、流延膜を形成する。流延膜が支持体上で自己支持性を有するものとなった後に、支持体から湿潤フイルムとして剥ぎ取り、乾燥させた後にフイルムとして巻き取る（例えば、非特許文献１）。

溶液製膜方法では、流延膜の乾燥を進行させるために、流延膜の表面に乾燥風を当てる。しかし、乾燥風の当て方によっては、その表面の状態を悪化させるおそれがある。この課題を解決するために、特許文献１では、溶媒含有率が３００重量％以上あるドープを用いて、ＴＡＣフイルムを製造する方法において、流延膜の表面を乾燥させる際に、１分あたりに乾燥させる流延膜の溶媒含有率を３００重量％以下に抑えて、流延膜の表面を乾燥させ、その表面の平面性を向上させている。

また、流延ダイから流出されたドープが支持体に接触する位置である流延開始位置から乾燥風が当てられるまでの流延膜は、その間のエリアに自然に発生する風（以下「成り行き風」という）によりその表面が荒らされ、スジ状またはマダラ状のムラがその表面に発生することがある。この課題に対して、特許文献２では、流延ダイの下流１０００ｍｍ以内に流延膜を覆う防風板を設けて、流延膜の表面に成り行き風が当たることを抑制している。
特開平１１−１２３７３２号公報 特開２００４−３１４５２７号公報 発明協会公開技報公技番号２００１−１７４５号

しかしながら、特許文献１及び２記載の方法については、以下のような問題点がある。特許文献１記載の方法では、流延膜を乾燥させる速度を抑えているために、フイルムの生産性を落としてしまう。また、特許文献２記載の方法では、防風板を設置する方法が考案されているが、支持体は走行しているため相対速度を有する等の理由により、たとえ、防風板を設置したとしても、防風板領域内に風が発生してしまい、結果として、流延膜の表面を改良することはできない。

本発明は、平滑な流延膜を形成することにより、フイルムの平面性の向上を図るポリマーフイルムの製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、ポリマーと溶媒とを含んだドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成してから、この流延膜を前記支持体から剥ぎ取り、溶媒を含んだポリマーフイルムとした後に、このポリマーフイルムを乾燥するポリマーフイルムの製造装置において、前記支持体と対面するように設けられた第１送風口から前記流延膜に向けて第１乾燥風を吹き出す第１送風手段と、前記支持体の走行の向きに向いた第２送風口から第２乾燥風を送る第２送風手段とを備え、前記第１乾燥風を通す第１風路の高さよりも高い位置で、前記第２乾燥風を送ることを特徴とする。

前記第１風路の高さＨ１は２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。前記第１風路の長さＬａは、前記第２乾燥風を通す第２風路の長さＬｂよりも小さいことが好ましい。前記第１送風手段と前記第２送風手段との間に、前記第１乾燥風を前記支持体の走行の向きに流す第１整流部材を設けることが好ましい。前記第２乾燥風を前記支持体の走行の向きに流す第２整流部材が、前記第２送風口の上端に設けられることが好ましい。前記第１送風口の近傍に設けられ、前記流延膜の近傍において前記第１乾燥風が前記支持体の走行の向きに流れるように、前記第１乾燥風を吸い込む吸引口を備えることが好ましい。

前記第１乾燥風の風速Ｖ１（単位；ｍ／秒）を前記高さＨ１の平方根Ｈ１^１／２で除した値α１と、前記第２乾燥風の風速Ｖ２（単位；ｍ／秒）を第２風路の高さＨ２の平方根Ｈ２^１／２で除した値α２とが２０以上１５０以下の範囲であることが好ましい。前記流延膜が前記第１乾燥風に当たるまでの時間は、前記ドープが前記支持体に接触してから１５秒以下であることが好ましい。前記第１送風手段は、形成されてから１５秒以内の流延膜に少なくとも３秒以上、前記第１乾燥風を吹き出すことが好ましい。前記第１及び第２乾燥風の温度は、４０℃以上１５０℃以下の範囲であることが好ましい。

本発明のポリマーフイルムの製造方法は、前記支持体と対面するように設けられた第１送風口から前記流延膜に向けて第１乾燥風を吹き出し、前記第１乾燥風を通す第１風路の高さよりも高い位置で、前記支持体の走行の向きに向いた第２送風口から第２乾燥風を送ることを特徴とする。

本発明のポリマーフイルムの製造方法は、前記支持体と対面するように設けられた第１送風口から前記流延膜に向けて第１乾燥風を吹き出すことにより、前記流延膜の表面に前記流延膜の露出面のみを乾燥させて未乾燥部分より強い表面張力をもつ表面層を形成する第１工程と、前記第１乾燥風を通す第１風路の高さよりも高い位置で、前記支持体の走行の向きに向いた第２送風口から第２乾燥風を送ることにより、前記流延膜の乾燥を促進させる第２工程とを有することを特徴とする。

前記第１風路の長さＬａは、前記第２乾燥風を通す第２風路の長さＬｂよりも小さいことを特徴とする請求項１１または１２記載のポリマーフイルムの製造方法。

本発明によれば、前記支持体と対面するように設けられた第１送風口から前記流延膜に向けて第１乾燥風を吹き出し、第１乾燥風が通過する第１風路の高さよりも高い位置で、前記支持体の走行の向きに向いた第２送風口から第２乾燥風を送ることにより、前記第１乾燥風が第１乾燥風風路を通過して、前記支持体の走行の向きに流れるようになり、流延膜の表面を平滑に形成することができ、フイルムの平面性を向上させることができる。

以下に、本発明の実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明はここに挙げる実施形態に限定されるものではない。

［原料］
本発明におけるポリマーは、特に限定されるものではなく、溶液製膜に供することができる周知のポリマーであればよい。中でも、セルロースエステル、特に５８．０％〜６２．５％の平均酢化度を有するセルロースアシレートが、好ましい。セルロースアシレートとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）が特に好ましい。そして、セルロースアシレートの中でも、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度が下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）の全てを満足するものがより好ましい。なお、以下の式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）において、Ａ及びＢは、セルロースの水酸基の水素原子に対するアシル基の置換度を表し、Ａはアセチル基の置換度、またＢは炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度である。なお、ＴＡＣの９０質量％以上が０．１ｍｍ〜４ｍｍの粒子であることが好ましい。
（Ｉ） ２．５≦Ａ＋Ｂ≦３．０
（ＩＩ） ０≦Ａ≦３．０
（ＩＩＩ） ０≦Ｂ≦２．９

セルロースを構成するβ―１．４結合しているグルコース単位は、２位、３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部または全部を炭素数２以上のアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は、２位、３位及び６位それぞれについて、セルロースの水酸基がエステル化している割合（１００％のエステル化は置換度１である）を意味する。

全アシル化置換度、即ち、ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６は２．００〜３．００が好ましく、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳ６／（ＤＳ２＋ＤＳ３＋ＤＳ６）は０．２８以上が好ましく、より好ましくは０．３０以上、特に好ましくは０．３１〜０．３４である。ここで、ＤＳ２はグルコース単位の２位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「２位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ３は３位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「３位のアシル置換度」とも言う）であり、ＤＳ６は６位の水酸基のアシル基による置換度（以下、「６位のアシル置換度」とも言う）である。

本発明のセルロースアシレートに用いられるアシル基は１種類だけでも良いし、あるいは２種類以上のアシル基が使用されても良い。２種類以上のアシル基を用いるときは、その１つがアセチル基であることが好ましい。２位、３位及び６位の水酸基による置換度の総和をＤＳＡとし、２位、３位及び６位の水酸基のアセチル基以外のアシル基による置換度の総和をＤＳＢとすると、ＤＳＡ＋ＤＳＢの値は、より好ましくは２．２２〜２．９０であり、特に好ましくは２．４０〜２．８８である。また、ＤＳＢは０．３０以上であり、特に好ましくは０．７０以上である。さらにＤＳＢは、その２０％以上が６位水酸基の置換基であるが、より好ましくは２５％以上が６位水酸基の置換基であり、３０％以上がさらに好ましく、特には３３％以上が６位水酸基の置換基であることが好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位の置換度が０．７５以上であり、さらには０．８０以上であり、特には０．８５以上であるセルロースアシレートも挙げることができる。これらのセルロースアシレートにより溶解性の好ましい溶液（ドープ）を作製することができる。特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。さらに粘度が低く、濾過性の良い溶液を作製することが可能となる。

セルロースアシレートの原料であるセルロースは、リンター綿、パルプ綿のどちらから得られたものでもよいが、リンター綿から得られたものが好ましい。

本発明のセルロースアシレートの炭素数２以上のアシル基としては、脂肪族基でもアリール基でも良く特に限定されない。それらは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していても良い。これらの好ましい例としては、プロピオニル、ブタノイル、ペンタノイル、ヘキサノイル、オクタノイル、デカノイル、ドデカノイル、トリデカノイル、テトラデカノイル、ヘキサデカノイル、オクタデカノイル、Ｉｓｏ−ブタノイル、ｔ−ブタノイル、シクロヘキサンカルボニル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、プロピオニル、ブタノイル、ドデカノイル、オクタデカノイル、ｔ−ブタノイル、オレオイル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、シンナモイルなどがより好ましく、特に好ましくはプロピオニル、ブタノイルである。

ドープを調製する溶媒としては、芳香族炭化水素（例えば、ベンゼン、トルエンなど）、ハロゲン化炭化水素（例えば、ジクロロメタン、クロロベンゼンなど）、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ジエチレングリコールなど）、ケトン（例えば、アセトン、メチルエチルケトンなど）、エステル（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピルなど）及びエーテル（例えば、テトラヒドロフラン、メチルセロソルブなど）が挙げられる。なお、本発明において、ドープとはポリマーを溶媒に溶解または分散して得られるポリマー溶液、分散液を意味している。

これらの中でも炭素原子数１〜７のハロゲン化炭化水素が好ましく用いられ、ジクロロメタンが最も好ましく用いられる。ＴＡＣの溶解性、流延膜の支持体からの剥ぎ取り性、フイルムの機械的強度など及びフイルムの光学特性などの物性の観点から、ジクロロメタンの他に炭素原子数１〜５のアルコールを１種ないし数種類混合することが好ましい。アルコールの含有量は、溶媒全体に対し２質量％〜２５質量％が好ましく、５質量％〜２０質量％がより好ましい。アルコールの具体例としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノールなどが挙げられるが、メタノール、エタノール、ｎ−ブタノールあるいはこれらの混合物が好ましく用いられる。

ところで、最近、環境に対する影響を最小限に抑えることを目的に、ジクロロメタンを使用しない場合の溶媒組成についても検討が進み、この目的に対しては、炭素原子数が４〜１２のエーテル、炭素原子数が３〜１２のケトン、炭素原子数が３〜１２のエステル、炭素数１〜１２のアルコールが好ましく用いられる。これらを適宜混合して用いることがある。例えば、酢酸メチル、アセトン、エタノール、ｎ−ブタノールの混合溶媒が挙げられる。これらのエーテル、ケトン、エステル及びアルコールは、環状構造を有するものであってもよい。また、エーテル、ケトン、エステル及びアルコールの官能基（すなわち、−Ｏ−、−ＣＯ−、−ＣＯＯ−及び−ＯＨ）のいずれかを２つ以上有する化合物も、溶媒として用いることができる。

なお、セルロースアシレートの詳細については、特開２００５−１０４１４８号の［０１４０］段落から［０１９５］段落に記載されている。これらの記載も本発明に適用することができる。また、溶媒及び可塑剤、劣化防止剤、紫外線吸収剤（ＵＶ剤）、光学異方性コントロール剤、レターデーション制御剤、染料、マット剤、剥離剤、剥離促進剤などの添加剤についても、同じく特開２００５−１０４１４８号の［０１９６］段落から［０５１６］段落に記載されており、これらの記載も本発明に適用することができる。

［ドープ製造方法］
上記原料を用いて、まずドープを製造する。図１に示すように、ドープ製造ライン１０は、溶媒を貯留するための溶媒タンク１１と、溶媒とＴＡＣなどを混合するための溶解タンク１２と、ＴＡＣを供給するためのホッパ１３と、添加剤を貯留するための添加剤タンク１４とを備えている。さらに、後述する膨潤液を加熱するための加熱装置１５と、温調機１６と、濾過装置１７と、調製されたドープを濃縮するフラッシュ装置３０と、濾過装置３１と、溶媒を回収するための回収装置３２と、回収された溶媒を再生するための再生装置３３とが、ドープ製造ライン１０には備えられる。そして、このドープ製造ライン１０は、フイルム製造ライン４０に備えられたストックタンク４１へと接続する。

上記ドープ製造ライン１０を用いて以下の方法でドープを製造する。まず始めに、バルブ１８が開かれて、溶媒が溶媒タンク１１から溶解タンク１２に送られる。次にホッパ１３に入れられているＴＡＣが、計量されながら溶解タンク１２に送り込まれる。また、添加剤溶液は、バルブ１９の開閉操作により必要量が添加剤タンク１４から溶解タンク１２に送り込まれる。

添加剤は、溶液として送り込む方法の他に、例えば添加剤が常温で液体の場合には、その液体の状態で溶解タンク１２に送り込むことが可能である。また、添加剤が固体の場合には、ホッパなどを用いて、溶解タンク１２に送り込む方法も可能である。添加剤を複数種類添加する場合には、添加剤タンク１４の中に複数種類の添加剤を溶解させた溶液を溶解しておくこともできる。または、多数の添加剤タンクを用いてそれぞれに添加剤が溶解している溶液を入れて、それぞれ独立した配管により溶解タンク１２を送り込むこともできる。

溶解タンク１２に入れる順番は、溶媒、ＴＡＣ、添加剤であることが好ましいが、この順番に限定されるものではない。例えば、ＴＡＣを計量しながら溶解タンク１２に送り込んだ後に、溶媒を送液することもできる。また、添加剤は必ずしも溶解タンク１２に予め入れる必要はなく、後の工程でＴＡＣと溶媒との混合物に混合させることもできる。

溶解タンク１２は、その外面を包み込むジャケット２０と、モータ２１により回転する第１攪拌機２２とを備えている。さらに、溶解タンク１２には、モータ２３により回転する第２攪拌機２４が取り付けられていることが好ましい。なお、第１攪拌機２２は、アンカー翼が備えられたものであることが好ましく、第２攪拌機２４は、ディゾルバータイプの偏芯型攪拌機であることが好ましい。そして、溶解タンク１２は、ジャケット２０の内部に伝熱媒体を流すことにより温度調節されており、その好ましい温度範囲は−１０℃〜５５℃の範囲である。第１攪拌機２２、第２攪拌機２４のタイプを適宜選択して使用することにより、ＴＡＣが溶媒中で膨潤した膨潤液２５を得る。

次に、膨潤液２５は、ポンプ２６により加熱装置１５に送られる。加熱装置１５は、ジャケット付き配管であることが好ましく、さらに、膨潤液２５を加圧することができる構成のものが好ましい。このような加熱装置１５を用いることにより、加熱条件下または加圧加熱条件下で膨潤液２５中の固形分を溶解させてドープ２７を得る。以下、この方法を加熱溶解法と称する。なお、この場合に膨潤液２５の温度は、５０℃〜１２０℃であることが好ましい。また、膨潤液２５を−１００℃〜−３０℃の温度に冷却する冷却溶解法を行うこともできる。加熱溶解法及び冷却溶解法を適宜選択して行うことで、ＴＡＣを溶媒に充分溶解させることが可能となる。ドープ２７を温調機１６により略室温とした後に、濾過装置１７により濾過してドープ２７中に含まれる不純物を取り除く。濾過装置１７に使用される濾過フィルタは、その平均孔径が１００μｍ以下であることが好ましい。また、濾過流量は、５０Ｌ／ｈ以上であることが好ましい。濾過後のドープ２７は、バルブ２８を介してフイルム製造ライン４０のストックタンク４１に送られここに貯留される。

ところで、上記のように一旦膨潤液２５を調製し、その後にこの膨潤液２５をドープ２７とする方法は、ＴＡＣの濃度を上昇させるほど要する時間が長くなり、製造コストの点で問題となる場合がある。その場合には、目的とする濃度よりも低濃度のドープを調製し、その後に目的の濃度とするための濃縮工程を行うことが好ましい。このような方法を用いる際には、濾過装置１７で濾過されたドープ２７をバルブ２８を介してフラッシュ装置３０に送り、このフラッシュ装置３０内でドープ２７中の溶媒の一部を蒸発させる。蒸発により発生した溶媒ガスは、凝縮器（図示しない）により凝縮されて液体となり回収装置３２により回収される。回収された溶媒は再生装置３３により、ドープ調製用の溶媒として再生されて再利用される。この再利用はコストの点で効果がある。

また、凝縮されたドープ２７は、ポンプ３４によりフラッシュ装置３０から抜き出される。さらに、ドープ２７に発生した気泡を抜くために泡抜き処理が行われることが好ましい。この泡抜き方法としては、公知の種々の方法が適用され、例えば超音波照射法が挙げられる。ドープ２７は、続いて濾過装置３１に送られて、異物が除去される。なお、濾過の際のドープ２７の温度は、０℃〜２００℃であることが好ましい。

［溶液製膜方法］
次に、上記で得られたドープ２７を用いてフイルムを製造する方法を説明する。図２は、フイルム製造ライン４０を示す概略図である。フイルム製造ライン４０は、ストックタンク４１、流延ダイ４２、流延膜乾燥装置４３、回転ローラ４４，４５に掛け渡されて、流延膜を支持する流延バンド４６、テンター式乾燥装置４８、耳切装置５０、乾燥装置５１、冷却装置５２、巻取装置５３を備える。

ストックタンク４１には、モータ６０で回転する攪拌機６１が取り付けられている。そして、ストックタンク４１は、ポンプ６２及び濾過装置６３を介して流延ダイ４２と接続している。

流延膜乾燥装置４３は、詳細については後に述べるが、流延ダイ４２の下流側に設けられており、流延ダイ４２から流延されて形成された流延膜６９に対して、乾燥風を当てる。流延ダイ４２と流延膜乾燥装置４３との間には、ラビリンスシール５４が設けられている。このラビリンスシール５４は、流延膜乾燥装置４３から排出される乾燥風が流延ダイ４２に流れ込むことを抑制する。

回転ローラ４４，４５は図示しない駆動装置により回転し、この回転に伴い流延バンド４６は無端で走行する。流延バンド４６は、走行速度が１０ｍ／分以上２００ｍ／分以下で移動できるものであることが好ましく、より好ましくは１５ｍ／分以上１５０ｍ／分以下であり、最も好ましくは２０ｍ／分以上１２０ｍ／分以下である。走行速度が１０ｍ／分未満であるとフイルムの生産性が劣る。また、２００ｍ／分を超えると、流延ビードが安定して形成されず、流延膜６９の面状が悪化するおそれが生じる。

また、流延バンド４６の表面温度を所定の値にするために、回転ローラ４４，４５に伝熱媒体循環装置４９が取り付けられていることが好ましい。流延バンド４６は、その表面温度が−２０℃〜４０℃に調整可能なものであることが好ましい。本実施形態において用いられる回転ローラ４４，４５内には伝熱媒体流路（図示しない）が形成されており、その中を所定の温度に保持されている伝熱媒体が通過することにより、回転ローラ４４，４５の温度を所定の値に保持できるものとなっている。

流延バンド４６の幅は特に限定されるものではないが、ドープ２７の流延幅の１．１倍〜２．０倍の範囲のものを用いることが好ましい。また、長さは２０ｍ〜２００ｍ、厚みは０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであり、表面粗さは０．０５μｍ以下となるように研磨されていることが好ましい。流延バンド４６は、ステンレス製であることが好ましく、十分な耐腐食性と強度とを有するようにＳＵＳ３１６製であることがよりこの好ましい。また、流延バンド４６の全体の厚みムラは０．５％以下のものを用いることが好ましい。

なお、回転ローラ４４，４５を直接支持体として用いることも可能である。この場合には、回転ムラが０．２ｍｍ以下となるように高精度で回転できるものが好ましい。この場合には、回転ローラ４４，４５の表面の平均粗さを０．０１μｍ以下とすることが好ましい。そこで、回転ローラの表面にクロムメッキ処理などを行い、十分な硬度と耐久性を持たせる。なお、流延バンド４６や回転ローラ４４，４５の表面欠陥は最小限に抑制する必要がある。具体的には、３０μｍ以上のピンホールが無く、１０μｍ以上３０μｍ未満のピンホールは１個／ｍ^２以下であり、１０μｍ未満のピンホールは２個／ｍ^２以下であることが好ましい。

流延ダイ４２、流延バンド４６などは流延室６４に収められている。流延室６４には、その内部温度を所定の値に保つための温調設備６５と、揮発している有機溶媒を凝縮回収するための凝縮器（コンデンサ）６６とが設けられている。そして、凝縮液化した有機溶媒を回収するための回収装置６７が流延室６４の外部に設けられている。また、流延ダイ４２から流延バンド４６にかけて形成される流延ビードの背面部を圧力制御するための減圧チャンバ６８が配置されていることが好ましく、本実施形態においてもこれを使用している。

渡り部８０には、送風機８１が備えられ、テンター式乾燥装置４８の下流の耳切装置５０には、切り取られたフイルム８２の側端部（耳と称される）の屑を細かく切断処理するためのクラッシャ９０が接続されている。

乾燥装置５１には、多数のローラ９１が備えられており、蒸発して発生した溶媒ガスを吸着回収するための吸着回収装置９２が取り付けられている。そして、乾燥装置５１の下流に冷却装置５２が設けられているが、乾燥装置５１と冷却装置５２との間に調湿室（図示しない）を設けても良い。冷却装置５２の下流には、フイルム８２の帯電圧を所定の範囲（例えば、−３ｋＶ〜＋３ｋＶ）となるように調整するための強制除電装置（除電バー）９３が設けられている。強制除電装置９３は、冷却装置５２の下流側とされている例を図２で示したが、この設置位置に限定されるものではない。さらに、本実施形態においては、フイルム８２の両縁にエンボス加工でナーリングを付与するためのナーリング付与ローラ９４が強制除電装置９３の下流に適宜設けられる。また、巻取装置５３の内部には、フイルムを巻き取るための巻取ローラ９５と、その巻き取り時のテンションを制御するためのプレスローラ９６とが備えられている。なお、ナーリングされた箇所の凹凸は、１μｍ〜２００μｍであることが好ましい。

図３に示すように、流延ダイ４２の下流側の流延膜乾燥装置４３は、流延膜６９の近傍で乾燥風を送り出す第１及び第２送風ダクト５５，５７と、これら第１及び第２送風ダクト５５，５７に所定条件で給気する給気装置７０とを備える。

第１送風ダクト５５は、略箱型であり、流延バンド４６に対面する下面５５ａに送風用のノズル５５ｂを有する。ノズル５５ｂは、流延バンド４６の幅方向に伸びた送風口を有し、流延バンド４６の走行の向き（以下「Ｘ方向」とする）に１以上備えられ、Ｘ方向とのなす角θが３０°以上６０°以下となるように配される。このノズル５５ｂから、乾燥風５６が吹き出される。なお、ノズル５５ｂは乾燥風５６を吹き出すのみではなく、吹き出しと吸い込みの両方を行ってもよい。

さらに、下面５５ａには、各ノズル５５ｂの近傍であってＸ方向に、各ノズル５５ｂから吹き出される乾燥風５６の一部を吸い込む吸引口５５ｃがある。この吸引口５５ｃは、各ノズル５５ｂから排出された乾燥風５６が流延膜６９の近傍においてＸ方向に流れるように、吸い込む。吸い込まれた乾燥風５６は、排気装置１１０により排気される。なお、ノズル５５ｂと吸引口５５ｃとは、Ｘ方向で交互に配されているが、この態様に限定されるものではない。また、ノズル５５ｂ及び吸引口５５ｃの数、各ノズル５５ｂ間の距離及びノズル５５ｂと吸引口５５ｃとの距離は、適宜設定することができる。

乾燥風５６を流延膜６９の露出面に当てることによって、その露出面から一定の範囲の間に、流延膜６９の内部層６９ａと比較して溶媒含有率が低い表面層６９ｂを作り、平滑性を向上させる。この表面層６９ｂを流延膜６９の形成過程における初期段階の膜として、以下に初期膜６９ｂと称する。一旦、初期膜６９ｂを形成することにより、その後の工程において、内部層６９ａの溶媒含有率を徐々に低下させる。そして、流延膜６９を流延バンド４６から剥ぎ取る際には、流延膜６９の５０％程度が固形分となり、流延膜６９全体は自己支持性を有するようになる。

第２送風ダクト５７は、Ｘ方向に向いた送風口５７ａを有する略箱型であり、第１送風ダクト５５の下流側に備えられている。送風口５７ａから、Ｘ方向に乾燥風５８が送られる。送風口５７ａの上端５７ｂには、Ｘ方向に延設された整流板５９が備えられる。この整流板５９により、乾燥風５８を流延膜６９に対してより平行になるように、流すことができる。

したがって、第１送風ダクト５５の下面５５ａ及び第２送風ダクト５７の下面５７ｃと流延バンド４６との間には、第１乾燥風５６を通過させる第１風路１００が形成される。また、第２送風ダクト５７の送風口５７ａから所定の距離までの間には、第２乾燥風５８を通過させる第２風路１０１が形成される。

送風口５７ａは、第１風路１００の高さＨ１よりも高い位置にあり、この送風口５７ａから乾燥風５８をＸ方向に送ることにより、第１風路１００の出口部１００ａの気圧が、第２風路１０１の気圧よりも低くなる。この出口部１００ａの気圧降下によって、乾燥風５６が第１風路１００を通過して、第２風路１０１にまで流れるようになる。これにより、乾燥風５６の流れる向きがＸ方向に明確に定まった乾燥風５６が流延膜の近傍を流れ、平滑な初期膜６９ｂが形成される。平滑な初期膜６９ｂが形成されることにより、フイルムの平面性を向上させることができる。

高さＨ１は、流延バンド４６の表面と第２送風ダクトの下面５７ｃとの距離である。また、第２風路１０１の高さＨ２は、流延バンド４６の表面と整流板５９の下面５９ａとの距離であり、高さＨ１よりも高い。高さＨ１が、２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下である場合に、平滑な初期膜６９ｂが形成されて、最終的に面状が良好なフイルムが製造される。同様に、Ｈ２が２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下である場合に、平滑な初期膜６９ｂが形成される。

また、第１風路１００の長さＬａは、流延ダイ４２側の第１送風ダクト５５の一端から第２送風ダクト５７の送風口５７ａまでの距離である。第２風路１０１の長さＬｂは、送風口５７ａから所定の距離であり、具体的には第２乾燥風５８が最大限届く範囲の距離、又は、送風口５７ａから整流板５９の先端までの距離である。第１風路１００では乾燥風５６を流延膜６９の表面に当てて平滑な初期膜６９ｂを形成する。そして、乾燥風５６と比較して大量の乾燥風５８を第２風路１０１に送り込むことにより、その第２風路１０１内の溶媒ガス濃度を低くし、流延膜６９中の溶媒の蒸発を促進させて、流延膜６９の乾燥を早める。したがって、平滑な流延膜６９ｂが形成されたら、すぐに流延膜６９を第２風路に送ることが好ましいため、上述の長さＬａを長さＬｂよりも小さくすることが好ましい。

さらに、乾燥風５６の風速Ｖ１（ｍ／秒）を高さＨ１の平方根で除した値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）が、２０以上１５０以下である場合に、平滑な初期膜６９ｂが形成される。同様に、乾燥風５８の風速Ｖ２（ｍ／秒）を高さＨ２の平方根で除した値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）が、２０以上１５０以下である場合に、平滑な初期膜６９ｂが形成される。また、流延バンド４６の表面と下面５５ａとの距離である高さＨ３は、高さＨ１と同じであることが好ましいが、多少の差であれば許容される。なお、本実施形態においては、高さＨ１及びＨ２は一定値とするが、第１及び第２送風ダクト５５，５７、及び整流板５９の上面に、上下方向に移動可能なシフト機構（図示しない）を設けて、高さＨ１及び高さＨ２を上述の範囲内において適宜変更してもよい。

流延膜６９が乾燥風５６に当たるまでの時間は、ドープ２７が流延バンド４６に接触して（図３のＰ点）から１５秒以下であることが好ましく、より好ましくは５秒以下であり、最も好ましくは３秒以下である。また、形成されてから１５秒以内の流延膜６９に乾燥風５６を少なくとも３秒以上当てることが好ましい。また、乾燥風５６の温度は、４０℃以上１５０℃以下であることが好ましく、より好ましくは８０℃以上１４５℃以下であり、最も好ましくは１００℃以上１４０℃以下である。温度が４０℃未満であると、流延膜６９中の溶媒の蒸発が進行せず、一方、温度が１５０℃を超えると、流延膜６９中の溶媒が急激に蒸発して流延膜６９が発泡化するため、いずれの場合においても初期膜６９ｂの形成が困難となるおそれがある

第１送風ダクト５５と第２送風ダクト５７との間には、乾燥風５６をＸ方向に流す整流板１０２が設けられる。これにより、第１送風ダクト５５から送られる乾燥風５６が、第１風路１００内を通過して第２風路１０１まで到達しやすくなる。

ラビリンスシール５４、第１送風ダクト５５、整流板１０２、及び第２送風ダクト５７についての好ましい位置関係もしくは幅を以下に示す。ラビリンスシール５４と第１送風ダクト５５との間の距離Ｌ１は、５０ｍｍ以上１０００ｍｍ以下であることが好ましい。第１送風ダクト５５の幅Ｌ２は、１０００ｍｍ以上５０００ｍｍ以下であることが好ましい。

給気装置７０は、第１及び第２送風ダクト５５，５７に乾燥風５６，５８を給気する。給気装置７０には、乾燥風５６の風速Ｖ１及び乾燥風５８の風速Ｖ２を、それぞれ独立に制御するコントローラ１０３が接続する。

コントローラ１０３は、入力された風速Ｖ１及びＶ２の値に基づいて、給気装置７０を制御する。また、第２送風ダクト５７の下面５７ｃ及び整流板５９の下面５９ａには、第１風速計１０７及び第２風速計１０８が取り付けられており、これらの第１及び第２風速計１０７，１０８は、第１及び第２風路１００，１０１における乾燥風５６，５８の風速Ｖａ及びＶｂを測定する。測定された風速についての情報は、コントローラ１０３に送られ、風速Ｖａと風速Ｖ１との差、又は風速Ｖｂと風速Ｖ２との差が所定の範囲を超えた場合には、適宜コントローラ１０３によって風速Ｖ１及びＶ２の微調整がなされる。それら差が所定の範囲を極端に超えた場合には、ディスプレイ（図示しない）に警告等を表示してもよい。

なお、本発明の溶液製膜方法において、ドープを流延する際に、２種類以上のドープを同時積層共流延又は逐次積層共流延させることもできる。さらに両共流延を組み合わせても良い。同時積層共流延を行う際には、フィードブロックを取り付けた流延ダイを用いても良いし、マルチマニホールド型流延ダイを用いても良い。共流延により多層からなるフイルムは、空気面側の層の厚さと支持体側の層の厚さとの少なくともいずれか一方が、フイルム全体の厚みの０．５％〜３０％であることが好ましい。さらに、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にドープを流延する際に、高粘度ドープが低粘度ドープにより包み込まれていることが好ましい。また、同時積層共流延を行う場合には、ダイスリットから支持体にかけて形成される流延ビードのうち、外界と接するドープが内部のドープよりもアルコールの組成比が大きいことが好ましい。

流延ダイ、減圧チャンバ、支持体などの構造、共流延、剥離法、延伸、各工程の乾燥条件、ハンドリング方法、カール、平面性矯正後の巻取方法から、溶媒回収方法、フイルム回収方法まで、特開２００５−１０４１４８号の［０６１７］段落から［０８８９］段落に詳しく記述されている。これらの記載も本発明に適用することができる。

上記実施形態における製造後のフイルムの幅は１４００ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることが好ましい。なお、フイルムの幅が２５００ｍｍを超える場合であっても、本発明の効果を得ることができる。また、上記実施形態における製造後のフイルムの厚みは、２０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上９０μｍ以下であることがより好ましく、４０μｍ以上８０μｍ以下であることが最も好ましい

［性能・測定法］
（カール度・厚み）
巻き取られたセルロースアシレートフイルムの性能及びそれらの測定法は、特開２００５−１０４１４８号の［０１１２］段落から［０１３９］段落に記載されている。これらも本発明に適用することができる。

［表面処理］
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が表面処理されていることが好ましい。前記表面処理が真空グロー放電処理、大気圧プラズマ放電処理、紫外線照射処理、コロナ放電処理、火炎処理、酸処理またはアルカリ処理の少なくとも一種であることが好ましい。

［機能層］
（帯電防止・硬化層・反射防止・易接着・防眩）
前記セルロースアシレートフイルムの少なくとも一方の面が下塗りされていればよい。

さらに、前記セルロースアシレートフイルムをベースフイルムとし、他の機能性層を付与した機能性材料として用いることが好ましい。前記機能性層が帯電防止層、硬化樹脂層、反射防止層、易接着層、防呟層及び光学補償層から選択される少なくとも１層を設けることが好ましい。

前記機能性層が、少なくとも一種の界面活性剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。また、前記機能層が少なくとも一種の滑り剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらに、前記機能層が、少なくとも一種のマット剤を０．１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。さらには、前記機能層が、少なくとも一種の帯電防止剤を１ｍｇ／ｍ^２〜１０００ｍｇ／ｍ^２含有することが好ましい。セルロースアシレートフイルムに、種々様々な機能、特性を実現するための表面処理機能性層の付与方法は、上記以外にも、特開２００５−１０４１４８号の［０８９０］段落から［１０８７］段落に詳細な条件、方法も含めて記載されている。これらも本発明に適用することができる。

（用途）
前記セルロースアシレートフイルムは、特に偏光板保護フイルムとして有用である。セルロースアシレートフイルムを偏光子に貼り合わせた偏光板を、通常は液晶層に２枚貼って液晶表示装置を作製する。ただし、液晶層と偏光板との配置は限定されるものではなく、公知の各種配置とすることができる。特開２００５−１０４１４８号には、液晶表示装置として、ＴＮ型、ＳＴＮ型、ＶＡ型、ＯＣＢ型、反射型、その他の例が詳しく記載されている。この方法は、本発明にも適用できる。また、同出願には光学的異方性層を付与した、セルロースアシレートフイルムや、反射防止、防眩機能を付与したセルロースアシレートフイルムについての記載もある。更には、適度な光学性能を付与し、二軸性セルロースアシレートフイルムとした、光学補償フイルムとしての用途も記載されている。これは、偏光板保護フイルムと兼用して使用することもできる。これらの記載は、本発明にも適用できる。特開２００５−１０４１４８号の［１０８８］段落から［１２６５］段落に詳細が記載されており、これらの記載は本発明に適用することができる。

また、本発明の製造方法により光学特性に優れるセルローストリアセテートフイルム（ＴＡＣフイルム）を得ることができる。前記ＴＡＣフイルムは、偏光板保護フイルムや写真感光材料のベースフイルムとして用いることができる。さらに、テレビ用途などの液晶表示装置の視野角依存性を改良するための光学補償フイルムとしても使用可能である。特に、偏光板の保護層を兼ねる用途にも効果的である。そのため、従来のＴＮモードだけでなくＩＰＳモード、ＯＣＢモード、ＶＡモードなどにも用いられる。また、前記偏光板保護膜用フイルムを用いて偏光板を構成しても良い。

以下、上記実施形態に基づいて行った実験１〜６及び比較実験１〜４を示す。なお、これら実験１〜６及び比較実験１〜４については、そのフイルムの製造条件を、流延直後の流延膜の表面を乾燥する条件（以下「流延膜乾燥」とする）以外は全て同一の条件として実施した。

［フイルム製造条件］
実験１〜６及び比較実験１〜４におけるフイルムの製造条件を以下に示す。

［ドープの組成］
セルローストリアセテート（置換度２．８４、粘度平均重合度３０６、含水率０．２質量％、ジクロロメタン溶液中６質量％の粘度３１５ｍＰａ・ｓ、平均粒子径１．５ｍｍであって標準偏差０．５ｍｍである粉体） １００質量部
ジクロロメタン（第１溶媒） ３２０質量部
メタノール（第２溶媒） ８３質量部
１−ブタノール（第３溶媒） ３質量部
可塑剤Ａ（トリフェニルフォスフェート） ７．６質量部
可塑剤Ｂ（ジフェニルフォスフェート） ３．８質量部
ＵＶ剤ａ：２（２’−ヒドロキシ−３’、５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール ０．７質量部
ＵＶ剤ｂ：２（２’−ヒドロキシ−３’、５’−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾール ０．３質量部
クエン酸エステル混合物（クエン酸、モノエチルエステル、ジエチルエステル、トリエチルエステル混合物） ０．００６質量部
微粒子（二酸化ケイ素（平均粒径１５ｎｍ）、モース硬度 約７） ０．０５質量部

［セルローストリアセテート］
なお、ここで使用したセルローストリアセテートは、残存酢酸量が０．１質量％以下であり、Ｃａ含有率が５８ｐｐｍ、Ｍｇ含有率が４２ｐｐｍ、Ｆｅ含有率が０．５ｐｐｍであり、遊離酢酸４０ｐｐｍ、さらに硫酸イオンを１５ｐｐｍ含むものであった。また、６位の水酸基の水素が置換されたアセチル基であった。また、このＴＡＣをアセトンで抽出したアセトン抽出分は８質量％であり、その重量平均分子量／数平均分子量比は６．４Ｊ／ｇであった。このＴＡＣは、綿から採取したセルロースを原料として合成されたものである。以下の説明において、これを綿原料ＴＡＣと称する。

（１−１）ドープ仕込み
攪拌羽根を有する４０００Ｌのステンレス製溶媒タンク１１で前述の複数の溶媒を混合してよく攪拌し混合溶媒とした。なお、溶媒の各原料としては、すべてその含水率が０．５質量％以下のものを使用した。次に、ＴＡＣのフレーク状粉体をホッパ１３から徐々に添加した。ＴＡＣ粉末は、溶解タンク１２に投入されて、最初は５ｍ／秒の周速で攪拌する条件下で３０分間分散した。分散開始時の温度は２５℃であり、最終到達温度は４８℃となった。さらに、全体が２０００ｋｇになるように、添加剤タンク１４から添加剤溶液を送液した。添加剤溶液の分散を終了した後に、高速攪拌を停止する。そして、第１攪拌機の周速を０．５ｍ／秒としてさらに１００分間攪拌し、ＴＡＣフレークを膨潤させて膨潤液２５を得た。膨潤終了までは窒素ガスにより溶解タンク１２内を０．１２ＭＰａになるように加圧した。この際の溶解タンク１２の内部は、酸素濃度が２ｖｏｌ％未満であり、防爆上で問題がない状態に保った。また膨潤液中の水分量は０．３質量％であった。

（１−２）溶解・濾過
膨潤液２５を加熱装置１５に送液し加熱して、完全溶解させた。このときの加熱時間は１５分であった。次に溶解された液を温調機１６で３６℃まで温度を下げ、公称孔径８μｍの濾材を有する濾過装置１７を通過させてドープ２７（以下、濃縮前ドープと称する）を得る。

（１−３）濃縮・濾過・脱泡・添加剤
このようにして得られた濃縮前ドープ２７を８０℃で常圧とされたフラッシュ装置３０内でフラッシュ蒸発させて、蒸発した溶媒を凝縮器で回収した。フラッシュ後のドープ２７の固形分濃度は、２１．８質量％となった。なお、凝縮された溶媒はドープ調製用溶媒として再利用すべく回収装置３２で回収した。回収された溶媒は、再生装置３３で再生した後に溶媒タンク１１に送液される。また、回収装置３２、再生装置３３では、蒸留や脱水を行う。フラッシュ装置３０のフラッシュタンクには、攪拌軸にアンカー翼を備えた攪拌機（図示しない）を設け、その攪拌機により周速０．５ｍ／秒でフラッシュされたドープ２７を攪拌して脱泡を行った。このフラッシュタンク内のドープの温度は２５℃であり、タンク内におけるドープ２７の平均滞留時間は５０分であった。

次に、このドープ２７に弱い超音波を照射することにより泡抜きを実施した。その後、ポンプ３４を用いて１．５ＭＰａに加圧した状態で、濾過装置３１を通過させた。濾過装置３１では、最小公称孔径１０μｍの焼結繊維金属フィルタを通過させ、ついでに同じく１０μｍの焼結繊維フィルタを通過させた。濾過後のドープ温度を３６℃に調整して２０００Ｌのステンレス製ストックタンク４１内にドープ２７を送液して貯蔵した。ストックタンク４１は、図２に示すように、中心軸にアンカー翼を備えた攪拌機６１を有しており、周速０．３ｍ／秒で常時攪拌を行った。なお、濃縮前ドープ２７からドープ２７を調製する際に、ドープ接液部には、腐食などの問題は全く生じなかった。

また、ジクロロメタンが８６．５質量部、メタノールが１３質量部、１−ブタノールが０．５質量部の混合溶媒Ａを作製した。

（１−４）ストックタンク・流延ダイ
フイルム製造ライン４０を用いてフイルム８２を製造した。ストックタンク４１内のドープ２７を高精度のギアポンプ６２を介して濾過装置６３に送液した。このギアポンプ６２は、容積効率９９．２％、吐出量の変動率０．５％以下の性能であるものを用いた。また、吐出圧力は１．５ＭＰａであった。そして、濾過装置６３を通過したドープ２７を流延ダイ４２に送液した。

流延ダイ４２は、乾燥されたフイルム８２の膜厚が８０μｍとなるように、流延ダイ４２の吐出口でドープ２７の流量を調整して流延を行った。この際、ドープ２７の粘度は、２０Ｐａ・ｓであった。また、流延ダイ４２の幅を１７００ｍｍとした。なお、流延速度は２０ｍ／分とした。流延ダイ４２にジャケット（図示しない）を設け、このジャケット内に供給する伝熱媒体の入口温度を３６℃とすることによって、ドープ２７の温度を３６℃に調整した。

流延ダイ４２は、コートハンガータイプのダイを用いた。流延ダイ４２には、厚み調整ボルトを２０ｍｍピッチで設けた。また、流延ダイ４２としては、ヒートボルトによる自動厚み調整機構を具備しているものを使用した。このヒートボルトは、ギアポンプ６２の送液量に応じて厚みを調整することができ、また、フイルム製造ライン４０に設置した赤外線厚み計（図示しない）によりフィードバック制御して厚みを調整することもできる。

また、流延ダイ４２には、減圧チャンバ６８を設置した。減圧チャンバ６８の減圧度は、流延ビードの前後で、１Ｐａ〜５０００Ｐａの圧力差が生じるように調整され、この調整は流延速度に応じてなされる。その際に、流延ビードの長さが２０ｍｍ以上５０ｍｍ以下となるように、流延ビードの両面側の圧力差を設定した。また、減圧チャンバ６８によって、流延ビード背面側の圧力を前面部よりも１５０Ｐａ低くした。また、減圧チャンバ６８は、流延部周辺のガスの凝縮温度よりも高い温度に設定できる機構を具備したものを用いた。さらに、流延ダイ４２には、流延ビードの両縁の乱れを調整するためのエッジ吸引装置（図示しない）を取り付けた。このエッジ吸引装置は、エッジ供給風量が１Ｌ／ｍ〜１００Ｌ／ｍの範囲となるように調節することができ、本実験においては、３０Ｌ／ｍ〜４０Ｌ／ｍの範囲となるように適宜調整した。また、減圧チャンバ６８には、伝熱媒体によって３５℃に調整されたジャケット（図示しない）を取り付けた。このジャケットによって減圧チャンバ６８の内部温度は一定の温度に保持されている。

（１−５）流延膜乾燥
流延バンド４６にドープが流延され、流延膜が形成された後に行われる流延膜乾燥工程において、ドープが流延バンド４６に接触してから乾燥風５６が流延膜６９に当たるまでの時間Ｔ（秒）、乾燥風５６，５８の風速Ｖ１，Ｖ２（ｍ／秒）、及び第１及び第２風路１００，１０１の高さＨ１（＝Ｈ３），Ｈ２（ｍ）を変更して実験を行った。実験及びその実験の結果の詳細については、以下の［フイルム面状評価］において示す。なお、前記風速Ｖ１，Ｖ２（ｍ／秒）及び距離Ｈ１（＝Ｈ３），Ｈ２（ｍ）以外の条件については、次の条件の下で流延膜６９の乾燥を行った。乾燥風５６，５８の温度を６０℃とし、ガス濃度を１６％とした。流延室６４内の温度は、温調設備６５によって３５℃に保持した。また、ラビリンスシール５４により流延ダイ４２近傍の静圧変動を±１Ｐａ以下に抑制した。

（１−６）回転ローラ・流延バンド
流延ダイ４２側の回転ローラ４５には、５℃の伝熱媒体を流し、他方の回転ローラ４４には、４０℃の伝熱媒体を流した。流延直前の流延バンド４６中央部の表面温度は１５℃であり、その両側端における温度差は６℃以下であった。

流延バンド４６として、幅が２．１ｍで長さが７０ｍのステンレス製のエンドレスバンドを用いた。流延バンド４６は、厚みが１．５ｍｍ、表面粗さが０．０５μｍ以下となるように研磨した。その材質はＳＵＳ３１６製であり、十分な耐腐食性と強度を有するものを用いた。流延バンド４６の全体の厚みムラは０．５％以下であった。流延バンド４６の張力は、走行方法に１．５×１０^５Ｎ／ｍ^２となるように調整した。また、流延バンド４６と回転ローラ４４，４５との相対速度差は、０．０１ｍ／分以下になるように調整した。その際、流延バンド４６の速度変動を０．５％以下とした。また、流延バンド４６が１回転した場合において、流延バンド４６の幅方向の蛇行が１．５ｍｍ以下に制限されるように、流延バンド４６の両端位置を検出して、流延バンド４６の走行を制御した。

流延膜６９中の溶媒比率が乾量基準で５０質量％になった時点で、流延バンド４６から剥取ローラ７５で支持しながら湿潤フイルム７４として剥ぎ取った。剥取テンションを１×１０^２Ｎ／ｍ^２とし、剥取不良を抑えるために、流延バンド４６の走行速度に対して剥取速度（剥取ローラドロー）は、１００．１％〜１１０％の範囲で適宜調整した。剥ぎ取った湿潤フイルム７４の表面温度は１５℃であった。乾燥により発生した溶媒ガスは−１０℃の凝縮器６６で凝縮液化して回収装置６７で回収した。回収された溶媒は、水分量が０．５％以下となるように調整した。また、溶媒が除去された乾燥風は、再度加熱して乾燥風として再利用した。

（１−７）テンター搬送・乾燥・耳切
テンター式乾燥装置４８に送られた湿潤フイルム７４は、クリップでその両端を把持されながらテンター式乾燥装置４８の乾燥ゾーン内を搬送され、この間に乾燥風により乾燥される。クリップは、２０℃の伝熱媒体の供給により冷却した。クリップの搬送は、チェーンで行い、そのスプロケットの速度変動は０．５％以下であった。また、テンター式乾燥装置４８内を３つのゾーンに分け、それぞれのゾーンの乾燥風の温度を上流側から９０℃，１１０℃，１２０℃とした。テンター式乾燥装置４８内での平均乾燥速度は、乾量基準で１２０質量％／ｍであった。テンター式乾燥装置４８の出口では、フイルム内の残量溶媒量が７質量％となるように、乾燥ゾーンの条件を調整した。また、テンター式乾燥装置４８は幅方向にも延伸を行う。なお、この延伸前の湿潤フイルムの幅を１００％としたとき、延伸後の幅が１０３％となるように延伸した。剥取ローラ７５からテンター式乾燥装置４８の入口に至るまでの延伸率（テンター駆動ドロー）は１０２％とした。

テンター式乾燥装置４８内での延伸率は、クリップによる噛み込み開始位置から１０ｍｍ以上離れた位置の任意の２点における各実質延伸率の差異が１０％以下であり、かつ２０ｍｍ離れた任意の２点の延伸率の差は５％以下であった。また、テンター式乾燥装置４８の入口から出口までの長さに対して、クリップ挟持開始位置から挟持解除位置までの長さを９０％にした。テンター式乾燥装置４８内で蒸発した溶媒は−１０℃の温度で凝縮させ液化して回収した。凝縮回収用に凝縮器（コンデンサ）を設け、その出口温度は−８℃に設定した。そして凝縮溶媒は、含まれる水分量が０．５質量％以下に調整されて再利用される。そして、テンター式乾燥装置４８からフイルム８２として送り出される。

テンター式乾燥装置４８の出口から３０秒以内にフイルム８２の両側端（以下「耳」とする）の切断を耳切装置５０で行う。ＮＴ型カッターにより両側５０ｍｍの耳をカットし、カットした耳はカッタブロア（図示しない）によりクラッシャ９０に風送して、平均８０ｍｍ^２程度のチップに粉砕した。このチップは、再度ドープ調製用原料としてＴＡＣフレークと共にドープ製造の際の原料として利用した。テンター式乾燥装置４８の乾燥雰囲気における酸素濃度は５ｖｏｌ％に保持した。なお、酸素濃度を５ｖｏｌ％に保持するため空気を窒素ガスで置換した。後述する乾燥装置５１で高温乾燥させる前に、１００℃の乾燥風が供給されている予備乾燥装置（図示しない）でフイルム８２を予備加熱した。

（１−８）後乾燥・除電
フイルム８２を乾燥装置５１で高温乾燥する。乾燥装置５１を４区画に分割して、上流側から１２０℃、１３０℃、１３０℃、１３０℃の乾燥風を送風機（図示しない）で給気した。フイルム８２を掛け渡しながら搬送しているローラ９１によるテンションを１００Ｎ／ｍとして、最終的に残量溶媒量が０．３質量％になるまで約１０分間乾燥する。ローラ９１のラップ角度（フイルムの巻き掛け中心角）は、９０度及び１８０度とした。ローラ９１の材質はアルミ製もしくは炭素鋼製であり、表面にはハードクロム鍍金を施した。ローラ９１の表面形状はフラットなものとブラストによりマット化加工したものとを用いた。ローラ９１の回転によるフイルム位置の変動は、全て５０μｍ以下であった。また、テンション１００Ｎ／ｍでのローラ９１のたわみは０．５ｍｍ以下となるように選定した。

乾燥風に含まれる溶媒ガスは、吸着乾燥装置９２を用いて吸着回収して除去した。ここで使用される吸着剤は活性炭であり、脱着は乾燥窒素を用いて行う。回収した溶媒は、水分量を０．３質量％以下に調整してドープ調製用溶媒として再利用する。乾燥風には、溶媒ガスの他、可塑剤、ＵＶ吸収剤、その他の高沸点物が含まれるので、冷却除去する冷却器及びプレアドソーバでこれらを除去して再生循環使用する。そして、最終的に屋外排出ガス中のＶＯＣ（揮発性有機化合物）は１０ｐｐｍ以下となるように、吸脱着条件を設定した。また、全蒸発溶媒のうち、凝縮法で回収する溶媒量は９０質量％であり、残りのものの大部分は吸着回収により回収した。

乾燥されたフイルム８２は第１調湿室（図示しない）に搬送される。乾燥装置５１と第１調湿室との間の渡り部には、１１０℃の乾燥風を給気した。第１調湿室には、湿度５０℃、露点が２０℃の空気を給気した。さらに、フイルム８２のカールの発生を抑制する第２調湿室（図示しない）にフイルム８２は搬送される。第２調湿室では、フイルム８２に直接９０℃、湿度７０％の空気をあてた。

（１−９）ナーリング、巻取条件
調湿後のフイルム８２は、冷却装置５２で３０℃以下に冷却した後に耳切装置（図示しない）で再度両端の耳切を行う。フイルム８２の両端にナーリング付与ローラ９４によって、ナーリングの付与を行った。ナーリングはフイルムの片側からエンボス加工を行うことにより付与した。付与されるナーリングの幅は１０ｍｍであり、凹凸の高さがフイルムの平均厚みよりも平均１２μｍ高くなるようにナーリング付与ローラによる押し圧を設定した。

そして、フイルム８２は巻取装置５３に搬送される。巻取装置５３は、室内温度２８℃、湿度７０％に保持する。巻取装置５３の内部には、フイルム８２の帯電圧が−１．５ｋＶから＋１．５ｋＶとなるようにイオン風除電装置（図示しない）を設置した。このようにして得られたフイルム８２（厚さ８０μｍ）の製品幅は、１９００ｍｍとなった。巻取ローラ９５の径は１６９ｍｍのものを用いた。巻き始めのテンションは３００Ｎ／ｍであり、巻き終わりが２００Ｎ／ｍとなるようなテンションパターンとした。巻き取り全長は３９４０ｍであった。巻き取りの際の巻きズレの変動幅（オシレート幅と称することもある）を±５ｍｍとし、巻取ローラ９５に対する巻きズレ周期を４００ｍとした。また、巻取ローラ９５に対するプレスローラ９６の押し圧は５０Ｎ／ｍに設定した。巻き取り時のフイルム８２の温度は２５℃、含水量は１．４質量％、残量溶媒量は０．３質量％であった。全工程を通しての平均乾燥速度は、乾量基準で２０質量％／ｍであった。また、本実施形態では、巻き緩み、シワなく、そして、１０Ｇでの衝撃テストにおいても巻きずれは生じなかった。また、ロール外観も良好であった。

フイルム８２のフイルムロール（図示しない）を２５℃、５５％ＲＨの貯蔵ラックに１ヶ月保管して、さらに上記と同様に検査した結果、いずれも有意な変化は認められなかった。さらにロール内において、互いの接着性も認められなかった。また、フイルム８２を製膜した後には、流延バンド４６上にはドープ２７から形成された流延膜６９の剥げ残りは全く見られなかった。

［フイルム面状評価］
実験１〜６及び比較実験１〜４において、時間Ｔ（秒）、乾燥風５６，５８の風速Ｖ１，Ｖ２（ｍ／秒）、高さＨ１（＝Ｈ３），Ｈ２（ｍ）を、それぞれ以下のように変えて実施し、製造後のフイルム８２を目視で観察し、フイルム８２の面状の評価を行った。

［実験１］時間Ｔを３秒、風速Ｖ１を１５（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０２ｍとし、風速Ｖ２を１２（ｍ／秒）、高さＨ２を０．１０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は１０６．１であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は３７．９である。

［実験２］時間Ｔを５秒、風速Ｖ１を７（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０２ｍとし、風速Ｖ２を１２（ｍ／秒）、高さＨ２を０．２０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は４９．５であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は２６．８である。

［実験３］時間Ｔを５秒、風速Ｖ１を１２（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０５ｍとし、風速Ｖ２を７（ｍ／秒）、高さＨ２を０．１０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は５３．７であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は２２．１である。

［実験４］時間Ｔを３秒、風速Ｖ１を７（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０５ｍとし、風速Ｖ２を１２（ｍ／秒）、高さＨ２を０．２０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は３１．３であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は２６．８である。

［実験５］時間Ｔを５秒、風速Ｖ１を１２（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０１ｍとし、風速Ｖ２を９（ｍ／秒）、高さＨ２を０．２０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は３７．９であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は２０．１である。

［実験６］時間Ｔを１０秒、風速Ｖ１を６．５（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０１ｍとし、風速Ｖ２を１２（ｍ／秒）、高さＨ２を０．２０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は２０．６であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は２６．８である。

［比較実験１］時間Ｔを３０秒、風速Ｖ１を１５（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０２ｍとし、風速Ｖ２を１２（ｍ／秒）、高さＨ２を０．１０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は１０６．１であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は３７．９である。

［比較実験２］時間Ｔを５秒、風速Ｖ１を３０（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０２ｍとし、風速Ｖ２を１２（ｍ／秒）、高さＨ２を０．２０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は２１２．１であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は２６．８である。

［比較実験３］時間Ｔを３秒、風速Ｖ１を３（ｍ／秒）、高さＨ１を０．２０ｍとし、風速Ｖ２を７（ｍ／秒）、高さＨ２を０．５０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は６．７であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は９．９である。

［比較実験４］時間Ｔを１０秒、風速Ｖ１を１２（ｍ／秒）、高さＨ１を０．０５ｍとし、風速Ｖ２を２（ｍ／秒）、高さＨ２を０．３０ｍとした。この場合の値α１（Ｖ１／Ｈ１^１／２）は５３．７であり、値α２（Ｖ２／Ｈ２^１／２）は３．７である。

表１は、各実験におけるフイルム８２の面状の評価を示している。

◎：フイルム表面は平滑である。
○：フイルム表面は平滑であるが、極めて弱い凹凸が見られる。
△：フイルム表面に弱い凹凸が見られるが、光学フイルムの種類によっては使用可能である。
×：フイルム表面に凹凸が見られ、光学フイルムとして用いることは困難である。

本発明に係るドープ製造ラインを示す概略図である。 本発明に係るフイルム製造ラインを示す概略図である。 フイルム製造ラインにおける、流延膜乾燥装置を示す概略図である。

符号の説明

２７ ドープ
４０ フイルム製造ライン
４３ 流延膜乾燥装置
４６ 流延バンド
５５ 第１送風ダクト
５５ａ （第１送風ダクトの）下面
５５ｂ ノズル
５５ｃ 吸引口
５６ 乾燥風
５７ 第２送風ダクト
５７ａ 送風口
５７ｃ （第２送風ダクトの）下面
５８ 乾燥風
５９ 整流板
５９ａ （整流板５９の）下面
６９ 流延膜
１００ 第１風路
１０１ 第２風路
１０２ 整流板
１０３ コントローラ
１０７ 第１風速計
１０８ 第２風速計

Claims (16)

1. ポリマーと溶媒とを含んだドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成してから、この流延膜を前記支持体から剥ぎ取り、溶媒を含んだポリマーフイルムとした後に、このポリマーフイルムを乾燥するポリマーフイルムの製造装置において、
   前記支持体と対面するように設けられた第１送風口から前記流延膜に向けて第１乾燥風を吹き出す第１送風手段と、
   前記支持体の走行の向きに向いた第２送風口から第２乾燥風を送る第２送風手段とを備え、
   前記第１乾燥風を通す第１風路の高さよりも高い位置で、前記第２乾燥風を送ることを特徴とするポリマーフイルムの製造装置。
2. 前記第１風路の高さＨ１は２０ｍｍ以上３００ｍｍ以下の範囲であることを特徴とする請求項１記載のポリマーフイルムの製造装置。
3. 前記第１風路の長さＬａは、前記第２乾燥風を通す第２風路の長さＬｂよりも小さいことを特徴とする請求項１または２記載のポリマーフイルムの製造装置。
4. 前記第１送風手段と前記第２送風手段との間に、前記第１乾燥風を前記支持体の走行の向きに流す第１整流部材を設けることを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造装置。
5. 前記第２乾燥風を前記支持体の走行の向きに流す第２整流部材が、前記第２送風口の上端に設けられることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造装置。
6. 前記第１送風口の近傍に設けられ、前記流延膜の近傍において前記第１乾燥風が前記支持体の走行の向きに流れるように、前記第１乾燥風を吸い込む吸引口を備えることを特徴とする請求項１ないし５いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造装置。
7. 前記第１乾燥風の風速Ｖ１（単位；ｍ／秒）を前記高さＨ１の平方根Ｈ１^１／２で除した値α１と、前記第２乾燥風の風速Ｖ２（単位；ｍ／秒）を第２風路の高さＨ２の平方根Ｈ２^１／２で除した値α２とが２０以上１５０以下の範囲であることを特徴とする請求項１ないし６いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造装置。
8. 前記流延膜が前記第１乾燥風に当たるまでの時間は、前記ドープが前記支持体に接触してから１５秒以下であることを特徴とする請求項１ないし７いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造装置。
9. 前記第１送風手段は、形成されてから１５秒以内の流延膜に少なくとも３秒以上、前記第１乾燥風を吹き出すことを特徴とする請求項１ないし８いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造装置。
10. 前記第１及び第２乾燥風の温度は、４０℃以上１５０℃以下の範囲であることを特徴とする請求項１ないし９いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造装置。
11. ポリマーと溶媒とを含んだドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成してから、この流延膜を前記支持体から剥ぎ取り、溶媒を含んだポリマーフイルムとした後に、このポリマーフイルムを乾燥するポリマーフイルムの製造方法において、
    前記支持体と対面するように設けられた第１送風口から前記流延膜に向けて第１乾燥風を吹き出し、
    前記第１乾燥風を通す第１風路の高さよりも高い位置で、前記支持体の走行の向きに向いた第２送風口から第２乾燥風を送ることを特徴とするポリマーフイルムの製造方法。
12. ポリマーと溶媒とを含んだドープを走行する支持体上に流延して流延膜を形成してから、この流延膜を前記支持体から剥ぎ取り、溶媒を含んだポリマーフイルムとした後に、このポリマーフイルムを乾燥するポリマーフイルムの製造方法において、
    前記支持体と対面するように設けられた第１送風口から前記流延膜に向けて第１乾燥風を吹き出すことにより、前記流延膜の表面に前記流延膜の露出面のみを乾燥させて未乾燥部分より強い表面張力をもつ表面層を形成する第１工程と、
    前記第１乾燥風を通す第１風路の高さよりも高い位置で、前記支持体の走行の向きに向いた第２送風口から第２乾燥風を送ることにより、前記流延膜の乾燥を促進させる第２工程とを有することを特徴とするポリマーフイルムの製造方法。
13. 前記第１風路の長さＬａは、前記第２乾燥風を通す第２風路の長さＬｂよりも小さいことを特徴とする請求項１１または１２記載のポリマーフイルムの製造方法。
14. 前記流延膜が前記第１乾燥風に当たるまでの時間は、前記ドープが前記支持体に接触してから１５秒以下であることを特徴とする請求項１１ないし１３いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造方法。
15. 形成されてから１５秒以内の流延膜に少なくとも３秒以上、第１乾燥風を送ることを特徴とする請求項１１ないし１４いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造方法。
16. 前記第１及び第２乾燥風の温度は、４０℃以上１５０℃以下の範囲であることを特徴とする請求項１１ないし１５いずれか１項記載のポリマーフイルムの製造方法。

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