JP2004270928A - 二重管継手構造 - Google Patents

Abstract

【課題】内管と外管とが一体又は別体で形成された二重管どうしを、作業性の向上とコスト低減して接続する二重管継手構造を提供すること。
【解決手段】継手部材２１は、第１の二重管１の外管２に一端を口絞り加工によって接合するとともに外管２を内嵌している。さらに、継手部材２１は、第２の二重管１１の外管１２を内嵌するとともに、外周に円筒状の係止部材２５を装着している。係止部材２５は、一端に弾性係止部２６を備えて、継手部材２１の一方の端部付近に形成された挿通溝部２１ｃを挿通して、第２の二重管１１の外管１２に形成した係止溝部１２ｃに係止可能に構成する。一方、第１の二重管１の内管３は端部に雌側継手部３ｂを形成して第２の二重管１１の内管１３の先端部を内嵌している。係止部材２５の弾性係止部２６は外管１２の進入により拡径して外管１２の継手部材２１内への進入を可能としている。
【選択図】図２

Description

本発明は内管と外管とを備える二重管を接続する二重管継手構造に関し、さらに詳しくは、内管と外管とが一体あるいは別体で形成された二重管を接続する二重管継手構造に関する。

一般に、冷凍サイクルを構成する空気調和装置（以下、空調装置という。）においては、冷媒を循環するためにコンプレッサ、コンデンサ、膨張弁、エバポレータ間にパイプ状の配管部材が接続されている。この配管部材はその長さが長くなるにしたがってコストが増大することから、空調装置の場合では、各機器の配置位置をできるだけ短くするように検討されている。しかし、特に、空調装置が車両に搭載されているものにおいて、例えばワンボックスタイプの車両では、後部座席用のエバポレータが後部側に配管部材を延設して配置されることから、配管長さは極めて長くなってしまっていた。

このために、従来では、二重管を構成してその長さを節約することが行われている。二重管を構成する一例は、内管と外管とを連結リブで連結して押し出し成形加工又は引き抜き成形加工で一体的に形成されたものがある。この二重管を接続する二重管継手構造は、特許文献１に示されている。

これによると、図１７に示すように、内管７２と外管７３とは、内管７２の外周面と外管７３の内周面とを放射線状に配置した連結リブで接続されている。そして、その端部においては、内管７２を外管７３より突出するように外管７３の先端部を切り取り、内管７２を継手部材８０に接合するとともに、外管７３の先端部を塞いで突出した内管７２を囲繞するパイプ状の繋ぎ部材７５を、内管７２の突出部７２ａと外管７３との間に接合する。そして、外管７３内を流れる流体の通路を継手部材８０に接続するために、延長用配管部材７６を介して繋ぎ部材７５から継手部材８０に配管接合している。

内管７２の先端部と、延長用配管部材７６の先端部は、第１の継手部材８０に接続され、第１の継手部材８０に形成された雄部８１・８２が、それぞれ別の２本の配管部材から接続された第２の継手部材８５の雌部に接合された後、ボルト８６等により接続するように構成されている。

この二重管７１は、ワンボックスタイプの自動車用空調装置に適用され、車室外空調装置から後部座席用空調ユニットに導く通路に配管されている。
特開２００１−２３５０８１公報（３〜７頁、図１〜３）

しかし、もともと二重管を採用することは、配管長さを短くしてコスト低減を測るものであることから、例えば継手部材に接続する構成を複雑にしてコストアップとなることは望ましくない。例えば、従来の特許文献１に示されている構成においては、内管７２を突出するために、外管７３の先端部を切り取らなければならなく、その加工コストが増大し、また、外管通路としての延長用配管部材７６を継手部材８０に配管するために、繋ぎ部材７５を配置するためのコストが高くなっていたことから、逆にコストアップとなっていた。

さらに、この二重管を接続する継手部材は、一方の二重管７１の内管７２と外管７３とを接続する第１の継手部材８０の雄部８１・８２が、別々に配管された２本の配管部材とを接続する第２の継手部材８５の雌部に接合された後、ボルト８６等により連結することから、二重管７１と継手部材８０とは瞬時に接続することができずに、接続時間に手間がかかっていた。また、第１の継手部材８０と第２の継手部材８５とは、それぞれ、分岐された内嵌７２と外管７３（延長用配管部材７６）とロウ付けあるいは溶接等により接合することから、それぞれの継手部材を大型化するとともに、内管・外管との接合時間にも大幅な時間を費やすこととなっていた。

本発明は、上述の課題を解決するものであり、内管と外管とを一体あるいは別体で形成して連結させた二重管どうし、あるいは二重管と、並設された２本の配管部材とを容易に接続するとともに廉価に構成してコスト低減を図ることのできる二重管継手構造を提供することを目的とするものであり、この目的を達成するために、
請求項１記載の発明では、内管と外管とを一体あるいは別体で形成して連結手段で連結するとともに第１の二重管と第２の二重管とは、継手手段によって接続されている。

第１の二重管あるいは第２の二重管のいずれか一方の二重管を他方の二重管に向かって進入すると、継手手段は弾性変形することによって拡径され、一方の二重管をさらに進入すると継手手段は縮径して第１の二重管と第２の二重管を接続させることになるから、ワンタッチで接続させることができて、作業性を大幅に向上できるとともに、両者の二重管をロウ付けや溶接で接続させることがなくコスト低減を図ることもできる。

請求項２記載の発明では、請求項１の発明における継手手段が、一方の二重管に一端を塑性変形手段で接合する継手部材と、弾性係止部を備えて拡径・縮径可能な弾性係止部を備える係止部材とを有していることから、例えば、第２の二重管を第１の二重管に向かって移動すると、第２の二重管の外管が係止部材の弾性係止部を押圧して拡径させながら継手部材内に進入し、第２の二重管の外管が所定位置に達すると、係止部材の弾性係止部が縮径して第２の二重管の外管に係止する。

この際、第２の二重管の内管は、第２の二重管の外管の進入とともに継手部材内を進入して第１の二重管の内管に嵌合して接続される。

従って、第１の二重管と第２の二重管とはそれぞれ継手部材にロウ付けや溶接等で接続することがなく、ワンタッチで接続されることとなるから、極めて短時間で接続することができて作業性の向上及びコスト低減を図ることができる。

また、請求項３記載の発明では、請求項２の発明による継手部材に弾性係止部を挿通するための挿通溝部を形成することによって、係止部材の弾性係止部を挿通できることから、係止部材を継手部材に軸方向に沿って移動規制して係止部材を装着できるとともに、弾性により挿通溝部を挿通する弾性係止部を第２の二重管に瞬時に係止できて作業性を向上できる。さらに係止部材は１部材で継手部材を覆う筒状に形成できることから、係止部材自体を廉価に形成することができるとともにコンパクトに構成する二重管継手構造を提供することができる。

また、請求項４記載の発明のように、請求項２の発明による継手部材の一端を第１の二重管の外管に形成された溝部に口絞り加工で接合するだけで第２の二重管の外管を挿入できることから、継手部材を容易に装着できるとともに極めてコンパクトに構成できる。さらに、第２の二重管の外管の挿入も容易に行なうことができる。

請求項５記載の発明では、係止部材が、軸方向に両端面からそれぞれ交互に延設する水平窓部を有していることから、水平窓部が形成されていない肉厚部は、一端を中心にして可撓性を有することができ、その先端部に弾性係止部を配置することによって、例えば、第２の二重管の外管で押圧された弾性係止部は容易に拡径することができて第２の二重管の外管を継手部材内に進入させることができる。従って第１の二重管と第２の二重管とをワンタッチで接合できて、大幅な作業性の向上を図ることができる。

さらに、請求項６記載の発明では、第２の二重管の外管に円周方向に沿って溝部を形成することによって、第２の二重管が継手部材内を進入して所定位置に達したときに、係止部材の弾性係止部は溝部に係止できることから、係止部材に係止された第２の二重管の外管は、軸方向に移動を規制されて確実に第１の二重管と接続できることとなる。

また、請求項７記載の発明では、請求項６における係止部材が、例えば、第２の二重管の外管と係止する別の態様を示すものであり、第２の二重管の外管に形成された溝部にリング部材を装着させることによって、継手部材の挿通溝部を挿通する係止部材の弾性係止部は、継手部材内に進入してきた第２の二重管の外管にリング部材を介して係止する。この際、リング部材と継手部材とをお互いに圧接するように形成すれば、弾性係止部がリング部材に係止することによって気密性を向上することができる。

また、請求項８記載の発明では、請求項６における係止部材が、例えば、第２の二重管の外管と係止するさらに別の態様を示すものであり、請求項７記載の発明のリング部材の代わりに、第２の二重管の外管に一般部筒部より大径の膨出部を一体的に設けることにある。これによって、請求項７の発明と同様、継手部材の挿通溝部を挿通する係止部材の弾性係止部は、継手部材内に進入してきた第２の二重管の外管の膨出部に係止する。この際、第２の二重管における外管の膨出部と継手部材とをお互いに圧接するように形成すれば、弾性係止部が膨出部に係止することによって気密性を向上することができる。しかも、リング部材等の別部材を新たに製作することがないことからさらに廉価なコストで二重管継手構造を提供することができる。

請求項９記載の発明では、例えば、第１の二重管における外管の先端部を一般筒部より膨拡状に形成して雌側継手部とし、雌側継手部に第２の二重管の外管に係止可能な係止部材を装着することによって、雌側継手部と係止部材で継手手段を構成して雌側継手部に第２の二重管の外管を進入させることができ、係止部材で第２の二重管の外管を係止させれば、第１の二重管に第２の二重管を接続させることができる。しかも、第２の二重管の外管が雌側継手部内に進入する際、係止部材の弾性係止部を押圧して拡径可能に作用することから、ワンタッチで両二重管を接続させることができて、作業性の向上と、コスト低減を図ることができる。

請求項１０記載の発明では、二重管と、並設する２管が接続可能な２方分岐ジョイントとを接続する二重管継手構造であっても、２方分岐ジョイントに、二重管の外管を係止する係止部材を装着することによって継手手段を構成し、二重管と、２方分岐ジョイント接続することができる。そして、２方分岐ジョイントに二重管の内管に連通する高圧用配管と、二重管の外管に連通する低圧用配管とを接続することによって、二重管が分岐してそれぞれ配管できることとなる。

つまり、係止部材には、２方分岐ジョイントに形成された溝部を挿通して二重管の外管に係止する弾性係止部を備えていることから、弾性係止部が、２方分岐ジョイントの中空部に進入してきた二重管の外管に押圧されると拡径することによって、二重管の外管がさらに進入することとなり、所定位置に達することによって、弾性係止部が縮径して二重管の外管に係止することとなる。従って、この発明における二重管継手構造においても、ワンタッチで２方分岐ジョイントと二重管とを接続することができ、作業性の大幅な向上とコスト低減を図ることが可能となる。

請求項１１記載の発明では、内管と外管とを一体あるいは別体で形成して連結手段で連結された第１の二重管と第２の二重管とは、継手手段によって接合されている。

第１の二重管と第２の二重管とが接続位置にあるときに、いずれか一方の二重管に継手手段が塑性変形手段で接合して第１の二重管と第２の二重管とを接続するかあるいは締結手段によって第１の二重管と第２の二重管とを締結する。従って、両者の二重管をロウ付けや溶接で接続させることがなく作業性を大幅に向上してコスト低減を図ることもできる。

請求項１２記載の発明では、内管と外管とを一体あるいは別体で形成して連結手段で連結された第１の二重管と第２の二重管とは、継手手段によって接続されている。

第１の二重管と第２の二重管とが接続位置にあるときに、いずれか一方の二重管に継手手段がねじ手段で両者の二重管を向かい合う方向に圧接することによって第１の二重管と第２の二重管とを接続する。従って、両者の二重管をロウ付けや溶接で接続させることがなく、作業性を向上させてコスト低減を図ることもできる。

請求項１３記載の発明では、内管と外管とが一体的に形成された二重管においては、内管と外管とを半径方向で連結するフィン部を備えていることから、二重管を継手手段に接続する際、又は内管の先端部を拡径する際にも、つぶれにくく安定することとなって、容易な作業を行なうことができる。

請求項１４記載の発明では、第１の二重管の内管雌部に第２の二重管の内管雄部を挿入する際に、内管雌部を拡径することによって挿入しやすくするとともに、拡径加工する際に拡径部の内周面の面粗度を高くする加工を同時に行うことができて、シール部材を介在させるときに気密性を向上させることができる。

請求項１５記載の発明では、請求項１３のフィン部が螺旋状に形成することによって、フィン部の剛性を下げて内管や外管への突っ張りを少なくし、内管の拡径加工や外管の縮管等の塑性変形加工をしやすくすることができる。

請求項１６記載の発明では、請求項１３のフィン部の一端が内管の中心点より偏心した位置に向かうように形成されていることから、請求項１５の発明と同様、フィン部の剛性を下げて内管や外管への突っ張りを少なくし、内管の拡径加工や外管の縮管等の塑性変形加工をしやすくすることができる。

請求項１７記載の発明では、請求項１３記載のフィン部が内管と外管との間で屈曲して形成されていることから請求項１５と同様、フィン部の剛性を下げて内管や外管への突っ張りを少なくし、内管の拡径加工や外管の縮管等の塑性変形加工をしやすくすることができる。

請求項１８記載の発明では、フィン部が内管の肉厚より薄く、また内管の肉厚が外管の肉厚より薄く形成することによって、やはり請求項１５と同様、一番薄いフィン部の塑性変形加工をしやすくできる。

請求項１９記載の発明では、２本の二重管を、継手手段を介して接続する際に、お互いの二重管における内管の対向する先端部を口開き加工して大径に形成するとともに、両先端部間をバイパス内管で接続することから、内管と外管とが一体成形で形成された二重管で、２本の二重管を継手手段で接続する際に、内管を外管より突出するための外管の先端部の切り欠き加工を施さずにすむこととなって、コストを低減することができる。

請求項２０記載の発明では、二重管を２方分岐ジョイントに配管する場合においても、２方分岐ジョイントにおける内管と連通する導入口と二重管の内管とをバイパス内管で接続することによって、請求項１９と同様、内管を外管より突出するための外管の先端部の切り欠き加工を施さずにすむこととなって、コストを低減することができる。

請求項２１記載の発明では、内管どうしがバイパス内管に接続された２本の二重管を接続する際に、第１の二重管あるいは第２の二重管のいずれか一方の二重管を他方の二重管に向かって進入すると、継手手段は弾性変形することによって拡径され、一方の二重管をさらに進入すると継手手段は縮径して第１の二重管と第２の二重管を接続させることになるから、ワンタッチで接続させることができて、作業性を大幅に向上できるとともに、両者の二重管をロウ付けや溶接で接続させることがなくコスト低減を図ることもできる。

請求項２２記載の発明では、２本の二重管を接続する際に、継手手段は、雌ねじを有する第１のねじ手段と、雄ねじを有する第２のねじ手段とを備えていることから、内管どうしをバイパス内管で接続させて、二本の二重管を対向して配置させた後、第１のねじ手段と第２のねじ手段を螺合させることによって、二本の二重管を接続させることになるから、二重管をロウ付けや溶接で接続させる場合と比べて大幅に作業性を向上できるとともにコスト低減を図ることができる。さらに、バイパス内管を介在させることにより、外管の先端部の切り欠き加工を施さずにすむことから、これによってもコスト低減を図ることができる。

請求項２３乃至２６記載の発明では、請求項２２の第１のねじ手段は、例えば、第１の二重管の外管に装着されたＣリングや、スピニング加工で装着された円筒部材、あるいは口絞り加工で装着された円筒部材で、軸方向の位置を規制手段で規制されることによって、第１の二重管と第２の二重管とを所定の位置で接続することができる。

請求項２７記載の発明では、第２のねじ手段が六角状のユニオン部を形成していることから、２本の二重管を対向させた後、使用頻度の多い六角スパナでユニオン部を回転させるだけであることから、容易な作業で２本の二重管を接続することができる。

請求項２８又は２９記載の発明では、請求項１９又は２０の発明によるバイパス内管が、筒状の配管部材の両端部にＯリングを装着するか、又は樹脂製の配管部材の両端部にゴム部材を配置させて２色成形で形成することから、気密性を維持してコストを低減されたバイパス内管で二重管どうし、あるいは二重管と２方分岐ジョイントとを接続することができる。

請求項３０記載の発明では、バイパス内管を保持リングで保持することによって、接続されたバイパス内管を安定して組付けることができる。

以下、本発明においては、内管・外管を有する２本の二重管あるいは１本の二重管に内管と外管を分岐して接続する継手構造の一形態を図面に基づいて説明するものである。

第１の形態による二重管継手構造は、図１〜３に示すように、低圧用冷媒を循環する外管２と、高圧用冷媒を循環して外管２内に挿入される内管３とで構成される第１の二重管１と、低圧冷媒を循環する外管１２と、高圧冷媒を循環して外管１２内に挿入される内管１３とで構成される第２の二重管１１と、円筒状に形成され第１の二重管１の外管２に一端を接合して、第２の二重管１１の外管１２を内嵌する継手部材２１と、継手部材２１の他端側に周方向に長孔状に形成された後述の挿通溝部２１ｃに係止して配置するとともに、継手部材２１の周りを覆うように円筒状に形成された係止部材２５と、を備えて構成されている。

第１の二重管１は、外管２内に外管２とは別体で形成された内管３が挿入され、内部に、図４（ａ）に示すように円環部２８ａと円環部２８ａの外周面から等間隔で外方に向かって螺旋状に延びるフィン部２８ｂとを備えて内管３と外管２との間に挿通して配置される支持部材２８によって外管２と内管３とが連結されている。

なお、この支持部材２８は、円環部２８ａから突出するフィン部が螺旋状に形成されていなくても、例えば、図４（ｂ）に示すように、円環部２８から直交する方向に複数箇所に形成されたフィン部２８ｃを有する支持部材２８Ａでもよく、また、図４（ｃ）に示すように、円環部２８ａから直線状に傾斜して複数箇所に形成されたフィン部２８ｄを有する支持部材２８Ｂであってもよい。

さらに、外管２の両端付近には、端末側から順に一般部筒部２ａの外径より小径のシール溝２ｂ、係止溝２ｃが円周方向にそれぞれ一般部筒部より小径に形成されている。シール溝２ｂにはＯリング５が装着され、外管２の両端部のうち、一方の端面付近の係止溝２ｃには継手部材２１の一端が口絞り加工によって接合され、図示しない他方の端面付近の係止溝には後述の係止部材２５の弾性係止部２６が係止される。

第１の二重管１の内管３の両端は、一方の端部が一般部筒部３ａから延設された雌側継手部３ｂとして形成され、他方の端部が雄側継手部として形成され、それぞれ第１の二重管１における内管３の雌側継手部と３ｂと第２の二重管１１における雄側継手部１３ｂとが嵌合可能に形成される。図示しない他方の雄側継手部（後述の第２の二重管１１の内管１３に示す雄側継手１３ｂと同様の形状）には一般部筒部１３ａより小径のシール溝を形成してＯリングを装着している。

一方、第２の二重管１１は、外管１２内に外管１２とは別体で形成された内管１３が挿入され、内部に、図４に示すように円環部２８ａと円環部２８ａの外周面から等間隔で外方に向かって螺旋状に延びるフィン部２８ｂとを備えて内管１３と外管１２との間に挿通して配置される支持部材２８によって、外管１２と内管１３とが連結されている。

さらに、外管１２の両端付近には、端面側から順に一般部筒部１２ａの外径より小径のシール溝１２ｂ、係止溝１２ｃが円周方向にそれぞれ形成されている。シール溝１２ｂにはＯリング１５が装着され、一方の端面付近の係止溝には図示しない継手部材（第１の二重管１に接合された継手部材３１と同様の形状）の一端が口絞り加工によって接合され、他方の端面付近の係止溝１２ｃには係止部材２５の弾性係止部２６が係止される。

第２の二重管１１の内管１３の両端は、一方の端部が図示しない雌側継手部として形成され、他方の端部が一般部筒部１３ａより延設する雄側継手部１３ｂとして形成され、それぞれ第１の二重管１の雌側継手部３ｂと第２の二重管１１の雄側継手部１３ｂとが嵌合可能に形成される。雄側継手部１３ｂには一般部筒部１３ａより小径のシール溝１３ｃを形成してＯリング１６を装着している。

円筒状に形成された継手部材２１の一端は、第１の二重管１の外管２を内嵌した後、外管２に形成された係止溝２ｃに向かって口絞り加工によって外管２と接合する接合部２１ａが形成され、他端は、一般部外径より大径に形成された端縁部２１ｂを設けるとともに端縁部２１ｂに隣接して円周方向に沿って長孔状の挿通溝部２１ｃが複数箇所に形成されている。

係止部材２５は、筒状に形成されるとともに、軸心方向に沿って、等間隔の位置に一方の端面から延設する第１の水平窓部２５ａと、他方の端面から延設する第２の水平窓部２５ｂとを有し、前記第１の水平窓部２５ａと前記第２の水平窓部２５ｂが、周方向に交互に配置されている。そして、前記第１の水平窓部２５ａあるいは前記第２の水平窓部２５ｂが形成されていない肉厚部の一方に前述の弾性係止部２６が内方に突出するように配置されている。

次に、この形態における二重管継手構造の作用について、図５に基づいて説明する。

第１の二重管１には、外管２の端部付近に形成された係止溝２ｃに、一端を口絞り加工によって接合された継手部材２１が装着され、さらに継手部材２１の挿通溝部２１ｃに弾性係止部２６を挿通した係止部材２５が装着されている。一方、第２の二重管１１の一端は、内管１３の雄側継手部１３ｂが外管１２の先端部より突出した状態で、継手部材２１の開口部に対向する位置に配置されている。

第２の二重管１１を第１の二重管１に向かって移動すると、内管１３の雄側継手部１３ｂが継手部材２１の開口部内に進入するにしたがって外管１２の先端部が継手部材２１の端縁部２１ｂ内に向かって移動して係止部材２５の弾性係止部２６に当接する。すると弾性係止部２６は、第２の二重管１１の外管１２先端部に押圧されて継手部材２１の挿通溝部２１ｃ内で拡径する。この際、弾性係止部２６の外管１２との当接面を傾斜面に形成しておけば、外管１２が進入する際、弾性係止部２６を拡径しやすくすることができる。

第２の二重管１１がさらに継手部材２１内に進入すると、第２の二重管１１における内管１３の雄側継手部１３ｂが第１の二重管１の内管３の雌側継手部３ｂ内に進入して第１の二重管１の内管３と第２の二重管１１の内管１３とが接続開始する。一方、第２の二重管１１の外管１２は、弾性係止部２６を越えて継手部材２１内に進入すると継手部材２１の内周面に嵌合する。

第２の二重管１１の外管１２によって拡径された弾性係止部２６は、外管１２の移動により、第２の二重管１１における外管１２の先端部が、第１の二重管１における外管２の先端部に当接する位置まで移動すると、外管１２の係止溝１２ｃが弾性係止部２６の位置に到達し、係止溝１２ｃが小径に形成されていることから、弾性力により縮径して係止溝１２ｃに係合する。これによって第１の二重管１の外管２と第２の二重管１１の外管１２とが接続され、第１の二重管１と第２の二重管１１とが接続されて図２に示す状態となる。

この際、第１の二重管１における外管２と継手部材２１とはＯリング５でシールされ、第２の二重管１１における外管１２と継手部材２１とはＯリング１５でシールされていることから、第１の二重管１における外管２内を通る低圧用冷媒は、外部に漏れることなく気密性を向上した状態で第２の二重管１１の外管１２内を通ることとなる。また、第１の二重管１の内管３と第２の二重管１１における内管１３とは、Ｏリング１６によってシールされていることから、第１の二重管１における内管３内を通る高圧用冷媒は、外部に漏れることなく気密性を向上した状態で第２の二重管１１の内管１３内を通ることとなる。

従って、実施形態の二重管構造によれば、第２の二重管１１を第１の二重管１にワンタッチで接続することができることから、極めて作業性を向上できさらにコストを低減することができる。しかも、一対の二重管１・１１を接続する継手構造は、第１の二重管１の外管２を覆う円筒形の継手部材２１と、継手部材２１を覆うとともに継手部材２１の挿通溝部２１ｃに係止した円筒状の係止部材２５とで構成することから、廉価でしかもコンパクトに構成することができる。

なおこの形態においては、図６に示すように、継手部材２３の端縁部２３ｃを、テーパ状に拡径させたテーパ部２３ｂで立ち上げたうえで連接させてもよい。つまり、継手部材２３は、一方の端部が、第１の二重管１における外管２の係止溝２ｃに口絞り加工で接合した接合部２３ａと一般部外径から立ち上がるように形成したテーパ部２３ｂとテーパ部２３ｂの上端部で連接する膨拡状の端縁部２３ｃとを備えて形成されている。そして、テーパ部２３ｂと端縁部２３ｃとの連接部に、係止部材２５の弾性係止部２６が挿通する挿通溝部２３ｄを円周方向に沿って複数箇所に形成している。テーパ部２３ｂの内壁面はテーパ内面２３ｅとして形成する。

一方、第２の二重管１１における外管１２の係止溝１２ｃには樹脂製の材料あるいは金属製の材料で形成したリング部材１８をアウトサート成形によって装着する。リング部材１８は、継手部材２３のテーパ内面２３ｅに係合するテーパ外面１８ａと弾性係止部２６に係止する係止面１８ｂとを有して形成されている。

この形態の二重管継手構造では、第２の二重管１１が第１の二重管１に向かって移動する際、第２の二重管１１の外管１２に装着されたリング部材１８が弾性係止部２６を押圧すると、弾性係止部２６を拡径させながら継手部材２３内に進入する。そして、第２の二重管１１における外管１２の先端面が第１の二重管１における外管２の端面に当接する位置で、リング部材１８のテーパ外面１８ａは継手部材２３のテーパ内面２３ｅに係合するとともに、弾性係止部２６は縮径されてリング部材１８の係止面１８ｂに係止することとなる。

従って、第１の二重管１と第２の二重管１１とはワンタッチで接続されて作業性を向上することができる。しかも、リング部材１８が継手部材２３とテーパ面どうしで接触することから気密性を向上することができて外管内を流れる低圧用冷媒が外部に漏れる虞れがない。

さらに、図７に示すように、図６における二重管継手構造における第２の二重管１１の外管１２の係止溝１２ｃ及びリング部材１８の代わりに、第２の二重管１１における外管１２にビード加工を行って膨出部１２ｄを形成する。膨出部１２ｄには係止部材２５の弾性係止部２６と係止可能な係止面１２ｅと継手部材２３のテーパ内面２３ｅと係止可能なテーパ外面１２ｆとが形成されている。

そして、第２の二重管１１が第１の二重管１に向かって移動する際、第２の二重管１１の外管１２に形成された膨出部１２ｄが弾性係止部２６を押圧すると、弾性係止部２６を拡径させながら継手部材２３内に進入する。そして、第２の二重管１１における外管１２の先端面が第１の二重管１における外管２の端面に当接する位置で、膨出部１２ｄのテーパ外面１２ｆは継手部材２３のテーパ内面２３ｅに係合するとともに、弾性係止部２６は縮径されて膨出部１２ｄの係止面１２ｅに係止することとなる。

なお、第１の二重管１の内管３と第２の二重管１１の内管１３との間には、第２の二重管１１の外管１２のビード加工による膨出部１２ｄの加工をするために、第２の二重管の１３が第２の二重管の外管１２より突出することができないことから、バイパス内管７を挿入してそれぞれの内管３・１３どうしを接続することとなる。

従って、第１の二重管１と第２の二重管１１とは、第２の二重管１１を第１の二重管１に向かって進入させるだけであることから、ワンタッチで接続されて作業性を向上することができる。しかも、第２の二重管１１における外管１２の膨出部１２ｄが継手部材２３とテーパ面どうしで接触することから気密性を向上することができて外管内を流れる低圧用冷媒が外部に漏れる虞れがない。

次に、第２の形態の二重管継手構造について説明する。この形態では、図８に示すように、第１の形態における継手部材２１を削除して係止部材２５を直接第１の二重管３１における外管３２に装着したものである。なお、この形態では、第１の二重管３１における内管３と、第２の二重管１１における外管１２及び内管１３、さらに係止部材２５は、第１の形態と同様のため、構成の説明は省略するとともに、必要に応じて各部位を説明する場合、第１の形態と同符号を付記するものとする。

第１の二重管３１における外管３２の一方の端部には、一般部筒部３２ａより拡径状に形成された雌側継手部３３を形成して第２の二重管１１における外管１２を内嵌可能としている。雌側継手部３３は、先端部に雌側継手部３３の一般部外径より大径に形成された端縁部３３ａを有し、さらに、端縁部３３ａに隣接して係止部材２５の弾性係止部２６が挿通する挿通溝部３３ｂを、円周方向に沿って複数箇所に形成している。

係止部材２５は、先端部の弾性係止部２６を、外管３２の雌側継手部３３に形成された挿通溝部３３ｂ内に挿通することによって外管３２に装着されている。そして、弾性係止部２６は、弾性的に拡径・縮径することによって第２の二重管１１における外管１２の係止溝１２ｃに係合可能に構成される。

従って、この形態の二重管構造では、第２の二重管１１の、第１の二重管３１側への移動により外管１２が係止部材２５の弾性係止部２６を押圧して拡径することによって、第２の二重管１１を第１の二重管３１の外管３２における雌側継手部３３内に進入することとなり、第１の二重管３１の内管３内に第２の二重管１１の内管１３を内嵌させて所定位置まで移動すると、弾性係止部２６は外管１２の係止溝１２ｃに係合することとなる。これによって、第２の二重管１１を第１の二重管３１内に進入するだけであることから、第１の二重管３１と第２の二重管１１とがワンタッチで接続することとなる。

なお、第１の二重管３１における外管３２と第２の二重管１１における外管１２とは、外管１２のシール溝１２ｂに装着されたＯリング２７でシールされていることから、第１の二重管３１における外管３２内を通る低圧用冷媒は、外部に漏れることなく気密性を向上した状態で第２の二重管１１の外管１２内を通ることとなる。また、第１の二重管１の内管３と第２の二重管１１における内管１３とは、第１の形態の二重管継手構造と同様、Ｏリング１６によってシールされていることから、第１の二重管１における内管３内を通る高圧用冷媒は、外部に漏れることなく気密性を向上した状態で第２の二重管１１の外管１３内に供給されることとなる。

次に第３の形態の二重管継手構造について説明する。

この形態の二重管継手構造では、図９〜１０に示すように、第１の二重管あるいは第２の二重管のいずれかが機能品部材である場合の二重管継手構造であり、例えば、一方の側から、外管と内管とが別軸に分岐されている膨張弁８に、２方分岐ジョイントとしての異形円筒状のコネクタ部材４１を介在させて第２の二重管１１を接合する二重管継手構造を示すものである。

つまり、図９に示すように、膨張弁８に隣接するコネクタ部材４１は、膨張弁８の低圧用冷媒ポート８ａに挿入するために筒状に突出された雄側継手部４２と、膨張弁８の高圧用冷媒ポート８ｂとコネクタ部材４１とを連結する連結配管９を挿通する開口部４３とを一端側に設け、他端側には中空部４４ａを有して第２の二重管５１を挿入する雌側継手部４４として形成されている。

雄側継手部４２内の低圧用冷媒通路４２ａは垂直方向に屈曲して雌側継手部４４の中空部４４ａに連接され、開口部４３は連結配管９を挿入するとともにコネクタ部材４１の壁部４１ａを通って雌側継手部４４の中空部に連接される。連結配管９は、屈曲部位９ａがコネクタ部材４１の開口部４３内に挿入するとともに、屈曲部位９ａから水平上に延設した直線部が壁部４１ａを挿通して雌側継手部４４の中空部４４ａ内を挿通するように配置して雄側継手部９ｂとして形成される。雄側継手部９ｂの先端部付近には、シール溝９ｃを形成してＯリング１０を装着し、連結配管９とコネクタ部材４１の壁部４１ａとの間にはＯリング４５が装着される。

一方、コネクタ部材４１の外周面には係止部材４７が装着されている。係止部材４７は、筒状に形成されるとともに、軸心方向に沿って、等間隔の位置に一方の端面から延設する第１の水平窓部４８と、他方の端面から延設する図示しない第２の水平窓部とを有し、第１の水平窓部４８と図示しない第２の水平窓部が、周方向に交互に配置されている。そして、第１の水平窓部５２あるいは第２の水平窓部が形成されていない肉厚部の一方に弾性係止部４９が内方に突出するように配置されている。そして弾性係止部４９がコネクタ部材４１の一方の端部（雌側継手部４４側）付近に円周方向に沿って複数箇所に形成された挿通溝部４４ｂに挿通することによってコネクタ部材４１に装着され、さらに、弾性係止部４９は、第２の二重管における外管５２に形成された係止溝５２ｂに係合可能に形成されている。

第２の二重管５１における外管５２のコネクタ部材４１側端部は雄側継手部を形成してコネクタ部材４１の雌側継手部４４内に挿入可能に形成され、端末から順にシール溝５２ａ、係止溝５２ｂを形成している。シール溝５２ａにはＯリング５５が装着され、係止面５２ｂには弾性係止部４９が係合される。第２の二重管５１の内管５３は、雌側継手部を形成して連結配管９の雄側継手部９ｂを挿入可能に形成される。

上記のように形成された二重管継手構造では、第２の二重管５１がコネクタ部材４１の雌側継手部４４内に向かって移動する際、第２の二重管５１の外管５２先端部が係止部材４７の弾性係止部４９を押圧すると、弾性係止部４９を拡径させながらコネクタ部材４１の雌側継手部４４内に進入する。そして、第２の二重管５１における外管５２の先端面が雌側継手部４４内の段差面に到達する位置で、係止部材４７の弾性係止部４９は縮径されて外管５２の係止溝５２ｂに係合するとともに、内管５３内に連結配管９の雄側継手部９ｂが挿入することとなる。

この際、コネクタ部材４１の雌側継手部４４と第２の二重管５１における外管５２とはＯリング５５でシールされ、連結配管９の雄側継手部９ｂと、第２の二重管５１における内管５３とはＯリング１０でシールされることから気密性を保持することができる。

従って、コネクタ部材４１と第２の二重管５１とは、第２の二重管５１をコネクタ部材４１の雌側継手部４４内に向かって進入させるだけであることから、ワンタッチで接続されて作業性を向上することができる。

上述のように、第１〜第３の形態の二重管継手構造によれば、第１の二重管１（又は３１）あるいはコネクタ部材４１と第２の二重管１１（又は５１）とは、弾性係止部２６（又は４９）を備える係止部材２５（又は４７）が、第１の二重管１１（又は５１）又は継手部材２１あるいはコネクタ部材４１に装着されていることから、第２の二重管１１（又は５１）を、第１の二重管１（又は３１）又は継手部材２１あるいはコネクタ部材４１内に進入させることによって、弾性係止部２６（又は４９）を拡径・縮径させて第２の二重管１１（又は５１）の外管１２（又は５２）に係止させることから、第２の二重管１１（又は５１）を第１の二重管１（又は３１）又は継手部材２１あるいはコネクタ部材４１に向かって進入させるだけで第１の二重管１（又は３１）と第２の二重管１１（又は５１）、あるいはコネクタ部材４１と第２の二重管５１とをワンタッチで接続させることができ、作業性を向上するとともにコスト低減を図ることが可能となる。

次に、内管と外管とを別体で形成して構成された二重管どうしをロウ付けや溶接等を行わないで廉価な構成で接続する第４の形態について説明する。この形態の二重管継手構造は、弾性係止部を有する係止部を備えるものではなく、接合位置にある第１の二重管と第２の二重管とを、継手部材を塑性変形させることによって接続するものであり、図１１に示すように、同軸上に配置された図示しない第１の二重管の内管と外管がその端部において２方に分岐して接合される継手部材としてのコネクタ部材１０１とコネクタ部材１０１の雌側継手部１０１ａ内に内嵌可能な第２の二重管１１１とを接続する継手構造を示すものである。

コネクタ部材１０１には、低圧用配管部材に接続する雄側継手部１０２と高圧用配管部材に接続してバイパス内管１０３の一端を挿通する挿通孔１０４及び二重管１１１の外管１１２を収納する中空部１０５とを備えている。

中空部１０５は、雄側継手部１０２の低圧用冷媒通路１０６と連通するとともに、コネクタ部材１０１の入口側壁部に形成された管挿入口１０７から延設するバイパス内管１０３の他端側を挿通させている。中空部１０５内に挿通されたバイパス内管１０３は、コネクタ部材１０１の管挿通口１０７で支持される部位にシール溝１０３ａを形成してＯリング１０８を装着してコネクタ部材１０１との間でシール構造を構成している。また、バイパス内管１０３の端末側においては、シール溝１０３ｂを形成してＯリング１０９を装着して二重管１１１の内管１１３に内嵌している。

二重管１１１の外管１１２におけるコネクタ部材１０１側端部は雄側継手部１１２ａを形成して、端末側から、順にシール溝１１２ｂ、接合溝１１２ｃを形成している。シール溝１１２ｂにはＯリング１１５を装着して、コネクタ部材１０１との間でシール構造を構成し、接合溝１１２ｃには、コネクタ部材１０１の雌側継手部１０１ａの端縁部１０１ｂが口絞り加工によって接合される。

一方、二重管１１１における内管１１３は、コネクタ部材側端部が一般部筒部１１３ａより拡径して形成された雌側継手部１１３ｂを形成してバイパス内管１０３の端部を内嵌可能に形成され、雌側継手部１１３ｂの先端は口広げ加工により大径状に形成してバイパス内管１０３の端部の容易な挿入を可能とするように案内させている。

上述の二重管継手構造では、コネクタ部材１０１に、屈曲されたバイパス内管１０３の一端側をコネクタ部材１０１の挿通溝部１０４に挿通させ、Ｏリング１０８・１０９を装着した他端側をコネクタ部材１０１の管挿通口１０７に挿通させた後、バイパス内管１０３とコネクタ部材１０１の挿通溝部１０４との間でカシメ結合させ、その後、二重管１１１をコネクタ部材１０１の雌側継手部１０１ａ内に進入させて、二重管１１１の外管を雌側継手部１０１ａに内嵌させるとともに、内管１１３の雌側継手部１１３ｂにバイパス内管１０３の端部を内嵌させる。そしてコネクタ部材１０１の端縁部１０１ｂを口絞り加工によって外管１１２の接合溝１１２ｃにカシメて接合する。

この形態による二重管継手構造では、別体で形成された外管１１２と内管１１３とを第２の二重管１１１をコネクタ部材１０１に接続する際、コネクタ部材１０１の端縁部１０１ｂを塑性加工することによって外管１１２に接合することによって接続することから、二重管１１１とコネクタ部材１０１とをロウ付け加工や溶接加工を伴うことなく行うことができて、作業性を向上するとともに廉価な費用で行なうことができる。

次に第５の形態による二重管継手構造について説明する。

この形態では、第１の二重管と第２の二重管とをねじ部材で締め込むことによって両者の二重管を圧接して接続する構成を示すものであり、図１２に示すように、第１の二重管１２１における外管１２２の一端側には、端末側から順に、シール溝１２２ａと係止溝１２２ｂが形成され、シール溝１２２ａにはＯリング１２５が装着され、係止溝１２２ｂには樹脂製の材料で形成されたリング部材１２８が装着されている。第１の二重管１２１における内管１２３の一端側には、端部付近にシール溝１２３ａが形成されて、Ｏリング１２６が装着されている。

一方、第２の二重管１３１における外管１３２の一端側には端末側から順に、シール溝１３２ａと係止溝１３２ｂが形成され、シール溝１３２ａにはＯリング１３５が装着され、係止溝１３２ｂには円筒状の係止リング１３８の一端が係止されている。第１の二重管１２１の外管１２２と第２の二重管１３１の対向する外管１３２の対向する端面どうしは当接可能に形成されている。第２の二重管１３１の内管１３３は、先端部が一般部筒部１３３ａより拡径の雌側継手部１３３ｂが形成され、第１の二重管１２１の内管１２３の端部を挿入可能としている。

第２の二重管１３１における外管１３２の係止溝１３２ｂに係合する係止リング１３８は、係止溝１３２ｂに係合する係止部１３８ａと、係止部１３８ａから第１の二重管１２１側に延設するリング部１３８ｂと、リング部１３８ｂの先端側に形成される膨拡部１３８ｃとを備えている。膨拡部１３８ｃは、先端に広がるテーパ部１３８ｄとリング部材１２８の側面に当接する係止面１３８ｅとで形成され、テーパ部１３８ｄの外面がテーパ外面１３８ｆとして形成される。

リング部材１２８と係止リング１３８の外周面には、リング部材１２８と係止リング１３８とを挟持するようにユニオンナット１４１とユニオン雄部１４５が配置されている。

ユニオンナット１４１は、一端に第１の二重管１２１の外管１２２を挿通する挿通溝部１４２ａを有するフランジ部１４２を形成し、胴部を円筒状に形成してユニオン雄部１４５と螺合する雌ねじ部１４３を内壁面に形成している。フランジ部１４２の内壁面はリング部材１２８の側面に係止可能な係止面１４２ｂを形成している。

ユニオン雄部１４５は、係止リング１３８を挿通する挿通溝部１４５ａを有して筒状に形成されるとともに外周面には雄ねじ部１４６と雄ねじ部１４６より大径に形成された回転操作部１４７とを有してユニオンナット１４１の雌ねじ部１４３と螺合可能に形成される。雄ねじ部１４６の先端部は係止リング１３８のテーパ部１３８ｄと係止可能な係止面１４６ａ及びテーパ内面１４６ｂとを形成している。

そして、第２の二重管の係止溝１２２ｂにリング部材１２８を装着し、第２の二重管１３１の外管１３２の係止溝１３２ｂに係止リング１３８を装着した後、ユニオンナット１４１に第１の二重管１２１の外管１２２を挿通させ、第２の二重管１３１に装着した係止リング１３８の外周面にユニオン雄部１４５を挿通させて、第１の二重管１２１の外管１２２と第２の二重管１３１の外管１３２の対向する端面を当接させる。また、第１の二重管１２１の内管１２３は第２の二重管１３１の内管１３３に形成された雌側継手部１３３ｂ内に挿入される。

この状態において、ユニオン雄部１４５の回転操作部１４７を時計方向に回転させることによってユニオンナット１４１にユニオン雄部１４５を締結させる。ユニオン雄部１４５を締め込むことによって、ユニオン雄部１４５はユニオンナット１４１側に移動して、係止面１４６ａ及びテーパ内面１４６ｂが係止リング１３８のテーパ部１３８ｄに係止してテーパ部１３８ｄをリング部材１２８側に圧接し、一方、ユニオンナット１４１の係止面１４２ｂがリング部材１２８の外壁面と係止してリング部材１２８を係止リング１３８側に圧接する。

これによって、第１の二重管１２１と第２の二重管１３１とはきつく接続されることとなる。

従って、この形態による二重管継手構造においても、第１の二重管１２１を第２の二重管１３１を接続する際に、ユニオン雄部１４５をユニオンナット１４１に締め付けることとなり、第１の二重管１２１及び第２の二重管１３１とをロウ付け加工や溶接加工を伴うことなく行うことができることから、作業性を向上することができるとともに、廉価な費用で行なうことができる。

上述のように、本発明の二重管継手構造は、内管と外管とが別体で形成された二重管どうしを、例えば、第１〜３の形態で示すように、弾性係止部を備えた係止部材を含む継手手段を備えて、第２の二重管を第１の二重管に進入させることによって弾性係止部を弾性変形させてワンタッチで接続する構成や、第４の形態に示すように、第１の二重管と第２の二重管とを接合する位置に配置させた後、継手部材を第１の二重管と第２の二重管との端部を覆うように配置させて塑性変形させることによって接続する構成や、第５の形態に示すように、第１の二重管と第２の二重管とを接合する位置に配置させた後、ねじ手段で締め込むことによって第１の二重管と第２の二重管と接続するように構成したことから、ロウ付けや溶接作業を行うことなく、作業性を向上させてコスト低減を図ることができる。

しかも、いずれの二重管も、内管と外管とを別体で形成してそれぞれ連結手段で連結していることから、内管を外管より突出させることは内管を外管挿入時に行うことができ、外管の先端を削り取るという余分な加工を行うことなく容易に行なうことができる。そのために、大幅なコスト低減を行うことができる。

なお、本発明の二重管継手構造は、上記形態に限定するものではなく、例えば、図１３又は図１４に示すように、第１の二重管１５１の端部に第２の二重管１６１の端部を挿入させた後、フィン部ジ結合で２分割で形成されて開閉可能に構成された断面略Ｗ字状の締結部材１５５で両二重管を締結することによって、第１の二重管と第２の二重管とを接続するように構成してもよい。

この際、図１３に示すように、締結部材１５５は第１の二重管１５１の外管１５２端部に形成された膨拡状の雌側継手部１５２ａの段差面に一端を係止させ、他端を第２の二重管１６１の外管１６２に形成された係止溝１６２ａにアウトサートで一体的に成形された樹脂製のリング部材１６５に係止するように構成する。なお、締結部材１４５の両端の係止面はテーパ状に形成されていることが望ましい。

また、図１４に示すように、第２の二重管１８１における外管１８２に、図１３のリング部材１６５に代わるものとしてビード加工による膨出部１８２ａを形成して、フィン部ジ結合で２分割された断面略Ｗ字状の締結部材１７５で締結するように構成してもよい。なお、第１の二重管１７１の内管１７３と第２の二重管１８１の内管１８３との間には、第１の二重管１７１の外管１７２の膨拡状に形成された雌側継手部１７２ａや第２の二重管１８１の外管１８２のビード加工による膨出部１８２ａの加工をするために、それぞれの内管１７３・１８３がそれぞれの外管１７２・１８２より突出することができないことから、バイパス内管１７６を挿入してそれぞれの内管１７３・１８３どうしを接続することとなる。

なお、上述の形態の二重管継手構造における各二重管は、外管と内管とを別体で形成したもので説明したが、勿論一体で形成されるものであってもよい。その場合、図１５に示すように、外管２と内管３とは内管３から曲線状のフィン部４ａで連結されるか、又は図示しない「くの字状」の支柱で連結されてもよい。

さらに、外管２と内管３とが一体的に形成された二重管１の端末は、図１６に示すように、外管２のシール溝２ｂあるいは係止溝２ｃは、口絞り加工によって形成し、内管３の端末部は、口広げ加工によって、一般部筒部３ａより膨拡状の雌側継手部３ｂ及びテーパ面３ｃを形成する。いずれも外管２と内管３の塑性変形加工によって形成することから廉価に製作できる。

さらに、本発明の二重管継手構造は、車両に搭載するものではなく、建物等の構造物内に設置される空調装置においても適用できるものである。

次に、二重管どうしあるいは二重管を２方分岐ジョイントに接続する際に、バイパス内管を介在して接続する場合に、二重管の内管を口広げ加工を行うこととなることから、内管の口広げ加工を行いやすいような形状の各形態を説明する。

第６の形態は、二重管における内管にバイパス内管を挿入するために、内管の一端部に口広げ加工を行い、その際、内管の一端部を口広げ加工しやすいように形成するものである。

例えば、内管と外管とを一体的に成形する場合、図１５に示すように、内管３と外管２とを支柱（以下、フィン部という）４で連結して押し出し成形で形成することとなる。この際、二重管の先端部を口広げ加工を行う場合に、支柱の強度が強いと口広げ加工を行いにくいことになるから、図１８のように、二重管２０１において、外管２０２と内管２０３と一体的に形成されたフィン部２０４を、外管の内周面における３分割の位置から内管の接線方向に向かうように形成する。これによって、内管の先端部を口広げする場合、内管の拡径方向の力に対する反力は、フィン部２０４が内管２０３の軸心に向かうように形成されている場合に比べて、分力が発生することから小さくなって、口広げ加工をしやすくなる。

又、図１９のような二重管２０４Ａでは、フィン部２０４ａを内管２０３の接線方向で接触するとともに外管２０２との間で屈曲部２０４ｂを設けることによって、口広げ加工する際、屈曲部で反力を吸収することができ、容易に行なうことができる。

さらに、図２０（ａ）に示す二重管２０１Ｂでは、外管２０２から延設するフィン部２０４の一端を内管２０３の接線方向に延設するように対称位置に２箇所に形成したり、又、図２０（ｂ）に示す二重管２０２Ｃでは、外管２０２から延設するフィン部の２０４一端を内管２０３の接線方向に延設するように１箇所に形成したりしてもよい。

又、図２１によれば、フィン部の厚みを規制している。図２１（ａ）の二重管２０１Ｄにおいて、フィン部２０４は外管２０２の内周面の３分割位置から内管２０３の接線方向に向かって延設して形成され、フィン部２０４の板厚Ｔ３は、内管２０３の肉厚Ｔ２より薄く、内管２０３の肉厚Ｔ２は外管２０２の肉厚Ｔ１より薄く形成されている。図２１（ｂ）の二重管２０１Ｅにおいて、フィン部２０４は外管２０２の内周面の３分割位置から内管２０３の軸心に向かって形成され、フィン部２０４の板厚Ｔ３は、内管２０３の肉厚Ｔ２より薄く、内管２０３の肉厚Ｔ２は外管２０２の肉厚Ｔ１より薄く形成されている。

上記のように、フィン部２０４の形状を変えることによって内管２０３を拡径するために、フィン部２０４が内管２０３から受ける力を小さくするか、又は肉厚Ｔを考慮して内管２０３から受ける力を小さくすることによって、二重管２０１の内管２０３の先端部の口開き加工を容易に行えることとなる。

第７の形態による二重管継手構造は、二重管の一端に２方分岐ジョイントを装着して、二重管と別々に配管された一対の配管部材（高圧用配管と低圧用配管）を接続するための構造である。又、この形態には、図２２に示すように、二重管２０１には、内管２０３の先端部に装着して内管２０３から延長するバイパス内管２０７が配管される。外管２０２と内管２０３との端面はほぼ同一面に形成され、内管２０３にはバイパス内管２０７が内管２０３と同心上において延設されている。

一方、外管２０２には、外管２０２の先端部を覆うように２方分岐ジョイント２１０が装着されている。２方分岐ジョイント２１０は、二重管２０１の軸心に沿ってパイプ状に延設する本体部２１１を有するとともに、本体部２１１の軸心と直交する方向に、並設して配置された小径孔２１３と大径孔２１４を有する分岐突部２１２を形成している。

本体部２１１の一端における内周面には、二重管２０１の外管２０２がＯリング２０６を介して内嵌されるとともに、本体部２０１の先端部、つまり二重管２０１の挿入される挿入口部２１１ａは、外管２０２に円周方向に形成された凹状溝部２０２ａに位置され、口絞り加工によって縮径されて凹状溝部２０２ａに係止されている。本体中央部２１１ｂは、外管２０２の先端に連接されて中空状に形成され、本体部２１１の軸心と直交する大径孔２１４に連接される。

本体部２１１の他端は、本体中央部２１１ｂに隣接する厚肉部２１１ｃに形成されている。厚肉部２１１ｃ内には、本体部２１１の軸心に直交するように形成された分岐突部２１２の端面から延設するように小径孔２１３が形成されている。そして、内管２０２に一端を嵌入したバイパス内管２０７の他端を厚肉部２１１ｃに嵌入することによって、小径孔２１３と内管とを連通する。

これによって、二重管２０１は、内管２０３と、外管３０３とをそれぞれ２方分岐ジョイントの小径孔２１３と大径孔２１４に連通することができ、小径孔２１３に高圧用配管を接続し大径孔２１４に低圧用配管を接続することによって、分岐配管と二重管とを１サイクルで連結することができる。

この２方分岐ジョイント２１０は、例えば、エンジンルーム内に配置された冷凍サイクル内の配管の一部から、後部座席用のエバポレータに二重管で配管する際の二重管との継手部に配置されることとなる。これによって、エンジンルームから、車体の後部に長い距離を配管する場合、二重管２０１で節約できることとなり、配管部材の節約と配管スペースの省スペース化を達成することができる。

図２３は、２方分岐ジョイント２１０Ａにおいて、図２２における小径孔２１３と大径孔２１４を、それぞれ雄側継手部２１５，２１６内に形成するものであり、小径孔２１３と大径孔２１４との距離は、図２２の２方分岐ジョイント２１０より長く形成されることとなる。この形態においても、内管２０３の先端部にはバイパス内管２０７が配置され、２方分岐ジョイント２１０Ａの厚肉部２１１ｄに嵌入されている。そして２方分岐ジョイント２１０Ａの二重管２０１側先端部は、外管２０２に形成された凹状溝部２０２ｂに口絞り加工により縮径されて外管２０２と接合することとなる。

従って、図２２、又は図２３に示す二重管を２方分岐ジョイントに接続する形態の二重管継手構造においても、図９及び図１Ｉに示す形態と同様、２方分岐ジョイントの塑性変形によることにより、二重管と２方分岐ジョイントとをロウ付けや溶接で接合しないで容易に接合できることから作業性を向上することができる。

第８の形態は、２本の二重管の内管どうしをバイパス内管で接続するとともに、外管にはクイックジョイントで接続できるようにするものである。図２４に示すように、クイックジョイント２２０は、継手部材（図１〜２に示す継手部材２１と同様の構成）２２１と係止部材（図１〜２に示す係止部材２５と同様の構成）２２５とを備えて構成されている。この継手部材２２１と係止部材２２５は、第１の二重管２３１の内管２３３と第２の二重管２４１の内管２４３とをバイパス内管２２７で接続していることにより、図１〜２に示すものより長尺状に形成されている。

２本の二重管２３１、２４１のうち、一方の二重管２３１における外管２３２の先端部付近には、円周方向に２箇所、全周にわたって凹溝２３２ａ、２３２ｂが形成され、一方の凹溝（接合先端側）２３２ｂはシール溝であってＯリング２３５が装着されている。他方の凹溝２３２ａには、円筒状の継手部材２２１の一端が口絞り加工によって縮径されて装着されている。

第１の二重管２３１の内管２３３と第２の二重管２４１の内管２４３とは、それぞれ対向する端部２３３ａ、２４３ａが、口開き加工によって一般部筒部２３３ｂ、２４３ｂより大径に形成される。そして大径に形成された端部２３３ａ、２４３ａにバイパス内管２２７の両端部が内嵌されて、第１の二重管２３１の内管２３３と第２の二重管２４１の内管２４３とを接続している。

バイパス内管２２７は、筒状に形成され、それぞれの内管２３３、２４３に挿入される部位の一部に全周にわたって凹溝２２７ａが形成され、それぞれＯリング２２７，２２７を装着することによって、それぞれの内管２３３、２４３との間で気密性を向上している。

円筒状に形成された継手部材２２１の一端は、第１の二重管２３１の外管２３２を内嵌した後、外管２３２に形成された凹状溝２３２ａに向かって口絞り加工によって外管２３２と接合する接合部２２１ａが形成され、他端は、一般部外径より大径に形成された端縁部２２１ｂを設けるとともに端縁部２２１ｂに円周方向に沿って長孔状の挿通溝部２２１ｃが複数箇所に形成されている。

係止部材２２５は、筒状に形成されるとともに、軸心方向に沿って、等間隔の位置に一方の端面から延設する図示しない第１の水平窓部と、他方の端面から延設する図示しない第２の水平窓部とを有し、前記第１の水平窓部と前記第２の水平窓部が、周方向に沿って交互に配置されている。そして、前記第１の水平窓部あるいは前記第２の水平窓部が形成されていない肉厚部の一方に弾性係止部２２６が内方に突出するように配置されている。

一方、第２の二重管２４１の外管２４２には、継手部材２２１内に挿入される部位において、全周にわたって２箇所の凹溝２４２ａ、２４２ｂが形成されている。先端側の凹溝２４２ａにはＯリング２４５が装着され、他方の凹溝２４２ｂには、前述の係止部材２２５の弾性係止部２２６が係止可能なＣリング２４６が装着される。Ｃリング２４６の外周面は、前面側（第１の二重管２３１側）から後面側（第１の二重管２３１と反対側の面）に向かって広がるテーパ状に形成されている。なお、Ｃリング２４６における弾性係止部２２６の係止面は後面となる。

次に、上記の二重管継手構造における第２の二重管２４１を、クイックジョイント２２０を介して第１の二重管２３１と接続する作用を、図２４〜２６によって説明する。

クイックジョイント２２０を外管２３２に、バイパス内管２２７を内管２３３に装着した第１の二重管２３１に対して、第１の二重管２３１と離れた位置に配置されている第２の二重管２４１の先端部を、クイックジョイント２２０に近づけ、第２の二重管２４１の先端部を継手部材２２１内に挿入する。

第２の二重管２４１がさらに継手部材２２１内を進入すると、図２５に示すように、第２の二重管２４１の外管２４２に装着されているＣリング２４６が、継手部材２２１の挿通溝部２２１ｃに挿入されている係止部材２２５の弾性係止部２２６に当接し、Ｃリング２４６の外周テーパ面によって弾性係止部２２６が押圧されて拡径する方向に撓むこととなる。

第２の二重管２４１がさらに第１の二重管２３１に向かって継手部材２２１内を進入すると、図２６に示すように、Ｃリング２４６は弾性係止部２２６を越えることとなり、弾性係止部２２６は、Ｃリング２４６によって押圧されないことから、弾性力によって縮径して、Ｃリング２４６の後面に係止することとなる。この位置では、第２の二重管２４１の内管２４３の端部２４３ａがバイパス内管２２７の先端部（第２の二重管２４１側）に規制されて、移動を停止されて、第１の二重管２４１と第２の二重管２４１とを接合することとなる。

上述のように、第１の二重管２３１と第２の二重管２４１を接合する際に、クイックジョイント２２０を介して嵌め込むことにより、ワンタッチで接合することができる。しかも、いずれの二重管２３１、２４１にしても、バイパス内管２２７で両方の内管２３３，２４３どうしを接続することによって外管２３２、２４２と内管２３３、２４３との端面を同一面にできることから、外管２３２，２４２の先端部を切り欠くという余分な加工を削除することができコストを低減することができる。

第９の形態は、第８の形態のクイックジョイント２２０の代わりに、第１の二重管の外管の回りにナット部材を配設しているものである。

図２７に示すように、第１の二重管２５１における外管２５２には、第２の二重管２６１における外管２６２との接合付近において、端面側から順にシール溝２５２ａと凹溝２５２ｂとが形成されている。シール溝２５２ａにはＯリング２５５が装着され、凹溝２５２ａには段付き円筒部材２５６がスピニング加工によって装着されている。段つき円筒部材２５６は、小径部２５６ａと大径部２５６ｂとを有し、大径部２５６ｂが先端側に近く、小径部２５６ａが大径部２５６ｂより後方に位置するように配置されている。

第１の二重管２５１における外管２５２に装着された段つき円筒部材２５６の後端には、小径部２５６ａの端面が当接可能なナット部材２７０が配置され、ナット部材２７０に、第２の二重管２６１に装着したユニオン部材２８０を係合することによって、第１の二重管２５１と第２の二重管２６１とを接続する。

第２の二重管２６１に装着したユニオン部材２８０は、段つき円筒状に形成され、第１の二重管２５１の側先端部に、ナット部材２７０の雌ねじ部２７１に螺合する雄ねじ部２８１が形成され、先端面は、第１の二重管２５１に装着された円筒部材２５６の大径部２５６ｂ端面に当接可能に形成されている。さらに、中央部に六角状のユニオン部２８２を有し、ユニオン部２８２の後端部に薄肉状の小径部２８３が形成され、小径部２８３は、第２の二重管２６１の外管２６２に外嵌した後、口絞り加工によって縮径されてユニオン部材２８０が、第２の二重管２６１の外管２６２に一体的に装着されることとなる。

なお、第２の二重管２６１の外管２６２にはシール溝２６２ａと凹状溝２６２ｂが形成され、シール溝２６２ａにＯリング２６５が装着されて気密性を向上させ、凹状溝２６２ｂには前述のユニオン部材２８０の小径部２８３が口絞り加工によって接合されている。

また、第１の二重管２５１における内管２５３と第２の二重管２６１における内管２６３の先端部を口広げ加工して、両内管２５３、２６３の口広げ部２５３ａ、２６３ａにバイパス内管２５７を挿入して内管２５３，２６３どうしを接続する。

さらに、図２７における、第１の二重管２５１にスピニング加工により装着された段つき円筒部材２５６は、図２８に示すように、一端が開放されたＣリング２５８であってもよく、または、図２９に示すように、口絞り加工によって装着した円筒部材２５９であってもよい。

なお、実施例１（図７参照）で使用されているバイパス内管７、実施例４（図１１参照）で使用されているバイパス内管１０３、図１４に示されるバイパス内管１７６、実施例７（図２２、２３参照）で使用されているバイパス内管２０７、実施例８（図２４参照）で使用されているバイパス内管２２７、及び実施例９（図２７参照）で使用されているバイパス内管２５７は、図３０（ａ）に示すように、円筒部材３０１の両端部に口絞り加工によってシール溝３０１ａ、３０１ａを形成してそれぞれのシール溝３０１ａ、３０１ａにＯリング３０２、３０２を装着して形成するか、図３０（ｂ）に示すように、樹脂製の円筒部材３１１の両端部にゴム部材３１２、３１２を配置させて２色成形で形成するか、いずれかの方法で形成することとなるが、勿論、これらに限定するものではない。

さらに、図３１、３２に示すように、上記のバイパス内管７（１０３、１７６、２０７、２２７、２５７）に保持リング３１０で保持することもできる。保持リング３１０は、外リング部３１１と内リング部３１２と、外リング部３１２から内リング部３１２に向かって内リング部３１２の接線方向に沿って３分割して配置されるフィン部３１３とを有して形成され、所定の幅Ｈを有して、内リング部３１２がバイパス内管７（１０３、１７６、２０７、２２７、２５７）の外周面に外嵌され、外リング部３１１の外周面が、所定の部材の内周面（保持リング３１０をバイパス内管７（１０３、１７６、２０７，２２７，２５７）の中央部に配置したときに外周面に配置されている部材）に支持される。

この保持リング３１０は、上記に限定することなく、例えば、図３３に示すように、保持リング３１０における内リング部３１２を削除して、外リング部３１１と３箇所のフィン部３１３で構成する保持リング３１０Ａであってもよい。

本発明の第１の形態による二重管継手構造を示す一部断面図である。 図１におけるII−II断面図である。 図２におけるIII−III断面図である。 内管と外管とを連結する支持部材を示す断面図である。 第１の二重管と第２の二重管との接続作用を示す一部断面図である。 第１の二重管と第２の二重管とを接続する別の形態を示す一部断面図である。 第１の形態による二重管継手構造の別の形態を示す一部断面図である。 第２の形態による二重管継手構造を示す一部断面図である。 第３の形態による二重管継手構造を示す一部断面図である。 図９における平面図である。 第４の形態による二重管継手構造を示す一部断面図である。 第５の形態による二重管継手構造を示す一部断面図である。 その他の形態による二重管継手構造を示す一部断面図である。 その他の形態による二重管継手構造を示す一部断面図である。 一体的に形成された二重管を示す断面図である。 二重管の端末加工を示す一部断面図である。 従来の二重管継手構造を示す一部断面図である。 第６の形態による二重管を示す断面図である。 同別の形態を示す二重管の断面図である。 同さらに別の形態を示す二重管の断面図である。 同各部位の肉厚寸法の差異を示す二重管の断面図である。 二重管を２方分岐ジョイントに接続する構造を示す断面図である。 同別の形態を示す断面図である。 ２本の二重管をバイパス内管を介在して接続する形態を示す断面図である。 図２４における作用図である。 同作用図である。 ２本の二重管をねじ手段で接続する形態を示す断面図である。 図２７における一部を別の形態で示す断面図である。 図２７における一部をさらに別の形態で示す断面図である。 バイパス内管を示す断面図である。 バイパス内管を保持リングで保持する形態を示す一部断面図である。 図３１におけるＡ矢視図である。 図３２における保持リングの別の形態を示す正面図である。

符号の説明

１ 第１の二重管
２ 外管
２ｃ 係止溝
３ 内管
３ｂ 雌側継手部
５ Ｏリング
７ バイパス内管
１１ 第２の二重管
１２ 外管
１２ｃ 係止溝
１２ｄ 膨出部
１３ 内管
１５ Ｏリング
１６ Ｏリング
１８ リング部材
２１ 継手部材（継手手段）
２１ａ 接合部
２１ｃ 挿通溝部
２５ 係止部材（継手手段）
２５ａ 第１の水平溝部
２５ｂ 第２の水平溝部
２６ 弾性係止部
２８ 支持部材（連結手段）
２８ａ 円環部
２８ｂ 螺旋フィン部
３２ 外管
３３ 雌側継手部
４１ コネクタ部材
４７ 係止部材
４９ 弾性係止部
１０１ コネクタ部材
１２８ リング部材
１３８ 係止リング
１４１ ユニオンナット
１４５ ユニオン雄部
２０１ 第１の二重管
２０２ 外管
２０３ 内管
２０４ フィン部
２０７ バイパス内管
２１０ ２方分岐ジョイント
２２０ クイックジョイント
２２１ 継手部材
２２５ 係止部材
２２７ バイパス内管
２３１ 第１の二重管
２３２ 外管
２３３ 内管
２４１ 第２の二重管
２４２ 外管
２４３ 内管
２５１ 第１の二重管
２５２ 外管
２５３ 内管
２５６ 段つき円筒部材
２５７ バイパス内管
２５８ Ｃリング
２５９ 円筒部材
２６１ 第２の二重管
２６２ 外管
２６３ 内管
２７０ ナット部材
２８０ ユニオン部材

Claims (30)

1. 高圧流体を循環する内管が、低圧流体を循環する外管内に配管されるとともに、前記内管と前記外管とが一体あるいは別体で形成されてそれぞれ連結手段で連結して構成された２本の二重管を接続する二重管継手構造であって、
   第１の二重管と第２の二重管とは継手手段によって接続され、
   前記第１の二重管あるいは第２の二重管のいずれか一方の二重管が他方の二重管に進入する際に、前記継手手段が弾性変形していずれか一方の二重管内を前記継手手段内に進入可能にして前記第１の二重管と前記第２の二重管とを接続可能に構成することを特徴とする二重管継手構造。
2. 前記継手手段が、一端を前記第１の二重管に塑性変形手段で接合してそれぞれの外管に嵌合する継手部材と、前記継手部材に装着するとともに前記第２の二重管の外管に係止可能な係止部材を備えて構成され、
   前記係止部材が、前記第２の二重管の外管を係止する際に、前記第２の二重管の外管に押圧されて拡径可能な弾性係止部を備え、
   前記第２の二重管の外管が前記継手部材内を進入するに伴って、前記第２の二重管の内管が前記継手部材内を進入し、前記係止部材の弾性係止部が前記第２の二重管の外管を係止する位置においては、前記第１の二重管の内管と前記第２の二重管の内管とは嵌合された位置にあるように構成されることを特徴とする請求項１記載の二重管継手構造。
3. 前記継手部材が、円筒状に形成されるとともに、前記係止部材の弾性係止部を挿通するための挿通溝部を周方向に複数形成することを特徴とする請求項２記載の二重管継手構造。
4. 前記継手部材は、前記第１の二重管の外管に円周方向に形成された溝部に、口絞り加工により接合されることを特徴とする請求項２又は３記載の二重管継手構造。
5. 前記係止部材が、筒状に形成されるとともに、軸心方向に沿って、等間隔の位置に一方の端面から延設する第１の水平窓部と、他方の端面から延設する第２の水平窓部とを有し、前記第１の水平窓部と前記第２の水平窓部とが、周方向に交互に配置され、前記第１の水平窓部あるいは前記第２の水平窓部が形成されていない肉厚部の一方に前記弾性係止部が配置されていることを特徴とする請求項２，３又は４記載の二重管継手構造。
6. 前記第２の二重管における外管が、前記係止部材の弾性係止部に係止可能な溝部を円周方向に形成することを特徴とする請求項２，３，４又は５記載の二重管継手構造。
7. 前記第２の二重管における外管と前記弾性係止部との間には、前記第２の二重管における外管に形成された溝部に装着するリング部材が介在されることを特徴とする請求項２記載の二重管継手構造。
8. 前記第２の二重管における外管には、一般部筒部より大径に形成されるとともに前記弾性係止部に係止可能な膨出部が形成されることを特徴とする請求項２記載の二重管継手構造。
9. 前記継手手段が、前記第１の二重管に形成された膨拡状の雌側継手部と、前記雌側継手部に周方向に形成する複数の挿通溝部を挿通して前記第２の二重管の外管に係止可能な係止部材とを備え、
   前記係止部材が、前記第２の二重管の外管を係止する際に、前記第２の二重管の外管に押圧されて拡径可能な弾性係止部を備えるとともに、前記第２の二重管の内管が前記第１の二重管の内管に嵌合可能に配置されていることを特徴とする請求項１記載の二重管継手構造。
10. 高圧流体を循環する内管が、低圧流体を循環する外管内に配管されるとともに、前記内管と前記外管とが一体あるいは別体で形成されてそれぞれ連結手段で連結して構成された二重管を、継手手段を介して別の配管部材に接続する二重管継手構造であって、
    前記継手手段は、一方の側に高圧流体を循環する高圧用配管、低圧流体を循環する低圧用配管が接続され、他方の側に前記高圧用配管に連通する内管と前記低圧用配管に連通する外管とを有する前記二重管に接続される２方分岐ジョイントと、前記２方分岐ジョイントに一端が装着されて他端が前記二重管の外管を係止可能な係止部材とを備え、
    前記係止部材が、前記２方分岐ジョイントに周方向に形成された挿通溝部を挿通して前記二重管の外管に係止可能な弾性係止部を備え、
    前記係止部材が前記二重管の外管を係止する際に、前記弾性係止部が前記二重管の外管に押圧されて拡径可能に形成されるとともに、前記二重管の内管が前記２方分岐ジョイントの内管に嵌合可能に配置されていることを特徴とする二重管継手構造。
11. 高圧流体を循環する内管が、低圧流体を循環する外管内に配管されるとともに、前記内管と前記外管とが一体あるいは別体で形成されてそれぞれ連結手段で連結して構成された２本の二重管を接続する二重管継手構造であって、
    第１の二重管と第２の二重管とは継手手段によって接続され、
    前記第１の二重管と前記第２の二重管とが接合位置にあるときに、前記継手手段が塑性変形手段によりいずれかの二重管に接合するか、あるいは締結手段によって両二重管を締結することによって前記第１の二重管と前記第２の二重管とを接続することを特徴とする二重管継手構造。
12. 高圧流体を循環する内管が、低圧流体を循環する外管内に配管されるとともに、前記内管と前記外管とが一体あるいは別体で形成されてそれぞれ連結手段で連結して構成された２本の二重管を接続する二重管継手構造であって、
    第１の二重管と第２の二重管とは継手手段によって接続され、
    前記継手手段がねじ手段を有して構成され、前記第１の二重管と前記第２の二重管とが接合位置にある際に、前記ねじ手段を締め込むことにより前記第１の二重管と前記第２の二重管とを圧接して前記第１の二重管と前記第２の二重管とを接続することを特徴とする二重管継手構造。
13. 前記連結手段が、前記内管と前記外管とを半径方向でつなぐように支持するフィン部を備えていることを特徴とする請求項１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１又は１２記載の二重管継手構造。
14. 前記第１の二重管の内管又は第２の二重管の内管の一端は、一般部筒部より拡径した拡径部を有していることを特徴とする請求項１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２又は１３記載の二重管継手構造。
15. 前記フィン部が、前記内管から前記外管内周面に向かって複数螺旋状に延設して形成されていることを特徴とする請求項１３記載の二重管継手構造。
16. 前記フィン部が、前記内管側端部を前記外管側端部から前記内管の軸心より偏心した位置に向かって延設することを特徴とする請求項１３記載の二重管継手構造。
17. 前記フィン部は、前記内管と前記外管との間で屈曲して形成されていることを特徴とする請求項１３記載の二重管継手構造。
18. 前記フィン部が、内管の肉厚より厚く、かつ外管の肉厚より薄く形成されていることを特徴とする請求項１６又は１７記載の二重管継手構造。
19. 高圧流体を循環する内管が、低圧流体を循環する外管内に配管されるとともに、前記内管と前記外管とが一体あるいは別体で形成されてそれぞれ連結手段で連結して構成された２本の二重管を、継手手段を介して接続する二重管継手構造であって、
    第１の二重管の内管と第２の二重管の内管との対向するそれぞれの先端部は、口開き加工により一般筒部の内径より大径に形成されるとともに、それぞれの内管が、それぞれの内管の先端部間に嵌入されるバイパス内管で接続されることを特徴とする二重管継手構造。
20. 高圧流体を循環する内管が、低圧流体を循環する外管内に配管されるとともに、前記内管と前記外管とが一体あるいは別体で形成されてそれぞれ連結手段で連結して構成された二重管を、内管導入口と外管導入口とを有する２方分岐ジョイントに接続する二重管継手構造であって、
    前記二重管の内管の先端部は、口開き加工により一般筒部の内径より大径に形成されるとともに、前記２方分岐ジョイントに形成された内管導入口に、バイパス配管で接続されていることを特徴とする二重管継手構造。
21. 前記継手手段が、一方の二重管の挿入時に、拡径・縮径可能に弾性変形して、前記二重管を瞬時に挿入可能とする弾性係止部材を有して構成されていることを特徴とする請求項１９記載の二重管継手構造。
22. 前記継手手段が、第１の二重管に装着されて雌ねじを有する第１のねじ手段と、第２の二重管に装着されて前記雌ねじと螺合可能な雄ねじ部を有する第２のねじ手段と、を備え、前記雄ねじが前記雌ねじに螺合することによって、第１の二重管を第２の二重管とが接合可能に構成されることを特徴とする請求項１９記載の二重管継手構造。
23. 前記第１の二重管の外管には、前記第１のねじ手段の位置を規制する規制手段が配設されていることを特徴とする請求項１９記載の二重管継手構造。
24. 前記規制手段が、前記第１の二重管の外管に装着されるＣリングであることを特徴とする請求項２３記載の二重管継手構造。
25. 前記規制手段が、前記第１の二重管の外管に、スピニング加工により装着された円筒部材であることを特徴とする請求項２３記載の二重管継手構造。
26. 前記規制手段が、前記第１の二重管の外管に、口絞り加工で装着され円筒部材であることを特徴とする請求項２３記載の二重管継手構造。
27. 前記第２のねじ手段が、六角状に形成されて工具と係合可能なユニオン部を有していることを特徴とする請求項２２記載の二重管継手構造。
28. 前記バイパス内管には、両端部にスピニング加工により形成されたシール溝にＯリングが装着されていることを特徴とする請求項１９又は２０記載の二重管継手構造。
29. 前記バイパス内管が、樹脂製の配管部材と、前記配管部材の両端に配置されたゴム部材とで２色成形により形成されていることを特徴とする請求項１９又は２０記載の二重管継手構造。
30. 前記バイパス内管は、フィン部を有して外周面を支持された保持リングで保持されていることを特徴とする請求項１９，２０，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８又は２９記載の二重管継手構造。
    

Images