JP2006151365A - 樹脂製燃料タンク用接合部品およびその製法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐燃料透過性および溶着性の双方の特性に優れた樹脂製燃料タンク用接合部品を提供する。
【解決手段】筒状の本体部２と、その本体部２に設けられ、樹脂製燃料タンク４の開口縁部に溶着される接合部３とを備え、上記本体部２と接合部３とが一体形成されてなる樹脂製燃料タンク用接合部品１であって、上記本体部２と接合部３とがＡ成分およびＢ成分を主成分とするとともに、Ａ成分および下記のｂ成分の融点以下で混練してなるアロイ材料により形成され、Ｂ成分の配合割合がＡ成分100体積部に対して80〜300体積部の範囲内であり、ｂ成分の変性高密度ポリエチレン樹脂の変性率が、0.1〜５重量％の範囲内である。
(A)エチレン−ビニルアルコール共重合体。
(B)下記(b)成分の変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とする高密度ポリエチレン樹脂。
(b)マレイン酸無水物残基等からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基を有する変性高密度ポリエチレン樹脂。
【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂製燃料タンク用接合部品およびその製法に関するものであり、詳しくは、樹脂製燃料タンクに対して燃料ホース等を接続させるために、前記樹脂製燃料タンクに溶着される接合バルブや接合パイプ等の樹脂製燃料タンク用接合部品およびその製法に関するものである。

近年、自動車用部品等において部品のモジュール化が進み、例えば自動車用の樹脂製燃料タンクに対して、各種燃料系ホースを接続するための、燃料フィラーバルブやＯＲＶＲ(onboard refueling vapor recovery)バルブ等の接合バルブや，接合パイプ等の樹脂製燃料タンク用接合部品が接合されて使用される場合が増加している。上記自動車用の樹脂製燃料タンクは、近年の燃料蒸散規制を考慮して、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の燃料低透過材層を組込んだ多層構造とする場合が多いが、燃料タンクの外面部材としては、耐水性，コスト等の理由から、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いることが多い。一方、上記燃料フィラーバルブは、燃料低透過材料であるポリアミド１２を、ガラス繊維により強化してなるガラス繊維強化ポリアミド１２（ＰＡ１２ＧＦ）等により構成されている場合が多い。ところが、このガラス繊維強化ポリアミド１２は、燃料タンクの外面部材（例えば、ＨＤＰＥ）に対する溶着性が非常に悪いという難点がある。

そのため、燃料タンクの外面部材（例えば、ＨＤＰＥ）と、燃料フィラーバルブ（例えば、ＰＡ１２ＧＦ）との中間に、両者に対する溶着性に優れた溶着用の接合部材を介在させる等の提案がなされている。例えば、図６に示すように、フランジ部２２ａを有する本体部材２２と、これを樹脂製燃料タンク２４に溶着するための接合部材２３とを備えた樹脂製燃料タンク用接合部品２１であって、上記本体部材２２が、ポリアミド等の耐燃料透過性樹脂を用いて形成され、かつ、上記接合部材２３が、変性ポリエチレン樹脂やＨＤＰＥ等のポリエチレン系樹脂材を用いて形成されてなるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特許第２７１５８７０号公報

しかしながら、上記接合部材２３を形成する、変性ポリエチレン樹脂やＨＤＰＥ等のポリエチレン系樹脂材は、燃料透過量が大きく、樹脂製燃料タンク２４内に収容した燃料が、この接合部材２３を透過して蒸散するため、耐燃料透過性が劣るという難点があった。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、耐燃料透過性および溶着性の双方の特性に優れた樹脂製燃料タンク用接合部品およびその製法の提供をその目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明は、筒状の本体部と、その本体部に設けられ、樹脂製燃料タンクの開口縁部に溶着される接合部とを備え、上記本体部と接合部とが一体形成されてなる樹脂製燃料タンク用接合部品であって、上記本体部と接合部とが、下記の（Ａ）成分および（Ｂ）成分を主成分とするとともに、（Ａ）成分および下記の（ｂ）成分の融点以下で混練してなるアロイ材料により形成され、かつ、上記（Ｂ）成分の配合割合が、上記（Ａ）成分１００体積部に対して、８０〜３００体積部の範囲内であり、下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂の変性率が、０．１〜５重量％の範囲内である樹脂製燃料タンク用接合部品を第１の要旨とする。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体。
（Ｂ）下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とする高密度ポリエチレン樹脂。
（ｂ）マレイン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基，酢酸ビニル基，およびアミノ基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基を有する変性高密度ポリエチレン樹脂。

また、本発明は、上記樹脂製燃料タンク用接合部品の製法であって、下記の（Ａ）成分および（Ｂ）成分を主成分とするアロイ材料を準備し、これらを（Ａ）成分および下記の（ｂ）成分の融点以下の混練温度で剪断をかけて混練する工程を有する樹脂製燃料タンク用接合部品の製法を第２の要旨とする。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体。
（Ｂ）下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とする高密度ポリエチレン樹脂。
（ｂ）マレイン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基，酢酸ビニル基，およびアミノ基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基を有する変性高密度ポリエチレン樹脂。

本発明者らは、耐燃料透過性および溶着性の双方の特性に優れた樹脂製燃料タンク用接合部品を得るため、鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、樹脂製燃料タンクにホース等を接続させるための本体部材と、上記樹脂製燃料タンクに溶着される接合部材とを、従来のように、それぞれ別の材料からなる別々の部材で構成するのではなく、同一材料により、本体部と接合部とを一体的に形成することを想起した。そして、上記樹脂製燃料タンク用接合部品の本体部と接合部とを構成する材料について研究を重ね、耐燃料透過性に優れたエチレン−ビニルアルコール共重合体と、変性ポリオレフィン樹脂とを主成分とするアロイ材料を用いることを着想した。この着想に基づき、上記変性ポリオレフィン樹脂の種類，変性種および変性率、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体との配合割合，混練温度等について、実験を重ねた結果、マレイン酸無水物残基，マレイン酸基等の特定の官能基を有する変性高密度ポリエチレン樹脂を用い、その変性率が０．１〜５重量％の範囲内であり、かつ、上記変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とする高密度ポリエチレン樹脂の配合割合が、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体１００体積部に対して、８０〜３００体積部の範囲の材料を両材料の融点以下で混練したアロイ材料を用いることが極めて有効であることを突き止めた。すなわち、このような材料を用いると、本体部と接合部とを一体形成しても、上記の目的を達成することができる。より詳しく述べると、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体と、上記特定の変性高密度ポリエチレン樹脂とを併用し、エチレン−ビニルアルコール共重合体および特定の変性高密度ポリエチレン樹脂の融点以下で、高剪断をかけて混練すると、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体からなる海相中に、上記特定の変性高密度ポリエチレン樹脂からなる島相が微分散した海−島構造を形成することを見いだした。また、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体の水酸基と、特定の変性高密度ポリエチレン樹脂の変性基とが、水素結合もしくは共有結合を形成すると思われる。その結果、エチレン−ビニルアルコール共重合体と、特定の変性高密度ポリエチレン樹脂との親和性が高くなり、島相の分散径が極めて小さく（約１μｍ）なるとともに、分散径のばらつきが殆どなく、微分散の海島構造を示す。そのため、燃料透過量が小さくなり、耐燃料透過性が優れるとともに、燃料タンクとの溶着強度も高くなり、溶着性も向上するようになると考えられる。なお、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体および特定の変性高密度ポリエチレン樹脂の融点を超える温度で両材料を混練した場合、海−島相が反転し、特定の変性高密度ポリエチレン樹脂が海相に、エチレン−ビニルアルコール共重合体が島相になるとともに、島相の分散径が３〜５μｍとなり、微分散せず、耐燃料透過性が著しく劣っていた。

このように、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品は、燃料タンクに溶着される接合部が、本体部と同一材料、すなわち、エチレン−ビニルアルコール共重合体と、特定の変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とするアロイ材料により構成されている。そのため、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体と、特定の変性高密度ポリエチレン樹脂との親和性が高くなり、また、両材料を融点以下で剪断をかけて混練することにより、島相の分散径が極めて小さく（約１μｍ）なるとともに、分散径のばらつきが殆どなく、微分散の海島構造を示す。その結果、燃料透過量が小さくなり、耐燃料透過性に優れ、かつ、樹脂製燃料タンク用接合部品の接合部と、燃料タンクの外面部材（通常、ＨＤＰＥ製）等のタンク材との溶着強度が高くなるとともに、樹脂製燃料タンク用接合部品の本体部と，この本体部下部近傍に必要に応じて接合されるバルブハウジング（通常、ガラス繊維強化ポリアミド製）等のバルブ材との溶着強度も高くなり、溶着性も向上するようになる。ここで、タンク用接合部品の接合部が、特許文献１のように変性ポリエチレン樹脂やＨＤＰＥ等のポリエチレン系樹脂からなる場合は、燃料が透過しやすく、透過量を制御するために、接合部との溶着高さ決めが必要である。しかし、本発明では、上記接合部はエチレン−ビニルアルコール共重合体と，特定の変性高密度ポリエチレン樹脂とを用いて構成されており、島相の変性高密度ポリエチレン樹脂が、海相のエチレン−ビニルアルコール共重合体中に極めて小さく（約１μｍ）微分散しているため、上記のように耐燃料透過性に優れており、溶着高さ決めが不要であるという効果も得られる。また、上記のように島相の分散径が小さくなることにより、樹脂製燃料タンク用接合部品の強度および耐衝撃性が高くなるという効果も得られる。さらに、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品は、本体部と接合部とが、上記特定のアロイ材料により一体形成されており、従来のように、本体部と接合部とを２色成形等により結合する必要がないため、金型費用や成形費用を安くすることができる。

また、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体および特定の高密度ポリエチレン樹脂に加えて、無機系充填剤（好ましくは、ガラス繊維）を配合してなるアロイ材料を用いて、上記本体部と接合部とを一体成形すると、樹脂製燃料タンク用接合部品の強度が高くなる。そのため、クランプ等の締め付けによる樹脂製燃料タンク用接合部品のへたりを抑制でき、樹脂製燃料タンク用接合部品本体部に接続したホース等の抜けが生じにくくなり、シール性がさらに向上する。

そして、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体および特定の高密度ポリエチレン樹脂に加えて、相溶化剤を配合してなるアロイ材料を用いて、上記本体部と接合部とを一体形成すると、変性率が下限（０．１重量％）近傍にある変性高密度ポリエチレン樹脂を用いた場合でも、島相の分散径が小さくなるという効果が得られる。

さらに、上記アロイ材料の降伏点応力もしくは引張破断力が、２０ＭＰａ以上であると、燃料タンクの外面部材の降伏点応力を上回り、タンク基材よりも先に変形、破壊することがなく、耐燃料透過性に対する信頼性がより高くなるという効果が得られる。

つぎに、本発明の実施の形態について説明する。

本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品としては、例えば、図１に示す構造のものがあげられる。本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品１は、図１に示すように、略筒状の本体部２と、この本体部２の下部近傍の外周から横方向に延びた接合部（フランジ部）３とを備えている。上記接合部３には、その外周部から取付壁部５が垂設され、この取付壁部５の端面５ａを利用して、樹脂製燃料タンク４の開口縁部に溶着されている。また、上記本体部２の先端部には、接続したホース（図示せず）等を抜け難くするためのジョイント部６が形成されている。なお、図において、７は、気密性（シール性）を高めるためのＯ−リングであり、このＯ−リング７は、特に設けなくても差し支えないが、気密性の観点からＯ−リング７を設けた方が好ましい。

本発明において、上記接合部３に溶着される樹脂製燃料タンクは、上記図１に示した単層構造の樹脂製燃料タンク４に限定されるものではなく、少なくとも外面部材の開口縁部が樹脂製（例えば、ＨＤＰＥ製）であれば、複数層構造の燃料タンクであっても差し支えない。また、この燃料タンクの用途は、ガソリンタンク等の自動車用燃料タンクに限定されるものではなく、他用途の燃料タンクであっても差し支えない。また、上記本体部２の先端のジョイント部６に接続する部品としては、特に限定はなく、例えば、燃料ホース、ＯＲＶＲホース、フィラーホース、エバポホース等があげられる。なお、上記接合部３と、樹脂製燃料タンク４の開口縁部との溶着方法としては、特に限定はないが、高い接合強度が得られる点から、熱板溶着法、振動溶着法、超音波溶着法、レーザー溶着法等が好適であるが、ホットガス溶着法、回転溶着法であっても差し支えない。

ここで、本発明においては、上記樹脂製燃料タンク用接合部品１が、下記の（Ａ）成分および（Ｂ）成分を主成分とするとともに、（Ａ）成分および下記の（ｂ）成分の融点以下で混練してなるアロイ材料からなるとともに、上記（Ｂ）成分の配合割合が、上記（Ａ）成分１００体積部に対して、８０〜３００体積部の範囲内であり、かつ、下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂の変性率が、０．１〜５重量％の範囲内であるのであって、これらが最大の特徴である。
（Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体。
（Ｂ）下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とする高密度ポリエチレン樹脂。
（ｂ）マレイン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基，酢酸ビニル基，およびアミノ基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基を有する変性高密度ポリエチレン樹脂。

なお、本発明において、主成分とは、通常、全体の過半を占める成分のことをいい、全体が主成分のみからなる場合も含む意味である。

本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品１に用いられるエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）（Ａ成分）としては、特に限定はないが、アロイ材料成形時の成形性と、耐燃料透過性との点から、エチレン共重合比率が、２５〜５０モル％の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは３０〜４５モル％の範囲内のものである。

また、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）のＴｍ（融点）は、１６０〜１９１℃の範囲内が好ましく、特に好ましくは、１６５〜１８５℃の範囲内である。さらに、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、３〜１５ｇ／ｍｉｎ（２１０℃，２．１６ｋｇ）の範囲内が好ましく、特に好ましくは、３．５〜１４ｇ／ｍｉｎ（２１０℃，２．１６ｋｇ）の範囲内である。

つぎに、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）とともに特定の高密度ポリエチレン樹脂（Ｂ成分）が用いられる。ここで、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）とは、通常、比重が０．９３〜０．９７、好ましくは０．９３〜０．９６の範囲内であり、かつ、融点が１２０〜１４５℃の範囲内のものをいう。なお、上記比重は、ＩＳＯ １１８３に基づく値であり、上記融点は、ＩＳＯ ３１４６に基づく値である。

上記特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）は、上記特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）を主成分とするものであれば特に限定はなく、例えば、特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）のみからなる場合であっても、特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）と、このｂ成分以外のＨＤＰＥ（例えば、無変性ＨＤＰＥ）とを併用したものであっても差し支えない。ここで、上記ｂ成分と、ｂ成分以外のＨＤＰＥとを併用する場合、混合比（体積比）は、ｂ成分／ｂ成分以外のＨＤＰＥ＝９９／１〜７０／３０の範囲内が好ましく、特に好ましくはｂ成分／ｂ成分以外のＨＤＰＥ＝９９／１〜９０／１０の範囲内である。

本発明においては、上記特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）の配合割合が、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）１００体積部（以下「部」と略す）に対して、８０〜３００部の範囲内でなければならず、好ましくは１００〜２５０部の範囲内である。すなわち、上記特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）の配合割合が、８０部未満であると、樹脂製燃料タンクと接合部との溶着性が劣り、逆に３００部を超えると、耐燃料透過性が悪くなるからである。

また、上記特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）の融点（ＩＳＯ １１８３）は、１２６〜１４０℃の範囲内が好ましく、特に好ましくは１２８〜１３６℃の範囲内である。

ここで、上記特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）は、例えば、ＨＤＰＥに、不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体の少なくとも一方，またはアミン含有化合物（メチレンジアミン等）等の変性用化合物を、ラジカル開始剤の存在下、グラフト変性することによって得ることができる。

上記不飽和カルボン酸としては、例えば、一塩基性不飽和カルボン酸、二塩基性不飽和カルボン酸等があげられる。また、上記不飽和カルボン酸誘導体としては、不飽和カルボン酸の金属塩、アミド、イミド、エステルおよび無水物等があげられる。上記一塩基性不飽和カルボン酸および一塩基性不飽和カルボン酸誘導体の炭素数は、多くとも２０、好ましくは１５以下である。また、二塩基性不飽和カルボン酸および二塩基性不飽和カルボン酸誘導体の炭素数は、多くとも３０、好ましくは２５以下である。不飽和カルボン酸の中でも、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸が好ましい。また、不飽和カルボン酸誘導体の中でも、酸無水物が好ましく、さらに酸無水物の中でも、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、５−ノルボルネン−２，３−ジカルボン酸の無水物が好ましい。

また、上記ラジカル開始剤としては、例えば、ジクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン−３、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキシド等の有機過酸化物があげられる。

ここで、グラフト変性する方法としては、例えば、ＨＤＰＥと，不飽和カルボン酸等の変性用化合物と，ラジカル開始剤とを、押出機，バンバリーミキサ，ニーダ等の混練機を用いて溶融状態で混練して行う溶融混練法、ＨＤＰＥと，不飽和カルボン酸等の変性用化合物と，ラジカル開始剤とを、適当な溶媒に溶解して行う溶液法等があげられる。これらの方法は、最終的に得られる燃料タンク用接合部品の用途に応じて選択される。さらに、特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）の物性を向上させる目的で、例えば、グラフト変性後に加熱や洗浄する等して、不飽和カルボン酸および不飽和カルボン酸誘導体の未反応モノマーや副生した成分等を除去してもよい。

グラフト変性する際の温度は、ＨＤＰＥの劣化、不飽和カルボン酸やその誘導体の分解、使用するラジカル開始剤の分解温度等を考慮して決定される。例えば、前記溶融混練法では、通常２００〜３５０℃であり、好ましくは２２０〜３００℃であり、より好ましくは２５０〜３００℃である。

上記特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）は、前述のように、その変性率が、０．１〜５重量％の範囲内でなけばならず、好ましくは０．１〜３重量％の範囲内である。すなわち、変性率が０．１重量％未満であると、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）と特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）との親和性が悪くなって、溶着性および耐燃料透過性が劣り、また変性率が５重量％を超えても、耐燃料透過性が劣るとともに、混練，成形等の作業環境も悪化するからである。

本発明において、上記変性率とは、上記特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）全体に占める、不飽和カルボン酸等の変性用化合物から誘導される構造部分の割合（重量％）をいう。この変性率は、ＨＤＰＥを変性する際に使用する、不飽和カルボン酸（マレイン酸等）等の変性用化合物の原料の割合と近似する。すなわち、不飽和カルボン酸（マレイン酸等）等の変性用化合物の原料の割合が０．１〜５重量％であり、ＨＤＰＥの原料の割合が９５〜９９．９重量％であれば、上記特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）における変性率が、０．１〜５重量％の範囲内にあると言い得る。

なお、本発明においては、耐へたり性の点から、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）を主成分とするアロイ材料を、無機系充填剤により補強することも可能である。

上記無機系充填剤としては、例えば、ガラス繊維（ＧＦ）、炭素繊維（ＣＦ）、タルク、マイカ等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、耐へたり性やコストに優れる点で、ガラス繊維が好ましく、特にＥガラス繊維が好ましい。

上記無機系充填剤の含有割合は、耐へたり性の点から、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）を主成分とするアロイ材料全体の５〜５０重量％の範囲内が好ましく、特に好ましくは１０〜４５重量％の範囲内である。

また、本発明に用いるアロイ材料は、耐燃料透過性の点から、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）に加えて、相溶化剤を配合してなるものであっても差し支えない。

上記相溶化剤としては、例えば、エチレン−グリシジルメタクリレート（ＥＧＭＡ）、変性ＥＧＭＡ、エチレン−グリシジルメタクリレート−酢酸ビニル三元共重合体、エチレン−グリシジルメタクリレート−アクリル酸メチル三元共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリレート−アクリル酸三元共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、変性ＥＥＡ、変性エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体、エチレン−メタクリレート共重合体、アクリルゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡｃ）、変性ＥＶＡｃ、変性ポリプロピレン（ＰＰ）、変性ポリエチレン（ＰＥ）、エチレン−アクリル酸エステル−無水マレイン酸三元共重合体、エポキシ変性スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（エポキシ変性ＳＢＳ）、エポキシ変性スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック共重合体（エポキシ変性ＳＥＢＳ）、酸変性ＳＢＳ、酸変性ＳＥＢＳ、スチレン−イソプロペニルオキサゾリン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−イソプロペニルオキサゾリン共重合体、熱可塑性ポリウレタン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。

上記変性ＥＧＭＡとしては、例えば、ＥＧＭＡに、ポリスチレン（ＰＳ），ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ），アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ），ＰＭＭＡとブチルアクリレートとの共重合体等をグラフトしたもの等があげられる。

また、変性ＥＥＡとしては、例えば、ＥＥＡに、ＰＳ，ＰＭＭＡ，ＡＳ，ＰＭＭＡとブチルアクリレートとの共重合体等をグラフトしたものや、無水マレイン酸変性ＥＥＡ、シラン変性ＥＥＡ等があげられる。

また、変性エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体としては、例えば、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体に、ＰＳ，ＰＭＭＡ，ＡＳ，ＰＭＭＡとブチルアクリレートとの共重合体等をグラフトしたもの等があげられる。

また、変性ＥＶＡｃとしては、例えば、ＥＶＡｃに、ＰＳ，ＰＭＭＡ，ＡＳ，ＰＭＭＡとブチルアクリレートとの共重合体等をグラフトしたもの等があげられる。

また、変性ＰＰとしては、例えば、ＰＰに、ＰＳまたはＡＳをグラフトしたものや、無水マレイン酸変性ＰＰ等があげられる。

また、変性ＰＥとしては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）に、ＰＳ，ＰＭＭＡ，ＡＳ，ＰＭＭＡとブチルアクリレートとの共重合体等をグラフトしたもの等があげられる。

上記相溶化剤の配合割合は、耐燃料透過性の点から、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）を主成分とするアロイ材料全体の１０重量％以下が好ましく、特に好ましくは０．２〜６重量％の範囲内である。

本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品に用いられるアロイ材料は、信頼性の点から、降伏点を有する材料である場合は、その降伏点応力が２０ＭＰａ以上であることが好ましく、また、降伏点を有さない材料である場合は、その引張破断力が２０ＭＰａ以上であることが好ましい。上記降伏点応力および引張破断力は、ＩＳＯ ５２７に準じて測定することができる。

ここで、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品１は、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）を主成分とする特定のＨＤＰＥ（Ｂ成分）を準備するとともに、必要に応じて、無機系充填剤、相溶化剤等を配合し、これらを二軸混練機等を用い、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）の融点以下の混練温度で剪断をかけて混練して、アロイ材料を調製する。つぎに、このアロイ材料を、所定形状の金型内に充填し、射出成形（好ましくは、１４０〜３００℃）することにより、本体部２と接合部３とが一体形成されてなる樹脂製燃料タンク用接合部品１（図１参照）を作製することができる。

上記混練温度は、上記ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）の融点以下であれば特に限定はないが、好ましくは５０〜１２０℃の範囲内であり、より好ましくは６０〜１００℃の範囲内である。すなわち、上記混練温度が、ＥＶＯＨ（Ａ成分）および特定の変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）の融点を超えると、海−島相が反転し、特定の変性高密度ポリエチレン樹脂（ｂ成分）が海相に、ＥＶＯＨ（Ａ成分）が島相になるとともに、島相の分散径が３〜５μｍとなり、微分散しないため、耐燃料透過性が著しく劣るからである。

なお、本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品１は、本体部２と接合部３とが一体形成されてなるが、場合によっては高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）やポリアミド樹脂（ＰＡ）等の他の材料との積層構造であっても差し支えない。

このようにして得られる本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品の用途としては、例えば前記した燃料フィラーバルブ、ＯＲＶＲバルブ、ＶＳＦ（Ｖｅｎｔ Ｓｈａｆｔ Ｆｌｏａｔ）バルブ、Ｖリターンバルブ等が例示されるが、バルブ構造を持った接合部品に限定されるものではなく、例えば、ホースを接続するための接合パイプ等であっても差し支えない。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。

まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示す材料を準備した。

〔ＥＶＯＨ（Ａ成分）〕
下記の表１に示す特性（ＭＦＲ，比重，融点，エチレン共重合比率）を有するＥＶＯＨＡ〜Ｆをそれぞれ準備した。

〔無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ａ（ｂ成分）〕
ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ、比重：０．９４５、融点：１２９℃）に、無水マレイン酸（含有量：０．２重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．２重量％、融点：１２９℃）。

〔無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ｂ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、無水マレイン酸（含有量：０．１重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．１重量％、融点：１２９℃）。

〔無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ｃ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、無水マレイン酸（含有量：５重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：３重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：５重量％、融点：１２９℃）。

〔無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ｄ（ｂ成分）〕
ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＹ４３０、比重：０．９５６、融点：１３５℃）に、無水マレイン酸（含有量：０．４重量％）および２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン（含有量：０．０１５重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．４重量％、融点：１３５℃）。

〔無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−ａ〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、無水マレイン酸（含有量：６重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：３重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：６重量％、融点：１２９℃）。

〔マレイン酸変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、マレイン酸（含有量：０．３重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．３重量％、融点：１２９℃）。

〔アクリル酸変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、アクリル酸（含有量：０．３重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．３重量％、融点：１２９℃）。

〔メタクリル酸変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、メタクリル酸（含有量：０．３重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．３重量％、融点：１２９℃）。

〔アクリル酸エステル変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、アクリル酸メチル（含有量：０．３重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．３重量％、融点：１２９℃）。

〔メタクリル酸エステル変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、メタクリル酸メチル（含有量：０．３重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．３重量％、融点：１２９℃）。

〔酢酸ビニル変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、酢酸ビニル（含有量：０．３重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．３重量％、融点：１２９℃）。

〔アミン変性ＨＤＰＥ（ｂ成分）〕
上記ＨＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＨＢ１１１Ｒ）に、メチレンジアミン（含有量：０．５重量％）およびジ−ｔ−ブチルパーオキサイド（含有量：１重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．５重量％、融点：１２９℃）。

〔無水マレイン酸変性ＬＬＤＰＥ−Ａ〕
ＬＬＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＵＥ３２０、比重：０．９２２、融点：１２２℃）に、無水マレイン酸（含有量：０．４重量％）および２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン（含有量：０．０１５重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．４重量％、融点：１２２℃）。

〔無水マレイン酸変性ＬＬＤＰＥ−Ｂ〕
ＬＬＤＰＥ（日本ポリエチレン社製、ノバテックＵＪ５８０、比重：０．９２５、融点：１２５℃）に、無水マレイン酸（含有量：０．４重量％）および２，５−ジメチル−２，５ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン（含有量：０．０１５重量％）を配合し、二軸押出機を用いて溶融混練して作製した（変性率：０．４重量％、融点：１２３℃）。

〔実施例１〜２８、比較例１〜１４〕
後記の表２〜表７に示す各成分を同表に示す割合で配合し、二軸混練押出機（日本製鋼所製ＴＥＸ３０α）を用い、特定の混練温度で混練してペレット（アロイ材料）を作製した。そして、このペレットを所定形状の金型内に充填し、射出成形機を用いて射出成形して、図２に示すような、天板部１１と、フランジ部１２とが一体的に形成されてなる評価用溶着部材１０を作製した。すなわち、図２にその側面の半断面図を示すように、これらの評価用溶着部材１０は、半径が２０ｍｍで、厚みが０．５ｍｍの円板状の天板部１１（図１における本体部２に相当する）の周縁に沿って、下向きのフランジ部１２（図１における接合部３に相当する）が一体形成されたものである。フランジ部１２は、高さが５ｍｍ、壁部厚みが５ｍｍである。

このようにして得られた実施例および比較例に係る評価用溶着部材を用いて、下記のようにして各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表２〜表７に併せて示した。

〔燃料透過量〕
図３に示すように、各評価用溶着部材１０を、そのフランジ部１２の下端面において、タンクシート材１３と熱板溶着法（温度：２６０℃）により溶着して、評価用溶着品１４を作製した。上記タンクシート材１３は、フランジ部１２の内径と一致する内径を備えた平坦な円環形を有する複層構造体であり、この複層構造は樹脂製燃料タンクに模して構成されている。すなわち、ＥＶＯＨ層の上下両面に接着樹脂、さらにその外側にＨＤＰＥを積層し、これらを熱プレスにて接着したものである。そして、フランジ部１２の下端面は、タンクシート材１３のＨＤＰＥ層（樹脂製燃料タンクの外面部材に相当する）に溶着される。つぎに、図３に示すカップ形状の試験容器１５に、Ｆｕｅｌ Ｃ〔トルエン：イソオクタン＝５０：５０（容量基準）〕と、エタノールとの混合燃料液１６〔Ｆｕｅｌ Ｃ：エタノール＝９０：１０（容量基準）〕を収容し、試験容器１５の段部に、シールゴム１７を介して、上記評価用溶着品１４を重ね、ついで、試験容器１５の上端開口部に、リング状のネジ蓋１８を螺合させて、上記評価用溶着品１４を締付けることにより、試験容器１５を密閉した。そして、上記試験容器１５を上下反転させた状態で、雰囲気を４０°Ｃに保って１ケ月間、毎日１度ずつ試験容器１５全体の重量変化を測定し、測定値が安定した時の測定値（燃料透過量）を表示した。

〔溶着強度（対タンク材）〕
後記の表２〜表７に示す各成分を同表に示す割合で配合し、二軸混練機を用いて特定の混練温度で混練して、実施例および比較例の各ペレットを作製した。つぎに、ＩＳＯ多目的ダンベルを半割した形状の金型を用い、各ペレットを射出成形して、評価用溶着部材の半割ダンベルを作製した。また、ＩＳＯ多目的ダンベルを、引張試験方向と垂直に半割した形状の金型を用い、ＨＤＰＥを射出成形して、ＨＤＰＥ製半割ダンベルを作製した。なお、このＨＤＰＥ製半割ダンベルは、燃料タンクの樹脂製の外面部材に模して構成されている。この評価用溶着部材の半割ダンベルと、上記ＨＤＰＥ製半割ダンベルとを、熱板溶着機を用いて、２３０℃にて溶着を行った。そして、上記ＨＤＰＥ製半割ダンベルを固定して、引っ張り試験機を用いて、５０ｍｍ／分のテストスピードで、評価用溶着部材の半割ダンベルを引っ張り、最大溶着強度を測定した。

〔溶着強度（対バルブ材）〕
後記の表２〜表７に示す各成分を同表に示す割合で配合し、二軸混練機を用いて特定の混練温度で混練して、実施例および比較例の各ペレットを作製した。つぎに、ＩＳＯ多目的ダンベルを半割した形状の金型を用い、各ペレットを射出成形して、評価用溶着部材の半割ダンベルを作製した。また、ＩＳＯ多目的ダンベルを、引張試験方向と垂直に半割した形状の金型を用い、ガラス繊維強化ポリアミド６（ＰＡ６ＧＦ）〔宇部興産社製，ウベナイロン１０１５ＧＣ６、ガラス繊維（ＧＦ）含有量：３０重量％〕を射出成形して、ＰＡ６製半割ダンベルを作製した。なお、このＰＡ６製半割ダンベルは、ＶＳＦバルブに模して構成されている。この評価用溶着部材の半割ダンベルと、上記ＰＡ６製半割ダンベルとを、熱板溶着機を用いて、２９０℃にて溶着を行った。そして、上記ＰＡ６製半割ダンベルを固定して、引っ張り試験機を用いて、５０ｍｍ／分のテストスピードで、評価用溶着部材の半割ダンベルを引っ張り、最大溶着強度を測定した。

〔最大引張強度〕
実施例および比較例のアロイ材料を用いて、ＩＳＯ ５２７に準じて、降伏点応力もしくは引張破断力を測定した。なお、表中の最大引張強度は、降伏点応力もしくは引張破断力のうち、大きい方の値を示した。

〔分散状態〕
下記の表２〜表７に示す各成分を同表に示す割合で配合し、二軸混練機を用いて特定の混練温度で混練して、実施例および比較例の各ペレットを作製した。そして、各ペレットの海相，島相の分散状態を観察した。また、上記島相の分散径を、走査電子顕微鏡（日立テクノロジーズ社製、Ｓ４８００）を用いて測定した。なお、分散径のばらつきがあるものについては、分散径のばらつきの範囲を表示した。そして、実施例２品のモルフォロジー構造を示す走査電子顕微鏡写真を図４に、比較例１４品のモルフォロジー構造を示す走査電子顕微鏡写真を図５に、それぞれ示した。図４の走査電子顕微鏡写真から、実施例２品は、ＥＶＯＨおよび無水マレイン酸変性ＨＤＰＥの融点以下の混練温度（８０℃）で混練しているため、ＥＶＯＨからなる海相（黒色部分）に、無水マレイン酸変性ＨＤＰＥからなる島相（白色部分）が、島相の分散径約１μｍで微分散していた。これに対して、図５の走査電子顕微鏡写真から、比較例１４品は、ＥＶＯＨおよび無水マレイン酸変性ＨＤＰＥの融点を超える混練温度（２１０℃）で混練しているため、実施例２品とは、海島構造が反転し、無水マレイン酸変性ＨＤＰＥからなる海相（黒色部分）に、ＥＶＯＨからなる島相（白色部分）が分散するとともに、島相（白色部分）の分散径のばらつき（３〜５μｍ）があり、微分散していなかった。

上記結果から、いずれの実施例品も、燃料透過量が少なく、耐燃料透過性に優れるとともに、溶着強度（対タンク材，対バルブ材）も著しく高かった。

この理由は、明らかでないが、以下のように考えられる。
１）タンク材（ＨＤＰＥ）との溶着
一般にタンク材（ＨＤＰＥ）は、ＨＤＰＥ，変性ＨＤＰＥ等のポリエチレン樹脂とは溶着するが、ＥＶＯＨとは溶着しない。一方、実施例品は、ＥＶＯＨと変性ＨＤＰＥを主成分としており、ＥＶＯＨと変性ＨＤＰＥとの相溶性（密着性含）が高い。また、上記相溶性と混練制御の相乗効果により、変性ＨＤＰＥからなる島相の分散径が約１μｍと極めて小さく、このように分散径が極めて小さい島相が、ＥＶＯＨからなる海相中に略均一に微分散している。そのため、熱板溶融時に、融点の低い変性ＨＤＰＥが融け出し、タンク材と溶着するものと思われる。
２）バルブ材（ＧＦ含有ＰＡ）との溶着
一般にバルブ材（ＧＦ含有ＰＡ）は、変性ＨＤＰＥとは溶着するが、変性していないポリエチレン樹脂とは溶着しない。一方、実施例品は、ＰＡと溶着しない、変性していないポリエチレン樹脂を極力用いず、ＰＡと溶着する変性ＨＤＰＥと，ＥＶＯＨとを主成分とするため、バルブ材（ＧＦ含有ＰＡ）と溶着するものと思われる。

これに対して、比較例１品は、無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ａの配合割合が下限値未満であるため、溶着強度が低かった。比較例２品は、無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ａの配合割合が上限値を超えるため、燃料透過量が多く、耐燃料透過性が劣っており、溶着強度も低かった。比較例３品は、変性ＨＤＰＥに代えて、無変性のＨＤＰＥを用いているため、燃料透過量が多く、耐燃料透過性が著しく劣っていた。比較例４品は、変性ＨＤＰＥに代えて、無水マレイン酸変性ＬＤＰＥを用いているため、燃料透過量が多く、耐燃料透過性が著しく劣るとともに、溶着強度も低かった。比較例５品は、変性ＨＤＰＥに代えて、無変性のＬＤＰＥを用いているため、耐燃料透過性が著しく劣るとともに、溶着強度も著しく低かった。比較例６品は、変性率が上限値を超える無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−ａを用いているため、耐燃料透過性が劣っていた。比較例７品および８品は、変性ＨＤＰＥに代えて、無水マレイン酸変性ＬＬＤＰＥを用いているため、耐燃料透過性が著しく劣っていた。比較例９品は、無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ｄの配合割合が上限値を超えるため、ＥＶＯＨが海相ではなく島相を構成し、実施例とは海島構造が逆になった。そのため、比較例９品は、燃料透過量が非常に多く、耐燃料透過性が著しく劣っていた。比較例１０品および１１品は、無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ｄの配合割合が下限値未満であるため、タンク材との溶着品を持ち上げただけで界面剥離が生じた。比較例１２品は、変性ＨＤＰＥに代えて、無変性のＨＤＰＥを用いているため、燃料透過量が多く、耐燃料透過性が劣っていた。また、比較例１３品は、無水マレイン酸変性ＨＤＰＥ−Ｄの配合割合が下限値未満で、ＨＤＰＥを多量に配合しているため、島相の分散径のばらつきが大きかった。比較例１４品は、ＥＶＯＨおよび無水マレイン酸変性ＨＤＰＥの融点を超える温度で混練しているため、実施例とは海島構造が逆となり、また、島相の分散径が大きく、耐燃料透過性が著しく劣っていた。

本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品は、燃料フィラーバルブ、ＯＲＶＲバルブ、ＶＳＦバルブ、Ｖリターンバルブ等に用いられるが、バルブ構造を持った接合部品に限定されるものではなく、例えば、ホースを接続するための接合パイプ等であっても差し支えない。

本発明の樹脂製燃料タンク用接合部品の一例を示す断面図である。 実施例および比較例に係る評価用溶着部材を示す断面図である。 実施例および比較例に係る燃料透過量の測定方法を示す断面図である。 実施例２品のモルフォロジー構造を示す走査電子顕微鏡写真である。 比較例１４品のモルフォロジー構造を示す走査電子顕微鏡写真である。 従来の樹脂製燃料タンク用接合部品を示す断面図である。

符号の説明

１ 樹脂製燃料タンク用接合部品
２ 本体部
３ 接合部
４ 樹脂製燃料タンク

Claims (8)

1. 筒状の本体部と、その本体部に設けられ、樹脂製燃料タンクの開口縁部に溶着される接合部とを備え、上記本体部と接合部とが一体形成されてなる樹脂製燃料タンク用接合部品であって、上記本体部と接合部とが、下記の（Ａ）成分および（Ｂ）成分を主成分とするとともに、（Ａ）成分および下記の（ｂ）成分の融点以下で混練してなるアロイ材料により形成され、かつ、上記（Ｂ）成分の配合割合が、上記（Ａ）成分１００体積部に対して、８０〜３００体積部の範囲内であり、下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂の変性率が、０．１〜５重量％の範囲内であることを特徴とする樹脂製燃料タンク用接合部品。
   （Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体。
   （Ｂ）下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とする高密度ポリエチレン樹脂。
   （ｂ）マレイン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基，酢酸ビニル基，およびアミノ基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基を有する変性高密度ポリエチレン樹脂。
2. 上記アロイ材料が、上記（Ａ）成分および（Ｂ）成分に加えて、無機系充填剤を配合してなるものである請求項１記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
3. 上記無機系充填剤が、ガラス繊維である請求項２記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
4. 上記アロイ材料が、上記（Ａ）成分および（Ｂ）成分に加えて、相溶化剤を配合してなるものである請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
5. 上記アロイ材料の降伏点応力もしくは引張破断力が、２０ＭＰａ以上である請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
6. 上記（Ａ）成分のエチレン−ビニルアルコール共重合体からなる海相中に、上記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂からなる島相が微分散した海−島構造のアロイ材料により、上記本体部と接合部とが一体的に形成されている請求項１〜５のいずれか一項に記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
7. 上記島相の分散径が１μｍ程度である請求項６記載の樹脂製燃料タンク用接合部品。
8. 請求項１〜７のいずれか一項に記載の樹脂製燃料タンク用接合部品の製法であって、下記の（Ａ）成分および（Ｂ）成分を主成分とするアロイ材料を準備し、これらを（Ａ）成分および下記の（ｂ）成分の融点以下の混練温度で剪断をかけて混練する工程を有することを特徴とする樹脂製燃料タンク用接合部品の製法。
   （Ａ）エチレン−ビニルアルコール共重合体。
   （Ｂ）下記（ｂ）成分の変性高密度ポリエチレン樹脂を主成分とする高密度ポリエチレン樹脂。
   （ｂ）マレイン酸無水物残基，マレイン酸基，アクリル酸基，メタクリル酸基，アクリル酸エステル基，メタクリル酸エステル基，酢酸ビニル基，およびアミノ基からなる群から選ばれた少なくとも一つの官能基を有する変性高密度ポリエチレン樹脂。