JP2004265780A

JP2004265780A - Metal optical composite cable

Info

Publication number: JP2004265780A
Application number: JP2003055987A
Authority: JP
Inventors: Hiroki Ishikawa; 弘樹石川; Keisuke Okada; 圭輔岡田; Nobuhiro Akasaka; 伸宏赤坂
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2003-03-03
Filing date: 2003-03-03
Publication date: 2004-09-24
Anticipated expiration: 2023-03-03
Also published as: JP4134758B2

Abstract

【課題】光ファイバ心線に歪みが生じることを防止できるメタル光複合ケーブルを提供する。
【解決手段】本発明にかかるメタル光複合ケーブル１０は、樹脂からなるシース１１の内部に配された光ファイバ心線１４と、２本のメタル線１２を撚り合わせてなる撚り対線１３とを有し、光ファイバ心線１４を中心として光ファイバ心線１４の周りに撚り対線１３を複数本撚り合わせる構成である。
【選択図】図１An object of the present invention is to provide a metal optical composite cable capable of preventing distortion of an optical fiber core.
A metal optical composite cable (10) according to the present invention comprises an optical fiber core (14) disposed inside a sheath (11) made of resin and a twisted pair (13) formed by twisting two metal wires (12). In this configuration, a plurality of twisted pair wires 13 are twisted around the optical fiber core 14 around the optical fiber core 14.
[Selection diagram] Fig. 1

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
メタル撚り対線と光ファイバ心線とを複合したメタル光複合ケーブルに関し、特に、光ファイバ心線に歪みが生じることを防止し、高速度の通信に対応可能なメタル光複合ケーブルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、屋内配線などにおける通信システムの多様化に伴い、メタル通信ケーブルと、光通信ケーブルとをひとつのシース内に収めたメタル光複合ケーブルが提案されている。
【０００３】
図４，５は、それぞれ従来のメタル光複合ケーブルの断面図を示している。
図４に示すメタル光複合ケーブル４０は、シース４１の内部に４本の複合コード４２を備えている。複合コード４２は、１本の光ファイバ心線４３と２本のメタル線４４との３本を撚り合わせてなるものである（例えば、特開平１１−２１３７７８号公報）。
また、図５に示すメタル光複合ケーブル５０は、シース５１の内部に４本の光ファイバ複合メタル対心線５２を備えている。光ファイバ複合メタル対心線５２は、一対のメタル線５３と、これら一対のメタル線５３同士の間の中心に配された光ファイバ素線５４とを一括被覆層５５にて一括被覆し、この一括被覆層５５の外周に押出被覆によって外装被覆層５６を設けたものである（例えば、特開平１１−２１１９４７号公報）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−２１３７７８号公報
【特許文献２】
特開平１１−２１１９４７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図４に示すメタル光複合ケーブル４０においては、光ファイバ線４３とメタル線４４とを束ねて撚り合わせているため、光ファイバ心線４３は螺旋状に配される。すると、光ファイバ心線の内部のガラス表面には曲げによる歪みが生じる。
また、高速データ通信などに用いる場合、対であるメタル線同士の間で漏話が生じやすい。漏話はメタル線を撚るピッチをそれぞれ異ならせることで誘導の向きをある区間内で相殺することができる。高速データ通信に用いる場合は、このような漏話の相殺をより頻繁に生じさせるため、メタル線の撚るピッチをより短くすることが有効である。しかし、メタル光複合ケーブル４０は、高速データ通信などに用いるためにメタル線を撚り合わせるピッチを短くすることで、光ファイバ心線４３のガラス表面の歪みが大きくなり、光ファイバ心線４３の伝送損失が大きくなることが避けられなかった。
したがって、光ファイバ心線４３をメタル線４４とともに撚り合わせる構造とすると、メタル光複合ケーブル４０の信頼性が低下してしまう点で改善の余地があった。
【０００６】
さらに、複合コード４２は２本で一対となるメタル線４４と光ファイバ心線４３とを撚り合わせる構造であるため、複合コード４２の径を小さくすることが困難であった。さらに、上記複合コード４２を複数本備えると、メタル光複合ケーブルの径が大きくなってしまうことが避けられなかった。このため、メタル光複合ケーブル４０は、その径が大きくなるため、屋内などに布設する際に寸法上の制限が厳しくなり、システム設計が煩雑になってしまう点で改善の余地があった。
【０００７】
また、図５に示すメタル光複合ケーブル５０においては、一対のメタル線５３同士の間の中心に光ファイバ素線５４が配されている。光ファイバ素線５４は、軸方向にほぼ直線状に配されるので、図４に示すメタル光複合ケーブル４０の光ファイバ心線４３のように螺旋状に配されていないため、曲げによる歪みの影響をほとんど受けないが、撚り合わせられた一対のメタル線５３によって周方向の捻り歪みの影響を受ける。図４のメタル光複合ケーブル４０と同様に、高速度のデータ通信などに用いる場合に、一対のメタル線５３同士の撚り合わせのピッチを短くすると、光ファイバ素線５４の捻り歪みが更に大きくなる。このため、光ファイバ素線５４の伝送損失が大きくなることが避けられず、メタル光複合ケーブル５０の信頼性が低下してしまう点で改善の余地があった。
【０００８】
さらに、メタル光複合ケーブル５０において、２本のメタル線５３と１本の光ファイバ素線５４とを一括して光ファイバ複合メタル対心線５２を形成している。このため、光ファイバ複合メタル対心線５２は、２本のメタル線のみを撚り合わせた撚り対線に比して大きくなり、この結果、メタル光複合ケーブル５０の径を小さくすることが困難であった。したがって、メタル光複合ケーブル５０は、上記メタル光複合ケーブル４０と同様に、屋内などに布設する際に寸法上の制限が厳しく、システム設計が煩雑になってしまう点で改善の余地があった。
【０００９】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、光ファイバ心線に歪みが生じることを防止できるメタル光複合ケーブルを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、樹脂からなるシースの内部に配された光ファイバ心線と、２本のメタル線を撚り合わせてなる撚り対線とを有し、光ファイバ心線を中心として光ファイバ心線の周りに撚り対線を複数本撚り合わせることを特徴とするメタル光複合ケーブルによって達成される。
ここで、「光ファイバ心線を中心として」とは、光ファイバ心線をメタル光複合ケーブルの中心として、という意味である。また、「中心」とは、中心軸線及びその近傍を含めた意味である。
【００１１】
上記のメタル光複合ケーブルにおいて、光ファイバ心線がメタル線とともに撚り合わせられる構成ではないため、光ファイバ心線には曲げによる歪みが生じない。このため、光ファイバ心線の伝送損失が大きくなることを防止することができ、信頼性を維持することができる。
また、光ファイバ心線は、撚り対線の外部に位置するので、撚り対線を撚り合わせたことによる捻りの応力を受けることがない。このため、図５のメタル光複合ケーブルのように捻りに起因してガラス表面に歪みが生じることを防止することができる。
さらに、高速データ通信などに用いるためにメタル線を撚り合わせるピッチを短くしても、光ファイバ心線には曲げによる歪みが生じないので、伝送損失が多くなることがない。
【００１２】
また、上記メタル光複合ケーブルは、２本のメタル線のみで撚り対線を構成しているため、撚り対線の径を小さくすることができる。そして、このような撚り対線を光ファイバ心線の周りに撚り合わせているため、メタル光複合ケーブルの径を小さくすることが容易である。したがって、本発明にかかるメタル光複合ケーブルは、屋内などに布設する際のシステム設計がより一層容易に行うことができる。
【００１３】
上記のメタル光複合ケーブルにおいて、「撚り対線を複数本撚り合わせる」とは、例えば、撚り対線を４本撚り合わせることである。また、４本に限らず、６本や８本とすることもできる。
【００１４】
上記のメタル光複合ケーブルにおいて、光ファイバ心線は、モードフィールド径が８．０μｍ以下であり、カットオフ波長が１２６０ｎｍ以下であり、スクリーニングレベルが２．４％以上であることが好ましい。
こうすれば、モードフィールド径（ＭＦＤ：ＭｏｄｅＦｉｅｌｄＤｉａｍｅｔｅｒ）が小さいため、マイクロベンド、マクロベンドによるロス増が小さいめ、直径が０．２５ｍｍのＵＶ被覆心線を使用することができ、従来のメタル光複合ケーブルに比べて、低コスト化が可能である。また、スクリーニングレベルが高いため、光ファイバ心線に大きな歪を加えても長期信頼性が低下することがない。このため、メタル光複合ケーブルであってもメタルケーブルと同様の許容張力、曲げ直径とすることができ、メタルケーブルと同程度の取り扱いができ、作業が煩雑にならない。
【００１５】
また、本発明の上記目的は、樹脂からなるシースの内部に配された光ファイバ心線と、２本のメタル線を撚り合わせてなる撚り対線と、撚り対線同士が接触しないように保持するスペーサとを有し、撚り対線がスペーサを介しつつ複数本撚り合わされ、光ファイバ心線が撚り対線よりもケーブル中心に近い位置に配されていることを特徴とするメタル光複合ケーブルによって達成される。
ここで、「ケーブル中心」とは、メタル光複合ケーブルの中心軸線及びその近傍を含む意味である。
この構成によれば、上記のメタル光複合ケーブルと同様の効果を奏するとともに、スペーサによって撚り対線同士が接触又は接近して漏話が生じることを抑制することができる。
【００１６】
上記メタル光複合ケーブルにおいて、スペーサはケーブル軸方向と直行する断面が十字形になるように形成され、光ファイバ心線がスペーサと撚り対線との間に配されていることが好ましい。こうすれば、スペーサとメタル線とに区画されるデッドスペースに光ファイバ心線を実装することができる。このため、メタル光複合ケーブルの径が大きくなることを抑制することができる。
【００１７】
光ファイバ心線がスペーサの内部に設けられていることが好ましい。こうすれば、光ファイバ心線はスペーサに覆われるため、撚り対線などから外部応力を受けにくくなる。また、上記のメタル光複合ケーブルは、メタル線を撚り合わせる工程を行う設備とほぼ同程度の設備及び同じくらいの線速で製造することができるため、生産性がより一層向上する。
【００１８】
上記メタル光複合ケーブルにおいて、光ファイバ心線は、スペーサに対して、撚り対線同士を撚り合わせるピッチと同一のピッチで、且つ、撚り合わせる方向と反対方向の捻られていることが好ましい。こうすれば、光ファイバ心線は撚り対線の撚り合わせによって受ける捻りの歪みを、反対方向の捻られることによる捻りの歪みで相殺又は緩和することができる。
【００１９】
さらに、上記メタル光複合ケーブルを複数本撚り合わせて樹脂で一括被覆したメタル光複合ケーブルとすることが好ましい。このように多心のメタル光複合ケーブルとすることで大容量のデータを伝送する通信ケーブルに適用することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図１は、本発明にかかるメタル光複合ケーブルの第１の実施形態を示す断面図である。メタル光複合ケーブル１０は、シース１１と、２本の被覆銅線（メタル線）１２を撚り合わせてなる撚り対線１３と、光ファイバ心線１４と備えている。図１において、破線で示す円は、撚り対線１３の外径を示している。
【００２１】
本実施形態のメタル光複合ケーブル１０は４本の撚り対線１３を備えている。しかし、撚り対線１３の数は４本に限定されず、６本、８本など複数本とすることができる。
【００２２】
シース１１の材質としては、例えば、ＰＶＣ樹脂や難燃性ポリエチレンである。
【００２３】
被覆銅線１２は、銅線径が０．４ｍｍ〜０．６５ｍｍ程度であり、被覆径が０．６〜１．１ｍｍ程度である。また、被覆銅線１２の被覆材料は、例えば、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルを用いることができる。
撚り対線１３の撚り合わせるピッチは互いに異なるように調整されている。これは、撚り対線１３同士で、漏話が生じることを防止するためである。
また、撚り対線１３は、ＬＡＮ配線について決められたＪＩＳＸ５１５０（ＩＳＯ／ＩＥＣ１１８０１）のカテゴリー５に相当する特性を有するように構成されている。
さらに、撚り対線１３を作る際に、メタル線１２同士を互いに撚り合わせる方向は、図１において、時計回りの方向及び時計回りと反対の方向のいずれでもよい。
【００２４】
撚り対線１３と光ファイバ心線１４とはシース１１内に配されている。光ファイバ心線１４をメタル光複合ケーブル１０の中心として、撚り対線１３同士をこの中心の外周側に螺旋状に巻き回すことで撚り合わされている。ここで、「中心」とは、メタル光複合ケーブル１０の中心軸線及びその近傍を含めた意味である。
【００２５】
光ファイバ心線１４としては、ＩＴＵ（ＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌＴｅｌｅｃｏｍｍｕｎｉｃａｔｉｏｎＵｎｉｏｎ）が制定する、通信に関する国際規格ＩＴＵ−Ｔに準拠している。
また、光ファイバ心線１４としては、被覆銅線１２の径が比較的細い場合（０．４ｍｍ〜０．８ｍｍの場合）には、撚り対線同士を撚り合わせる際に中心に挿入しやすい直径０．２５ｍｍのＵＶ被覆心線を用いることが好ましい。一方、被覆銅線１２が１ｍｍ程度と太い場合には直径０．９ｍｍのナイロン被覆心線も用いることができる。特に、光ファイバ心線として、例えば、波長１．３１μｍにおけるモードフィールド径が８μｍ以上の光ファイバを用いる場合には、隣接する被覆銅線からの側圧によるロス増を防止する意味でも、直径０．９ｍｍのナイロン被覆心線を用いることが好ましい。
【００２６】
また、０．２５ｍｍのＵＶ被覆心線を用いる場合には、光ファイバとして、例えば、波長１．３１μｍにおけるモードフィールド径が８μｍ以下のマイクロベンド及びマクロベンドのロス増を生じにくい光ファイバを用いることが好ましい。ここで、モードフィールド径が５．９μｍ〜６．７μｍとすることがより好ましい。また、スクリーニングレベルが１．５％以上とすることが好ましく、より好ましくは、２．４％以上である。
【００２７】
本実施形態において、モードフィールド径の小さい光ファイバを直径０．９ｍｍの光ファイバ心線として用いてもよい。また、被覆径を０．２５〜０．９ｍｍとしても本発明にかかるメタル光複合ケーブルに適用することができる。
【００２８】
本実施形態のメタル光複合ケーブル１０において、被覆銅線１２の径を０．５ｍｍとし、被覆径を１．０とし、外被（シース１１）の厚さが０．５ｍｍの紫外線硬化樹脂とし、外径を５．５ｍｍとし、光ファイバ心線１４の直径を０．２５ｍｍとした。こうすることで、メタル光複合ケーブル１０は、ＡＮＳＩ／ＴＩＡ／ＥＩＡ−５６８Ａのカテゴリー５及びエンハンストカテゴリー５に相当する伝導特性を有している。
【００２９】
本実施形態の光ファイバ心線１４は、モードフィールド径が８．０μｍ以下で、カットオフ波長が１２６０ｎｍ以下で、スクリーニングレベルが２．４％以上のシングルモードファイバを用いており、メタル光複合ケーブル１０とした状態では、伝送損失が０．２３５ｄＢ／ｋｍであり、温度特性が−１０〜＋７０℃×３サイクルで伝送損失の増加量△αが０．０３ｄＢ／ｋｍであった。
【００３０】
繰り返すと、本実施形態のメタル光複合ケーブル１０は、樹脂からなるシース１１の内部に配された光ファイバ心線１４と、２本のメタル線１２を撚り合わせてなる撚り対線１３とを有し、光ファイバ心線１４を中心として光ファイバ心線１４の周りに撚り対線１３を４本撚り合わせた構成を有している。
【００３１】
本実施形態のメタル光複合ケーブル１０において、光ファイバ心線１４がメタル線１２とともに撚り合わせられる構成ではないため、光ファイバ心線１４には曲げによる歪みが生じない。このため、光ファイバ心線１４の伝送損失が大きくなることを防止することができ、信頼性を維持することができる。
また、光ファイバ心線１４は、撚り対線１３の外部に位置するので、撚り対線１３を撚り合わせたことによる捻りの応力を受けることがない。このため、従来のメタル光複合ケーブルのように捻りに起因してガラス表面に歪みが生じることを防止することができる。
さらに、高速データ通信などに用いるためにメタル線１２を撚り合わせるピッチを短くしても、光ファイバ心線１４には曲げによる歪みが生じないので、伝送損失が多くなることがない。
【００３２】
本実施形態において、撚り対線１３の外周面にはメタル線１２を互いに撚り合わせることで凹凸面が形成されている。４本の撚り対線１３によって区画された箇所（４つの撚り対線１３の外径を示す破線によって囲まれた領域）は非常に狭い空間となり、光ファイバ心線１４が外周の撚り対線と密接した状態で配されることとなる。このとき、各被覆銅線はメタル光複合ケーブル１０の中心に向かって飛びだしたり、引っ込んだりしている。このため、現実には、光ファイバ心線１４は、撚り対線１３による凹凸によって径方向から外部応力を受けることが考えられる。
本実施形態においては、光ファイバ心線及びメタル光複合ケーブルを上記カテゴリーとすることで、この外部応力によって光ファイバ心線が曲げ応力を受けて伝送損失が増大してしまうことを防止することができる。
【００３３】
図２に、本発明にかかるメタル光複合ケーブルの第２の実施形態を示す。なお、以下に説明する実施形態において、すでに説明した部材などと同等な構成・作用を有する部材等については、図中に同一符号又は相当符号を付すことにより、説明を簡略化或いは省略する。
本実施形態のメタル光複合ケーブル２０は、上記メタル光複合ケーブル１０と同様に、シース２１と、２本の被覆銅線（メタル線）２２を撚り合わせてなる撚り対線２３と、光ファイバ心線２４と備えている。また、メタル光複合ケーブル２０は、撚り対線２３同士が接触しないように保持するスペーサ２５を有している。
【００３４】
スペーサ２５は、メタル光複合ケーブル２０の軸方向に直行する断面（横方向断面）が略十字形に形成されている。図２に示すように、横方向断面視において、撚り対線２３がスペーサ２５における４つの角部のそれぞれに１つづつ配置されている。撚り対線２３は、スペーサ２５を介しつつ全４本が撚り合わされている。
【００３５】
本実施形態のメタル光複合ケーブル２０において、光ファイバ心線２４が撚り対線２３よりもケーブル中心に近い位置に配されている。ここで、「ケーブル中心」とは、メタル光複合ケーブル２０の中心軸線及びその近傍を含む意味する。
【００３６】
具体的には、図２に示すように、光ファイバ心線２４はスペーサ２５と撚り対線２３とで区画された横方向断面視において略三角状の隙間に配されている。このとき、スペーサ２５は、撚り対線２３とともに撚り合わされている。このため、上記隙間がメタル光複合ケーブル２０の軸方向位置に応じて軸を中心とした周方向の位置が異なる。
【００３７】
言い換えれば、メタル光複合ケーブル２０において上記隙間は螺旋状に形成されている。このとき、この隙間に配される光ファイバ心線２４も螺旋状になるが、既に述べたように撚り対線２３よりもケーブル中心に近い位置に配されているため、撚り合わせによる曲げが生じない。このため、光ファイバ心線２４のガラスには歪みが生じない。
【００３８】
本実施形態のスペーサ２５はポリエチレンを押出し成形したものである。しかし、材質はポリエチレンに限定されず、熱可塑性の軟質なプラスチック材料であればよい。スペーサ２５は直線状態で製造されたものを４本の撚り対線を撚り合わせる工程において同時に捻られて螺旋状に変形されたものである。
【００３９】
本実施形態において、光ファイバ心線２４は上記実施形態と同様のものを用いることができる。
また、本実施形態のメタル光複合ケーブル２０において、被覆銅線２２の径を０．５ｍｍとし、被覆径を１．０とし、外被（シース２１）の厚さが０．５ｍｍの紫外線硬化樹脂とし、外径を５．５ｍｍとし、光ファイバ心線２４の直径を０．２５ｍｍとした。こうすることで、メタル光複合ケーブル２０は、ＡＮＳＩ／ＴＩＡ／ＥＩＡ−５６８Ａのカテゴリー５及びエンハンストカテゴリー５に相当する伝導特性を有している。
【００４０】
さらに、本実施形態の光ファイバ心線２４は、モードフィールド径が６．３μｍ以下で、カットオフ波長が１２６０ｎｍ以下で、スクリーニングレベルが２．４％以上のシングルモードファイバを用いており、メタル光複合ケーブル２０とした状態では、伝送損失が０．２３５ｄＢ／ｋｍであり、温度特性が−１０〜＋７０℃×３サイクルで伝送損失の増加量△αが０．０３ｄＢ／ｋｍであった。
【００４１】
本実施形態のメタル光複合ケーブル２０は、上記第１の実施形態のメタル光複合ケーブルと同様の効果を奏するとともに、スペーサによって撚り対線同士が接触又は接近して漏話が生じることを抑制することができる。
また、光ファイバ心線をスペーサとメタル線とに区画されたデッドスペース（隙間）に実装することができる。このため、メタル光複合ケーブルの径が大きくなることを抑制することができる
【００４２】
次に、図３に、本発明にかかるメタル光複合ケーブルの第３の実施形態を示す。なお、以下に説明する実施形態において、すでに説明した部材などと同等な構成・作用を有する部材等については、図中に同一符号又は相当符号を付すことにより、説明を簡略化或いは省略する。
本実施形態のメタル光複合ケーブル３０において、上記メタル光複合ケーブル２０と同様に、光ファイバ心線３４が撚り対線３３よりもケーブル中心に近い位置に配されている。また、本実施形態のメタル光複合ケーブル３０において、スペーサ３５の内部に光ファイバ心線３４が設けられている。
【００４３】
具体的には、スペーサ３５は、横方向断面視において中央部分が肉厚に形成され、この肉厚の箇所に光ファイバ心線３４が埋設されている。なお、中央部分は光ファイバ心線３４を内部に設けることができれば、肉厚に形成されていなくてもよい。しかし、中央部分に十分な肉厚がない場合、スペーサ３５の長手方向において切欠きが生じて、この切欠きから所々光ファイバ心線３４が露出する。そして、スペーサ材料の収縮によって上記切欠きから光ファイバ心線３４が飛び出してマクロベンドロスや断線の原因となる。本実施形態のように、中央部分を肉厚にすれば、光ファイバ心線３４が安定してスペーサ３５に被覆されるようになり、伝送特性が劣化することを抑制することができる。
【００４４】
なお、本実施形態の光ファイバ心線３４は、スペーサ３５の押出し成形時に実装すれば、製造の効率が良い。
【００４５】
また、メタル光複合ケーブル３０において、光ファイバ心線３４は、スペーサ３５に対して、撚り対線３３同士を撚り合わせるピッチと同一のピッチで、且つ、撚り合わせる方向と反対方向に捻られていることが好ましい。こうすれば、光ファイバ心線３４に生じる、撚り対線３３の撚り合わせによって受ける捻りの歪みが、光ファイバ心線３４が反対方向に捻られることによって相殺又は緩和されることができる。
【００４６】
スペーサ３５には、軸方向に沿った溝であるノッチ３５ａが形成されている。こうすれば、メタル光複合ケーブル３０を布設する際に、必要に応じてスペーサ３５をノッチ３５ａから切り裂くことで光ファイバ心線３４を容易に取り出すことができる。
【００４７】
また、図３に示すように、一対のノッチ３５ａが、メタル光複合ケーブル３０の中心に対してそれぞれ点対象となる位置に設けられている構成とすれば、作業者は、スペーサ３５の隔壁（中央部分から撚り対線３３同士の隙間に伸びる部分）を２枚づつ把持して互いに離間する方向に引っ張ることで容易に光ファイバ心線３４を取り出すことができる。
【００４８】
本実施形態において、光ファイバ心線３４は上記実施形態のものを用いることができる。
また、本実施形態のメタル光複合ケーブル３０において、被覆銅線３２の径を０．５ｍｍとし、被覆径を１．０とし、外被（シース３１）の厚さが０．５ｍｍの紫外線硬化樹脂とし、外径を５．５ｍｍとし、光ファイバ心線３４の直径を０．２５ｍｍとした。こうすることで、メタル光複合ケーブル３０は、ＡＮＳＩ／ＴＩＡ／ＥＩＡ−５６８Ａのカテゴリー５及びエンハンストカテゴリー５に相当する伝導特性を有している。
【００４９】
さらに、本実施形態の光ファイバ心線３４は、モードフィールド径が６．３μｍ以下で、カットオフ波長が１２６０ｎｍ以下で、スクリーニングレベルが２．４％以上のシングルモードファイバを用いており、メタル光複合ケーブル３０とした状態では、伝送損失が０．２３５ｄＢ／ｋｍであり、温度特性が−１０〜＋７０℃×３サイクルで伝送損失の増加量△αが０．０３ｄＢ／ｋｍであった。
【００５０】
本実施形態のメタル光複合ケーブル３０によれば、上記第１の実施形態と同様の効果を奏する上、光ファイバ心線３４がスペーサに覆われるので撚り対線３３などから曲げによる歪みを受けにくくなる。このため、伝送損失が増大することを防止することができる。
また、メタル光複合ケーブル３０において、光ファイバ心線３４をスペーサ３５の押出し成形時に実装することができるので、メタル線３２を撚り合わせる工程を行う設備とほぼ同程度の設備及び同じくらい線速で製造することができる。したがって、メタル光複合ケーブル３０は生産性がより一層向上する。
【００５１】
なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜な変形、改良などが可能である。
例えば、上記実施形態で述べたメタル光複合ケーブルを複数本撚り合わせて樹脂で一括被覆したメタル光複合ケーブルとすることができる。このようにして構成した多心のメタル光複合ケーブルとすることで大容量のデータを伝送する通信ケーブルに適用することができる。
【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、光ファイバ心線に歪みが生じることを防止できるメタル光複合ケーブルを提供することができる。
【００５３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるメタル光複合ケーブルの第１の実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明にかかるメタル光複合ケーブルの第２の実施形態を示す断面図である。
【図３】本発明にかかるメタル光複合ケーブルの第３の実施形態を示す断面図である。
【図４】従来のメタル光複合ケーブルの一例を示す断面図である。
【図５】従来のメタル光複合ケーブルの他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
１０，２０，３０メタル光複合ケーブル
１１，２１，３１シース
１２，２２，３２メタル線
１３，２３，３３撚り対線
１４，２４，３４光ファイバ心線
２５，３５スペーサ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a metal optical composite cable in which a metal twisted pair wire and an optical fiber core are combined, and more particularly to a metal optical composite cable capable of preventing distortion of an optical fiber core and supporting high-speed communication.
[0002]
[Prior art]
In recent years, with the diversification of communication systems in indoor wiring and the like, a metal optical composite cable in which a metal communication cable and an optical communication cable are housed in one sheath has been proposed.
[0003]
4 and 5 are cross-sectional views of a conventional metal optical composite cable.
The metal optical composite cable 40 shown in FIG. 4 includes four composite cords 42 inside a sheath 41. The composite cord 42 is formed by twisting three optical fiber core wires 43 and two metal wires 44 (for example, Japanese Patent Laid-Open No. 11-21778).
The metal-optical composite cable 50 shown in FIG. 5 includes four optical fiber composite metal core wires 52 inside a sheath 51. The optical fiber composite metal core wire 52 collectively covers a pair of metal wires 53 and an optical fiber wire 54 arranged at the center between the pair of metal wires 53 with a collective coating layer 55. The outer coating layer 56 is provided on the outer periphery of the collective coating layer 55 by extrusion coating (for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-21947).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-21778 [Patent Document 2]
JP-A-11-21947 [0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in the metal-optical composite cable 40 shown in FIG. 4, the optical fiber 43 and the metal 44 are bundled and twisted, so that the optical fiber 43 is spirally arranged. Then, bending due to bending occurs on the glass surface inside the optical fiber core.
In addition, when used for high-speed data communication or the like, crosstalk is likely to occur between paired metal wires. Crosstalk can offset the direction of guidance in a certain section by making the pitch of twisting the metal wires different. When used for high-speed data communication, in order to cause such crosstalk cancellation more frequently, it is effective to shorten the twist pitch of the metal wires. However, in the metal-optical composite cable 40, the distortion of the glass surface of the optical fiber core 43 is increased by shortening the pitch at which metal wires are twisted for use in high-speed data communication, and the transmission of the optical fiber core 43 is increased. High losses were inevitable.
Therefore, when the optical fiber 43 is twisted together with the metal wire 44, there is room for improvement in that the reliability of the metal-optical composite cable 40 is reduced.
[0006]
Furthermore, since the composite cord 42 has a structure in which two pairs of metal wires 44 and optical fiber core wires 43 are twisted, it is difficult to reduce the diameter of the composite cord 42. Further, when a plurality of the composite cords 42 are provided, it is inevitable that the diameter of the metal optical composite cable becomes large. For this reason, since the diameter of the metal optical composite cable 40 becomes large, there is room for improvement in that the dimensional restrictions are strict when the cable is laid indoors or the like, and the system design becomes complicated.
[0007]
In the metal-optical composite cable 50 shown in FIG. 5, an optical fiber 54 is disposed at the center between the pair of metal wires 53. Since the optical fiber wires 54 are arranged substantially linearly in the axial direction, they are not spirally arranged unlike the optical fiber core wire 43 of the metal-optical composite cable 40 shown in FIG. Although hardly affected, the twisted pair of metal wires 53 is affected by the torsional distortion in the circumferential direction. As in the case of the metal optical composite cable 40 shown in FIG. 4, when the twisted pitch between the pair of metal wires 53 is reduced in the case of using for high-speed data communication or the like, the torsional distortion of the optical fiber 54 is further increased. . For this reason, there is room for improvement in that the transmission loss of the optical fiber 54 is inevitably increased, and the reliability of the metal optical composite cable 50 is reduced.
[0008]
Further, in the metal optical composite cable 50, two metal wires 53 and one optical fiber wire 54 are collectively formed to form an optical fiber composite metal core wire 52. For this reason, the optical fiber composite metal core wire 52 becomes larger than a twisted pair wire in which only two metal wires are twisted. As a result, it is difficult to reduce the diameter of the metal optical composite cable 50. there were. Therefore, similarly to the metal optical composite cable 40, the metal optical composite cable 50 has room for improvement in terms of strict restrictions on dimensions when laid indoors and the like, which complicates the system design.
[0009]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a metal-optical composite cable that can prevent distortion of an optical fiber core.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
An object of the present invention is to provide an optical fiber having an optical fiber core wire disposed inside a sheath made of resin and a twisted pair wire obtained by twisting two metal wires. This is achieved by a metal-optical composite cable characterized in that a plurality of twisted pairs are twisted around a core wire.
Here, "with the optical fiber core as the center" means that the optical fiber core is the center of the metal optical composite cable. The term “center” has a meaning including the center axis and the vicinity thereof.
[0011]
In the above-described metal-optical composite cable, since the optical fiber core is not twisted together with the metal wire, the optical fiber core is not distorted by bending. For this reason, it is possible to prevent the transmission loss of the optical fiber from increasing, and to maintain the reliability.
Further, since the optical fiber core is located outside the twisted pair wire, the optical fiber core wire does not receive the torsional stress caused by twisting the twisted pair wire. For this reason, it is possible to prevent the glass surface from being distorted due to twisting as in the case of the metal-optical composite cable in FIG.
Furthermore, even if the pitch at which the metal wires are twisted is shortened for use in high-speed data communication or the like, distortion due to bending does not occur in the optical fiber core, so that transmission loss does not increase.
[0012]
Further, since the metal optical composite cable forms a twisted pair with only two metal wires, the diameter of the twisted pair can be reduced. Since such a twisted pair is twisted around the optical fiber core, it is easy to reduce the diameter of the metal-optical composite cable. Therefore, with the metal optical composite cable according to the present invention, the system design when laying indoors or the like can be more easily performed.
[0013]
In the above-described metal optical composite cable, "twisting a plurality of twisted pairs" means, for example, twisting four twisted pairs. The number is not limited to four, but may be six or eight.
[0014]
In the above-described metal-optical composite cable, the optical fiber core preferably has a mode field diameter of 8.0 μm or less, a cutoff wavelength of 1260 nm or less, and a screening level of 2.4% or more.
In this case, since the mode field diameter (MFD: Mode Field Diameter) is small, the increase in loss due to microbends and macrobends is small, and a UV-coated core wire having a diameter of 0.25 mm can be used. The cost can be reduced as compared with the optical composite cable. Further, since the screening level is high, even if a large strain is applied to the optical fiber, the long-term reliability does not decrease. Therefore, even with the metal optical composite cable, the allowable tension and the bending diameter can be set to the same as those of the metal cable, the handling can be performed at the same level as the metal cable, and the operation is not complicated.
[0015]
Further, the above object of the present invention is to hold an optical fiber core wire disposed inside a sheath made of resin, a twisted pair wire obtained by twisting two metal wires, and to keep the twisted pair wires from contacting each other. A metal optical composite cable, characterized in that a plurality of twisted pairs are twisted through the spacer, and the optical fiber core is disposed closer to the cable center than the twisted pair. Achieved.
Here, the “cable center” includes the central axis of the metal optical composite cable and its vicinity.
According to this configuration, the same effects as those of the above-described metal-optical composite cable can be obtained, and the occurrence of crosstalk caused by the twisted pair wires contacting or approaching by the spacer can be suppressed.
[0016]
In the above metal-optical composite cable, it is preferable that the spacer is formed so that a cross section perpendicular to the cable axis direction has a cross shape, and the optical fiber is disposed between the spacer and the twisted pair. In this case, the optical fiber core can be mounted in the dead space defined by the spacer and the metal wire. For this reason, it is possible to suppress an increase in the diameter of the metal optical composite cable.
[0017]
It is preferable that the optical fiber is provided inside the spacer. In this case, since the optical fiber core is covered with the spacer, it is hard to receive external stress from the twisted pair wire or the like. Further, since the above-mentioned metal optical composite cable can be manufactured at substantially the same equipment and at the same wire speed as equipment for performing the step of twisting metal wires, productivity is further improved.
[0018]
In the metal-optical composite cable, it is preferable that the optical fiber core is twisted with respect to the spacer at the same pitch as the pitch at which the twisted pair wires are twisted and in the direction opposite to the twisting direction. In this way, the optical fiber core can cancel or reduce the torsional distortion caused by the twisting of the twisted pair with the torsional distortion caused by being twisted in the opposite direction.
[0019]
Further, it is preferable to form a metal optical composite cable in which a plurality of the above-mentioned metal optical composite cables are twisted and collectively covered with a resin. Such a multi-core metal optical composite cable can be applied to a communication cable for transmitting a large amount of data.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a first embodiment of a metal optical composite cable according to the present invention. The metal optical composite cable 10 includes a sheath 11, a twisted pair wire 13 formed by twisting two coated copper wires (metal wires) 12, and an optical fiber core 14. In FIG. 1, a circle indicated by a broken line indicates an outer diameter of the twisted pair wire 13.
[0021]
The metal optical composite cable 10 of the present embodiment includes four twisted pairs 13. However, the number of twisted pair wires 13 is not limited to four, but may be a plurality such as six or eight.
[0022]
The material of the sheath 11 is, for example, PVC resin or flame-retardant polyethylene.
[0023]
The coated copper wire 12 has a copper wire diameter of about 0.4 mm to 0.65 mm and a coating diameter of about 0.6 to 1.1 mm. Further, as a coating material of the coated copper wire 12, for example, polyethylene or polyvinyl chloride can be used.
The twisting pitch of the twisted pair wire 13 is adjusted to be different from each other. This is to prevent crosstalk between the twisted pair wires 13.
The twisted pair wire 13 is configured to have characteristics corresponding to Category 5 of JIS X 5150 (ISO / IEC 11801) determined for LAN wiring.
Further, when the twisted pair wire 13 is formed, the direction in which the metal wires 12 are twisted with each other may be either the clockwise direction or the counterclockwise direction in FIG.
[0024]
The twisted pair wire 13 and the optical fiber core wire 14 are disposed in the sheath 11. With the optical fiber core 14 as the center of the metal-optical composite cable 10, the twisted pair wires 13 are helically wound around the center on the outer peripheral side. Here, the “center” means the center axis of the metal optical composite cable 10 and its vicinity.
[0025]
The optical fiber core wire 14 conforms to the international standard for communication, ITU-T, which is established by the International Telecommunication Union (ITU).
When the diameter of the coated copper wire 12 is relatively small (0.4 mm to 0.8 mm) as the optical fiber core wire 14, the diameter which can be easily inserted into the center when the twisted pair wires are twisted together. It is preferred to use a 0.25 mm UV coated core. On the other hand, when the coated copper wire 12 is as thick as about 1 mm, a nylon-coated core wire having a diameter of 0.9 mm can also be used. In particular, when an optical fiber having a mode field diameter of 8 μm or more at a wavelength of 1.31 μm is used as the optical fiber core, a diameter of 0.3 mm is also used in order to prevent an increase in loss due to lateral pressure from an adjacent coated copper wire. It is preferable to use a 9 mm nylon-coated core wire.
[0026]
When a 0.25 mm UV coated core is used, for example, an optical fiber having a mode field diameter of 8 μm or less at a wavelength of 1.31 μm and having a small loss of microbends and macrobends is preferably used. Is preferred. Here, it is more preferable that the mode field diameter is 5.9 μm to 6.7 μm. Further, the screening level is preferably 1.5% or more, more preferably 2.4% or more.
[0027]
In the present embodiment, an optical fiber having a small mode field diameter may be used as an optical fiber having a diameter of 0.9 mm. Further, even when the coating diameter is set to 0.25 to 0.9 mm, it can be applied to the metal optical composite cable according to the present invention.
[0028]
In the metal-optical composite cable 10 of the present embodiment, the diameter of the coated copper wire 12 is 0.5 mm, the coating diameter is 1.0, and the thickness of the jacket (sheath 11) is 0.5 mm. The outer diameter was 5.5 mm, and the diameter of the optical fiber core wire 14 was 0.25 mm. By doing so, the metal optical composite cable 10 has conduction characteristics corresponding to Category 5 and Enhanced Category 5 of ANSI / TIA / EIA-568A.
[0029]
The optical fiber core 14 of this embodiment uses a single mode fiber having a mode field diameter of 8.0 μm or less, a cutoff wavelength of 1260 nm or less, and a screening level of 2.4% or more. In the state of 10, the transmission loss was 0.235 dB / km, the temperature characteristic was −10 to + 70 ° C. × 3 cycles, and the increase Δα in the transmission loss was 0.03 dB / km.
[0030]
When repeated, the metal optical composite cable 10 of the present embodiment has an optical fiber core wire 14 disposed inside a sheath 11 made of resin and a twisted pair wire 13 formed by twisting two metal wires 12. Further, four twisted pair wires 13 are twisted around the optical fiber core 14 around the optical fiber core 14.
[0031]
In the metal-optical composite cable 10 of the present embodiment, since the optical fiber core 14 is not twisted together with the metal wire 12, the optical fiber core 14 is not distorted by bending. For this reason, it is possible to prevent the transmission loss of the optical fiber core 14 from increasing, and to maintain reliability.
In addition, since the optical fiber core wire 14 is located outside the twisted pair wire 13, the optical fiber core wire 14 does not receive the torsional stress caused by twisting the twisted pair wire 13. For this reason, it is possible to prevent the glass surface from being distorted due to twisting as in the conventional metal optical composite cable.
Furthermore, even if the pitch at which the metal wires 12 are twisted is shortened for use in high-speed data communication or the like, the optical fiber core wire 14 does not undergo distortion due to bending, so that transmission loss does not increase.
[0032]
In the present embodiment, an irregular surface is formed on the outer peripheral surface of the twisted pair wire 13 by twisting the metal wires 12 together. The area defined by the four twisted pair wires 13 (the area surrounded by the broken line indicating the outer diameter of the four twisted pair wires 13) is a very narrow space, and the optical fiber core wire 14 is connected to the outer twisted pair wire. They will be placed in close contact. At this time, each coated copper wire jumps out or retracts toward the center of the metal optical composite cable 10. For this reason, in reality, it is conceivable that the optical fiber core wire 14 receives external stress from the radial direction due to the unevenness of the twisted pair wire 13.
In the present embodiment, by setting the optical fiber core and the metal optical composite cable in the above-described category, it is possible to prevent the optical fiber core from being subjected to bending stress due to the external stress, thereby preventing transmission loss from increasing. it can.
[0033]
FIG. 2 shows a second embodiment of the metal optical composite cable according to the present invention. In the embodiments described below, the members and the like having the same configurations and operations as the members and the like already described are denoted by the same reference numerals or corresponding reference numerals in the drawings, and the description thereof will be simplified or omitted.
The metal optical composite cable 20 of the present embodiment includes a sheath 21, a twisted pair wire 23 formed by twisting two coated copper wires (metal wires) 22, and an optical fiber core, similarly to the metal optical composite cable 10. With line 24. Further, the metal optical composite cable 20 has a spacer 25 for holding the twisted pair wires 23 so as not to contact each other.
[0034]
The cross section (lateral cross section) of the spacer 25 perpendicular to the axial direction of the metal optical composite cable 20 is formed in a substantially cross shape. As shown in FIG. 2, the twisted pair wires 23 are arranged one at each of the four corners of the spacer 25 in the cross-sectional view in the lateral direction. A total of four twisted pairs 23 are twisted via the spacer 25.
[0035]
In the metal optical composite cable 20 of the present embodiment, the optical fiber core wire 24 is disposed closer to the center of the cable than the twisted pair wire 23. Here, the “cable center” includes the central axis of the metal optical composite cable 20 and its vicinity.
[0036]
Specifically, as shown in FIG. 2, the optical fiber core wires 24 are disposed in substantially triangular gaps in a cross-sectional view in the lateral direction defined by the spacer 25 and the twisted pair wires 23. At this time, the spacer 25 is twisted together with the twisted pair wire 23. Therefore, the position of the gap in the circumferential direction around the axis differs depending on the axial position of the metal optical composite cable 20.
[0037]
In other words, in the metal-optical composite cable 20, the gap is spirally formed. At this time, the optical fiber core wire 24 arranged in this gap also has a spiral shape, but as described above, since the optical fiber core wire 24 is arranged closer to the center of the cable than the twisted pair wire 23, bending due to twisting occurs. Absent. Therefore, no distortion occurs in the glass of the optical fiber core wire 24.
[0038]
The spacer 25 of this embodiment is formed by extruding polyethylene. However, the material is not limited to polyethylene, and may be any thermoplastic soft plastic material. The spacers 25 are formed in a linear state and are simultaneously twisted and deformed into a spiral shape in the process of twisting four twisted pairs.
[0039]
In this embodiment, the same optical fiber core 24 as that in the above embodiment can be used.
Further, in the metal-optical composite cable 20 of the present embodiment, an ultraviolet curable resin in which the diameter of the coated copper wire 22 is 0.5 mm, the coating diameter is 1.0, and the thickness of the sheath (sheath 21) is 0.5 mm. The outer diameter was 5.5 mm, and the diameter of the optical fiber core wire 24 was 0.25 mm. By doing so, the metal optical composite cable 20 has conduction characteristics corresponding to Category 5 and Enhanced Category 5 of ANSI / TIA / EIA-568A.
[0040]
Furthermore, the optical fiber core wire 24 of the present embodiment uses a single mode fiber having a mode field diameter of 6.3 μm or less, a cutoff wavelength of 1260 nm or less, and a screening level of 2.4% or more. In the state where the composite cable 20 was used, the transmission loss was 0.235 dB / km, the temperature characteristic was −10 to + 70 ° C. × 3 cycles, and the increase Δα in the transmission loss was 0.03 dB / km.
[0041]
The metal-optical composite cable 20 of the present embodiment has the same effects as the metal-optical composite cable of the first embodiment, and also suppresses the occurrence of crosstalk caused by the twisted pair wires contacting or approaching by the spacer. Can be.
Further, the optical fiber core can be mounted in a dead space (gap) defined by the spacer and the metal wire. Therefore, it is possible to suppress an increase in the diameter of the metal optical composite cable.
Next, FIG. 3 shows a third embodiment of a metal optical composite cable according to the present invention. In the embodiments described below, the members and the like having the same configurations and operations as the members and the like already described are denoted by the same reference numerals or corresponding reference numerals in the drawings, and the description thereof will be simplified or omitted.
In the metal-optical composite cable 30 of the present embodiment, similarly to the metal-optical composite cable 20, the optical fiber core wire 34 is arranged at a position closer to the center of the cable than the twisted pair wire 33. Further, in the metal-optical composite cable 30 of the present embodiment, the optical fiber core 34 is provided inside the spacer 35.
[0043]
More specifically, the spacer 35 has a thick central portion in a cross-sectional view in the lateral direction, and the optical fiber 34 is embedded in the thick portion. The central portion may not be formed thick as long as the optical fiber core 34 can be provided inside. However, if the central portion does not have a sufficient thickness, a cutout occurs in the longitudinal direction of the spacer 35, and the optical fiber 34 is exposed in some places from the cutout. Then, the optical fiber 34 is protruded from the notch due to the contraction of the spacer material, which causes macrobend loss and disconnection. If the central portion is made thicker as in the present embodiment, the optical fiber core 34 is stably covered with the spacer 35, and it is possible to suppress the deterioration of the transmission characteristics.
[0044]
In addition, if the optical fiber core wire 34 of the present embodiment is mounted at the time of the extrusion molding of the spacer 35, the manufacturing efficiency is high.
[0045]
In the metal-optical composite cable 30, the optical fiber core 34 is twisted with respect to the spacer 35 at the same pitch as the pitch at which the twisted pair wires 33 are twisted, and in the direction opposite to the twisting direction. Is preferred. In this way, the twist distortion caused by the twisting of the twisted pair wire 33 generated in the optical fiber core wire 34 can be offset or reduced by the optical fiber core wire 34 being twisted in the opposite direction.
[0046]
The spacer 35 has a notch 35a which is a groove extending in the axial direction. In this way, when laying the metal-optical composite cable 30, the optical fiber core 34 can be easily taken out by cutting the spacer 35 from the notch 35a as necessary.
[0047]
In addition, as shown in FIG. 3, if a pair of notches 35 a are provided at positions symmetrical with respect to the center of the metal-optical composite cable 30, the worker can use the partition walls ( The optical fiber core 34 can be easily taken out by grasping two sheets at a time from the central part and extending in the gap between the twisted pair wires 33 and pulling them in a direction away from each other.
[0048]
In the present embodiment, the optical fiber core 34 of the above embodiment can be used.
Further, in the metal-optical composite cable 30 of the present embodiment, an ultraviolet curable resin in which the diameter of the coated copper wire 32 is 0.5 mm, the coating diameter is 1.0, and the thickness of the sheath (sheath 31) is 0.5 mm. The outer diameter was 5.5 mm, and the diameter of the optical fiber 34 was 0.25 mm. By doing so, the metal optical composite cable 30 has conduction characteristics corresponding to Category 5 and Enhanced Category 5 of ANSI / TIA / EIA-568A.
[0049]
Further, the optical fiber core 34 of this embodiment uses a single mode fiber having a mode field diameter of 6.3 μm or less, a cutoff wavelength of 1260 nm or less, and a screening level of 2.4% or more. In the state where the composite cable 30 was used, the transmission loss was 0.235 dB / km, the temperature characteristic was −10 to + 70 ° C. × 3 cycles, and the increase Δα in the transmission loss was 0.03 dB / km.
[0050]
According to the metal optical composite cable 30 of the present embodiment, the same effect as that of the first embodiment is obtained, and the optical fiber core 34 is covered with the spacer, so that it is hardly subjected to distortion due to bending from the twisted pair wire 33 or the like. Become. For this reason, it is possible to prevent the transmission loss from increasing.
Further, in the metal-optical composite cable 30, the optical fiber core wire 34 can be mounted at the time of extrusion molding of the spacer 35, so that the equipment for performing the step of twisting the metal wires 32 is substantially the same as the equipment and at the same linear speed. Can be manufactured. Therefore, the productivity of the metal optical composite cable 30 is further improved.
[0051]
Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment, and appropriate modifications and improvements can be made.
For example, a metal optical composite cable in which a plurality of metal optical composite cables described in the above embodiment are twisted and collectively covered with resin can be obtained. The multi-core metal optical composite cable configured as described above can be applied to a communication cable for transmitting a large amount of data.
[0052]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to provide a metal-optical composite cable that can prevent distortion of an optical fiber core.
[0053]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of a metal optical composite cable according to the present invention.
FIG. 2 is a sectional view showing a second embodiment of the metal optical composite cable according to the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a third embodiment of the metal optical composite cable according to the present invention.
FIG. 4 is a sectional view showing an example of a conventional metal optical composite cable.
FIG. 5 is a sectional view showing another example of the conventional metal optical composite cable.
[Explanation of symbols]
10, 20, 30 Metal optical composite cable 11, 21, 31 Sheath 12, 22, 32 Metal wire 13, 23, 33 Twisted pair wire 14, 24, 34 Optical fiber core wire 25, 35 Spacer

Claims

An optical fiber core wire arranged inside a sheath made of resin, and a twisted pair wire formed by twisting two metal wires, around the optical fiber core wire around the optical fiber core wire A metal-optical composite cable, wherein a plurality of the twisted pairs are twisted.

The metal optical composite cable according to claim 1, wherein four of the twisted pair wires are twisted.

The said optical fiber core wire has a mode field diameter of 8.0 micrometers or less, a cutoff wavelength of 1260 nm or less, and a screening level of 2.4% or more, The Claims 1 or 2 characterized by the above-mentioned. Metal optical composite cable.

An optical fiber core wire disposed inside a sheath made of resin, a twisted pair wire obtained by twisting two metal wires, and a spacer for holding the twisted pair wires so as not to contact each other, A metal-optical composite cable, wherein a plurality of twisted pairs are twisted through the spacer, and the optical fiber core is disposed closer to the center of the cable than the twisted pair.

The said spacer is formed so that the cross section orthogonal to a cable axial direction may be cross-shaped, The said optical fiber core wire may be arrange | positioned between the said spacer and the said twisted pair wire, The Claim 4 characterized by the above-mentioned. The described metal optical composite cable.

The metal-optical composite cable according to claim 4, wherein the optical fiber core is provided inside the spacer.

The optical fiber core wire is twisted at the same pitch as the pitch at which the twisted pair wires are twisted with respect to the spacer, and in the direction opposite to the twisting direction. The described metal optical composite cable.

A metal optical composite cable comprising a plurality of the metal optical composite cables according to any one of claims 1 to 7, which are twisted and collectively covered with a resin.