JP2005148281A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニング不良を発生させず、安定したトナー濃度検知が可能な画像形成装置を提供する。
【解決手段】複数の感光体２０に形成したトナー像を中間転写ベルト１０に接触して転写する１次転写ローラ１１と、中間転写ベルト１０に転写されたトナー像を転写紙５に接触して転写する２次転写ローラ２４を有し、各感光体２０上に形成した基準トナーパッチの濃度をトナー付着量検出手段により光学的に検出し、該トナー付着量検出手段の検出結果に基づいて画像濃度制御を行い、トナー付着量検出手段が感光体毎にその移動方向と直交する方向にずらして配置するとともに、１次転写ローラ１１が基準トナーパッチ３０１とトナー像とで転写条件が異なる。
【選択図】 図１２

Description

本発明は、複数の像担持体を有する画像形成装置に関するものである。

カラーレーザプリンタ、カラーデジタル画像形成装置、カラーデジタルファックス或いはこれらの複合機等の画像形成装置において、高生産性の要求に伴い転写ベルトに対向して複数の像担持体を並列配置し、該像担持体に形成したトナー像を記録媒体あるいは転写ベルトに重ね転写するタンデムタイプの装置が主流を占めるようになってきた。

また、この種の画像形成装置において像担持体や中間転写体に基準トナーパッチを形成し、光学的なトナー濃度センサを用いてトナー濃度を検知し、その検知結果に基づいて画像濃度を制御する技術が提案されており、その一例が特開２０００−２０６７６１号公報に記載されている。

特開２０００−２０６７６１号公報

しかしながら、基準トナーパッチは通常のトナー像にように記録媒体に転写されないため、検知後はすべてクリーニングによって像担持体あるいは中間転写体から除去しなければならない。このため、上記した画像形成装置には次に列挙するような問題が生ずる。

各感光体に配置するトナー濃度センサの位置を感光体の幅方向に対してすべて同じ位置にして、それらのトナー濃度センサが検知可能なように各感光体の幅方向での同位置に１または複数の基準トナーパッチを各色並行して作像すると、これら各色の基準トナーパッチが中間転写ベルト上で重なり、中間転写ベルトクリーニング、２次転写クリーニング部に入力するトナーが一箇所に集中し、該部でのクリーニング不良、トナー飛散が発生して画像品質を劣化させる。

また、このような画像形成装置において、基準トナーパッチが中間転写ベルト上で重ならないように、まず、ある１色の１または複数の基準トナーパッチの作像を終了してから、次の色の基準トナーパッチを作像する方法があるが、この方法では空回し時間が必要となり、４色を使用する場合には４色の基準トナーパッチを並行して作像する方式と比較して４倍近くの時間を要してしまい、ユーザーの待ち時間増加、生産性の低下につながる。

さらにまた、中間転写ベルトの幅方向に対して、各色に対応したトナー濃度センサの設置位置及び基準トナーパッチの作像位置をずらして、基準トナーパッチのトナー濃度の検知を行うものも知られているが、中間転写ベルトは記録媒体と擦れるため傷が付きやすく、これにより、該転写ベルトの表面状態は不均一となり、中間転写ベルトの幅方向に対して異なる位置にある色毎のトナー濃度センサ間の検知にばらつきが大きくなり、検知が安定しない。

さらにまた、中間転写ベルト上でのトナー濃度を検知する画像形成装置においては、トナー濃度が変化したときに、その原因が現像装置内のトナー濃度なのか、感光体の電位なのか、中間転写ベルトへの転写率なのか等が不明確であり、例えば原因が中間転写ベルトへの転写率の異常で中間転写ベルト上のトナー濃度が低い場合、現像装置内へトナー補給を行ってトナー濃度を上げようとすれば、トナー飛散を生じてしまう場合がある。

このように、中間転写ベルト上でのトナー濃度の検知においても色々問題が生じてしまう。

本発明は、上記した従来の不具合を解消し、クリーニング不良を発生させず、安定したトナー濃度検知が可能な画像形成装置を提供することを目的としている。

上記目的を達成するため、本発明は、複数の像担持体に形成したトナー像を中間転写体に接触して転写する１次転写手段と、該中間転写体に転写されたトナー像を次の転写材に接触して転写する２次転写手段とを有する画像形成装置であって、前記複数の像担持体上に形成した基準トナーパッチの濃度をトナー付着量検出手段により光学的に検出し、該トナー付着量検出手段の検出結果に基づいて画像濃度制御を行う画像形成装置において、前記トナー付着量検出手段が像担持体毎に像担持体の移動方向と直交する方向にずらして配置するとともに、前記１次転写手段が前記基準トナーパッチと前記トナー像とで転写条件が異なることを特徴としている。

なお、本発明は、前記２次転写手段は前記中間転写体に転写されたトナー像を記録媒体に接触して転写し、前記中間転写体に転写された前記基準トナーパッチを転写部材に接触して転写するとともに、前記基準トナーパッチと前記トナー像とで転写条件が異なると、効果的である。

さらに、本発明は、前記複数の像担持体と前記中間転写体と前記転写部材に、それぞれ転写後に残留するトナーをクリーニングするクリーニング装置を備えており、各クリーニング装置のクリーニング性能は前記転写部材より前記中間転写体、前記中間転写体より前記像担持体が高いとともに、前記基準トナーパッチはクリーニング性能が高いクリーニング装置の順に多くのトナーを除去するように前記１次転写及び２次転写の転写条件を設定すると、効果的である。

さらにまた、本発明は、前記２次転写手段は前記中間転写体に転写されたトナー像を記録媒体に接触して転写し、前記中間転写体に転写された前記基準トナーパッチは前記中間転写体から転写部材を離間させて転写しないと、効果的である。

また、上記目的を達成するため、本発明は、複数の像担持体に形成したトナー像を記録媒体に接触して順次重ね転写する転写手段を有する画像形成装置であって、前記複数の像担持体上に形成した基準トナーパッチの濃度をトナー付着量検出手段により光学的に検出し、該トナー付着量検出手段の検出結果に基づいて画像濃度制御を行う画像形成装置において、前記トナー付着量検出手段が像担持体毎に像担持体の移動方向と直交する方向にずらして配置するとともに、前記転写手段が前記記録媒体を搬送する転写搬送部材に接触して前記基準トナーパッチを転写するとともに、該基準トナーパッチと前記トナー像とで転写条件が異なることを特徴としている。

なお、本発明は、前記転写手段は前記トナー像の転写率より前記基準トナーパッチの転写率を低くすると、効果的である。

請求項１の構成によれば、トナー付着量検出手段が像担持体毎に像担持体の移動方向と直交する方向にずらして配置するとともに、１次転写手段が基準トナーパッチとトナー像とで転写条件が異なるので、中間転写体や次の転写体のクリーニング不良等を防止することができる。

請求項２の構成によれば、２次転写手段は中間転写体に転写されたトナー像を記録媒体に接触して転写し、中間転写体に転写された基準トナーパッチを転写部材に接触して転写するとともに、基準トナーパッチとトナー像とで転写条件が異なるので、中間転写体や２次転写体のクリーニング不良等を防止することができる。

請求項３の構成によれば、複数の像担持体と中間転写体と転写部材に、それぞれ転写後に残留するトナーをクリーニングするクリーニング装置を備えており、各クリーニング装置のクリーニング性能は転写部材より中間転写体、中間転写体より像担持体が高いとともに、基準トナーパッチはクリーニング性能が高いクリーニング装置の順に多くのトナーを除去するように前記１次転写及び２次転写の転写条件を設定するので、記録媒体に転写しない基準トナーパッチを効率よくクリーニングすることができる。

請求項４の構成によれば、２次転写手段は中間転写体に転写されたトナー像を記録媒体に接触して転写し、中間転写体に転写された基準トナーパッチは中間転写体から転写部材を離間させて転写しないので、転写部材のクリーニング装置の負担なくすことができ、また、クリーニング装置のない転写部材を用いることもできる。

請求項５の構成によれば、トナー付着量検出手段が像担持体毎に像担持体の移動方向と直交する方向にずらして配置するとともに、転写手段が記録媒体を搬送する転写搬送部材に接触して基準トナーパッチを転写するとともに、該基準トナーパッチとトナー像とで転写条件が異なるので、像担持体に形成したトナー像を直接記録媒体に重ね転写する装置において基準トナーパッチ形成時の転写搬送部材のクリーニング装置の負担を軽減することができる。

請求項６の構成によれば、転写手段は前記トナー像の転写率より基準トナーパッチの転写率を低くので、基準トナーパッチ形成時の転写搬送部材のクリーニング装置の負担を軽減し、クリーニング不良を防止することができる。

以下、本発明の実施の形態を添付図面にしたがって説明する。
図１は、本発明の一実施形態を示すタンデム型のカラー画像形成装置の全体概略図である。

図１に示した画像形成装置は、画像形成を行う画像形成装置本体１００と、該１００の下部に配置され、１００に対して記録媒体としての転写紙５の供給を行う給紙装置２００と、１００上に取り付けられ原稿画像を読み取るスキャナ３００と、このスキャナ３００の上部に設けられた自動原稿給紙装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。１００には、転写紙５を手差し給紙する手差しトレイ６、及び１００から排出された記録済みの転写紙５を受ける排紙トレイ７が設けられている。

図２は、１００部分の構成を示す拡大図である。１００には、無端ベルト状の像担持体としての中間転写体である中間転写ベルト１０が設けられている。この中間転写ベルト１０は、図４に示すように、ベース層１１、弾性層１２及びコート層１３の３層構造となっている。ベース層１１は、例えば伸びの少ないフッ素系樹脂や、伸びの大きなゴム材料に帆布など伸びにくい材料で構成される。また、弾性層１２は、例えばフッ素系ゴムやアクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴムなどで構成され、ベース層１１の上に形成される。また、コート層１３は、弾性層１２の表面に、例えばフッ素系樹脂がコーティングされることで形成される。そして、この中間転写ベルト１０は、３つの支持ローラ１４，１５，１６に張架された状態で、図３中時計回り方向に回転駆動される。

支持ローラのうちの第１支持ローラ１４と第２支持ローラ１５との間のベルト張架部分には、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成ユニット１８Ｙ，１８Ｃ，１８Ｍ，１８Ｋが並んで配置されている。これらの画像形成ユニット１８Ｙ，１８Ｃ，１８Ｍ，１８Ｋの上方には、図２に示すように、露光装置２１が設けられている。この露光装置２１は、スキャナ３００で読み取った原稿の画像情報に基づいて、各画像形成ユニットに設けられる潜像担持体としての感光体ドラム２０Ｙ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｋ上に静電潜像を形成するためのものである。また、支持ローラのうちの第３支持ローラ１６に対向する位置には、２次転写ローラ２４が設けられている。そして、中間転写ベルト１０上のトナー像を転写紙上に２次転写する際には、２次転写ローラ２４を第３支持ローラ１６に巻回された中間転写ベルト１０部分に押し当てて２次転写を行う。なお、符号９１は２次転写ローラに付着したトナーを除去する２次転写ローラクリーニング装置である。２次転写装置としては２次転写ローラ２４を用いた構成でなくても、例えば転写ベルトや非接触の転写チャージャを用いた構成としてもよい。また、２次転写装置の２次転写ローラ２４による転写紙搬送方向下流側には、２つのローラ２３ａ，２３ｂ間に無端ベルト状の搬送ベルト２４が張架した構成を有する。またこのさらに搬送方向下流側には、転写紙上に転写されたトナー像を定着させるための定着装置２５が設けられている。この定着装置２５は、加熱ローラ２６に加圧ローラ２７を押し当てた構成となっている。また、中間転写ベルト１０の支持ローラのうちの第２支持ローラ１５に対向する位置には、ベルトクリーニング装置１７が設けられている。このベルトクリーニング装置１７は、記録材としての転写紙に中間転写ベルト１０上のトナー像を転写した後に中間転写ベルト１０上に残留する残留トナーを除去するためのものである。

次に、画像形成ユニット１８Ｙ，１８Ｃ，１８Ｍ，１８Ｋの構成について説明する。以下の説明では、黒色のトナー像を形成する画像形成ユニット１８Ｋを例に挙げて説明するが、他の画像形成ユニット１８Ｙ，１８Ｃ，１８Ｍも同様の構成を有する。

図５は、隣り合う２つの画像形成ユニット１８Ｍ，１８Ｋの構成を示す拡大図である。なお、図中の符号では、色の区別を示す「Ｍ」及び「Ｋ」の記号を省略しており、以下の説明でも記号は適宜省略する。

画像形成ユニット１８には、感光体ドラム２０の周囲に、帯電装置６０、現像装置６１及び感光体クリーニング装置６３が設けられている。また、感光体ドラム２０に対して中間転写ベルト１０を介して対向する位置には、１次転写装置６２が設けられている。

上記帯電装置６０は、帯電ローラを採用した接触帯電方式のものであり、感光体ドラム２０に接触して電圧を印加することにより感光体ドラム２０の表面を一様に帯電する。この帯電装置６０には、非接触のスコロトロンチャージャなどを採用した非接触帯電方式のものも採用できる。

また、上記現像装置６１は、一成分現像剤を使用してもよいが、本実施形態では、磁性キャリアと非磁性トナーからなる二成分現像剤を使用している。この現像装置６１は、攪拌部６６と現像部６７に大別できる。攪拌部６６では、二成分現像剤（以下、単に「現像剤」という。）が攪拌されながら搬送されて現像剤担持体としての現像スリーブ６５上に供給される。この攪拌部６６は、平行な２本のスクリュ６８が設けられており、２本のスクリュ６８の間には、両端部で互いが連通するように仕切るための仕切り板が設けられている。また、現像ケース７０には現像装置内の現像剤のトナー濃度を検知するためのトナー濃度センサ７１が取り付けられている。一方、現像部６７では、現像スリーブ６５に付着した現像剤のうちのトナーが感光体ドラム２０に転移される。この現像部６７には、現像ケース７０の開口を通して感光体ドラム２０と対向する現像スリーブ６５が設けられており、その現像スリーブ６５内には図示しないマグネットが固定配置されている。また、現像スリーブ６５に先端が接近するようにドクタブレード７３が設けられている。本実施形態では、このドクタブレード７３と現像スリーブ６５との間の最接近部における間隔が０．９ｍｍとなるように設定されている。

この現像装置６１では、現像剤を２本のスクリュ６８で攪拌しながら搬送循環し、現像スリーブ６５に供給する。現像スリーブ６５に供給された現像剤は、マグネットにより汲み上げて保持される。現像スリーブ６５に汲み上げられた現像剤は、現像スリーブ６５の回転に伴って搬送され、ドクタブレード７３により適正な量に規制される。なお、規制された現像剤は攪拌部６６に戻される。このようにして感光体ドラム２０と対向する現像領域まで搬送された現像剤は、マグネットにより穂立ち状態となり、磁気ブラシを形成する。現像領域では、現像スリーブ６５に印加されている現像バイアスにより、現像剤中のトナーを感光体ドラム２０上の静電潜像部分に移動させる現像電界が形成される。これにより、現像剤中のトナーは、感光体ドラム２０上の静電潜像部分に転移し、感光体ドラム２０上の静電潜像は可視像化され、トナー像が形成される。現像領域を通過した現像剤は、マグネットの磁力が弱い部分まで搬送されることで現像スリーブ６５から離れ、攪拌部６６に戻される。

このような動作の繰り返しにより、攪拌部６６内のトナー濃度が薄くなると、それをトナー濃度センサ７１が検出し、その検出結果に基づいて攪拌部６６にトナーが補給される。

また、上記１次転写装置６２は、１次転写ローラを採用しており、中間転写ベルト１０を挟んで感光体ドラム２０に押し当てるようにして設置されている。１次転写装置６２は、ローラ形状のものでなくても、導電性のブラシ形状のものや、非接触のコロナチャージャなどを採用してもよい。

また、上記感光体クリーニング装置６３は、先端を感光体ドラム２０に押し当てられるように配置される、例えばポリウレタンゴム製のクリーニングブレード７５を備えている。また、本実施形態では、クリーニング性能を高めるために感光体ドラム２０に接触する導電性のファーブラシ７６を併用している。このファーブラシ７６には、金属製の電界ローラ７７からバイアスが印加されており、その電界ローラ７７にはスクレーパ７８の先端が押し当てられている。そして、クリーニングブレード７５やファーブラシ７６により感光体ドラム２０から除去されたトナーは、感光体クリーニング装置６３の内部に収容される。その後、回収スクリュ７９により感光体クリーニング装置６３の片側に寄せられ、後述するトナーリサイクル装置８０を通じて現像装置６１へと戻され、再利用する。

また、除電装置６４は、除電ランプで構成されており、光を照射して感光体ドラム２０の表面電位を初期化する。
本実施形態の具体的な設定について、感光体ドラム２０の直径は６０ｍｍであり、感光体ドラム２０を２８２ｍｍ／ｓの線速で駆動している。また、現像スリーブ６５の直径は２５ｍｍであり、現像スリーブ６５を５６４ｍｍ／ｓの線速で駆動している。また、現像領域に供給される現像剤中のトナーの帯電量は、およそ−（マイナス）１０〜−３０μＣ／ｇの範囲となるのが好適である。また、感光体ドラム２０と現像スリーブ６５との間隙である現像ギャップは、０．５〜０．３ｍｍの範囲で設定でき、値を小さくすることで現像効率の向上を図ることが可能である。また、感光体ドラム２０の感光層の厚みは３０μｍであり、露光装置２１の光学系のビームスポット径は５０×６０μｍであり、その光量は約０．４７ｍＷである。一例として帯電装置６０により、感光体ドラム２０の表面は−７００Ｖに一様帯電され、露光装置２１によりレーザが照射された静電潜像部分の電位は、−１２０Ｖとなる。これに対して、現像バイアスの電圧を−４７０Ｖとし、３５０Ｖの現像ポテンシャルを確保する。このようなプロセス条件は後述するプロセス制御の結果によって適時変更される。

以上の構成をもつ画像形成ユニット１８では、感光体ドラム２０の回転とともに、まず帯電装置６０で感光体ドラム２０の表面を一様に帯電する。次いでスキャナ３００により読み取った画像情報に基づいて露光装置２１からレーザやＬＥＤ等による書込光Ｌを照射し、感光体ドラム２０上に静電潜像を形成する。その後、現像装置６１により静電潜像が可視像化されてトナー像が形成される。このトナー像は、１次転写装置６２により中間転写ベルト１０上に１次転写される。１次転写後に感光体ドラム２０の表面に残留した転写残トナーは、感光体クリーニング装置６３により除去され、その後、感光体ドラム２０の表面は、除電装置６４により除電されて、次の画像形成に供される。

次に、感光体クリーニング装置６３により回収された転写残トナーを現像装置６１で再利用するためのトナーリサイクル装置８０の構成及び動作について説明する。

図５は、トナーリサイクル装置８０の概略構成を示す説明図である。図６は、感光体クリーニング装置６３の回収スクリュ７９の一端部分の拡大図である。
図６に示すように、トナーリサイクル装置８０は、感光体クリーニング装置６３の回収スクリュ７９の一端に設けられるローラ部８２を備えている。このローラ部８２にはピン８１が設けられている。このローラ部８２は、回転軸８６のローラ部８７とともにベルト状の回収トナー搬送部材８３を張架している。このとき、ローラ部８２のピン８１は、回収トナー搬送部材８３に設けられる長孔８４に入り込んだ状態になる。回収トナー搬送部材８３の外周面には一定間隔おきに羽根８５が設けられている。

回収トナー搬送部材８３は、図５に示すように、回転軸８６とともに搬送路ケース８８内に収容されている。この搬送路ケース８８は、画像形成ユニット１８の構成部品の少なくとも一部を一体に収納するカートリッジケース８９と一体成型されている。この搬送路ケース８８の内部には、２本のスクリュ６８のうちの１本が現像装置６１内部から突出している。

このような構成において、外部から駆動力を伝達して回収スクリュ７９を回転するとともに、回収トナー搬送部材８３を回転駆動する。これにより、感光体クリーニング装置６３で回収したトナーは、搬送路ケース８８内を通して現像装置６１に向かって搬送され、スクリュ６８により現像装置６１の内部に収容される。その後、回収したトナーは、上述したように、２本のスクリュ６８で現像装置６１内の現像剤と一緒に攪拌されて循環し、再度現像に寄与することになる。

次に、本実施形態における画像形成装置の動作について説明する。上記構成をもつ画像形成装置を用いて原稿のコピーをとる場合、まず、自動原稿給紙装置４００の原稿台３０に原稿をセットする。または、自動原稿給紙装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、自動原稿給紙装置４００を閉じてそれで押さえる。その後、ユーザーが図示しないスタートスイッチを押すと、自動原稿給紙装置４００に原稿をセットしたときには、原稿がコンタクトガラス３２上に搬送される。そして、スキャナ３００が駆動して第１走行体３３および第２走行体３４が走行を開始する。これにより、第１走行体３３からの光がコンタクトガラス３２上の原稿で反射し、その反射光が第２走行体３４のミラーで反射されて、結像レンズ３５を通じて読取センサ３６に案内される。このようにして原稿の画像情報を読み取る。

また、ユーザーによりスタートスイッチが押されると、図示しない駆動モータが駆動し、支持ローラ１４，１５，１６のうちの１つが回転駆動して中間転写ベルト１０が回転駆動する。また、これと同時に、各画像形成ユニット１８Ｙ，１８Ｃ，１８Ｍ，１８Ｋの感光体ドラム２０Ｙ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｋも回転駆動する。その後、スキャナ３００の読取センサ３６で読み取った画像情報に基づいて、露光装置２１から、各画像形成ユニット１８Ｙ，１８Ｃ，１８Ｍ，１８Ｋの感光体ドラム２０Ｙ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｋ上に書込光Ｌがそれぞれ照射される。これにより、各感光体ドラム２０Ｙ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｋには、それぞれ静電潜像が形成され、現像装置６１Ｙ，６１Ｃ，６１Ｍ，６１Ｋにより可視像化される。そして、各感光体ドラム２０Ｙ，２０Ｃ，２０Ｍ，２０Ｋ上には、それぞれ、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックのトナー像が形成される。このようにして形成された各色トナー像は、各１次転写装置６２Ｙ，６２Ｃ，６２Ｍ，６２Ｋにより、順次中間転写ベルト１０上に重なり合うようにそれぞれ１次転写される。これにより、中間転写ベルト１０上には、各色トナー像が重なり合った合成トナー像が形成される。なお、２次転写後の中間転写ベルト１０上に残留した転写残トナーは、ベルトクリーニング装置１７により除去される。

また、ユーザーによりスタートスイッチが押されると、ユーザーが選択した転写紙５に応じた給紙テーブル２００の給紙ローラ４２が回転し、給紙カセット４４の１つから転写紙が送り出される。送り出された転写紙は、分離ローラ４５で１枚に分離して給紙路４６に入り込み、搬送ローラ４７により画像形成装置本体１００内の給紙路４８まで搬送される。このようにして搬送された転写紙は、レジストローラ４９に突き当たったところで止められる。なお、給紙カセット４４にセットされていない転写紙を使用する場合、手差しトレイ５１にセットされた転写紙を給紙ローラ５０により送り出し、分離ローラ５２で１枚に分離した後、手差し給紙路５３を通って搬送される。そして、同じくレジストローラ４９に突き当たったところで止められる。

レジストローラ４９は、上述のようにして中間転写ベルト１０上に形成された合成トナー画像が２次転写装置２２の２次転写ローラ２４に対向する２次転写部に搬送されるタイミングに合わせて回転を開始する。ここで、レジストローラ４９は、一般的には接地されて使用されることが多いが、転写紙の紙粉除去のためにバイアスを印加するようにしてもよい。レジストローラ４９により送り出された転写紙は、中間転写ベルト１０と２次転写ローラ２４との間に送り込まれ、２次転写装置により、中間転写ベルト１０上の合成トナー像が転写紙上に２次転写される。その後、転写紙は、２次転写ローラ２４に吸着した状態で定着装置２５まで搬送され、定着装置２５で熱と圧力が加えられてトナー像の定着処理が行われる。定着装置２５を通過した転写紙は、排出ローラ５６により排紙トレイ５７に排出されスタックされる。なお、トナー像が定着された面の裏面にも画像形成を行う場合には、定着装置２５を通過した転写紙の搬送経路を切換爪５５により切り換える。そして、その転写紙は、２次転写装置の下方に位置するシート反転装置２８に送り込まれ、そこで反転し、再び２次転写部に案内される。

次に、ＣＰＵなどで構成されたメイン制御部（図示せず）による電位制御について図７ないし図１１により説明する。図７はメイン制御部における電位制御ルーチンを示すフローチャート、図８は感光体ドラム上に形成するパッチパタンを説明する図、図９は電位制御時の電位データとトナー付着量データとの各潜像パタンにおける関係を示すグラフ、図１０は電位制御時のトナー付着量データに対する電位データと制御電位データとの直線近似を示すグラフ、図１１は電位制御時の電位制御テーブルである。なお、前記ＣＰＵは図示しないＲＯＭに格納されたプログラムに従ってＲＡＭをワークエリアとして使用して処理を実行する。ＲＯＭにはＣＰＵが実行するためのプログラムとＣＰＵが使用するスタティックな情報が格納され、ＲＡＭは前述のようにＣＰＵのワークエリアとして機能するとともにＣＰＵが前記処理を実行するために使用されるダイナミックな情報が格納される。

図７に示す電位制御のルーチンでは、基本的に装置起動時、予め定められたコピー枚数の複写毎、一定時間毎等必要に応じて行うようになっている。ここでは早期起動時の実行動作について説明する。まず電源オン時の状態をジャム等の異常処理時と区別するために、ステップ７０１で電位制御の実行条件として定着装置２５の定着温度を検知する。定着温度センサからの入力信号を基に、定着装置２５の定着温度が１００℃を越えているか否かを判断し、定着装置２５の定着温度が１００℃を越えている場合には異常と判定して電位制御は行わない。

定着装置２５の定着温度が１００℃を越えていない場合には、ステップ７０２に進み、表面電位センサ３２０による所定条件で一様に帯電された表面電位のチェックを行い、所定範囲に無い場合表面電位異常をシステムに通知する。次に、ステップ７０３においてＶｓｇ調整を行う。このＶｓｇ調整では、赤外光反射型センサで構成された反射濃度センサ３１０から感光体ドラム２０の地肌部に対する出力値を取り込んで反射濃度センサ３１０から感光体ドラム２０の地肌部へ照射された光の反射光が一定値になるように反射濃度センサ３１０の発光量を調整する。ここでステップ７０２〜ステップ７０３は各色の作像ユニットで並列処理を行う。

ステップ７０４ではステップ７０２〜７０３で異常が無いかどうかチェックする。異常がある場合はステップ７１７へ進む。
ステップ７０５では、電位制御方式が自動に設定されているか、固定に設定されているかを判断する。

なお先のステップ７０３〜７０４では、電位制御方式に関わらず、他のトナー補給制御等で使用するためにステップ７０６に先立って動作を行ったものである。ステップ７０５で電位制御方式が固定であった場合は、ステップ７１７でエラーコードを設定してセルフチェックを終了し、電位制御方式が自動であった場合は、ステップ７０６〜７０７の動作を各色の作像ユニットで並行して行う。

ステップ７０６では、感光体ドラム２０上に潜像パタンであるパッチパタンを形成する。潜像パタンは、図１２に示すように、感光体ドラム２０の幅方向に対して色毎に４箇所ずらして作像し、例えば図９に示す用にＮ個の階調濃度を持つ静電潜像（Ｎ個の静電潜像パタン）３０１、３０２、３０３・・・を感光体ドラム２０の回転方向に沿って所定の間隔で形成する。この実施形態においては、１６個の相異なる階調濃度を持つ各辺が１５×２０ｍｍである矩形の潜像パタン３０１、３０２、３０３・・・を感光体ドラム２０の回転方向に対して、１０ｍｍの間隔をおいて、感光体ドラムの幅方向に対して５ｍｍの間隔をおいて形成している。

このように配置することによって、中間転写ベルト１０にパッチパタンが転写された際に図１３に示すように中間転写ベルト上で各色のパタンが重なることなく形成されるため、ベルトクリーニング１７、及び２次転写ローラクリーニング９１に対するにかかる負荷が軽くなるため、図１３のような連続パタンを作成してもクリーニング不良を発生させることが無く、セルフチェックに引き続いて通常の画像形成が可能となる（図１４にはパタン部の拡大図を示す）。

ここで、仮にパッチパタンを感光体２０の方向に対して同位置に各色のパッチパタンを作成すると、ベルト上では各色のパッチパタンが重なり、中間転写ベルトクリーニング１７、２次転写ローラクリーニング９１に対する入力トナー量が増えて、クリーニング不良、トナー飛散が発生し、引き続いて行われる画像形成時の画像品質が低下したり、またそれを避けるために空回し時間が必要となり、画像形成装置を使用できない無駄な待ち時間が発生してしまうことになる。

パッチパタンに対する電位センサ３２０とトナー濃度センサ３１０の位置関係は図１２に示す通りである。
次のステップ７０７では、これらの静電潜像３０１、３０２、３０３・・・の電位に対する表面電位センサ３２０の出力値を読み込んでメイン制御部に接続されたＲＡＭ（図示せず）に格納する。そして１６個の潜像パタン３０１、３０２、３０３・・・を黒、シアン、マゼンタ、イエローの４色分、感光体ドラム２０上に並列に所定の間隔をおいて顕像化する。

次いで、上記メイン制御部は、ステップ７０７においてのパタンセンサ検知（以下、Ｐセンサ検知と称する）を行う。このＰセンサ検知では、感光体ドラム２０上の４色分の潜像パタン３０１、３０２、３０３・・・を並列に、黒現像装置２０Ｋ、シアン現像装置２０Ｃ、マゼンタ現像装置２０Ｍ、イエロー現像装置２０Ｙに現像させて顕像化させることにより各色のトナー像とし、この各色のトナー像に対する反射濃度センサ３１０の出力値を各色毎にＶｐｉ（ｉ＝１〜Ｎ）として上記ＲＡＭに格納する。

次に、メイン制御部は、ステップ７０９においてトナーの付着量を算出する。すなわち、上記ＲＡＭに格納した反射濃度センサ３１０の出力値をメイン制御部に接続されたＲＯＭ（図示しない）に予め格納されているテーブルを参照し、単位面積当りのトナー付着量に換算してＲＡＭに再び格納する。そして、ステップ７１０〜７１２を実行する。

以下、これらのステップについて詳細に説明する。
図９は、ステップ７０７で得られた電位データとステップ７０８で得られたトナー付着量データとの各潜像パタンにおける関係をＸ−Ｙ平面上にプロットしたものである。Ｘ軸は電位ポテンシャル（現像バイアス電位ＶＢと感光体ドラム２０の表面電位との差）（単位Ｖ）を示し、Ｙ軸は単位面積当りのトナー付着量（ｍｇ/ｃｍ^２）を示している。この実施形態においては赤外光反射型センサのような光学方式のセンサで反射濃度センサ３１０を構成しており、赤外光反射型センサは、一般的に、図９に示すように、トナー付着量が多い多付着部において飽和特性を示し、得られた検出値が実際のトナー付着量に対応しなくなる。このため、多付着部において得られた反射濃度センサ３１０の検出値をそのまま用いてトナー付着量を算出してしまうと、実際の付着量とは異なった付着量を得ることになり、このトナー付着量を基に行うトナー補給制御を正確に行うことができなくなってしまう。そこで、この実施形態におけるメイン制御部は、各色の潜像パタンに、表面電位センサ３２０と反射濃度センサ３１０から得られた潜像パタンの電位と、その顕像化後のトナー付着量のデータとを後述のように電位データＸｎ（ｎ＝１〜１０）とトナー付着量データＹｎとの関係（現像装置の現像γ特性）の直線区間だけ選択し、この区間のデータに対して最小自乗法を適用することにより各現像装置の現像特性の直線近似を後述するような方法によって行い、現像特性の近似直線方程式（Ｅ）を各色毎に得、この近似直線方程式（Ｅ）により各色毎に制御電位を計算するようにしている。

最小自乗法の計算は次の式を用いる。
Ｘａｖｅ＝ΣＸｎ／ｋ・・・（１）
Ｙａｖｅ＝ΣＹｎ／ｋ・・・（２）
Ｓｘ＝Σ（Ｘｎ−Ｘａｖｅ）×（Ｘｎ−Ｘａｖｅ）・・・（３）
Ｓｙ＝Σ（Ｙｎ−Ｙａｖｅ）×（Ｙｎ−Ｙａｖｅ）・・・（４）
Ｓｘｙ＝Σ（Ｘｎ−Ｘａｖｅ）×（Ｙｎ−Ｙａｖｅ）・・・（５）

表面電位センサ３２０と反射濃度センサ３１０から得られた潜像パタンの電位、顕像化後のトナー付着量のデータから求まる近似直線方程式（Ｅ）をＹ＝Ａ１＊Ｘ＋Ｂ１としたとき、係数Ａ１、Ｂ１は上記変数を用いて
Ａ１＝Ｓｘｙ／Ｓｘ・・・（６）
Ｂ１＝Ｙａｖｅ−Ａ１×Ｘａｖｅ・・・（７）
と表せる。

また、近似直線方程式（Ｅ）の相関係数Ｒは、
Ｒ×Ｒ＝（Ｓｘｙ×Ｓｘｙ）／（Ｓｘ×Ｓｙ）・・・（８）
と表わせる。本実施形態では、上記メイン制御部は、ステップ７０９において、各色毎に表面電位センサ３２０と反射濃度センサ３１０とから得られた潜像パタンの電位データＸｎ、顕像化後のトナー付着量のデータＹｎの数値が若い方から５個のデータの組
（Ｘ１〜Ｘ５、Ｙ１〜Ｙ５）
（Ｘ２〜Ｘ６、Ｙ２〜Ｙ６）
（Ｘ３〜Ｘ７、Ｙ３〜Ｙ７）
（Ｘ４〜Ｘ８、Ｙ４〜Ｙ８）
（Ｘ５〜Ｘ９、Ｙ５〜Ｙ９）
（Ｘ６〜Ｘ１０、Ｙ６〜Ｙ１０）
を取り出し、上述した式（１）〜（８）に従って直線近似計算を行うとともに、相関係数Ｒを算出して下記のような６組の近似直線方程式および相関係数（９）〜（１４）を得る。
Ｙ１１＝Ａ１１× Ｘ＋Ｂ１１；Ｒ１１・・・（９）
Ｙ１２＝Ａ１２× Ｘ＋Ｂ１２；Ｒ１２・・・（１０）
Ｙ１３＝Ａ１３× Ｘ＋Ｂ１３；Ｒ１３・・・（１１）
Ｙ１４＝Ａ１４× Ｘ＋Ｂ１４；Ｒ１４・・・（１２）
Ｙ１５＝Ａ１５× Ｘ＋Ｂ１５；Ｒ１５・・・（１３）
Ｙ１６＝Ａ１６× Ｘ＋Ｂ１６；Ｒ１６・・・（１４）

メイン制御部は、得られた６組の近似直線方程式のうちから相関係数Ｒ１１〜Ｒ１６内の最大値のものに対応する１組の近似直線方程式を近似直線方程式（Ｅ）として選択する。

次に、メイン制御部は、ステップ７１０で、各色毎に上述の選択した近似直線方程式（Ｅ）において、図１０に示すようにＹの値が必要最大トナー付着量Ｍｍａｘとなる時のＸの値、すなわち現像ポテンシャルの値Ｖｍａｘを算出する。黒現像装置２０Ｋ、シアン現像装置２０Ｃ、マゼンタ現像装置２０Ｍ、イエロー現像装置２０Ｙの各現像バイアス電位ＶＢと感光体ドラム２０上の各色の画像露光による表面電位（露光電位）ＶＬとは上述の式から次の式（１５）、（１６）で与えられる。
Ｖｍａｘ＝（Ｍｍａｘ−Ｂ１）／Ａ１・・・（１５）
ＶＢ−ＶＬ＝Ｖｍａｘ＝（Ｍｍａｘ−Ｂ１）／Ａ１・・・（１６）
ＶＢとＶＬとの関係は近似直線方式（Ｅ）の係数を用いて表わすことができる。したがって（１６）式は、
Ｍｍａｘ＝Ａ１×Ｖｍａｘ＋Ｂ１・・・（１７）
となる。

ここで、感光体ドラム２０の露光前の帯電電位ＶＤと現像バイアス電位ＶＢとの関係は、図１０に示すような直線方程式、すなわち、
Ｙ＝Ａ２＊Ｘ＋Ｂ２・・・（１８）
とＸ軸との交点のＸ座標ＶＫ（現像装置の現像開始電圧）と、実験的に求めた地汚れ余裕電圧Ｖαとから、
ＶＤ−ＶＢ＝ＶＫ＋Ｖα・・・（１９）
で与えられる。

したがって、Ｖｍａｘ、ＶＤ、ＶＢ、ＶＬの関係は、（１６）、（１９）式により決まる。この例ではＶｍａｘを参照値として、これと各制御電圧ＶＤ、ＶＢ、ＶＬの関係をあらかじめ実験等によって求め、図１１に示すようにテーブル化して上記ＲＯＭに格納しておく。そして、メイン制御部はステップ７１１で、各色毎に上記算出したＶｍａｘに最も近いＶｍａｘを有するテーブルを選択し、その選択したテーブルに対応した各制御電圧ＶＢ、ＶＤ、ＶＬを目標電位とする。

次に、メイン制御部は、ステップ７１１で、露光装置２１のレーザ発光駆動制御部を介して半導体レーザ（図示せず）のレーザ発光パワーを最大光量となるように制御し、表面電位センサ３２０の出力値を取り込むことにより感光体ドラム２０の残留電位を検出する。そして、ステップ７１３で、その残留電位が０でない時には上記のテーブルにより決定した目標電位ＶＢ、ＶＤ、ＶＬに対してその残留電位分の補正を行って目標電位とする。

ステップ７１３では、以上のステップ７０５〜７１２においてエラーが無いかどうか判断する。ここで１色でもエラーがあった場合は他の色だけ制御を行っても画像濃度変動が大きくなり、またこの後行うステップ７１４の動作が無駄になるために、エラーコードをセットして終了する。この場合、作像条件は更新せず、次回セルフチェックが成功するまで前回と同じ作像条件で作像する。

ステップ７１３において、エラー無しの場合は、引き続きステップ７１５で、各色並行して感光体ドラム２０の帯電ローラ６０による帯電電位が上記目標電位ＶＤになるように電源回路を調整し、レーザ光学系制御部を介してレーザ光学系におけるレーザ発光パワーを感光体ドラム２０の露光電位が上記目標電位ＶＬになるように調整し、かつ、黒現像装置２０Ｋ、シアン現像装置２０Ｃ、マゼンタ現像装置２０Ｍ、イエロー現像装置２０Ｙの各現像バイアス電圧がそれぞれ上記目標電位ＶＢになるように電源回路を調整する。

なお、ここでＶＬ調整時においては、感光体２０にトナーパタンが形成されているため、ＶＬ調整時におけるＬＤの発光タイミングは中間転写ベルト上で各色のトナーパタンが重なることが無いように制御することで、中間転写ベルトクリーニング、２次転写ローラクリーニング９１におけるクリーニング不良を防止することが可能となる。

以上のような電位制御は画像品質を一定に維持するために特にカラー画像形成装置においては重要な制御である。
この実施形態においては、このような特殊ジョブの実行を以下のａないしｃの条件に当てはまった時に実行され、その内容は上述のセルフチェックと同様である。

ａ．電源投入時定着温度が所定温度以下であった場合
ｂ．前回のセルフチェック（電位制御）から所定枚数作像された場合
ｃ．前回のセルフチェック（電位制御）から所定時間経過した場合

なお、トナー濃度センサをタンデムシステムの像担持体上に配置するために、本実施例においてはトナー濃度センサの小型化を図った。この小型化に重要なのは受発光素子の構成部分をいかに小さくできるかがポイントとなる。一般的に受発光素子が小型化するにつれて、発光強度、並びに受光感度（Ｓ／Ｎ）は低下する。そこで本実施例においては、像担持体の光沢度をＧＳ（２０）＞８０とした。

また、本実施例においてはトナー濃度センサ３１０を入れるスペースを確保するために現像スリーブ６５を像担持体２０の中心軸の水平線に対して約１０°上方に配置している。

そしてまた、本実施例においては４色に対して電位センサ３２０、トナー濃度センサ３１０の出力を並列に処理するために、各チャンネルで独立したサンプリング周期４ｍｓｅｃのＡ／Ｄを採用している。

そしてまた、本実施例においては、検知位置における変動差を最少にするために、パタン同士を近接させて、かつ画像中心に集めた配置とし、具体的にはＡ６幅以内に収まるようにした。通常出力される画像はＡ６幅以上であるため、これによって各色のパタン位置における変動が少なく、検知位置による色毎の検出誤差が少なくなり、高速で精度の高い画像形成装置を提供することができる。

ところで、基準パタン形成時は、通常画像と異なり転写紙５に転写しないため、通常画像と同様の条件では感光体上に乗ったトナーの９０%以上のトナーが２次転写ローラ２４上に転写されてしまう。しかも、この２次転写ローラ２４は多種多様の凹凸のある転写紙５に対して密着した転写状態を作るために弾性体であるゴムローラで形成しており、表面粗さが粗く、クリーニングに余裕がない。このため、基準パタンの９０％以上のトナーが２次転写ローラ２４上に転写されてしまうと、クリーニング装置９１の処理能力を越えたトナー入力となり、クリーニング不良となってトナー飛散、画質劣化、裏汚れ等の問題を発生させる。

また、感光体クリーニングに対する入力トナー量とクリーニング性の評価結果を図１７、中間転写クリーニングに対するそれを図１８、２次転写クリーニングに対するそれ図１９に示す。図１７〜図１２９は１０枚に１回、画像間の非画像部に基準パタンを作成し、それぞれのクリーニングに対する単位面積辺りの入力トナー量を変化させて評価したもので、ランクは異常なしが５、うっすらとした画像スジ、裏汚れが４、以下数字が低くなるほど画像品質が低下することを示している。

図１７〜図１９から明らかなように、感光体クリーニングが最もクリーニング能力が高く、次に中間転写クリーニング、最も低いのが２次転写クリーニングである。しかし、上記したように基準パタンのトナーは最もクリーニング能力が低いのが２次転写クリーニングにその殆どのトナーが入力されてしまう。

そこで、本実施形態では基準パタンのトナーのクリーニングを、感光体クリーニング、中間転写クリーニング及び２次転写クリーニングで分担して行うように構成するため、基準パタン形成時と通常画像とで転写率を変えている。

通常画像の場合、1次転写及び２次転写とも転写率が高いほど良好な画像を得るために好ましいが、基準パタンの場合は1次転写で転写率を落して感光体２０に残量するトナー量が増大させる。さらに、２次転写においても転写率を落して中間転写ベルト１０に残量するトナー量が増大させることで２次転写クリーニングの負担が軽くなりクリーニング不良を抑えることができる。さらに、図１７〜図１９に示すように、感光体クリーニング、中間転写クリーニング及び２次転写クリーニングはクリーニング性能が異なるので、最もクリーニング能力が高い感光体クリーニングの負担を多くし、次に中間転写クリーニングで、２次転写クリーニングには殆どクリーニングさせないようにすればより好都合である。

具体的には、上記実施形態では１次転写は定電流制御、２次転写は低電流の斥力バイアス制御となり、通常画像形成時におけるそれぞれの最適転写電流は図１５及び図１６に示すようになり、
画像部１次転写バイアス電流値：２５μＡ
画像部２次転写バイアス電流値：５０μＡ
とすると、
基準パタン部の転写バイアス条件は以下のように設定する。
基準パタン部１次転写バイアス電流値：９μＡ
基準パタン部２次転写バイアス電流値：０μＡ

このように、通常画像時と基準パタン時とで転写率を異ならせることで２次転写クリーニングのクリーニング不良の発生を抑えられる。なお、基準パタン時において、２次転写ローラ２４へのトナー入力は出きれば零にしたいが、２次転写ローラ２４が中間転写ベルト１０に接している以上零にできない。そこで、２次転写ローラ２４を中間転写ベルト１０に対して接離可能に構成し、基準パタン時は転写ローラ２４を中間転写ベルト１０から離してトナー入力を零にするようにしてもよい。このとき、２次転写装置をクリーニングレスに構成することも可能である。

ところで、クリーニング性能は摩擦係数に大きく左右されることが知られており、摩擦係数が高い程クリーニング能力が低下する。そこで、上記実施形態において、感光体２０、中間転写ベルト１０、２次転写ローラ２４の摩擦係数は感光体２０を０．１５、中間転写ベルト１０を０．２０、２次転写ローラ２４を０．５０に設定している。なお、本摩擦係数は、新東科学株式会社製ＨＥＩＤＯＮトライボギヤ ミューズ ＴＹＰＥ９４ｉ２００により測定を行った結果である。また、ここでいうところの摩擦係数は、ステアリン酸亜鉛等の潤滑材を含むものであり、本例では感光体２０、中間転写ベルト１０にステアリン酸亜鉛を微量塗布し、上記の摩擦係数を維持している。

このように構成すると、摩擦係数が感光体２０＜中間転写ベルト１０としても通常画像と基準パッチがともに中間転写ベルト１０に転写されるため、摩擦係数が転写率を異ならせることはない。しかし、摩擦係数が中間転写ベルト１０＜２次転写ローラ２４とすることで、通常画像は中間転写ベルト１０から転写紙５に転写されるのに対し、基準パッチは中間転写ベルト１０から２次転写ローラ２４に転写されるので、摩擦係数の差によって２次転写ローラ２４へのトナー入力量を少なくすることができる。

図２０は、本発明の他の実施形態を示す画像形成装置の全体概略図である。本実施形態の画像形成装置は各感光体２０に形成したトナー像を転写搬送ベルト１０Ａによって搬送される記録媒体としての転写紙５に転写手段としての転写ローラ１１Ａによって重ね転写するものである。

かかる構成の画像形成装置においても、基準パッチを感光体２０の幅方向と直交する方向にずらして形成するとともに、通常画像と基準パッチとで転写ローラ１１Ａの転写率を変えることで、転写搬送ベルト１０Ａに設けたクリーニング装置（図示せず）の負担を軽減することができる。すなわち、基準パッチ形成時の転写率を通常画像形成時の転写率よりも悪化させることで、基準パッチのトナーを感光体クリーニングと転写ベルトクリーニングとで分担して行い、転写ベルトクリーニングの負担を軽減することができる。

本発明の一実施形態を示す画像形成装置の概略図である。 画像形成装置本体の構成を示す拡大図である。 中間転写ベルトの構造を示す断面図である。 隣り合う２つの画像形成ユニットを示す拡大図である。 トナーリサイクル装置の概略構成を示す説明図である。 感光体クリーニング装置の回収スクリューの一端部分を示す説明図である。 電位制御ルーチンを示すフローチャートである。 感光体ドラム上に形成するパッチパタンを示す平面図である。 電位制御時の電位データとトナー付着量データとの各パッチパタンにおける関係を示すグラフである。 電位制御時のトナー付着量データに対する電位データと制御電位データとの直線近似を示すグラフである。 電位制御テーブルを示す模式図である。 反射濃度センサ、電位センサ、感光体の配置関係を示す説明図である。 中間転写ベルト上に形成するパッチパタンを示す平面図である。 そのパッチパタンを示す拡大図である。 転写率と１次転写電流の関係を示すグラフである。 転写率と２次転写電流の関係を示すグラフである。 感光体クリーニングのトナー入力量とクリーニング評価の関係を示すグラフである。 中間転写クリーニングのトナー入力量とクリーニング評価の関係を示すグラフである。 ２次転写クリーニングのトナー入力量とクリーニング評価の関係を示すグラフである。 本発明の他の実施形態を示す画像形成装置の概略説明図である。

符号の説明

１０ 中間転写ベルト
１０Ａ 転写搬送ベルト
１１，１１Ａ 転写ローラ
１７ 中間転写ベルトクリーニング
１８ 画像形成ユニット
２０ 感光体ドラム
２４ ２次転写ローラ
９１ ２次転写ローラクリーニング
１００ 画像形成装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
３０１，３０２，３０３ パッチパタン（基準トナーパッチ）

Claims (6)

1. 複数の像担持体に形成したトナー像を中間転写体に接触して転写する１次転写手段と、該中間転写体に転写されたトナー像を次の転写材に接触して転写する２次転写手段とを有する画像形成装置であって、前記複数の像担持体上に形成した基準トナーパッチの濃度をトナー付着量検出手段により光学的に検出し、該トナー付着量検出手段の検出結果に基づいて画像濃度制御を行う画像形成装置において、
   前記トナー付着量検出手段が像担持体毎に像担持体の移動方向と直交する方向にずらして配置するとともに、前記１次転写手段が前記基準トナーパッチと前記トナー像とで転写条件が異なることを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、前記２次転写手段は前記中間転写体に転写されたトナー像を記録媒体に接触して転写し、前記中間転写体に転写された前記基準トナーパッチを転写部材に接触して転写するとともに、前記基準トナーパッチと前記トナー像とで転写条件が異なることを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１または２に記載の画像形成装置において、前記複数の像担持体と前記中間転写体と前記転写部材に、それぞれ転写後に残留するトナーをクリーニングするクリーニング装置を備えており、各クリーニング装置のクリーニング性能は前記転写部材より前記中間転写体、前記中間転写体より前記像担持体が高いとともに、前記基準トナーパッチはクリーニング性能が高いクリーニング装置の順に多くのトナーを除去するように前記１次転写及び２次転写の転写条件を設定することを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１に記載の画像形成装置において、前記２次転写手段は前記中間転写体に転写されたトナー像を記録媒体に接触して転写し、前記中間転写体に転写された前記基準トナーパッチは前記中間転写体から転写部材を離間させて転写しないことを特徴とする画像形成装置。
5. 複数の像担持体に形成したトナー像を記録媒体に接触して順次重ね転写する転写手段を有する画像形成装置であって、前記複数の像担持体上に形成した基準トナーパッチの濃度をトナー付着量検出手段により光学的に検出し、該トナー付着量検出手段の検出結果に基づいて画像濃度制御を行う画像形成装置において、
   前記トナー付着量検出手段が像担持体毎に像担持体の移動方向と直交する方向にずらして配置するとともに、前記転写手段が前記記録媒体を搬送する転写搬送部材に接触して前記基準トナーパッチを転写するとともに、該基準トナーパッチと前記トナー像とで転写条件が異なることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１、２及び５の何れかに記載の画像形成装置において、前記転写手段は前記トナー像の転写率より前記基準トナーパッチの転写率を低くすることを特徴とする画像形成装置。

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