【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平面形態が矩形状の形態からなる金属製部材の一部、特に、その両側端部のところに、合成樹脂被膜を形成させる方法、及び当該方法により形成された合成樹脂被膜を両側端部表面に有する合成樹脂被膜付きの金属製部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の、金属製部材への合成樹脂被膜の形成方法としては、例えば、合成樹脂製被膜が塩化ビニール（ＰＶＣ）等からなるものである場合、溶融状態の塩化ビニール等の収容されたバス（容器）内へ、上記金属製部材の一部を浸して溶着させる、いわゆるドブ漬け方法等が主であった。ところで、上記ドブ漬け方法の場合、金属製部材が、例えば金網等のような大形のものである場合、大形の加熱炉、あるいは、ドブ漬け用の大形の容器等を必要とするものである。従って、このような大形の金網への合成樹脂製被膜の形成は、従来のものにおいては、例えば特許第３０１０２４５号公報に記載のものの如く、金網の一方の端部のみにしか行われていなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記金網等からなる金属製部材が、例えば法面工事用の型枠等として用いられるものである場合、工事作業中における安全性の確保、あるいは、型枠用金網の搬送中における安全性の確保の観点から、両側端部は、ともに合成樹脂材等にて被覆されているのが好ましい。このような安全性の観点から、両側端部に合成樹脂製被膜を設けるようにするとともに、当該被膜の形成に当たっては、少ない熱エネルギーを用いて、効率良く行わせることのできるようにした省エネルギータイプの合成樹脂被膜の形成方法を提供しようとするのが、本発明の目的（課題）である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明においては次のような手段を講ずることとした。すなわち、請求項１記載の発明においては、端末部等に合成樹脂被膜を有する金属製部材の、その合成樹脂被膜の形成方法に関して、金属製部材からなるものであって矩形状の平面形態からなる部材をコンベア上に平面状に搭載した状態で搬送するとともに、当該搬送中において上記金属製部材の一部に高周波加熱装置にて、その表面が熱可塑性合成樹脂の溶融点近くの温度になるまで加熱する予熱工程と、上記金属製部材の一部が熱可塑性合成樹脂の溶融点温度近くまで加熱された状態において、熱可塑性合成樹脂粉末を上方に向かって山盛状に吐出させるポンプを主に形成される供給装置を設けておくとともに、当該供給装置にて山盛状に形成された熱可塑性合成樹脂粉末の山の中へ上記予熱工程にて加熱された加熱部を進入させ、これによって当該加熱部のところに熱可塑性合成樹脂からなる粉末を付着させる付着工程と、このように熱可塑性合成樹脂粉末の付着した部分を、当該付着した熱可塑性合成樹脂粉末がその付着した周りに一様に溶融するように熱風発生装置にて再度加熱する再加熱工程と、当該再加熱工程にて熱可塑性合成樹脂材が一様に融着した状態のところを上記融着した熱可塑性合成樹脂材が凝固するように冷却する冷却工程と、からなるようにした。
【０００５】
このような工程を採ることにより、本発明のものにおいては、次のような作用をすることとなる。すなわち、金属製部材の一部、特に側端部のところに合成樹脂被膜を形成させるに当たっては、まず、金属製部材をコンベア上に平面状に寝かせた状態で搭載するとともに、このような状態でコンベアライン上を搬送させる。このような状態において、上記側端部のところを高周波加熱装置にて熱可塑性合成樹脂材の粉末が融着するような温度になるまで加熱する。この場合、対象物が、長い金網等、長尺物からなるものである場合、本発明においては、長尺物をコンベアラインに搭載した状態において、所定の速度で搬送しながら金属製部材の側端部のところを高周波加熱装置にて加熱すれば良く、大掛かりな設備等を必要としない。すなわち、局所のみを加熱する比較的小形の高周波加熱装置を設けるだけですむようになる。特に、高周波加熱装置は、バーナ等に比べて、単位時間当たりの発熱量の値が高いので、金網の端末部等は瞬間的に加熱されるようになり、コンベアライン上における加熱距離を短く採ることができるようになる。また、高周波加熱装置は、部材を内部から加熱するものであり、バーナのような炎による加熱方式とは異なるものであるので、加熱部周りにおける空気の流れ、すなわち、風の進入等による加熱むらの発生等を懸念する必要がない。
【０００６】
そして、このようにして加熱されたところには、次の工程において、熱可塑性合成樹脂粉末が付着させられる。この付着作業も、スクリューポンプ等によって、常に一定量供給される熱可塑性合成樹脂粉末の山の中に、上記熱可塑性合成樹脂材の溶融点付近まで熱せられた状態の金属製部材の側端部を進入させる（送りこませる）ことによって、自動的に行われるようになる。従って、熱可塑性合成樹脂粉末を金属製部材に吹き付けたりする必要もなく、また、ドブ漬け用の大形のバス（容器）等も不要となる。更には、ドブ漬け用の大量の熱可塑性合成樹脂材を溶融させておくための大量の熱エネルギー等も不要となる。このようにして金属製部材の一部に付着した熱可塑性合成樹脂材を、当該熱可塑性合成樹脂材が、その付着した金属製部材の周りに一様に融着するようになるように、熱風発生装置にて再度加熱する。この再加熱作業も、対象物が長尺物であるとしても、大形のふん囲気炉（加熱炉）等を必要とせず、所定温度の熱風を発生する熱風発生装置を用いることによって、順次、連続的に行われる。そして、このようにして長尺物の金属製部材の側端部に合成樹脂材が融着した後、コンベア等にて搬送される間に、自然冷却等により冷却されるか、または冷却風の吹き付け等による強制冷却によって、上記融着された合成樹脂材は冷却されることとなる。これによって、長尺物の一部には合成樹脂材からなる被膜が形成されることとなる。
【０００７】
次に、請求項２記載の発明について説明する。このものも、その基本的な点は上記請求項１記載のものと同じである。すなわち、本発明においては、金属製部材の両側端部に合成樹脂被膜を形成させる、その方法に関して、金属製部材からなるものであって矩形状の平面形態からなる部材をコンベア上に平面状に搭載した状態で搬送するとともに、当該搬送中において上記金属製部材の両側端部のところを高周波加熱装置にて、その表面が熱可塑性合成樹脂の溶融点近くの温度になるまで加熱する予熱工程と、上記両側端部が熱可塑性合成樹脂の溶融点温度近くまで加熱された状態において、熱可塑性合成樹脂粉末を上方に向かって山盛状に吐出させるポンプを主に形成される供給装置を設けておくとともに、当該供給装置にて山盛状に形成された熱可塑性合成樹脂粉末の山の中へ上記金属製部材の両側端部のそれぞれを進入させ、これによって当該両側端部のところに熱可塑性合成樹脂からなる粉末を付着させる付着工程と、このように熱可塑性合成樹脂粉末の付着した部分を、当該付着した熱可塑性合成樹脂粉末がその付着した周りに一様に溶融するように熱風発生装置にて再度加熱する再加熱工程と、当該再加熱工程にて熱可塑性合成樹脂材が一様に融着した状態の両側端部のそれぞれのところを上記融着した熱可塑性合成樹脂材が凝固するように冷却する冷却工程と、からなるようにした。
【０００８】
このような工程を採ることにより、本発明のものにおいても、上記請求項１記載のものと同様、金属製部材の両側端部のところには、熱可塑性合成樹脂材からなる被膜が効率良く形成されるようになる。特に、本発明のものにおいては、金属製部材を、コンベア上に平面状に寝かせた状態で搭載するとともに、このような状態でコンベアライン上を搬送させるようにしたので、金属製部材の両側端部のところには、熱可塑性合成樹脂製の被膜が効率良く形成されることとなる。具体的には、上記搬送中において、それぞれの側端部のところを、同時に、高周波加熱装置にて熱可塑性合成樹脂材の粉末が融着するような温度になるまで加熱するとともに、このような状態において、両側端部に、同時に熱可塑性合成樹脂粉末を付着させるようにしたので、長尺物からなる金網の両側端部のところには、効率良く熱可塑性合成樹脂からなる被膜が形成されるようになる。その結果、両側端部に合成樹脂被膜を有するものであって安全性に優れた法枠用金網等が効率良く形成（製造）されることとなる。
【０００９】
次に、請求項３記載の発明について説明する。このものも、その基本的な点は上記請求項２記載のものと同じである。すなわち、本発明においては、両側端部に合成樹脂被膜を有する金属製部材に関して、金属製部材からなるものであって矩形状の平面形態からなる部材をコンベア上に平面状に搭載した状態で搬送するとともに、当該搬送中において上記金属製部材の両側端部のところを高周波加熱装置にて加熱し、当該加熱部の温度が熱可塑性合成樹脂の溶融点温度近くまで加熱された状態において、熱可塑性合成樹脂粉末を上方に向かって山盛状に吐出させるポンプを主に形成される供給装置を設けておくとともに、当該供給装置にて山盛状に形成された熱可塑性合成樹脂粉末の山の中へ上記金属製部材の両側端部のそれぞれを進入させ、これによって当該両側端部のところに熱可塑性合成樹脂からなる粉末を付着させ、しかる後に、当該熱可塑性合成樹脂粉末の付着している部分を、当該付着した熱可塑性合成樹脂粉末がその付着した周りに一様に溶融するように熱風発生装置にて再度加熱し、その後、上記熱可塑性合成樹脂材の融着した部分を冷却し、これによって、両側端部に熱可塑性合成樹脂材からなる被膜部を設けるようにした構成を採ることとした。
【００１０】
このような構成を採ることにより、本発明のものにおいては、上記請求項２記載のものと同様、両側端部に合成樹脂製の被膜を有する金属製部材を、少ない熱エネルギーを用いて効率良く形成（製造）することができるようになる。そして、本金属製部材が法面用コンクリート型枠として用いられる長尺状の金網である場合、その両側端部は熱可塑性合成樹脂材にて被覆されているので、安全性が高められるようになる。すなわち、本発明においては、安全性に優れた金網製型枠が低コストで形成（製造）されるようになる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、図１ないし図４を基に説明する。本実施の形態にかかる合成樹脂被膜形成方法を実現する具体的な装置としては、図１に示すようなものが挙げられる。このものは、長尺物の金属製部材９を所定の速度で移動させる（搬送させる）コンベア８と、当該コンベア８にて搬送される金属製部材９の両側端部９９、９９’を加熱する予熱装置２、２’と、これら予熱装置２、２’にて加熱された上記金属製部材９の両側端部（加熱部）９９、９９’に、熱可塑性合成樹脂粉末が付着するように、常時一定量の熱可塑性合成樹脂粉末１を供給する供給装置５、５’と、当該供給装置５、５’のところで上記加熱部９９、９９’に付着した熱可塑性合成樹脂材１を、その付着している周りに一様に溶融させるように作動する再加熱装置３、３’と、これら再加熱装置３、３’にて一様に溶融された熱可塑性合成樹脂材１を自然冷却等により冷却する冷却部７、７’と、からなることを基本とするものである。
【００１２】
このような基本構成からなるものにおいて、上記コンベア８は、チェーンコンベア等からなるものであり、例えば金属製部材９が長尺物の金網等である場合、図１に示す如く、本チェーンコンベア８上に長尺物からなる金網９が平面状に寝かされた状態で搭載されるようになっているものである。そして、本金網９は、上記の如く、平面状に寝かされた状態において、その長手方向に沿ってコンベア８上を搬送されるとともに、長手方向の両側端部９９、９９’のところが、まず、高周波加熱装置からなる予熱装置２、２’にて所定の温度に加熱されるようになっているものである。なお、上記高周波加熱装置２、２’にて金網９の両側端部９９、９９’のところが加熱される際の、その温度は、熱可塑性合成樹脂粉末１が溶融する温度である約３００℃の値に設定されている。特に、本実施の形態のものにおいては、上記予熱装置として高周波加熱装置が採用されていることより、上記金網９の両側端部９９、９９’は迅速に加熱されることとなり、加熱に費やされるエネルギー量も少なくてすみ、熱エネルギーの節約が図られるようになっている。また、上記高周波加熱装置を採用することによって正確な温度制御が行われるようになる。
【００１３】
また、これら高周波加熱装置からなる各予熱装置２、２’は、別途設けられた制御手段にて、その発熱温度が適当な値に制御されるようになっているものである。また、上記各予熱装置２、２’は、高周波加熱装置からなるものであり、金網等からなる金属製部材９を、その内部から加熱するようになっているものであるため、単位時間当たりの発熱量が高く、瞬時に各側端部９９、９９’を所定の温度に加熱することができる。その結果、コンベアライン８上における予熱工程の長さを短くすることができるとともに、後に述べる熱可塑性合成樹脂粉末１を供給する供給装置５、５’との間の距離も小さく設定することができるようになる。その結果、コンベアライン８全体の長さを短く設定することができるようになる。
【００１４】
次に、このようにして加熱された部分（加熱部）９９、９９’へ熱可塑性合成樹脂粉末１を供給する供給装置５、５’は、図２に示す如く、上記加熱部９９、９９’のところへ熱可塑性合成樹脂粉末１を供給するポンプ５５と、当該ポンプ５５の吸入口５１に熱可塑性合成樹脂粉末１が自動的に供給されるように作動するホッパ５８と、上記ポンプ５５に動力を伝達する動力伝達装置５２と、当該動力伝達装置５２に動力を伝達し、最終的にポンプ５５を駆動するモータ６と、からなることを基本とするものである。
【００１５】
このような構成からなるものにおいて、上記モータ６は、電動モータ等からなるものである。また、動力伝達装置５２は、ギヤトレーンあるいはベルト伝達機構等からなるものであり、ポンプ５５の回転速度を制御することができるようになっているものである。また、当該動力伝達装置５２を介して回転駆動されるポンプ５５は、スクリューポンプ等からなるものであり、下方部にはホッパ５８にて集められた熱可塑性合成樹脂粉末１を吸入するための吸入口５１が設けられているとともに、上方部には、上記吸入した熱可塑性合成樹脂粉末１を、図２に示す如く、上方に山盛状に吐出させる吐出部５９が設けられるようになっているものである。この吐出部５９のところに山盛状に形成された熱可塑性合成樹脂粉末１の山のその中へ、上記約３００℃に加熱された加熱部９９、９９’を進入させることによって、当該加熱部９９、９９’の表面への上記熱可塑性合成樹脂粉末１の付着（溶着）が行われる。
【００１６】
このようにして熱可塑性合成樹脂材１の付着（溶着）した部分を、更に加熱して、上記溶着した熱可塑性合成樹脂材１を、その周りに一様に融着させるように加熱する再加熱装置３、３’は、所定温度の熱風を吹き出させる熱風発生装置からなるものである。具体的には、本実施の形態においては、本再加熱装置３、３’は、上記予熱装置２、２’よりは、わずかに低い温度である約２５０℃前後の熱風を発生するドライヤー等からなるものである。
【００１７】
そして、このような再加熱装置３、３’の後方側（後工程側）には、上記再加熱装置３、３’からの熱風にて一様に融着させられた熱可塑性合成樹脂材１を冷却するための冷却部７、７’が設けられるようになっている。この冷却部７、７’は、コンベア８の後方部に形成された自然冷却装置等からなるものが一般的ではあるが、場合によっては、冷却ファン等からなる強制冷却装置が別途設けられるようなこともある。
【００１８】
次に、上記構成からなる本実施の形態のものについての、その作動態様等について説明する。まず、金属製部材９の両側端部９９、９９’に合成樹脂被膜１’を形成させるに当たっては、その両側端部９９、９９’を高周波加熱装置からなる予熱装置２、２’にて、熱可塑性合成樹脂粉末の溶融する温度（約３００℃）まで加熱する。この場合、対象物が、図１に示すような長い金網等からなる長尺物の一部である場合、従来の方法においては、当該長尺物の収容される大形の加熱炉等を設けねばならなかったが、本実施の形態においては、長尺物をチェーンコンベア８上に平面状に寝かせた状態で搭載するとともに、これを所定の速度で搬送しながら金属製部材９の両側端部９９、９９’をそれぞれの予熱装置２、２’にて加熱すれば良く、大掛かりな設備等を必要としない。また、両側端部９９、９９’を二つの予熱装置２、２’にて同時に加熱するとともに、それぞれの加熱部のところに熱可塑性合成樹脂粉末を溶着させるようにしたので、両側端部９９、９９’への合成樹脂被膜１’（図４参照）の形成は、迅速に、かつ、効率良く行われるようになる。
【００１９】
なお、このような熱可塑性合成樹脂粉末１の付着作業は、図２に示す如く、スクリューポンプ５５にて常に一定量供給される熱可塑性合成樹脂粉末１の山の中に、上記熱可塑性合成樹脂の溶融点付近（約３００℃）まで熱せられた状態の金属製部材９の両側端部９９、９９’の部分を挿入させる（送り込ませる）ことによって、自動的に行われる。従って、合成樹脂粉末を金属製部材９に吹き付けたりする必要もなく、また、ドブ漬け用の大形のバス（容器）等も不必要となる。更には、ドブ漬け用に大量の合成樹脂材を溶融させておくための大量の熱エネルギー等も不必要となる。
【００２０】
そして、このようにして金属製部材９の両側端部９９、９９’に付着した熱可塑性合成樹脂材１を、当該熱可塑性合成樹脂材１が、その付着した両側端部９９、９９’の周りに一様に融着するようになるように、ドライヤー等からなる熱風発生装置３、３’を用いて再加熱する。この再加熱作業も、対象物が長尺物であるとしても、大形のふん囲気炉（加熱炉）等を用いず、図２に示すような小形の熱風発生装置３、３’を用いることによって、上記チェーンコンベア８にて搬送されて来た金属製部材９の両側端部９９、９９’を順次加熱することによって行われる。そして、このようにして長尺物の金属製部材９の両側端部９９、９９’に熱可塑性合成樹脂材１が融着された状態において、更に、上記金属製部材９をチェーンコンベア８等にて搬送するとともに、この搬送中において、上記両側端部９９、９９’に融着された熱可塑性合成樹脂材１の部分を冷却部７、７’にて冷却する。これによって、長尺物の両側端部９９、９９’に合成樹脂材からなる被膜１’が形成されることとなる（図４参照）。
【００２１】
このような熱可塑性合成樹脂材による被膜の形成方法（製造方法）及び形成装置（製造装置）を用いることによって形成される合成樹脂被膜を一部に有する金属製部材について、図４を基に説明する。本実施の形態においては、金属製部材９が金網等の長尺物からなるものである場合には、図４に示す如く、金網９の両側端部９９、９９’にのみ熱可塑性合成樹脂材からなる被膜１’が形成されることとなる。この金網９は、道路の切通し部における法面の崩壊を防止するために設けられるコンクリート製補強構造に用いられるコンクリート打込み用の型枠に関するものである。従って、上記法面への設置、あるいは当該型枠の現場への搬送等に当たっては、その端末部９９、９９’が合成樹脂材にて被覆されていることより、その部分が鋭利な状態とはならず、安全性が確保されることとなる。
【００２２】
次に、このような金属製部材（金網）９の両側端部９９、９９’への合成樹脂被膜１’の形成方法に関する第二の実施形態について、図３を基に説明する。このものも、その基本的な点は上記第一の実施形態のところで述べたものと同じである。具体的には、図３に示す如く、同じコンベアライン８、８’を２本並列に設け、この２本のコンベアライン８、８’の間に、一組の予熱装置２を設けるとともに、その下流側に、一組の合成樹脂粉末を供給するための供給装置５、あるいは大容量の供給装置５を一個設け、更に、この下流側に一組の熱風発生装置（再加熱装置）３、及び一組の冷却部７を設けるようにしたことである。
【００２３】
このような構成を採ることにより、上記コンベアライン８、８’上を２枚の金網９が同時に搬送されることによって２枚の金網９のそれぞれの一方の側端部９９が同時に熱可塑性合成樹脂材にて被覆されるようになる。そして、このように一方の側端部９９どうしが被覆されたものを、それぞれ裏返し状にひっくり返した状態で、再び上記各コンベアライン８、８’上に設置するとともに、このような状態のものを再度流す（搬送する）ことによって、もう一方の側端部９９’どうしが、上記の場合と同じように同時に熱可塑性合成樹脂材にて被覆されるようになる。そして、図４に示す如く、両側端部９９、９９’に合成樹脂製被膜１’を有する金網（金属製部材）９が、簡単な装置（工程）を用いて形成（製造）されることとなる。なお、このような工程に用いられる各装置、例えば高周波加熱装置からなる予熱装置２、合成樹脂粉末供給装置５、再加熱装置３を形成する熱風発生装置等は、上記第一の実施の形態のところで挙げたものとすべて同じものである。
【００２４】
【発明の効果】
本発明によれば、長尺状の形態からなる金属製部材の側端部に合成樹脂材からなる被膜を形成させる方法に関して、金属製部材からなるものであって矩形状の平面形態からなる部材をコンベア上に平面状に搭載した状態で搬送するとともに、当該搬送中において上記金属製部材の側端部のところに高周波加熱装置にて、その表面が熱可塑性合成樹脂の溶融点近くの温度になるまで加熱する予熱工程と、上記金属製部材の加熱部が熱可塑性合成樹脂の溶融点温度近くまで加熱された状態において、熱可塑性合成樹脂粉末を上方に向かって山盛状に吐出させるポンプを主に形成される供給装置を設けておくとともに、当該供給装置にて山盛状に形成された熱可塑性合成樹脂粉末の山の中へ上記予熱工程にて加熱された加熱部を進入させ、これによって当該加熱部のところに熱可塑性合成樹脂からなる粉末を付着させる付着工程と、このように熱可塑性合成樹脂粉末の付着した部分を、当該付着した熱可塑性合成樹脂粉末がその付着した周りに一様に溶融するように熱風発生装置にて再度加熱する再加熱工程と、当該再加熱工程にて熱可塑性合成樹脂材が一様に融着した状態のところを上記融着した熱可塑性合成樹脂材が凝固するように冷却する冷却工程と、からなるようにしたので、金属製部材の側端部のところには、熱可塑性合成樹脂被膜が効率良く形成されるようになった。特に、本発明のものにおいては、金属製部材をコンベア上に平面状に寝かせた状態で搭載するとともに、このような状態でコンベアライン上を搬送するようにし、このような状態において、それぞれの側端部のところを、同時に、高周波加熱装置にて熱可塑性合成樹脂材の粉末が融着するような温度になるまで加熱するとともに、このような状態において、両側端部に、同時に熱可塑性合成樹脂粉末を付着させるようにしたので、長尺物からなる金網の両側端部のところには、効率良く熱可塑性合成樹脂材からなる被膜が形成されるようになった。その結果、両側端部に合成樹脂製被膜を有するものであって安全性に優れた法枠用金網等が効率良く形成（製造）されるようになった。
【００２５】
また、本発明においては、両側端部に合成樹脂被膜を有する金属製部材に関して、金属製部材からなるものであって矩形状の平面形態からなる部材をコンベア上に平面状に搭載した状態で搬送するとともに、当該搬送中において上記金属製部材の両側端部のところを高周波加熱装置にて加熱し、当該加熱部の温度が熱可塑性合成樹脂の溶融点温度近くまで加熱された状態において、熱可塑性合成樹脂粉末を上方に向かって山盛状に吐出させるポンプを主に形成される供給装置を設けておくとともに、当該供給装置にて山盛状に形成された熱可塑性合成樹脂粉末の山の中へ上記金属製部材の両側端部のそれぞれを進入させ、これによって当該両側端部のところに熱可塑性合成樹脂からなる粉末を付着させ、しかる後に、当該熱可塑性合成樹脂粉末の付着している部分を、当該付着した熱可塑性合成樹脂粉末がその付着した周りに一様に溶融するように熱風発生装置にて再度加熱し、その後、上記熱可塑性合成樹脂材の融着した部分を冷却し、これによって、両側端部に熱可塑性合成樹脂材からなる被膜部を設けるようにした構成を採ることとしたので、両側端部に合成樹脂製の被膜を有する金属製部材を、少ない熱エネルギーを用いて効率良く形成（製造）することができるようになった。特に、本金属製部材が法面用コンクリート型枠として用いられる長尺状の金網であるような場合、その両側端部は熱可塑性合成樹脂材にて被覆されているので、安全性が高められるようになった。すなわち、本発明においては、安全性に優れた金網製型枠を低コストにて形成（製造）することができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる第一の実施形態に関するものの全体構成を示す平面図である。
【図２】本発明の全体構成を示す立面図である。
【図３】本発明にかかる第二の実施形態に関するものの全体構成を示す平面図である。
【図４】本発明にかかる合成樹脂被膜を、その両側端部に有する金属製部材の全体構成を示す平面図である。
【符号の説明】
１ 熱可塑性合成樹脂粉末（熱可塑性合成樹脂材）
１’ 熱可塑性合成樹脂被膜（合成樹脂製被膜）
２ 予熱装置（高周波加熱装置）
２’ 予熱装置（高周波加熱装置）
３ 再加熱装置（熱風発生装置）
３’ 再加熱装置（熱風発生装置）
５ 供給装置
５’ 供給装置
５１ 吸入口
５２ 動力伝達装置
５５ ポンプ（スクリューポンプ）
５８ ホッパ
５９ 吐出部
６ モータ
７ 冷却部
７’ 冷却部
８ コンベア（コンベアライン）
８’ コンベア（コンベアライン）
９ 金属製部材
９９ 側端部（加熱部）
９９’ 側端部（加熱部）[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention provides a method of forming a synthetic resin film on a part of a metal member having a rectangular shape in a plane form, particularly on both side ends thereof, and a method of forming a synthetic resin film formed on both sides by the method. The present invention relates to a metal member having a synthetic resin film on an end surface.
[0002]
[Prior art]
As a conventional method of forming a synthetic resin film on a metal member, for example, when the synthetic resin film is made of vinyl chloride (PVC) or the like, a bath (container) containing molten vinyl chloride or the like is contained. ), A so-called dob dipping method or the like is mainly used in which a part of the metal member is immersed and welded. By the way, in the case of the above-mentioned immersion method, when the metal member is a large one such as a wire mesh, a large heating furnace, or a large container for immersion is required. It is. Therefore, the formation of a synthetic resin film on such a large wire mesh is conventionally performed only on one end of the wire mesh as disclosed in Japanese Patent No. 3010245. Was.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when the metal member made of the wire mesh or the like is used, for example, as a formwork for slope construction, the safety during the construction work is ensured, or the safety during the transportation of the formwork wire mesh. From the viewpoint of ensuring the quality, it is preferable that both end portions are covered with a synthetic resin material or the like. From the viewpoint of such safety, a synthetic resin coating is provided on both end portions, and in forming the coating, an energy-saving type that can be efficiently used using a small amount of heat energy. It is an object (problem) of the present invention to provide a method for forming a synthetic resin film.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention has taken the following measures. That is, according to the first aspect of the present invention, regarding a method of forming a synthetic resin film of a metal member having a synthetic resin film on a terminal portion or the like, the metal member is formed of a metal member and has a rectangular planar shape. While transporting the member in a state of being mounted on a conveyor in a planar shape, during the transportation, a part of the metal member is heated by a high frequency heating device until the surface reaches a temperature near the melting point of the thermoplastic synthetic resin. A preheating step for heating, and a pump for discharging the thermoplastic synthetic resin powder upward in a heaping shape mainly in a state in which a part of the metal member is heated to a temperature close to the melting point temperature of the thermoplastic synthetic resin. Along with a supply device to be formed, the heating unit heated in the preheating step enters a mountain of thermoplastic synthetic resin powder formed in a mountain-like shape by the supply device, Therefore, an adhesion step of adhering the thermoplastic synthetic resin powder to the heating section, and the portion where the thermoplastic synthetic resin powder is adhered to the heating section, around the adhered thermoplastic synthetic resin powder. A reheating step of heating again with a hot air generator so that the thermoplastic synthetic resin material is melted in a similar manner, and the thermoplastic synthetic resin material in which the thermoplastic synthetic resin material is uniformly fused in the reheating step. And a cooling step of cooling so as to solidify.
[0005]
By adopting such a process, the present invention has the following effects. That is, in forming a synthetic resin film on a part of the metal member, particularly at the side end, first, the metal member is mounted in a state of being laid flat on a conveyor, and in such a state. It is transported on the conveyor line. In such a state, the side end portion is heated by a high-frequency heating device until the temperature of the thermoplastic synthetic resin material is fused. In this case, when the object is made of a long object such as a long wire net, in the present invention, in a state where the long object is mounted on the conveyor line, the side of the metal member is conveyed at a predetermined speed. What is necessary is just to heat an end part with a high frequency heating apparatus, and does not require a large-scale installation. That is, it is only necessary to provide a relatively small high-frequency heating device that heats only the local area. In particular, since the high-frequency heating device has a higher calorific value per unit time than a burner or the like, the terminal portion of the wire mesh is instantaneously heated, and the heating distance on the conveyor line is shortened. Will be able to do it. Further, since the high-frequency heating device heats the member from the inside and is different from a heating method using a flame such as a burner, the flow of air around the heating portion, that is, uneven heating due to the entry of wind or the like. There is no need to worry about the occurrence of such problems.
[0006]
Then, in the next step, the thermoplastic synthetic resin powder is attached to the place heated in this manner. This attachment work is also carried out by a screw pump or the like, in a mountain of thermoplastic synthetic resin powder always supplied in a fixed amount, and a side end portion of the metal member in a state of being heated to near the melting point of the thermoplastic synthetic resin material. Is automatically performed by entering (sending in). Therefore, there is no need to spray the thermoplastic synthetic resin powder on the metal member, and a large bath (container) for immersion in the dough becomes unnecessary. Further, a large amount of thermal energy for melting a large amount of the thermoplastic synthetic resin material for immersion is unnecessary. The thermoplastic synthetic resin material adhered to a part of the metal member in this manner is heated by hot air so that the thermoplastic synthetic resin material is uniformly fused around the adhered metal member. Heat again with the generator. This reheating operation does not require a large atmosphere furnace (heating furnace) or the like even if the object is a long object, and by using a hot air generator that generates hot air at a predetermined temperature, It is performed continuously. Then, after the synthetic resin material is fused to the side end of the long metal member in this way, while being conveyed by a conveyor or the like, it is cooled by natural cooling or the like, or the cooling air is cooled. By the forced cooling by spraying or the like, the fused synthetic resin material is cooled. As a result, a coating made of a synthetic resin material is formed on a part of the long object.
[0007]
Next, the second aspect of the invention will be described. This is also basically the same as the first aspect. That is, in the present invention, a synthetic resin film is formed on both side ends of a metal member. With respect to the method, a member made of a metal member and having a rectangular planar shape is planarized on a conveyor. A preheating step of transporting while mounted, and a high-frequency heating device at both ends of the metal member during the transport, heating the surface to a temperature near the melting point of the thermoplastic synthetic resin. In a state where the both end portions are heated to a temperature close to the melting point temperature of the thermoplastic synthetic resin, a supply device mainly formed with a pump for discharging the thermoplastic synthetic resin powder upward in a mountain-like shape is provided. At the same time, each of the two side ends of the metal member is made to enter into the mountain of the thermoplastic synthetic resin powder formed in a pile shape by the supply device, whereby However, the adhesion step of adhering the powder made of the thermoplastic synthetic resin, and the portion where the thermoplastic synthetic resin powder is thus adhered, such that the adhered thermoplastic synthetic resin powder is uniformly melted around the adhered portion. A re-heating step of heating again with a hot air generator, and the thermoplastic synthetic resin obtained by fusing the thermoplastic synthetic resin material at each of the two end portions in a state where the thermoplastic synthetic resin material is uniformly fused in the re-heating step. And a cooling step of cooling the material so as to solidify.
[0008]
By adopting such a process, in the case of the present invention, similarly to the above-mentioned claim 1, a coating made of a thermoplastic synthetic resin material is efficiently formed at both end portions of the metal member. Will be done. In particular, according to the present invention, the metal member is mounted on the conveyor in a state of being laid flat, and the metal member is transported on the conveyor line in such a state. In the part, a coating made of a thermoplastic synthetic resin is efficiently formed. Specifically, during the transport, while heating the respective side ends at the same time until the temperature of the thermoplastic synthetic resin material powder is fused by a high-frequency heating device, such a In the state, since the thermoplastic synthetic resin powder is simultaneously attached to both end portions, a coating made of the thermoplastic synthetic resin is efficiently formed at both end portions of the wire net made of a long object. Become like As a result, a wire gauze for a legal frame having a synthetic resin coating on both side ends and having excellent safety can be efficiently formed (manufactured).
[0009]
Next, a third aspect of the present invention will be described. This is also basically the same as the second aspect. That is, in the present invention, with respect to a metal member having a synthetic resin film on both side ends, a member made of a metal member and having a rectangular planar shape is transported in a state of being mounted on a conveyor in a planar shape. In addition, during the transportation, the both ends of the metal member are heated by a high-frequency heating device, and in a state where the temperature of the heating portion is heated to near the melting point temperature of the thermoplastic synthetic resin, the thermoplastic member is heated. A supply device that mainly forms a pump that discharges the synthetic resin powder upward in a heaped shape is provided, and a thermoplastic synthetic resin powder formed in a heaped shape by the supply device is provided. Into each of the two end portions of the metal member, thereby adhering a powder made of a thermoplastic synthetic resin to the two end portions, and thereafter, the thermoplastic synthetic resin The portion where the powder is attached is heated again by a hot air generator so that the attached thermoplastic synthetic resin powder is uniformly melted around the attached portion, and then the thermoplastic synthetic resin material is fused. The cooled portion is cooled to thereby provide a coating portion made of a thermoplastic synthetic resin material on both end portions.
[0010]
By adopting such a configuration, in the case of the present invention, a metal member having a synthetic resin film on both side ends can be efficiently used with a small amount of heat energy, similarly to the above-described claim 2. It can be formed (manufactured). When the metal member is a long wire net used as a concrete mold for a slope, since both end portions are covered with a thermoplastic synthetic resin material, the safety is enhanced. Become. That is, in the present invention, a wire netting mold excellent in safety is formed (manufactured) at low cost.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. As a specific apparatus for realizing the method of forming a synthetic resin film according to the present embodiment, there is one as shown in FIG. This heats a conveyor 8 that moves (conveys) a long metal member 9 at a predetermined speed, and both side end portions 99 and 99 ′ of the metal member 9 conveyed by the conveyor 8. The thermoplastic synthetic resin powder is adhered to the preheating devices 2 and 2 ′ and to both end portions (heating portions) 99 and 99 ′ of the metal member 9 heated by the preheating devices 2 and 2 ′. The supply devices 5 and 5 'for constantly supplying a fixed amount of the thermoplastic synthetic resin powder 1, and the thermoplastic resin material 1 attached to the heating sections 99 and 99' at the supply devices 5 and 5 ' Reheating devices 3 and 3 ′ that operate so as to uniformly melt the surroundings, and the thermoplastic synthetic resin material 1 uniformly melted by the reheating devices 3 and 3 ′ by natural cooling or the like. And cooling units 7, 7 'for cooling.
[0012]
In the conveyor having such a basic configuration, the conveyor 8 is a chain conveyor or the like. For example, when the metal member 9 is a long wire net or the like, as shown in FIG. The wire net 9 made of a long object is mounted on the upper surface in a state of being laid flat. As described above, the wire net 9 is conveyed on the conveyor 8 along the longitudinal direction in the state where it is laid flat as described above, and both ends 99 and 99 'in the longitudinal direction are first placed. , And is heated to a predetermined temperature by a preheating device 2, 2 'composed of a high-frequency heating device. The temperature at the time when both ends 99, 99 'of the wire mesh 9 are heated by the high-frequency heating devices 2, 2' is approximately 300 ° C., which is the temperature at which the thermoplastic synthetic resin powder 1 is melted. Is set to a value. In particular, in the present embodiment, since the high-frequency heating device is employed as the preheating device, the both end portions 99 and 99 'of the wire mesh 9 are quickly heated, and are consumed for heating. The amount of energy is small, and thermal energy can be saved. In addition, accurate temperature control can be performed by employing the high-frequency heating device.
[0013]
Each of the preheating devices 2 and 2 ′ composed of these high-frequency heating devices is configured such that the heat generation temperature is controlled to an appropriate value by a separately provided control means. Each of the preheating devices 2 and 2 ′ is a high-frequency heating device and heats a metal member 9 made of a wire mesh or the like from the inside thereof. The calorific value is high, and each side end 99, 99 'can be instantly heated to a predetermined temperature. As a result, the length of the preheating step on the conveyor line 8 can be shortened, and the distance between the feeding device 5 and 5 ′ for supplying the thermoplastic synthetic resin powder 1 described later can be set small. Become like As a result, the length of the entire conveyor line 8 can be set short.
[0014]
Next, the supply devices 5, 5 'for supplying the thermoplastic synthetic resin powder 1 to the heated portions (heating portions) 99, 99' as shown in FIG. And a hopper 58 that operates so that the thermoplastic synthetic resin powder 1 is automatically supplied to the suction port 51 of the pump 55. And a motor 6 that transmits power to the power transmission device 52 and ultimately drives the pump 55.
[0015]
In the motor having such a configuration, the motor 6 is an electric motor or the like. The power transmission device 52 includes a gear train, a belt transmission mechanism, and the like, and is capable of controlling the rotation speed of the pump 55. The pump 55, which is rotationally driven through the power transmission device 52, is a screw pump or the like, and has a lower portion for suctioning the thermoplastic synthetic resin powder 1 collected by the hopper 58. The mouth 51 is provided, and a discharge portion 59 for discharging the above-mentioned inhaled thermoplastic synthetic resin powder 1 in a mountain-like shape is provided in the upper portion as shown in FIG. Things. The heating sections 99 and 99 ′ heated to about 300 ° C. enter into the mountains of the thermoplastic synthetic resin powder 1 formed in a mountain-like shape at the discharge section 59, whereby the heating sections are heated. The thermoplastic synthetic resin powder 1 is attached (welded) to the surfaces 99 and 99 '.
[0016]
The portion where the thermoplastic synthetic resin material 1 has been adhered (welded) in this manner is further heated, and the above-mentioned welded thermoplastic synthetic resin material 1 is heated so as to be uniformly fused therearound. The devices 3, 3 'are hot air generators for blowing hot air at a predetermined temperature. Specifically, in the present embodiment, the reheating devices 3 and 3 ′ are formed by a dryer or the like that generates hot air of about 250 ° C., which is slightly lower than the preheating devices 2 and 2 ′. It becomes.
[0017]
Then, on the rear side (post-process side) of such reheating devices 3, 3 ', the thermoplastic synthetic resin material 1 uniformly fused by the hot air from the reheating devices 3, 3' is used. Are provided with cooling units 7, 7 'for cooling the cooling unit. The cooling units 7 and 7 ′ generally include a natural cooling device or the like formed at a rear portion of the conveyor 8. However, in some cases, a forced cooling device including a cooling fan or the like is separately provided. Sometimes.
[0018]
Next, an operation mode and the like of the present embodiment having the above configuration will be described. First, in forming the synthetic resin film 1 ′ on both end portions 99, 99 ′ of the metal member 9, the both end portions 99, 99 ′ are heated by the preheating devices 2, 2 ′ comprising high frequency heating devices. It is heated to a temperature (about 300 ° C.) at which the plastic synthetic resin powder melts. In this case, when the object is a part of a long object made of a long wire mesh or the like as shown in FIG. 1, in the conventional method, a large heating furnace or the like for accommodating the long object is provided. In the present embodiment, it is necessary to mount the long object on the chain conveyor 8 in a state of being laid flat, and to transport the object at a predetermined speed while holding both ends of the metal member 9. What is necessary is just to heat 99, 99 'with each preheating apparatus 2, 2', and a large-scale installation etc. are not needed. In addition, both ends 99 and 99 ′ are simultaneously heated by the two preheating devices 2 and 2 ′, and the thermoplastic synthetic resin powder is welded to the respective heating portions. The formation of the synthetic resin film 1 ′ (see FIG. 4) on the 99 ′ is performed quickly and efficiently.
[0019]
In addition, as shown in FIG. 2, the thermoplastic synthetic resin powder 1 is attached to the thermoplastic synthetic resin powder 1 supplied by the screw pump 55 in a constant amount as shown in FIG. This is automatically performed by inserting (feeding) the two end portions 99 and 99 'of the metal member 9 in a state of being heated to the vicinity of the melting point (about 300 ° C.). Therefore, it is not necessary to spray the synthetic resin powder on the metal member 9 and a large bath (container) for immersing in the dough is not required. Further, a large amount of heat energy for melting a large amount of synthetic resin material for immersion is unnecessary.
[0020]
Then, the thermoplastic synthetic resin material 1 adhering to the both end portions 99, 99 'of the metal member 9 in this manner is moved around the both end portions 99, 99' to which the thermoplastic synthetic resin material 1 adheres. Is re-heated by using hot air generators 3 and 3 'made of a dryer or the like so as to be uniformly fused. In this reheating operation, even if the target object is a long object, a small-sized hot air generator 3, 3 'as shown in FIG. 2 is used without using a large-scale atmosphere furnace (heating furnace) or the like. This is performed by sequentially heating both side ends 99 and 99 ′ of the metal member 9 conveyed by the chain conveyor 8. Then, in a state where the thermoplastic synthetic resin material 1 is fused to both end portions 99 and 99 ′ of the long metal member 9, the metal member 9 is further transferred to the chain conveyor 8 or the like. During the transport, the portions of the thermoplastic synthetic resin material 1 fused to the both end portions 99 and 99 ′ are cooled by the cooling units 7 and 7 ′. As a result, the coating 1 'made of a synthetic resin material is formed on both end portions 99 and 99' of the long object (see FIG. 4).
[0021]
A metal member partially having a synthetic resin film formed by using such a thermoplastic synthetic resin film forming method (manufacturing method) and a forming apparatus (manufacturing apparatus) will be described with reference to FIG. I do. In the present embodiment, when the metal member 9 is made of a long object such as a wire mesh, as shown in FIG. 4, the thermoplastic synthetic resin material is provided only on both end portions 99 and 99 'of the wire mesh 9. Is formed. The wire netting 9 relates to a concrete driving form used for a concrete reinforcing structure provided to prevent collapse of a slope at a cut portion of a road. Therefore, when installing on the slope, or transporting the formwork to the site, etc., since the terminal portions 99 and 99 ′ are covered with the synthetic resin material, the portions are not sharp. Instead, safety is ensured.
[0022]
Next, a second embodiment of a method for forming the synthetic resin film 1 'on both side ends 99 and 99' of such a metal member (wire mesh) 9 will be described with reference to FIG. This is also basically the same as that described in the first embodiment. Specifically, as shown in FIG. 3, two identical conveyor lines 8, 8 'are provided in parallel, and a pair of preheating devices 2 are provided between the two conveyor lines 8, 8'. A supply device 5 for supplying a set of synthetic resin powders or a large-capacity supply device 5 is provided on the downstream side, and a set of hot air generators (reheating devices) 3 is provided on the downstream side. That is, a set of cooling units 7 is provided.
[0023]
By adopting such a configuration, the two wire meshes 9 are simultaneously conveyed on the conveyor lines 8, 8 ', so that one side end 99 of each of the two wire meshes 9 is simultaneously made of the thermoplastic synthetic resin. It will be covered with the material. Then, the ones with the one side end portions 99 covered in this way are installed on the respective conveyor lines 8, 8 'again in a state where they are turned upside down, and Is flown (conveyed) again, so that the other side ends 99 'are simultaneously coated with the thermoplastic synthetic resin material in the same manner as in the above case. Then, as shown in FIG. 4, a wire mesh (metal member) 9 having a synthetic resin coating 1 ′ on both side end portions 99, 99 ′ is formed (manufactured) using a simple device (process). Become. In addition, each device used in such a process, for example, a preheating device 2 composed of a high-frequency heating device, a synthetic resin powder supply device 5, a hot air generating device forming the reheating device 3, and the like are the same as those of the first embodiment. By the way, they are all the same.
[0024]
【The invention's effect】
According to the present invention, a method for forming a coating made of a synthetic resin material on a side end portion of a metal member having a long shape is a member formed of a metal member and having a rectangular planar shape. While being transported in a state of being mounted on a conveyor in a planar shape, and during the transportation, the surface of the metal member is heated to a temperature near the melting point of the thermoplastic synthetic resin by a high frequency heating device at a side end portion of the metal member. And a pump for discharging the thermoplastic synthetic resin powder upward in a heaped shape in a state where the heating section of the metal member is heated to near the melting point temperature of the thermoplastic synthetic resin. While providing a supply device that is mainly formed, the heating unit heated in the preheating step enters a mountain of the thermoplastic synthetic resin powder formed in a pile shape by the supply device, By And attaching the thermoplastic synthetic resin powder to the heating section by applying the thermoplastic synthetic resin powder to the heating section. A reheating step of heating again with a hot air generator so that the thermoplastic synthetic resin material is melted in a similar manner, and the thermoplastic synthetic resin material in which the thermoplastic synthetic resin material is uniformly fused in the reheating step. And a cooling step of cooling so as to solidify, so that the thermoplastic synthetic resin film is efficiently formed at the side end of the metal member. In particular, according to the present invention, the metal members are mounted on the conveyor in a state of being laid flat, and are transported on the conveyor line in such a state. At the same time, the end portions are heated by a high frequency heating device until the temperature of the thermoplastic synthetic resin material is fused, and in such a state, the thermoplastic synthetic resin is simultaneously applied to both end portions. Since the powder was adhered, a coating made of a thermoplastic synthetic resin material was efficiently formed at both end portions of the wire net formed of a long object. As a result, a wire mesh for a legal frame having a synthetic resin coating on both side ends and having excellent safety has been efficiently formed (manufactured).
[0025]
Further, in the present invention, with respect to a metal member having a synthetic resin film on both side ends, a member made of a metal member and having a rectangular planar shape is transported in a state of being mounted on a conveyor in a planar shape. In addition, during the transportation, the both ends of the metal member are heated by a high-frequency heating device, and in a state where the temperature of the heating portion is heated to near the melting point temperature of the thermoplastic synthetic resin, the thermoplastic member is heated. A supply device that mainly forms a pump that discharges the synthetic resin powder upward in a heaped shape is provided, and a thermoplastic synthetic resin powder formed in a heaped shape by the supply device is provided. Into each of the two end portions of the metal member, thereby adhering a powder made of a thermoplastic synthetic resin to the two end portions, and thereafter, the thermoplastic synthetic resin powder Is heated again by a hot air generator so that the attached thermoplastic synthetic resin powder is uniformly melted around the attached portion, and then the thermoplastic synthetic resin material is fused. The part is cooled, thereby adopting a configuration in which a coating portion made of a thermoplastic synthetic resin material is provided on both end portions, so that a metal member having a coating made of synthetic resin on both end portions, It is possible to efficiently form (manufacture) using a small amount of heat energy. In particular, in the case where the metal member is a long wire mesh used as a concrete formwork for a slope, since both end portions are covered with a thermoplastic synthetic resin material, safety is enhanced. It became so. That is, in the present invention, it is possible to form (manufacture) a wire mesh form having excellent safety at low cost.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing the entire configuration of a first embodiment according to the present invention.
FIG. 2 is an elevational view showing the overall configuration of the present invention.
FIG. 3 is a plan view showing an overall configuration of a second embodiment according to the present invention.
FIG. 4 is a plan view showing an overall configuration of a metal member having a synthetic resin film according to the present invention at both end portions thereof.
[Explanation of symbols]
1 thermoplastic synthetic resin powder (thermoplastic synthetic resin material)
1 'thermoplastic synthetic resin film (synthetic resin film)
2 Preheating device (high frequency heating device)
2 'Preheating device (high frequency heating device)
3 Reheating device (hot air generator)
3 'reheating device (hot air generator)
5 Supply device
5 'feeding device
51 Suction port
52 Power transmission device
55 pump (screw pump)
58 Hopper
59 Discharge section
6 motor
7 Cooling unit
7 'Cooling unit
8 Conveyor (Conveyor line)
8 'conveyor (conveyor line)
9 Metal members
99 side end (heating part)
99 'side end (heating section)