JP2004292278A - ガラスカッターホイール、及びその製造方法と、それを備えた自動ガラススクライバー、並びにガラス切り、及びそれを用いて切断したガラス、及びそのガラスを用いた電子機器装置 - Google Patents

Abstract

【課題】板ガラスを、切断端面で欠けや突起等がなく、且つスクライブラインに沿って高品質にカットする。
【解決手段】ディスク状ホイールの円周部に沿ってＶ字状の刃を形成したガラスカッターホイール５０の刃先部５１表面に硬質粗粒子５４が現れた凹凸を設けた。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス板上を圧接状態で転動させることにより、ガラス板表面にスクライブラインを刻み、当該ラインに沿って板厚方向にクラックを生じさることでガラス板を切断するガラスカッターホイールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術におけるガラス板の切断法を図１１を用いて説明する。ガラスカッターホイール１０は、軸１１を介して、カッターヘッド１２に回転自在に軸支されている。このガラスカッターホイール１０は、超硬合金製または焼結ダイヤモンドから成る円盤の、両面円周エッジ部を互いに斜めに削り込み、円周面にＶ字状の刃を形成したものである。このカッターヘッドを後で述べる公知の自動ガラススクライバー等に装着して、ガラスカッターホイール１０をガラス板１に圧接しながら、ガラス板１の表面上で一定方向に引くことにより、ガラス板１上にスクライブライン（切筋）を刻み込み、垂直クラックｋ１を発生させ、その後、ブレイキング装置を用いて、ガラス板１表面に応力を加え、垂直クラックｋ１をガラス板１の片方の表面から反対面迄成長させ、ガラス板１を切断していた。
【０００３】
しかし、この従来のガラスカッターホイール１０を用いてガラス板１を切断しようとする場合、しばしばガラスカッターホイール１０が転動しないで、ガラス表面上でスリップし、その結果スクライブラインが浅くなったり、途切れる個所が発生、この為、ブレイキング時にガラス板１の端面で欠けや突起を生じ、切り口不良となることがあった。また、ガラスカッターホイール１０がスリップするとＶ字状刃先部での異常磨耗が発生した。
【０００４】
この従来技術の持つ欠点を改良したガラスカッターホイールが、特開平９−１８８５３４号公報（特許公報第３０７４１４３号）で開示され、本願明細書の図１２に示した。（ａ）が正面図、（ｂ）が側面図、（ｃ）はＡ部拡大図である。このガラスカッターホール２０は、拡大図（ｃ）で示す様に、その稜線２１上に、所定の間隔（ｐ）でＵ字状の溝２２を切除することにより創生される微細な突起２３を有する。
【０００５】
ガラスカッターホイール２０の稜線部２１に溝２２を切欠く方法を、図１２及び図１４を使って説明する。図１４に示した溝切欠き装置は、グラインダーモータ４１の出力軸にディスク状砥石４２取り付けている。そして、回転しているディスク状砥石４２のグラインダ面に直交して、ガラスカッタホイール２０を当接させ、刃先稜線２１に一つの溝２２を切り欠く。この後、ガラスカッターホイール２０を図中、下方向に退避させ、ガラスカッターホイール２０を、上述のピッチｐに相当する回転角だけ回転させた後、再び溝２２を切欠いていく。ホイール径が小さい時は、加工寸法は数μの微細加工となり、またホイールの硬度が高いこともあり、放電加工機を使っての溝形成も行われていた。
【０００６】
特開平９−１８８５３４号公報によると、カット性能に大きく影響を与える溝の深さ（ｈ）は、ホイール径（ｄ）が１〜２０ｍｍ、ホイール厚み（ｗ）が０．６〜５ｍｍ、角度（２θ）が９０度〜１６０度の時、２〜２０μｍの範囲で、
また、ピッチ（ｐ）は２０〜２００μｍの範囲で、ホイール径（ｄ）に応じて設けることが好ましいとされている。
【０００７】
このガラスカッターホイール２０を用いてガラス板１をスクライブした時の状態を図１３（ａ）で説明する。ガラスカッターホイール２０は、溝２２を設けたことにより、スリップが無く、スクライブラインが途切れることも無く、刃先の磨耗が防げるという効果が得られたばかりか、ガラス板１を貫通する程に長い垂直クラックｋ２が発生、その結果、ブレイキング工程迄を同時に行うことが可能になるという効果も生じた。長い垂直クラックｋ２が発生した理由は、ガラスカッターホイール２０の転動時に、ホイールに設けた突起でガラス板１に打点衝撃を与えると共に突起がガラス板１に深く食い込むためではないかと考えられている。
【０００８】
閉曲線領域の切り取り用に、この技術を展開したガラスカッターホイールが、特許公報第２９８９６０２号に示されている。これは図１３（ｂ）に示す様に、前記溝２２の切り取り面を傾斜させ、溝の切り取り量を刃先稜線の両側で不均等にしたものである。このように形成した溝３２を有するガラスカッターホイール３０を用いたスクライブでは、傾いた垂直クラックｋ３が発生するので、閉曲線領域の切り取りに適する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
改良された従来技術では、既に説明した様に、カッターホイールの刃先稜線に溝を切欠く必要があった。ところが、各種の液晶表示装置等に用いられているタッチパネルの上ガラス等に用いる薄板ガラスを、高品質（つまり、製品の価値を低下させる様なガラス切断端面での、突起や、水平方向のクラック、表面での欠けが少なく、またスクライブ後ブレイクの際に、スクライブラインに沿ってのガラス板の正確な切断が行われること）にカットする為には、より微細な溝を有するホイールが求められた。しかし従来技術の延長にある機械加工技術では溝の微細加工に限界があり、薄板ガラスは品質の悪いカットしかできなかった。またカッターホイールの径に応じて、約１５０〜３００個もの極めて微細な溝を設けなくてはならず、溝加工に工数が掛かり、ガラス板加工のコストアップに繋がっていた。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために成されたものである。解決する手段として、本発明の請求項１にかかわる発明は、ディスク状ホイールの円周部に沿ってＶ字状の刃を形成したガラスカッターホイールにおいて、該ホイールの刃先部表面に硬質粗粒子が現れた凹凸があることを特徴とするものである。
【００１１】
また、本発明の請求項２にかかわる発明は、前記硬質粗粒子の粒径が１０〜３０μｍの範囲にあり、かつ均一の粒径であることを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明の請求項３にかかわる発明は、前記硬質粗粒子の粒径が１０〜３０μｍの範囲にあり、かつ各種の粒径の混合であることを特徴とするものである
。
【００１３】
また、本発明の請求項４にかかわる発明は、前記硬質粗粒子の素材として、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分とする焼結材料を用いたことを特徴とするものである。
【００１４】
また、本発明の請求項５にかかわる発明は、前記焼結材料を化学処理することによって前記凹凸を形成したことを特徴とするものである。
【００１５】
また、本発明の請求項６にかかわる発明は、前記硬質粗粒子の素材として、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分に含むコーティング材を用い、これらコーティング材を前記刃先部にコーティングしたことを特徴とするものである。
【００１６】
また、本発明の請求項７にかかわる発明は、前記コーティング材を化学処理することによって前記凹凸を形成したことを特徴とするものである。
【００１７】
また、本発明の請求項８にかかわる発明は、前記Ｖ字状の刃の刃先角度が、刃先の稜線に対して左右で異なることを特徴とするものである。
【００１８】
また、本発明の請求項９にかかわる発明は、ディスク状ホイールの円周部に沿ってＶ字状の刃を形成したガラスカッターホイールの刃先部表面に、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分とする焼結材料で硬質粗粒子の凹凸を設けるガラスカッターホイールの製造方法において、前記焼結材料を化学処理することによって前記凹凸を形成することを特徴とするガラスカッターホイールの製造方法である。
【００１９】
また、本発明の請求項１０にかかわる発明は、ディスク状ホイールの円周部に沿ってＶ字状の刃を形成したガラスカッターホイールの刃先部表面に、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分とするコーティング材をコーティングして硬質粗粒子の凹凸を設けるガラスカッターホイールの製造方法において、前記コーティング材を化学処理することによって前記凹凸を形成することを特徴とするガラスカッターホイールの製造方法である。
【００２０】
また、本発明の請求項１１にかかわる発明はガラス切りであって、柄の先端に設けたホルダーに、請求項１乃至８のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール若しくは、請求項９または１０に記載のガラスカッターホイール製造方法を使って製造したガラスカッターホイールを具備したことを特徴とするものである。
【００２１】
また、本発明の請求項１２にかかわる発明は、テーブル上に載置した被切断ガラス板のＸＹ方向にカッターヘッドが移動可能な自動ガラススクライバーであって、該カッターヘッドに、請求項１乃至８のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール若しくは、請求項９または１０に記載のガラスカッターホイール製造方法を使って製造したガラスカッターホイールを具備したことを特徴とするものである。
【００２２】
また、本発明の請求項１３にかかわる発明は、ガラス板であって、請求項１乃至８のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール、又は、請求項９または１０に記載のガラスカッターホイール製造方法で製造したガラスカッターホイール、
若しくは、請求項１１に記載のガラス切り、若しくは、請求項１２に記載の自動ガラススクライバーを用いて切断したことを特徴とするものである。
【００２３】
また、本発明の請求項１４にかかわる発明は、ガラス板をその構成部品として使用しているタッチパネルや液晶表示装置等を有している電子機器装置であって、請求項１３に記載のガラス板を備えていることを特徴とするものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の第１実施形態について、図１〜３を用いて説明する。図１は本発明のガラスカッターホイール５０の正面図（ａ）および側面図（ｂ）である。ガラスカッターホイール５０は、円盤の両面円周エッジ部を互いに斜めに削り込み、円周面にＶ字状の刃先部５１を形成している。そして、刃先部５１を連ねて形成する稜線５２を中心にして、両側の刃先角度θ１、θ２が相等しく、また円盤の中心部には穴５３が設けてある。
【００２５】
本発明の第１実施形態では、ガラスカッターホイール５０の素材として、ダイヤモンド、又は超硬合金、又はサファイヤから成る焼結材料を用いている。図２は焼結材料を用いた場合の、図１におけるガラスカッターホイール５０のＬ断面の模式図であり、ガラスカッターホイール５０の焼結助剤５５中には硬質粗粒子５４が散在している。焼結においては、硬質粗粒子５４となる原料粉末と、該原料粉末が焼結することを助ける焼結助剤５５を一緒にして、原料粉末の融点以下の高温で加熱することで粉末相互の間で結合を生じさせ、緻密で機械的、物理的な性質のすぐれた固体を形成している。
【００２６】
硬質粗粒子５４の粒径は、カットしたいガラス板の材質と厚みによって１０〜３０μｍの範囲で変えた。カット速度、カット面の切り口の状態、カット深さ等を総合して考慮すると、一般的には、厚いガラスは大きな粒径の硬質粗粒子で、薄いガラスは小さな粒径の硬質粗粒子でカットするのがよい。例えば、板厚が０．７ｍｍのソーダライムガラスの場合、３０μｍに近い粗い粒径の硬質粗粒子を、板厚が０．２〜０．３ｍｍのほうけい酸ガラスの場合は１０μｍに近い粗い粒径の硬質粗粒子を選定した。
【００２７】
しかし、カットするガラス板の使用目的によっては、必ずしも均一の粒径である必要はない。それぞれの最適と思われる粒径の硬質粗粒子を主体に、１０〜３０μｍの範囲で各種の粒径の硬質粗粒子を混合した方が好ましい場合もある。例えば、大粒径の硬質粗粒子を主体にして、小粒径の硬質粗粒子を混ぜることにより、大粒径の硬質粗粒子だけの場合に比較して、カット速度は落ち、カット深さが浅くなるデメリットを生じる一方で、カット面がよりきれいになるメリットを得る。また、小粒径の硬質粗粒子を主体にして、大粒径の硬質粗粒子を混ぜることにより、小粒径の硬質粗粒子だけの場合に比較して、カット面が荒れるデメリットを生じるが、一方で、カット速度が上がり、カット深さが深くなるメリットを得る。
【００２８】
以下、実施例として硬質粗粒子５４にダイヤモンド粒子を用いた場合で説明する。各種粒径のダイヤモンドとしては、砥石用として工業用に利用されているものがあり、本実施例ではこれを利用した。ダイヤモンド粒子の焼結助剤は２つに大別され、１つは切削工具用の焼結ダイヤモンドに用いられる焼結助剤で、例えば、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｓｉ及びそれらの混合物、合金等である。これらはダイヤモンドを溶解する能力がある。一方、ダイヤモンドを溶解する能力を持たないで、単に結合剤として働く焼結助剤としては、例えば、ＳｉＣ、ＴｉＮ、ＡｌＮ、ＳｉＯ２、Ａｌ２ Ｏ３ 等のセラミックやＣｕ、Ｓｎ等の軟質金属がある。勿論双方の焼結助剤を併用することもできる。焼結助剤の添加方法はその粉末と原料ダイヤモンド粉末を混合する方法が最も簡便である。
【００２９】
図３は本発明のガラスカッターホイール５０の，図２におけるＡ部拡大図であり、図３（ａ）は硬質粗粒子（ダイヤモンド）５４を溶解する能力を有する焼結助剤５５を用いた場合のガラスカッターホイール５０の組成を説明するための模式図である。焼結助剤５５が残存しているが、原料ダイヤモンド粉末の硬質粗粒子５４が相互に結合した強固な焼結粒子が得られる。図３（ｂ）は、ダイヤモンドを溶解する能力を有さない焼結助剤５５を用いた場合のガラスカッターホイール５０の組成を説明する模式図である。この場合は、原料ダイヤモンド粉末の硬質粗粒子５４は相互の結合を生じないで、連続した結合相を形成する分散地（焼結助剤５５）中に、原料ダイヤモンド粉末である硬質粗粒子５４が分散した組織となる。
【００３０】
ダイヤモンド焼結材を素材としたガラスカッターホイール５０の刃先部５１は、図６に示す様な機構で、刃先部にＧＣ砥石を備えた研磨ホイール７０を有する研磨機を用いて仕上げた。ガラスカッターホイール５０の回転軸と、研磨ホイール７０の回転軸は直交しており、ガラスカッターホイール５０と研磨ホイール７０を共に回転させながら、研磨ホイール７０を、ガラスカッターホイール５０のＶ字状の刃先部５１の傾斜面ｐに当接させ、傾斜面ｐに沿って往復動させる。片側の傾斜面の研磨が終わったら残った傾斜面で同様の研磨を行う。研磨ホイール７０を２個設けて一度に行うことも出来る。尚、刃先部５１の再生時に必要となる再研磨時にもこの研磨機を用いた。
【００３１】
上記のダイヤモンド焼結材からなるガラスカッターホイール５０の外形寸法を図１を用いて説明する。ホイールの外径（ｄ）は３ｍｍ、厚み（ｔ）は０．８ｍｍに、刃先角度（θ１＋θ２）はガラスの板厚に応じて変え、厚いほど鈍角にした。例えば、板厚０．７ｍｍでは１２５°、板厚０．３ｍｍでは１１８°とした。
【００３２】
又、このダイヤモンド焼結材を用いたガラスカッターホイール５０は、研磨後に化学処理（エッチング）することによって、刃先部５１の粗度を上げ、凹凸を大きくした。エッチング液としては、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕの様な焼結助剤を溶解できる硝酸を水で１０〜２０％液に希釈して、常温で用いた。エッチング量を確定するのに必要なエッチング速度は、焼結助剤の種類、液濃度、液温や処理時間が関係してくるので適宜設定する。尚、エッチング液としては５０°Ｃに加温した塩酸を用いることもできる。
【００３３】
そして、スクライブ速度を３００〜４００ｍｍ／ｓｅｃに、刃先荷重はガラスの板厚によって変えたが、例えば板厚０．７ｍｍでは１．２ｋｇｆでスクライブしたところ、ガラスカッターホイールのスリップの発生が無く、スクライブラインが途切れることも無かった。水平方向クラックの発生も見られなかった。又、ガラス板を貫通する程に長い垂直クラックが発生、ブレイキングをスクライブと同時に行うことが可能になり、ブレイキング装置が不要となった。このガラスカッターホイール５０を用いることで、各種の液晶表示装置等に用いられているタッチパネル用の薄板ガラスを高品質にカットできることがわかった。
【００３４】
以上、硬質粗粒子としてダイヤモンド粒子を例にして説明を行ってきたが、ダイヤモンド粒子の代わりに、超硬合金粒子やサファイヤ粒子を硬質粗粒子とした焼結材料を用いても、同様に、薄板ガラスを高品質にカット可能なことがわかった。またスクライブ時の垂直クラックが深く入るので、スクライブと同時にブレイキングも行え、コストダウンが可能になった。
【００３５】
次に、本発明の第２実施形態を図４、図５を用いて説明する。図４は、本発明第２実施形態のガラスカッターホイール６０の刃先部断面模式図であり、図５はそのガラスカッターホイール６０の図４におけるＡ部拡大模式図である。ニッケルメッキ槽に入れた硬質粗粒子６１を、絶えず攪拌しておき、その中に高速度鋼や炭素鋼を素材としたガラスカッターホイール６０の基部材６３を入れると、ガラスカッターホイール６０の表面には、連続した結合相を形成する分散地（Ｎｉ）６２中に、硬質粗粒子６１が分散した皮膜が設けられる。硬質粗粒子６１の素材としてはダイヤモンド、超硬合金、サファイヤの内、被切断ガラス板の切断条件に応じて適宜選択した１種でもよいが、これらを２種、３種を混合したものでもよい。粒径は、第１実施形態と同様、被切断ガラス板の材質や厚みに応じて１０〜３０μｍの範囲で選択した。又、このガラスカッターホイール６０を、エッチング処理することによって、刃先部の粗度を上げ、凹凸を大きくした。エッチング液としては、第１実施形態と同様、硝酸でも塩酸でもよい。
【００３６】
このガラスカッターホイール６０を用いてガラス板をスクライブしたところ、第１実施形態と同様、高品質に薄板ガラスの切断が可能になることがわかった。またスクライブ時の垂直クラックが深く入るので、スクライブと同時にブレイキングも行うことができ、コストダウンが可能になった。コーティング方式の場合、焼結剤を用いた第１実施形態と比較して高価な硬質粗粒子の使用量が少なくて済むメリットがある。
【００３７】
次に本発明の第３実施形態を図７を用いて説明する。図７は、本発明の左右刃先角度が異なるガラスカッターホイール７０を用いてガラス板１をスクライブした時の、ガラス表面クラックを説明する図である。このガラスカッターホイール７０は、ホイールの刃先部の稜線を境にした左右の刃先角度θ１、θ２が異なる点に特長がある。その他は第１、２実施形態と同じである。このガラスカッターホイール７０を用いてガラス板１をスクライブすると、傾いた深い垂直クラックｋ４を形成することができることが実験的に確認された。垂直クラックｋ４が傾く理由は、スクライブ時にガラス板に与えるストレスがアンバランスになる為ではないかと考えられる。また、このカッターでは有害な水平クラックｋ５の発生を１ｂ側に集めることが出来るため、１ａ側を製品にすることで閉曲線領域の製品（例えば、大粒径の硬質粗粒子を用いることにより、磁気ディスクや光ディスク用の厚いガラス基板）の切り取りに適する。
【００３８】
図８では、柄の先端に設けたホルダーに、本発明のガラスカッターホイール５０、６０、７０を装着したガラス切り９０を示す。本発明のガラスカッターホイール５０、６０、７０はガラス切りへの装着に好適である。本発明のガラスカッターホイール５０、６０、７０を装着することによって、切断端面に水平方向クラックがない高品質なガラス切りを安価に提供することができる。
【００３９】
また、図９は本発明のガラスカッターホイール５０、６０、７０を装着した自動ガラススクライバー８０の正面図を、図１０はその側面図を示す。回転テーブル８１は水平面内でθ回転すると共に、ボールネジ８２により、Ｙ方向にも移動可能であり、一方、カッターヘッド８３はｘ方向に移動可能である。該カッターヘッド８３下端に本発明のガラスカッターホイー５０、６０、７０ルを回転自在に設置し、該カッターホイールをテーブル８４上に載置したガラス板に当接させながら、回転テーブル８１をＹ方向及びθ方向に、カッターヘッド８３をＸ方向に移動させることで、ガラス板上に直線や曲線を任意にスクライブすることができる。本発明のガラスカッターホイール５０、６０、７０をこのカッターヘッド８３に装着すると、切断端面に水平方向クラックが無い高品質な自動ガラススクライバーとなる。また、垂直方向には深いクラックが得られるから、ブレーク工程が省略可能となり、ブレーク装置が不要になり、ガラスカット工程におけるコストダウンも可能となる。
【００４０】
また、本発明のガラスカッターホイール５０、６０を、タッチパネルや液晶表示装置用の薄板ガラスの切断に用いることで、ガラス端面での欠けの無いガラス基板を得ることが出来、歩留まりが向上する。そればかりか、ガラス端面を基準に行っている各種の位置出しがより正確に行える様になり、設計時に見込む誤差を狭めることが可能となり、その結果、タッチパネルや液晶表示装置のコンパクト化が可能になる。又、このタッチパネルや液晶表示装置を時計とか携帯電話の様な電子機器装置に用いることで、電子機器装置のコンパクト化も可能となる。また本発明のガラスカッターホイールの硬質粗粒子として大粒径の粒子を用いれば、厚板ガラスも高品質にカットできる。従って、磁気ディスク装置や光ディスク装置用の円形ガラス板を本発明のガラスカッターホイール７０を用いてカットすれば、歩留まりが向上するばかりか、後工程でのガラス端面を利用した位置出しが正確になり、また端面まで利用可能になる事とが相まって、装置のコンパクト化が可能となる。
【００４１】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、板ガラスを切断端面での欠けや突起が無く、またスクライブラインに沿って正確にカットすることが可能となった。またスクライブ時の垂直クラックが深く入るので、スクライブと同時にブレイキングも行い、またガラスカッターホイールを安価に製造できるので、ガラスカット工程のコストダウンが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のガラスカッターホイールの正面図（ａ）、および側面図（ｂ）である。
【図２】本発明のガラスカッターホイールにおいて、焼結材料を用いた場合の、図１におけるＬ断面図の模式図である。
【図３】本発明のガラスカッターホイールにおいて、ダイヤモンド粒子を溶解する焼結助剤を用いた場合（ａ）と、溶解しない焼結助剤を用いた場合（ｂ）の、図２Ａ部における拡大図模式図である。
【図４】本発明のガラスカッターホイールにおいて、コーティング材を用いた場合の、刃先断面模式図である。
【図５】本発明のガラスカッターホイールの図４におけるＡ部拡大模式図である。
【図６】本発明のガラスカッターホイール刃先部の研磨機構を説明する図である。
【図７】本発明の左右刃先角度が異なるガラスカッターホイールを用いてガラス板をスクライブした時の、ガラス表面クラックを説明する図である。
【図８】本発明のガラスカッターホイールを具備した手切りタイプのガラスカッターを示す。
【図９】本発明のガラスカッターホイールを具備した自動ガラススクライバーの正面図である。
【図１０】本発明のガラスカッターホイールを具備した自動ガラススクライバーの側面図である。
【図１１】従来技術におけるガラス板の切断法の説明図である。
【図１２】従来のガラスカッターホイールの正面図（ａ）、側面図（ｂ）、部分拡大図（ｃ）である。
【図１３】従来のガラスカッターホイールを用いてガラス板をスクライブする場合であって、刃先溝の切り取りを刃先稜線の両側で均等にした時（ａ）と、不均等にした時（ｂ）のクラック発生状況を説明する図である。
【図１４】従来のガラスカッターホイールの溝切欠き装置を示す。
【符号の説明】
１ ガラス板
１０、２０、３０、５０、６０、７０ ガラスカッターホイール
１２ カッターヘッド
２１、５２ 稜線
２２、３２ 溝
２３ 突起
４１ グラインダーモーター
４２ ディスク状砥石
５１ 刃先部
５４、６１ 硬質粗粒子
５５ 焼結助剤
６２ 分散地
６３ 基部材
７０ 研磨ホイール
８０ 自動ガラススクライバー
８１ 回転テーブル
８３ カッターヘッド
９０ ガラス切り
ｋ１ ｋ２、ｋ３、ｋ４、ｋ５ 垂直クラック

Claims (14)

1. ディスク状ホイールの円周部に沿ってＶ字状の刃を形成したガラスカッターホイールにおいて、該ホイールの刃先部表面に硬質粗粒子が現れた凹凸があることを特徴とするガラスカッターホイール。
2. 前記硬質粗粒子の粒径が、１０〜３０μｍの範囲にあり、かつ均一の粒径であることを特徴とする請求項１記載のガラスカッターホイール。
3. 前記硬質粗粒子の粒径が、１０〜３０μｍの範囲にあり、かつ各種の粒径の混合であることを特徴とする請求項１記載のガラスカッターホイール。
4. 前記硬質粗粒子の素材として、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分とする焼結材料を用いたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール。
5. 前記焼結材料を化学処理することによって前記凹凸を形成したことを特徴とする請求項４記載のガラスカッターホイール。
6. 前記硬質粗粒子の素材として、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分とするコーティング材を用い、これらコーティング材を前記刃先部にコーティングしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール。
7. 前記コーティング材を化学処理することによって前記凹凸を形成したことを特徴とする請求項６記載のガラスカッターホイール。
8. 前記Ｖ字状の刃の刃先角度が、刃先の稜線に対して左右で異なることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール。
9. ディスク状ホイールの円周部に沿ってＶ字状の刃を形成したガラスカッターホイールの刃先部表面に、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分とする焼結材料で硬質粗粒子の凹凸を設けるガラスカッターホイールの製造方法において、前記焼結材料を化学処理することによって前記凹凸を形成することを特徴とするガラスカッターホイールの製造方法。
10. ディスク状ホイールの円周部に沿ってＶ字状の刃を形成したガラスカッターホイールの刃先部表面に、超硬合金、又はダイヤモンド、又はサファイヤの内の少なくとも一種を成分とするコーティング材をコーティングして硬質粗粒子の凹凸を設けるガラスカッターホイールの製造方法において、前記コーティング材を化学処理することによって前記凹凸を形成することを特徴とするガラスカッターホイールの製造方法。
11. 柄の先端に設けたホルダーに、請求項１乃至８のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール若しくは、請求項９または１０に記載のガラスカッターホイール製造方法を使って製造したガラスカッターホイールを具備したことを特徴とするガラス切り。
12. テーブル上に載置した被切断ガラス板のＸＹ方向にカッターヘッドが移動可能な自動ガラススクライバーにおいて、該カッターヘッドに請求項１乃至８のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール若しくは、請求項９または１０に記載のガラスカッターホイール製造方法を使って製造したガラスカッターホイールを具備したことを特徴とする自動ガラススクライバー。
13. 請求項１乃至８のいずれか１つに記載のガラスカッターホイール、又は、請求項９または１０に記載のガラスカッターホイールの製造方法で製造したガラスカッターホイール、若しくは、請求項１１に記載のガラス切り、若しくは、請求項１２に記載の自動ガラススクライバーを用いて切断したことを特徴とするガラス板。
14. ガラス板をその構成部品として使用しているタッチパネルや液晶表示装置等を有している電子機器装置であって、請求項１３に記載のガラス板を備えていることを特徴とする電子機器装置。

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