JP2006039650A - 対応優先順位決定装置、及びその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】幾つかの設備にそれぞれの異常が同時発生したときには、異常発生の各設備の状況に応じて該各設備への対応優先順位を決定する。
【解決手段】幾つかの生産設備の異常が検出されると、各データベース３、４、５に基づいて該各生産設備への対応優先順位を決定して表示するので、該各生産設備への対応を適確かつ迅速に行うことができる。また、各生産設備の稼動情報を収集して稼動情報データベース３に記録し、この稼動情報を更新しているので、各生産設備の状況を反映しつつ、各生産設備への対応優先順位を適確に決定することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、工場内の複数の生産設備を監視し、それらの異常への対応を支援して促すための対応優先順位決定装置及びその方法に関する。

この種の従来の装置としては、例えば特許文献１、２等に記載のものがある。特許文献１では、各保全員に関する個人情報を記憶し、また各保全員の所在位置を検出し、設備に異常が発生したときには、この異常状態を判別して、この判別された異常状態、各保全員に関する個人情報、及び各保全員の所在位置に基づき、予め設定された配置決めルールに従って、保全員の配置を決定して指示している。

特許文献２の装置では、点検のために顧客のビルを巡回する作業員の点検ランク、故障設備機器の修復の難易度を示す修復ランク、及び作業員の技量を示す技量ランク等の管理情報を保安会社の表示画面に表示させ、指示連絡担当者が表示画面上の各ランクに基づいて派遣する作業員を決定している。
特開平７−９３０２０号公報 特開平１１−１９５１９１号公報

しかしながら、特許文献１、２では、各設備の状況が時々刻々と変化するという環境のもとに、幾つかの設備にそれぞれの異常が同時発生したときには、異常発生の各設備への適切な対応が困難であった。例えば、工場では、各設備の状況が時々刻々と変化しており、幾つかの設備にそれぞれの異常が同時発生したときには、異常発生の各設備の状況に応じて該各設備への対応優先順位を決定すべきであるが、この様な状況に応じた対応優先順位を決定しておらず、このために優先度の高い設備への対応が遅れたり、異常発生の各設備の状況に応じた担当者の適確な配置を行なうことができなかった。

そこで、本発明は、上記従来の問題に鑑みてなされたものであり、幾つかの設備にそれぞれの異常が同時発生したときには、異常発生の各設備の状況に応じて該各設備への対応優先順位を決定することが可能な対応優先順位決定装置及びその方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、工場の複数の生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定する対応優先順位決定装置において、各生産設備の稼動情報をリアルタイムで収集して記録する稼動情報収集記録手段と、異常となった各生産設備への対応優先順位の決定に用いられるマスター情報を記録したマスター情報記録手段と、稼動情報収集記録手段により収集記録された各生産設備の稼動情報に基づいて、各生産設備の異常の有無を判定する異常判定手段と、幾つかの生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、稼動情報収集記録手段により収集記録された各生産設備の稼動情報及びマスター情報記録手段に記録された各生産設備のマスター情報に基づいて、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定して出力する対応優先順位決定手段とを備えている。

また、本発明においては、異常となった各生産設備への対応を行う複数の担当者に係わる担当者情報を記録した担当者情報記録手段と、生産設備の異常が発生したときに、担当者情報記録手段に記録された担当者情報に基づいて、各担当者のうちから異常となった生産設備を担当する担当者を選択して出力する担当者決定手段とを備えている。

一方、本発明は、工場の複数の生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定する対応優先順位決定方法において、各生産設備の稼動情報をリアルタイムで収集して記録するステップと、各生産設備の稼動情報に基づいて、各生産設備の異常の有無を判定するステップと、幾つかの生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、異常となった各生産設備別に、生産設備への対応優先順位の決定に用いられるマスター情報及び生産設備の稼動情報に基づいて、生産設備に関する複数項目を評価して、生産設備を総合評価し、該各生産設備の総合評価に基づいて、該各生産設備への対応優先順位を決定して出力するステップとを含んでいる。

また、本発明においては、生産設備の異常が発生したときに、生産設備への対応を行う複数の担当者の習熟度を示す担当者情報に基づいて、各担当者のうちから異常となった生産設備を担当する担当者を選択して出力するステップと、異常となった生産設備を担当し得る担当者が既に他の生産設備を担当している場合は、他の生産設備の担当者を異常となった生産設備に振替えるステップとを含んでいる。

この様な本発明によれば、各生産設備の稼動情報をリアルタイムで収集して記録しており、幾つかの生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときには、各生産設備の稼動情報及び各生産設備のマスター情報に基づいて、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定して出力している。このため、異常発生の各生産設備の状況に応じて該各生産設備への対応優先順位を決定することができ、そのときの優先度の高い生産設備への対応を迅速に行なうことができる。

異常となった各生産設備への対応優先順位を決定するため具体的な方法としは、異常となった各生産設備別に、生産設備の稼動情報及びマスター情報に基づいて、生産設備に関する複数項目を評価して、生産設備を総合評価し、該各生産設備の総合評価に基づいて、該各生産設備への対応優先順位を決定するという方法がある。

また、担当者情報に基づいて、各担当者のうちから異常となった生産設備を担当する担当者を選択して出力しているので、異常発生の各生産設備の状況に応じた担当者の適確な配置を行なうことができる。

異常となった生産設備を担当する担当者を選択するための具体的な方法としては、生産設備への対応を行う複数の担当者の習熟度に基づいて、各担当者のうちから異常となった生産設備を担当する担当者を選択し、また異常となった生産設備を担当し得る担当者が既に他の生産設備を担当している場合は、他の生産設備の担当者を異常となった生産設備に振替えるという方法がある。

以下、本発明の実施形態を添付図面を参照しつつ詳細に説明する。

図１は、本発明の対応優先順位決定装置の実施例１を示すブロック図である。この対応優先順位決定装置１では、工場の各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…を監視し、幾つかの生産設備にそれぞれの異常が同時発生すると、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定して出力する。

この装置１は、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の稼動情報をリアルタイムで収集する稼動情報収集部２と、稼動情報収集部２により収集された各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の稼動情報を記録する稼動情報データベース３と、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…のマスター情報を記憶するマスター情報データベース４と、重要度評価項目データベース５と、稼動情報収集部２により収集された各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の稼動情報に基づいて該各生産設備の異常を検出する異常検出部６と、異常検出部６により幾つかの生産設備の異常が検出されたときに、各データベース３、４、５の情報に基づいて該各生産設備への対応優先順位を決定する優先度決定部７と、稼動情報収集部２により収集された生産設備の稼動情報、異常発生、及び優先度決定部７により決定された各生産設備への対応優先順位等を表示する表示部８とを備えている。

尚、この様な構成の装置１は、例えばコンピュータシステム上で構築される。

図２は、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の稼動情報からなる稼動情報データベース３を例示している。この稼動情報データベース３は、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…別に、生産計画の台数、現在の生産台数、生産設備の稼動状態、生産設備の能力状態、生産設備の異常発生日時、仕掛け在庫の種類、及び仕掛け在庫の数量等を記録したものである。

図３（ａ）及び（ｂ）は、マスター情報データベース４を例示している。マスター情報データベース４は、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…別に整理されて記憶された設備データベース４ａと、工場で生産される各機種Ａ、Ｂ、Ｃ…別に整理されて記憶された工程データベース４ｂとからなる。設備データベース４ａは、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…別に、次回保全計画日時、前回保全実施日時、生産設備の台数、生産能力、連続運転時間、及び立上がり時間灯を記録したものである。また、工程データベース４ｂは、各機種Ａ、Ｂ、Ｃ…別に、優先度、納期、各生産工程、各生産工程で用いられるそれぞれの生産設備、及び各生産工程に費やされるそれぞれの標準時間を記録したものである。

図４（ａ）及び（ｂ）は、重要度評価項目データベース５を例示している。重要度評価項目データベース５は、各項目別に整理されて記憶された評価項目データベース５ａと、評価項目別設備重要度データベース５ｂとからなる。評価項目データベース５ａは、各大項目別に、大項目名、大項目の点数、大項目に含まれる少なくとも１つの小項目名、小項目の点数、及び小項目の点数を求めるための計算式を記録したものである。また、評価項目別設備重要度データベース５ｂは、評価のランクを示す各重要度ａ、ｂ、ｃ、各重要度ａ、ｂ、ｃを相対的に比較評価するための評価基準、及び各重要度ａ、ｂ、ｃに対応するそれぞれの得点率を記録したものである。

評価項目データベース５ａにおいては、大項目として、「生産進捗」、「仕掛け在庫」、「メンテナンス」、「生産能力」、「停止時間」、「故障」、及び「製造品質」がある。また、大項目の「生産進捗」に含まれる各小項目として、「進捗率」及び「生産遅れ数」があり、大項目の「仕掛け在庫」に含まれる各小項目として、「機種優先度」、「仕掛残時間」、及び「納期」があり、大項目の「メンテナンス」に含まれる各小項目として、「立上時間」及び「連続運転時間」があり、大項目の「生産能力」に含まれる各小項目として、「計画残時間」及び「代替装置」があり、大項目の「停止時間」に含まれる小項目として、「累積停止時間」があり、大項目の「故障」に含まれる小項目として、「重大／中／軽症」があり、大項目の「製造品質」に含まれる小項目として、「重大／中／軽症」がある。

各小項目の値を求めるためのそれぞれの計算式は、稼動情報データベース３及びマスター情報データベース４に記憶された各情報等を選択的に用いる。例えば、「進捗率」の値及び「生産遅れ数」の値を求めるための各計算式は、稼動情報データベース３における生産計画の台数と現在の生産台数を用いる。また、「機種優先度」の値を求めるための計算式は、工程データベース４ｂにおける優先度を用いる。

図５は、対応優先順位決定装置１により行われる各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の監視処理を示すフローチャートである。次に、この図５のフローチャートに従って、対応優先順位決定装置１による監視処理を説明する。

まず、稼動情報収集部２は、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の稼動情報を収集して稼動情報データベース３に記録して行く。このとき、異常検出部６は、稼動情報収集部２により収集された各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の稼動情報を監視し、該各生産設備の稼動情報に基づいて、該各生産設備の異常が発生したか否かを判定している（ステップＳ１０１）。そして、異常検出部６は、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の少なくとも１つに異常が発生すると、異常が発生した少なくとも１つの生産設備を優先度決定部７に通知する。

優先度決定部７は、異常検出部６からの通知を受けると、通知された生産設備が１台であるか否か、つまり異常が発生した生産設備が１台であるか否かを判定する（ステップＳ１０２）。例えば、異常が発生した生産設備が１台であれば（ステップ１０２で「＝１」）、優先度決定部７は、異常が発生した複数の生産設備への対応優先順位を決定する必要がないことから、各ステップＳ１０３〜Ｓ１０８をスキップして、この異常が発生した１台の生産設備の稼動状況を稼動情報データベース３から読み出して、この異常が発生した１台の生産設備の稼動状況及び異常発生を表示部８に表示する（ステップＳ１０９）。

また、異常が発生した生産設備が複数台であれば（ステップＳ１０２で「＞１」）、優先度決定部７は、異常が発生した各生産設備別に、重要度評価項目データベース５の評価項目データベース５ａにおける各小項目の値を求めるためのそれぞれの計算式に必要な各情報を、稼動情報データベース３及びマスター情報データベース４から収集して、各小項目の値を算出する（ステップＳ１０３）。そして、優先度決定部７は、重要度評価項目データベース５の評価項目別設備重要度データベース５ｂを参照しつつ、異常が発生した各生産設備間で各小項目の値を比較することにより、該各生産設備別に、各小項目の重要度及び得点率を決定する（ステップＳ１０４）。更に、優先度決定部７は、異常が発生した各生産設備別に、評価項目データベース５ａにおける各大項目の点数及び各小項目の点数と、ステップ１０４で求めた各小項目の重要度及び得点率に基づいて、各大項目の得点び各小項目の得点を算出し、次式（１）に基づいて、該各生産設備の合計得点を求める（ステップＳ１０５）。

合計得点＝Σ（大項目点数×Σ（小項目点数×得点率）） …（１）
優先度決定部７は、異常が発生した各生産設備の合計得点を求めると、該各生産設備の合計得点の高い順で、該各生産設備への対応優先順位を決定する（ステップＳ１０６）。そして、優先度決定部７は、異常が発生した各生産設備の合計得点のうちに同一の合計得点があるか否かを確認し（ステップＳ１０７）、同一の合計得点が無ければ（ステップＳ１０７で「なし」）、ステップＳ１０８をスキップして、該各生産設備の稼動状況を稼動情報データベース３から読み出して、該各生産設備の稼動状況、異常発生、及び該各生産設備への対応優先順位を表示部８に表示する（ステップＳ１０９）。

また、同一の合計得点があれば（ステップＳ１０７で「あり」）、優先度決定部７は、同一の合計得点となった各生産設備の各小項目の重要度を比較し、総合的な重要度がより高い方（例えば重要度ａの数が多い方）の生産設備の対応優先順位をより高く設定して、異常が発生した各生産設備への対応優先順位を再設定し（ステップＳ１０８）、その上で、該各生産設備の稼動状況を稼動情報データベース３から読み出して、該各生産設備の稼動状況、異常発生、及び該各生産設備への対応優先順位を表示部８に表示する（ステップＳ１０９）。

図６は、各ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１０５、Ｓ１０６の処理結果の具体例を示している。

ここでは、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃにそれぞれの異常が発生したものとみなしており、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ別に、評価項目データベース５ａにおける各小項目の値を求めるためのそれぞれの計算式に必要な各情報を、稼動情報データベース３及びマスター情報データベース４から収集して、各小項目の値を算出している（ステップＳ１０３）。例えば、生産設備Ａの「進捗率」の値を求めるための計算式（現在の生産台数／生産計画の台数）に必要な各データとして、稼動情報データベース３における生産設備Ａの生産計画の台数（６００）と現在の生産台数（３００）を収集して、生産設備Ａの「進捗率」の値（３００／６００＝０．５）を算出する。また、生産設備Ｂの「生産遅れ数」の値を求めるための計算式（生産計画の台数−現在の生産台数）に必要な各情報として、稼動情報データベース３における生産設備Ｂの生産計画の台数（５００）と現在の生産台数（２００）を収集して、生産設備Ｂの「生産遅れ数」の値（５００−２００＝３００）を算出する。あるいは、生産設備Ｃの「機種優先度」の値を求めるための計算式（仕掛け機種・ロットの優先度）に必要な各情報として、稼動情報データベース３における生産設備Ｃの仕掛け機種（機種Ｂ）とマスター情報データベース４の工程データベース４ｂにおける機種Ｂの優先度（中）を収集して、生産設備Ｃの「機種優先度」の値（中）を算出する。

また、重要度評価項目データベース５の評価項目別設備重要度データベース５ｂを参照しつつ、異常が発生した各生産設備間で各小項目の値を比較することにより、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ別に、各小項目の重要度及び得点率を決定している（ステップＳ１０４）。先に述べた様に目別設備重要度データベース５ｂには、評価のランクを示す各重要度ａ、ｂ、ｃ、各重要度ａ、ｂ、ｃを相対的に比較評価するための評価基準、及び各重要度ａ、ｂ、ｃに対応するそれぞれの得点率が記録されている。そこで、例えば各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「進捗率」の値が５０％、４０％、３０％であることから、これらの値の相対的な比較評価により、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「進捗率」の重要度をｃ、ｂ、ａにそれぞれ決定し、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「進捗率」の得点率をそれぞれの重要度ｃ、ｂ、ａに対応する１０％、５０％、１００％に決定する。また、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「生産遅れ数」の値が３００台、３００台、９５０台であることから、これらの値の相対的な比較評価により、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「生産遅れ数」の重要度をｃ、ｃ、ａにそれぞれ決定し、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「生産遅れ数」の得点率をそれぞれの重要度ｃ、ｃ、ａに対応する１０％、１０％、１００％に決定する。あるいは、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「機種優先度」の値が高、中、中であることから、これらの値の相対的な比較評価により、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「機種優先度」の重要度をａ、ｃ、ｃにそれぞれ決定し、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの「生産遅れ数」の得点率をそれぞれの重要度ａ、ｃ、ｃに対応する１００％、１０％、１０％に決定する。

更に、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ別に、評価項目データベース５ａにおける各大項目の点数及び各小項目の点数と、ステップ１０４で求めた各小項目の重要度及び得点率に基づいて、各大項目の得点及び各小項目の得点を算出し、上記式（１）に基づいて、該各生産設備の合計得点を求めている（ステップＳ１０５）。例えば、生産設備Ａについて、「進捗率」の点数（５）と得点率（１０％）を掛け合わせて、「進捗率」の得点（０．５）を求め、「生産遅れ数」の点数（３）と得点率（１０％）を掛け合わせて、「生産遅れ数」の得点（０．３）を求め、上記式（１）に基づいて、「生産進捗」の点数（５）を「進捗率」の得点（０．５）と「生産遅れ数」の得点（０．３）の和（０．８）に掛け合わせて、「生産進捗」の得点（４）を求める。同様の手順で、他の各大項目の得点も求める。そして、全ての大項目の得点を加算して、合計得点（１１７）を求める。また、生産設備Ｂについて、「進捗率」の点数（５）と得点率（５０％）を掛け合わせて、「進捗率」の得点（２．５）を求め、「生産遅れ数」の点数（３）と得点率（１０％）を掛け合わせて、「生産遅れ数」の得点（０．３）を求め、上記式（１）に基づいて、「生産進捗」の点数（５）を「進捗率」の得点（２．５）と「生産遅れ数」の得点（０．３）の和（２．８）に掛け合わせて、「生産進捗」の得点（１４）を求める。同様の手順で、他の各大項目の得点も求める。そして、全ての大項目の得点を加算して、合計得点（５８．９）を求める。あるいは、生産設備Ｃについて、「進捗率」の点数（５）と得点率（１００％）を掛け合わせて、「進捗率」の得点（５）を求め、「生産遅れ数」の点数（３）と得点率（１００％）を掛け合わせて、「生産遅れ数」の得点（３）を求め、上記式（１）に基づいて、「生産進捗」の点数（５）を「進捗率」の得点（５）と「生産遅れ数」の得点（３）の和（８）に掛け合わせて、「生産進捗」の得点（４０）を求める。同様の手順で、他の各大項目の得点も求める。そして、全ての大項目の得点を加算して、合計得点（８８．３）を求める。

更に、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの合計得点（１１７、５８．９、８８．３）の高い順で、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃへの対応優先順位を１、３、２という様に決定する（ステップＳ１０６）。

この場合は、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの合計得点のうちに同一の合計得点が無いので（ステップＳ１０７で「なし」）、ステップＳ１０８をスキップして、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの稼動状況を稼動情報データベース３から読み出し、各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃの稼動状況、異常発生、及び該各生産設備への対応優先順位を表示部８に表示することになる（ステップＳ１０９）。

この様に本実施例では、幾つかの生産設備の異常が検出されると、各データベース３、４、５に基づいて該各生産設備への対応優先順位を決定して表示するので、該各生産設備への対応を適確かつ迅速に行うことができる。また、各生産設備の稼動情報を収集して稼動情報データベース３に記録し、この稼動情報を更新しているので、各生産設備の状況を反映しつつ、各生産設備への対応優先順位を適確に決定することができる。

図７は、本発明の対応優先順位決定装置の実施例２を示すブロック図である。この対応優先順位決定装置１１では、図１の装置１と同様に、工場の各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…を監視し、幾つかの生産設備にそれぞれの異常が同時発生すると、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定して出力するだけではなく、更に複数の保全担当者を該各生産設備に適宜に振り分けて配置し、各保全担当者による該各生産設備の復旧作業を支援する。

この装置１１は、図１の装置と同様の構成に加えて、複数の保全担当者の情報を記録した保全担当者データベース１２と、保全担当者の復旧作業を支援するための支援情報を記録した対応事例作業手順データベース１３と、保全担当者データベース１２の情報に基づいて保全担当者の配置を決定する保全担当者配置決定部１４と、支援情報を対応事例作業手順データベース１３から検索したり、支援情報を登録するための支援情報検索登録部１５と、支援情報を入出力したり表示する支援情報表示入力部１６とを備えている。

尚、この様な構成の装置１１も、装置１と同様に、例えばコンピュータシステム上で構築される。

図８は、保全担当者データベース１２を例示している。保全担当者データベース１２は、各保全担当者Ａ、Ｂ、Ｃ…別に、保全担当者の配置状況、総合得点、総合得点の内訳である各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…別の習熟度を記録したものである。

対応事例作業手順データベース１３は、例えば各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…別に、異常となった生産設備を復旧するための具体的な作業を登録したものである。

図９は、対応優先順位決定装置１１により行われる各生産設備Ａ、Ｂ、Ｃ、…の監視処理及び保全担当者の配置処理を示すフローチャートである。次に、この図９のフローチャートに従って、対応優先順位決定装置１１による監視処理及び配置処理を説明する。

まず、図５のフローチャートに従って、幾つかの生産設備の異常が検出され、各生産設備の対応優先順位が決定して表示され、各生産設備の対応優先順位が優先度決定部７から保全担当者配置決定部１４へと通知される。保全担当者配置決定部１４は、各生産設備の対応優先順位を通知されると、最も優先順位の高い生産設備を選択する（ステップＳ２０１）。

そして、保全担当者配置決定部１４は、保全担当者データベース１２を参照して、ステップＳ２０１で選択した生産設備の習熟度が習熟基準値以上であり、かつ配置状況がなしとなっている保全担当者を検索し（ステップＳ２０２）、該当する保全担当者がいるか否かを判定し（ステップＳ２０３）、該当する保全担当者がいれば（ステップＳ２０３で「あり」）、該当する１人の保全担当者を該生産設備の復旧作業のために選択する（ステップＳ２０４）。例えば、該当する保全担当者が１人であれば、この保全担当者を選択する。また、該当する保全担当者が複数であれば、該当する各保全担当者のうちから総合得点の最も低い担当者を選択する。これは、総合得点の高い担当者の方がより多くの生産設備の異常に対応することができ、この総合得点の高い担当者を残しておけば、他の生産設備の異常に対応し得る可能性が高くなるためである。

更に、保全担当者配置決定部１４は、該当する１人の保全担当者を選択すると、この保全担当者及びステップＳ２０１で選択した生産設備を支援情報検索登録部１５に通知する。支援情報検索登録部１５は、この保全担当者を支援情報表示入力部１６に表示し（ステップＳ２０５）、また該生産設備の普及作業に関する支援情報を対応事例作業手順データベース１３から検索して、この支援情報を支援情報表示入力部１６に表示する（ステップＳ２０６）。この支援情報表示入力部１６による保全担当者及び生産設備の普及作業に関する支援情報の表示に従って、保全担当者を生産設備に配置し、生産設備の普及作業を行う。

そして、生産設備の異常が解消され、この生産設備が復旧したならば、この復旧作業の内容を該生産設備に関する支援情報として、支援情報表示入力部１６を介して対応事例作業手順データベース１３に記録し、次の該生産設備の異常に備える（ステップＳ２０７）。

また、該当する保全担当者がいなければ（ステップＳ２０３で「なし」）、保全担当者配置決定部１４は、ステップＳ２０１で選択した生産設備の合計得点（図６に例示する）を参照して、この合計得点が重要基準値以上であるか否かを判定する（ステップＳ２０８）。例えば、合計得点が重要基準値以上でなければ（ステップＳ２０８で「未満」）、保全担当者配置決定部１４は、この生産設備が重要ではなく、この生産設備の異常に直ちに対応する必要がないことから、この生産設備の対応優先順位を最後尾の順位に更新して、この生産設備に対応する保全担当者を待機する（ステップＳ２０９）。

また、合計得点が重要基準値以上であれば（ステップＳ２０８で「以上」）、保全担当者配置決定部１４は、この生産設備が重要であることから、保全担当者データベース１２を参照して、配置状況がなしとなっている全ての保全担当者を検索し、この配置状況なしの全ての保全担当者のうちの少なくとも１人の習熟度が習熟基準値以上となる全ての生産設備、つまり少なくとも１人が十分に対応し得る全ての生産設備を抽出し、抽出された全ての生産設備のいずれかの復旧作業を既に行っている保全担当員がいれば、この復旧作業を既に行っている全ての保全担当員のうちからステップＳ２０１で選択した生産設備の習熟度が習熟基準値以上となる保全担当員を検索し（ステップＳ２１０）、該当する保全担当員がいるか否かを判定する（ステップＳ２１１）。そして、該当する保全担当者がいれば（ステップＳ２１１で「あり」）、該当する保全担当者をステップＳ２０１で選択した生産設備の復旧作業のために振替え配置し、かつ該当する保全担当者が復旧作業を行っていた他の生産設備に該他の生産設備に十分に対応し得る他の保全担当者を新規に配置するために、該当する保全担当者と他の保全担当者を選択して、該当する保全担当者、他の保全担当者、及びステップＳ２０１で選択した生産設備を支援情報検索登録部１５に通知する（ステップＳ２１２）。

支援情報検索登録部１５は、該当する保全担当者、他の保全担当者、及びステップＳ２０１で選択した生産設備等を支援情報表示入力部１６に表示し（ステップＳ２０５）、また該生産設備の普及作業に関する支援情報を対応事例作業手順データベース１３から検索して、この支援情報を支援情報表示入力部１６に表示する（ステップＳ２０６）。この表示に従い、れにより、該当する保全担当者をステップＳ２０１で選択した生産設備の復旧作業のために振替え配置し、かつ該当する保全担当者が復旧作業を行っていた他の生産設備に該他の生産設備に十分に対応し得る他の保全担当者を新規に配置する。

そして、この生産設備の復旧作業の内容を該生産設備に関する支援情報として支援情報表示入力部１６を介して対応事例作業手順データベース１３に記録し、次の該生産設備の異常に備える（ステップＳ２０７）。

また、該当する保全担当者がいなければ（ステップＳ２１１で「ない」）、保全担当者配置決定部１４は、保全担当員のうちからステップＳ２０１で選択した生産設備の習熟度が習熟基準値以上となる保全担当員により復旧作業が既に行われている他の全ての生産設備を検索し、ステップＳ２０１で選択した生産設備の合計得点と該他の全ての生産設備の合計得点とを比較し（ステップＳ２１３）、合計得点がステップＳ２０１で選択した生産設備よりも低い他の生産設備があるか否かを判定する（ステップＳ２１４）。例えば、合計得点がより低い他の１台の生産設備があれば（ステップＳ２１４で「あり」）、この生産設備を選択し、また合計得点がより低い他の複数台の生産設備があれば、ステップＳ２０１で選択した生産設備との合計得点の差が最も大きな他の１台の生産設備を選択する。そして、保全担当者配置決定部１４は、この選択した他の１台の生産設備の保全担当者をステップＳ２０１で選択した生産設備の復旧作業のために振替え配置し、この選択した他の１台の生産設備の対応優先順位を最後尾の順位に更新して、この他の１台の生産設備に対応する保全担当者を待機することを決定する（ステップＳ２１５）。

ただし、この選択した他の１台の生産設備が復旧されるまでの残り時間が一定時間以下であれば、この選択した他の１台の生産設備の復旧が終了してから、その保全担当者をステップＳ２０１で選択した生産設備に配置する。

この後、各ステップＳ２０５〜Ｓ２０７に移行し、振替え配置される保全担当者、及びステップＳ２０１で選択した生産設備等を支援情報表示入力部１６に表示し、また該生産設備の普及作業に関する支援情報を対応事例作業手順データベース１３から検索して、この支援情報を支援情報表示入力部１６に表示し、この生産設備の復旧作業の内容を該生産設備に関する支援情報として支援情報表示入力部１６を介して対応事例作業手順データベース１３に記録し、次の該生産設備の異常に備える。

また、合計得点がより低い他の１台の生産設備がなければ（ステップＳ２１４で「なし」）、ステップＳ２０１で選択した生産設備の対応優先順位を最後尾の順位に設定して、この生産設備に対応する保全担当者を待機する（ステップＳ２０９）。

例えば、生産設備Ａに異常が発生し、生産設備Ａの保全担当者を決定するものとする。保全担当者データベース１２を参照すると、配置状況がなしとなっているのは保全担当者Ｂだけであり、生産設備Ａについての保全担当者Ｂの習熟度が２である。

仮に、習熟基準値が２に設定されていれば、保全担当者Ｂの習熟度が習熟基準値以上となるので（ステップＳ２０３で「あり」）、保全担当者Ｂを生産設備Ａに配置することになる（ステップＳ２０４）。

また、習熟基準値が３に設定されていれば、保全担当者Ｂの習熟度が習熟基準値未満となるので（ステップＳ２０３で「なし」）、生産設備Ａの合計得点が重要基準値以上であるか否かを判定し（ステップＳ２０８）、合計得点が重要基準値以上でなければ（ステップＳ２０８で「未満」）、生産設備Ａに対応する保全担当者を待機することになる（ステップＳ２０９）。

また、合計得点が重要基準値以上であれば（ステップＳ２０８で「以上」）、保全担当者Ｂの習熟度が習熟基準値となる各生産設備Ｂ、Ｃを抽出し、各生産設備Ｂ、Ｃの復旧作業を行っている各保全作業員Ａ、Ｃを抽出し、更に生産設備Ａの習熟度が習熟基準値以上の保全作業員Ａを選択する（各ステップＳ２１０、Ｓ２１１で「あり」）。そして、保全作業員Ａを生産設備Ｂから生産設備Ａに振替え配置し、保全担当者Ｂを生産設備Ｂに配置する（ステップＳ２１２）。

また、仮に、該当する保全作業員がいなければ（ステップＳ２１１で「ない」）、生産設備Ａの習熟度が３以上となる保全担当員により復旧作業が既に行われている他の各生産設備を検索し、生産設備Ａの合計得点と他の各生産設備の合計得点を比較判定し（ステップＳ２１４）、合計得点が生産設備Ａよりも低い他の生産設備があれば（ステップＳ２１４で「あり」）、合計得点がより低い他の生産設備の保全担当者を生産設備Ａの復旧作業のために振替え配置し、この合計得点がより低い他の生産設備に対応する保全担当者を待機する（ステップＳ２１５）。

また、合計得点がより低い他の生産設備がなければ（ステップＳ２１４で「なし」）、生産設備Ａに対応する保全担当者を待機する（ステップＳ２０９）。

この様に本実施例では、幾つかの生産設備の異常が検出されると、各データベース３、４、５に基づいて該各生産設備への対応優先順位を決定して表示するだけではなく、生産設備に対応可能な保全担当員を選択して配置したり振替え配置するので、複数の生産設備にそれぞれの異常が同時に発生しても、各生産設備の異常に適確に対応することができる。

本発明の対応優先順位決定装置の実施例１を示すブロック図である。 図１の対応優先順位決定装置における稼動情報データベースを例示する図である。 （ａ）及び（ｂ）は、図１の対応優先順位決定装置におけるマスター情報データベースの設備データベースと工程データベースを例示する図である。 （ａ）及び（ｂ）は、図１の対応優先順位決定装置における重要度評価項目データベースの評価項目データベースと評価項目別設備重要度データベースを例示する図である。 図１の対応優先順位決定装置により行われる各生産設備の監視処理を示すフローチャートである。 図５のフローチャートにおける各ステップＳ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１０５、Ｓ１０６の処理結果を例示する図である。 本発明の対応優先順位決定装置の実施例２を示すブロック図である。 図１の対応優先順位決定装置における保全担当者データベースを例示する図である。 図７の対応優先順位決定装置により行われる各生産設備の監視処理及び保全担当者の配置処理を示すフローチャートである。

符号の説明

１、１１ 対応優先順位決定装置
２ 稼動情報収集部
３ 稼動情報データベース
４ マスター情報データベース
５ 重要度評価項目データベース
６ 異常検出部
７ 優先度決定部
８ 表示部
１２ 保全担当者データベース
１３ 対応事例作業手順データベース
１４ 保全担当者配置決定部
１５ 支援情報検索登録部
１６ 支援情報表示入力部
Ａ、Ｂ、Ｃ、… 生産設備

Claims (4)

1. 工場の複数の生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定する対応優先順位決定装置において、
   各生産設備の稼動情報をリアルタイムで収集して記録する稼動情報収集記録手段と、
   異常となった各生産設備への対応優先順位の決定に用いられるマスター情報を記録したマスター情報記録手段と、
   稼動情報収集記録手段により収集記録された各生産設備の稼動情報に基づいて、各生産設備の異常の有無を判定する異常判定手段と、
   幾つかの生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、稼動情報収集記録手段により収集記録された各生産設備の稼動情報及びマスター情報記録手段に記録された各生産設備のマスター情報に基づいて、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定して出力する対応優先順位決定手段と
   を備えることを特徴とする対応優先順位決定装置。
2. 異常となった各生産設備への対応を行う複数の担当者に係わる担当者情報を記録した担当者情報記録手段と、
   生産設備の異常が発生したときに、担当者情報記録手段に記録された担当者情報に基づいて、各担当者のうちから異常となった生産設備を担当する担当者を選択して出力する担当者決定手段と
   を備えることを特徴とする請求項１に記載の対応優先順位決定装置。
3. 工場の複数の生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、異常となった各生産設備への対応優先順位を決定する対応優先順位決定方法において、
   各生産設備の稼動情報をリアルタイムで収集して記録するステップと、
   各生産設備の稼動情報に基づいて、各生産設備の異常の有無を判定するステップと、
   幾つかの生産設備にそれぞれの異常が同時発生したときに、異常となった各生産設備別に、生産設備への対応優先順位の決定に用いられるマスター情報及び生産設備の稼動情報に基づいて、生産設備に関する複数項目を評価して、生産設備を総合評価し、該各生産設備の総合評価に基づいて、該各生産設備への対応優先順位を決定して出力するステップと
   を含むことを特徴とする対応優先順位決定方法。
4. 生産設備の異常が発生したときに、生産設備への対応を行う複数の担当者の習熟度を示す担当者情報に基づいて、各担当者のうちから異常となった生産設備を担当する担当者を選択して出力するステップと、
   異常となった生産設備を担当し得る担当者が既に他の生産設備を担当している場合は、他の生産設備の担当者を異常となった生産設備に振替えるステップと
   を含むことを特徴とする請求項３に記載の対応優先順位決定方法。
   
   

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