JP2005073564A - 大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法及び大豆を用いたマヨネーズ風ソース - Google Patents
大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法及び大豆を用いたマヨネーズ風ソース Download PDFInfo
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Abstract
【課題】 大豆を用いた植物繊維を豊富に含むマヨネーズ風ソースを提供することを目的とする。
【解決手段】 大豆粉末と水とを用いて大豆溶液を作製する大豆溶液作製段階と、大豆溶液作製段階において作製した大豆溶液と植物性油脂とを混合し、乳化溶液を作製する乳化溶液作製段階と、乳化溶液作製段階において作製した乳化溶液と調味液とを混合し、マヨネーズ風ソースを作製するマヨネーズ風ソース作製段階と、を有することによって上記課題を解決する。
【選択図】 図１
【解決手段】 大豆粉末と水とを用いて大豆溶液を作製する大豆溶液作製段階と、大豆溶液作製段階において作製した大豆溶液と植物性油脂とを混合し、乳化溶液を作製する乳化溶液作製段階と、乳化溶液作製段階において作製した乳化溶液と調味液とを混合し、マヨネーズ風ソースを作製するマヨネーズ風ソース作製段階と、を有することによって上記課題を解決する。
【選択図】 図１
Description
本発明は、大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法及び大豆を用いたマヨネーズ風ソースに関する。
サラダやフライ料理等に用いられるマヨネーズ様食品やドレッシング等の食用乳化物は、一般によく知られている。しかしながら、通常、マヨネーズやドレッシングは卵黄を乳化剤として用いて製造されるため、卵黄に含まれるコレステロールや、卵アレルギー等の問題があった。
したがって、従来より卵黄に代えて植物性蛋白質を使用したマヨネーズやドレッシングの開発が試みられてきた（例えば、特許文献１、２参照。）。
特許文献１には、濃縮豆乳を用いたマヨネーズ様食品及びその製造方法が開示されている。
特許文献２には、大豆蛋白を用いたマヨネーズ様食品の製造方法が開示されている。
特開２００２−３４５０３号公報
特開２００１−１７１１９号公報
しかしながら上述したような従来のマヨネーズ様食品の原材料である濃縮豆乳や大豆蛋白は、その製造工程中で大豆の繊維質等を除去して作製されるため、これらを用いて作製したマヨネーズ様食品においても大豆の繊維質が不足してしまう問題があった。
本発明は、上記の点に鑑みなされたもので、大豆を用いた植物繊維を豊富に含むマヨネーズ風ソースを提供することを目的とする。
そこで、上記問題を解決するため、本発明は、大豆粉末と水とを用いて大豆溶液を作製する大豆溶液作製段階と、前記大豆溶液作製段階において作製した大豆溶液と植物性油脂とを混合し、乳化溶液を作製する乳化溶液作製段階と、前記乳化溶液作製段階において作製した乳化溶液と調味液とを混合し、マヨネーズ風ソースを作製するマヨネーズ風ソース作製段階と、を有することを特徴とする。
本発明によれば、大豆粉末と水とを用いて大豆溶液を作製する大豆溶液作製段階と、前記大豆溶液作製段階において作製した大豆溶液と植物性油脂とを混合し、乳化溶液を作製する乳化溶液作製段階と、前記乳化溶液作製段階において作製した乳化溶液と調味液とを混合し、マヨネーズ風ソースを作製するマヨネーズ風ソース作製段階と、を有することにより、大豆を用いた植物繊維を豊富に含むマヨネーズ風ソースを提供することができる。
また、上記問題を解決するため、本発明は、大豆を用いたマヨネーズ風ソースとしてもよい。
なお、大豆を用いたマヨネーズ風ソースとは、大豆を用いた半固形状ドレッシングのことである。以下では説明の簡略化のため、半固形状ドレッシングを単にマヨネーズ風ソースという。
本発明によれば、大豆を用いた植物繊維を豊富に含むマヨネーズ風ソースを提供することができる。
以下、本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。図１は、マヨネーズ風ソースの作製方法の概略を説明するための図である。
マヨネーズ風ソースの作製方法
ステップＳ１００において、計量したグレープシードオイルと、大豆溶液と、をカッターミキサーを用いて混合する。混合する時間としては、２分間を１回行うことが好ましい。
マヨネーズ風ソースの作製方法
ステップＳ１００において、計量したグレープシードオイルと、大豆溶液と、をカッターミキサーを用いて混合する。混合する時間としては、２分間を１回行うことが好ましい。
また、混合する割合は、グレープシードオイルと大豆溶液とが約２対１の重量比になるように混合することが好ましい。より具体的には最終的に作製されるマヨネーズ風ソースを１００重量％とすると、グレープシードオイルと大豆溶液とを４５〜５５重量％と２５〜３５重量％の割合で混合する。なお、大豆溶液の製造方法は後述する図２を用いて説明する。ここで、グレープシードオイルを用いている理由は、ポリフェノール、ビタミンＥ、リノール酸、オレイン酸等が豊富で、加熱しても酸化しにくい、ノンコレステロールの植物性油脂だからである。
ステップＳ１００の混合の結果、乳化溶液が作製される。
ステップＳ１００に続いてステップＳ１１０に進み、前記作製された乳化溶液と、調味液と、をカッターミキサーを用いて混合する。混合する時間としては、２分間を２回行うことが好ましい。
また、混合する割合は、乳化溶液と調味液とが約４対１の重量比になるように混合することが好ましい。より具体的には最終的に作製されるマヨネーズ風ソースを１００重量％とすると、乳化溶液と調味液とを８３重量％と１７重量％の割合で混合する。なお、調味液の製造方法は後述する図３を用いて説明する。
ステップＳ１１０の混合の結果、本発明のマヨネーズ風ソースが作製される。
以下、大豆溶液の製造方法を、図２を用いて説明する。図２は、大豆溶液の製造方法を説明するための図である。
大豆溶液の製造方法
ステップＳ１０において、計量した水と大豆粉末とを混合・溶解させる。なお、大豆粉末は、予め原料大豆（例えば、丸大豆）を粉砕し、作製しておく。原料大豆を粉砕する手段としては、ジェット粉砕機のような粉砕機を用いることができる。
大豆溶液の製造方法
ステップＳ１０において、計量した水と大豆粉末とを混合・溶解させる。なお、大豆粉末は、予め原料大豆（例えば、丸大豆）を粉砕し、作製しておく。原料大豆を粉砕する手段としては、ジェット粉砕機のような粉砕機を用いることができる。
ここで、大豆粉末の大きさが２０μｍ〜６０μｍとなるように、原料大豆を粉砕することが好ましい。大豆粉末の大きさが６０μｍを超えると、最終的なマヨネーズ風ソースを作製した際にざらつき感が感じられてしまうためである。また、大豆粉末が小さいほど最終的なマヨネーズ風ソースを作製した際に滑らかな食感を得ることができるが、大豆粉末の大きさを２０μｍより小さくしても食感に殆ど変化が無く、単に原料大豆の粉砕が困難になるためである。
なお、原料大豆を粉砕する前に、原料大豆に熱処理等を施してもよい。熱処理等を施すことによってリポキシゲナーゼを不活性化し、大豆特有の青臭さや不快臭の原因となるｎ−ヘキサナールを発生しにくくするためである。
水と大豆粉末とは、８５重量％〜９９重量％対１重量％〜１５重量％の割合で調整することが望ましい。大豆粉末が１５重量％を超えると最終的なマヨネーズ風ソースを作製した際にざらつき感が感じられてしまうためである。更に、大豆特有の青臭さや不快臭が強くなるためである。また、大豆粉末が１重量％より少ないと、最終的なマヨネーズ風ソース中の大豆成分が少なくなってしまい、大豆の繊維質の量も少なくなってしまうためである。
ステップＳ１０に続いてステップＳ１１に進み、ステップＳ１０において作製された大豆粉末と水との混合物に含まれる前記大豆粉末を膨潤させる。膨潤させることによって加工しやすくするためである。なお、膨潤させる条件としては、１０℃以下で、少なくとも３０分間以上膨潤させることが望ましい。
ステップＳ１１に続いてステップＳ１２に進み、ステップＳ１１において膨潤させた前記大豆粉末を含む前記混合物を加熱する。該加熱は、９５℃〜１３０℃で少なくとも５分以上行うことが好ましい。より具体的には９６℃で１０分加熱を行う。加熱することにより、殺菌を行うと共に大豆特有の不快臭を弱くすることができる。
ステップＳ１２に続いてステップＳ１３に進み、ステップＳ１２において加熱された前記混合物を均質化する。具体的には、１５０〜２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力をかけて均質化する。該圧力をかけることにより、大豆繊維質を細かくすることができる。大豆繊維質を細かくすることによって、最終的なマヨネーズ風ソースを作製した際に大豆特有の青臭さが殆ど感じられなくなり、滑らかな触感を得ることができる。
ステップＳ１３に続いてステップＳ１４に進み、ステップＳ１３において均質化した前記混合物を低温（例えば、１０℃）に冷却する。なお、冷却する手段としては、冷水チラーのようなチラーを用いることができる。
ステップＳ１４に続いてステップＳ１５に進み、ステップＳ１４において冷却した前記混合物を熟成させる。
図２に示した処理を行うことによって、大豆溶液を得ることができる。なお、図２に示したように、豆乳や大豆蛋白質ではなく、原料大豆の粉末を用いて大豆溶液を作製しているため、該大豆溶液を用いて作製したマヨネーズ風ソースには大豆の繊維質が豊富に含まれる。
以下、調味液の製造方法の一例を、後述する図３を用いて説明する。図３は、調味液の製造方法を説明するための図である。
調味液の製造方法
図３に示されるように、調味液には、玄米黒酢と、還元麦芽糖と、味噌と、ゴマと、香辛料と、食塩とが含まれる。
調味液の製造方法
図３に示されるように、調味液には、玄米黒酢と、還元麦芽糖と、味噌と、ゴマと、香辛料と、食塩とが含まれる。
ステップＳ２０において、玄米黒酢と、還元麦芽糖と、味噌と、ゴマと、香辛料と、食塩と、を混合・溶解させる。なお、混合する割合は、最終的に作製されるマヨネーズ風ソースを１００重量％とすると、玄米黒酢、還元麦芽糖、味噌、ゴマ、香辛料、食塩を混合した調味液を１０〜３０重量％の割合で混合する。ここで、玄米黒酢を用いている理由は、必須アミノ酸や有機酸が豊富で、栄養及び風味が豊かなためである。
ステップＳ２０に続いてステップＳ２１に進み、ステップＳ２０において作製された混合物を加熱する。該加熱は、９５℃〜１３０℃で少なくとも５分以上行うことが好ましい。より具体的には９６℃で１０分加熱を行う。加熱することにより、殺菌を行う。
ステップＳ２１に続いてステップＳ２２に進み、ステップＳ２１において加熱殺菌した前記混合物を低温（例えば、１０℃）に冷却する。
図３に示した処理を行うことによって、必須アミノ酸や有機酸が豊富で、栄養及び風味が豊かな玄米黒酢を含む調味液を得ることができる。
上述したような方法でマヨネーズ風ソースを作製することによって、コレステロールを含まない食物繊維が豊富なマヨネーズ風ソースを作製することができる。また、上述したように、卵、添加物は一切使用していないため、卵アレルギーの人でも利用することができる。また、上述したように植物性１００％のため、体に優しくヘルシーなマヨネーズ風ソースを提供することができる。
以上、本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
Claims (10)
- 大豆粉末と水とを用いて大豆溶液を作製する大豆溶液作製段階と、
前記大豆溶液作製段階において作製した大豆溶液と植物性油脂とを混合し、乳化溶液を作製する乳化溶液作製段階と、
前記乳化溶液作製段階において作製した乳化溶液と調味液とを混合し、マヨネーズ風ソースを作製するマヨネーズ風ソース作製段階と、
を有することを特徴とする大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法。 - 前記大豆溶液作製段階は、
大豆粉末と水とを混合し、溶解させる第一混合・溶解段階と、
前記第一混合・溶解段階において作製された大豆粉末と水との混合物に含まれる前記大豆粉末を膨潤させる膨潤段階と、
前記膨潤段階において膨潤させた前記大豆粉末を含む前記混合物を加熱する第一加熱段階と、
を含むことを特徴とする請求項１記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法。 - 前記大豆溶液作製段階は、
前記第一加熱段階において加熱された前記混合物を均質化する均質化段階と、
前記均質化段階において均質化された前記混合物を冷却する第一冷却段階と、
前記第一冷却化段階において冷却化された前記混合物を熟成する熟成段階と、
を更に含むことを特徴とする請求項２記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法。 - 前記調味液を作製する調味液作製段階を更に有することを特徴とする請求項１乃至３何れか一項記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法。
- 前記調味液作製段階は、
前記調味液の原材料を混合し、溶解させる第二混合・溶解段階と、
前記第二混合・溶解段階において作製された混合物を加熱する第二加熱段階と、
前記第二加熱段階において加熱された前記混合物を冷却する第二冷却段階と、
を含むことを特徴とする請求項４記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法。 - 前記植物性油脂は、グレープシードオイルであることを特徴とする請求項１乃至５何れか一項記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法。
- 前記調味液の原材料には玄米黒酢が含まれることを特徴とする請求項１乃至６何れか一項記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法。
- 大豆粉末と水とから作製された大豆溶液と、植物性油脂と、調味液と、からなることを特徴とする大豆を用いたマヨネーズ風ソース。
- 前記植物性油脂は、グレープシードオイルであることを特徴とする請求項８記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソース。
- 前記調味液の原材料には玄米黒酢が含まれることを特徴とする請求項８又は９記載の大豆を用いたマヨネーズ風ソース。
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| JP2003307303A JP3768497B2 (ja) | 2003-08-29 | 2003-08-29 | 大豆を用いたマヨネーズ風ソースの製造方法及び大豆を用いたマヨネーズ風ソース |
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