JP2004083360A

JP2004083360A - Interlayer for laminated glasses, and laminated glass

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Publication number: JP2004083360A
Application number: JP2002249104A
Authority: JP
Inventors: Tadahiko Yoshioka; 吉岡　忠彦
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2002-08-28
Filing date: 2002-08-28
Publication date: 2004-03-18

Abstract

【課題】合わせガラス作製時の本接着工程においてトリムアウト現象を起こさないので、本接着工程終了後のトリムカットが不要であって作業性に優れ、かつ、合わせガラスとして必要な諸性能に優れる合わせガラスを得るに適する合わせガラス用中間膜、および、この合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂が製膜されてなり、２層のスキン層と上記スキン層の間に挟着されるコア層との少なくとも３層からなる積層構造を有する合わせガラス用中間膜であって、上記コア層は、１４０℃におけるフロー粘度が２００００〜５００００Ｐａ・ｓであり、かつ、厚みが合わせガラス用中間膜の総厚みの１０〜８０％であり、上記スキン層は、１４０℃におけるフロー粘度が１００００〜２００００Ｐａ・ｓである合わせガラス用中間膜、熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール系樹脂である上記合わせガラス用中間膜、および、少なくとも一対のガラス板の間に上記合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させてなる合わせガラス。
【選択図】　なしAn object of the present invention is to provide a laminated glass which does not cause a trim-out phenomenon in a final bonding step in the production of a laminated glass, does not require trim cutting after completion of the final bonding step, is excellent in workability, and is excellent in various performances required as a laminated glass. Provided are an interlayer film for laminated glass suitable for obtaining glass, and a laminated glass using the interlayer film for laminated glass.
The interlayer film for laminated glass is formed by forming a thermoplastic resin into a film, and has a laminated structure of at least three layers of two skin layers and a core layer sandwiched between the skin layers. The core layer has a flow viscosity at 140 ° C. of 20,000 to 50,000 Pa · s and a thickness of 10 to 80% of the total thickness of the interlayer film for laminated glass, and the skin layer has a flow viscosity at 140 ° C. An interlayer film for a laminated glass having a viscosity of 10,000 to 20,000 Pas, an interlayer film for a laminated glass in which a thermoplastic resin is a polyvinyl acetal resin, and an interlayer film for a laminated glass interposed between at least a pair of glass plates, Laminated glass that is integrated.
[Selection diagram] None

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合わせガラス用中間膜およびその合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、自動車のような車両、航空機、建築物等の窓ガラス等として広く使用されている。このような合わせガラスとしては、例えば、可塑剤の添加により可塑化されたポリビニルアセタール系樹脂のような熱可塑性樹脂が製膜されてなる合わせガラス用中間膜を少なくとも一対のガラス板の間に介在させ、一体化させてなるものが挙げられる。
【０００３】
熱可塑性樹脂、とりわけ可塑剤の添加により可塑化されたポリビニルアセタール系樹脂からなる合わせガラス用中間膜は、優れた透明性、優れた耐候性、強靱な強度およびガラス板に対する適正な接着力等を兼備しており、このような合わせガラス用中間膜を用いて作製される合わせガラスは、特に車両用窓ガラスや建築物用窓ガラスとして好適である。
【０００４】
車両用窓ガラスや建築物用窓ガラスに用いられる合わせガラスには、透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、ガラス板と中間膜との適正な接着力、遮音性、遮熱性および耐湿性等の合わせガラスとして必要な諸性能に優れていることが要求される。
【０００５】
このような合わせガラスは、通常、少なくとも一対（２枚）のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み、この合わせガラス構成体（合わせガラス積層体）を例えばゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、この真空バッグを排気系に接続して、真空バッグ内の圧力が約−６５〜−１００ｋＰａの減圧度（絶対圧力約３６〜１ｋＰａ）となるように減圧吸引する真空脱気法や、この合わせガラス構成体を例えばニップロール（押圧ロール）に通して扱く扱き脱気法等により、ガラス板と合わせガラス用中間膜との間に残留する空気を脱気しながら予備接着（予備圧着）を行い、次いで、予備接着された合わせガラス構成体をオートクレーブの中に入れ、加熱加圧して本接着（本圧着）を行う方法、いわゆるオートクレーブ法により作製される。また、合わせガラスは、オートクレーブを使用することなく、上記合わせガラス構成体を真空バッグの中に入れ、減圧下で予備接着と本接着とを連続的に一貫して行う方法、いわゆる真空プレス法（非オートクレーブ法）によっても作製される。
【０００６】
ところが、従来の通常の合わせガラス用中間膜を用いて合わせガラスを作製する場合、上記本接着工程において、合わせガラス構成体の周縁部から合わせガラス用中間膜の端部がはみ出す現象、いわゆるトリムアウト現象（トリムはみ出し現象）が起こる。
【０００７】
上記トリムアウト現象が起こると、真空プレス法においては、トリムが真空バッグに付着して合わせガラス構成体や真空バッグを損傷するという問題点や真空バッグに付着したトリムが溶融して次の合わせガラス構成体に付着するという問題点が発生する。また、オートクレーブ法および真空プレス法のいずれにおいても、本接着工程終了後にトリムをカット（切断）して除去する必要が生じるため、合わせガラスの作製作業が煩雑になるという問題点や本接着工程においてはみ出したトリムから可塑剤が揮散してトリムが硬くなり、トリムカット性が悪くなるという問題点が発生する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、合わせガラス作製時の本接着工程においてトリムアウト現象を起こさないので、本接着工程終了後のトリムカットが不要であって作業性に優れ、かつ、透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、ガラス板と合わせガラス用中間膜との適正な接着力、遮音性、遮熱性および耐湿性等の合わせガラスとして必要な諸性能に優れる合わせガラスを得るに適する合わせガラス用中間膜、および、この合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明（本発明）による合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂が製膜されてなり、２層のスキン層と上記スキン層の間に挟着されるコア層との少なくとも３層からなる積層構造を有する合わせガラス用中間膜であって、上記コア層は、１４０℃におけるフロー粘度が２００００〜５００００Ｐａ・ｓであり、かつ、厚みが合わせガラス用中間膜の総厚みの１０〜８０％であり、上記スキン層は、１４０℃におけるフロー粘度が１００００〜２００００Ｐａ・ｓであることを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２に記載の発明による合わせガラス用中間膜は、上記請求項１に記載の合わせガラス用中間膜において、熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール系樹脂であることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明（本発明）による合わせガラスは、少なくとも一対のガラス板の間に上記請求項１または請求項２に記載の合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させてなることを特徴とする。
【００１２】
本発明の合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」と略記する）は、熱可塑性樹脂が製膜されてなり、２層のスキン層と上記スキン層の間に挟着されるコア層との少なくとも３層からなる積層構造を有する。
【００１３】
本発明の中間膜を構成するコア層は、１４０℃におけるフロー粘度が２００００〜５００００Ｐａ・ｓであり、かつ、厚みが中間膜の総厚みの１０〜８０％であることが必要である。
【００１４】
コア層の１４０℃におけるフロー粘度を２００００〜５００００Ｐａ・ｓとし、かつ、コア層の厚みを中間膜の総厚みの１０〜８０％とすることにより、コア層は適度な硬さや適度な強度を有するものとなる。その結果、このコア層を有する中間膜を用いて合わせガラスを作製する際の本接着工程において、コア層自体がトリムアウト現象を起こさないだけでなく、上記コア層の拘束力により、スキン層がトリムアウト現象を起こすのを効果的に抑制することができる。
【００１５】
コア層の１４０℃におけるフロー粘度が２００００Ｐａ・ｓ未満であると、コア層の硬さや強度が不十分となって、コア層自体がトリムアウト現象を起こしたり、スキン層に対するトリムアウト現象抑制効果が不十分となり、逆にコア層の１４０℃におけるフロー粘度が５００００Ｐａ・ｓを超えると、中間膜の成形（製膜）が困難となる。
【００１６】
また、コア層の厚みが中間膜の総厚みの１０％未満であると、スキン層に対するトリムアウト現象抑制効果が不十分となり、逆にコア層の厚みが中間膜の総厚みの８０％を超えると、中間膜の表面にエンボス加工を施す際にスキン層とコア層との界面に歪みが生じ、得られる合わせガラスにディストーション（光学歪み）が発生する。
【００１７】
本発明の中間膜を構成するスキン層は、１４０℃におけるフロー粘度が１００００〜２００００Ｐａ・ｓであることが必要である。
【００１８】
スキン層の１４０℃におけるフロー粘度を１００００〜２００００Ｐａ・ｓとすることにより、スキン層は適度な柔軟性や適度な流動性を有するものとなる。その結果、このスキン層と上記コア層とを有する中間膜を用いて合わせガラスを作製する際の本接着工程において、このスキン層は、上記コア層の拘束力により、トリムアウト現象を起こさず、かつ、ガラス板に対して優れた密着性を発現する。また、このようなスキン層は通常の中間膜と同等の流動性や柔軟性を有するので、表面にエンボス加工を施す際に通常の中間膜と同様に取り扱うことができる。さらに、合わせガラス作製時の中間膜の取り扱いや積層・ロール状での中間膜の保管も通常の中間膜と同様に行うことができる。
【００１９】
スキン層の１４０℃におけるフロー粘度が１００００Ｐａ・ｓ未満であると、スキン層の柔軟性や流動性が大きくなりすぎて、コア層のスキン層に対するトリムアウト現象抑制効果が相殺され、スキン層がトリムアウト現象を起こしたり、本接着時にガラス板がずれる現象、いわゆる板ずれ現象が起こる。逆にスキン層の１４０℃におけるフロー粘度が２００００Ｐａ・ｓを超えると、中間膜のエンボス加工性や取り扱い性が不十分となる。
【００２０】
また、本発明の中間膜を構成する２層のスキン層の合計厚みは、コア層の厚みが中間膜の総厚みの１０〜８０％であることから、中間膜の総厚みの２０〜９０％であるということになる。なお、一方のスキン層の厚みおよび他方のスキン層の厚みは、同一の厚みであっても良いし、異なる厚みであっても良いが、コア層のスキン層に対するトリムアウト現象抑制効果をより高めるためには、同一もしくは近似の厚みであることが好ましい。
【００２１】
本発明の中間膜の総厚みは、特に限定されるものではないが、通常の中間膜同様、０．３〜１．６ｍｍであることが好ましい。中間膜の総厚みが０．３ｍｍ未満であると、中間膜自体の強度が不十分となることがあり、逆に中間膜の総厚みが１．６ｍｍを超えると、スキン層の厚みも大きくなり、トリムアウト現象を抑制しきれなくなることがある。
【００２２】
本発明の中間膜に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂、可塑化ポリ塩化ビニル系樹脂、可塑化飽和ポリエステル系樹脂、可塑化ポリウレタン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体系樹脂等の従来から中間膜用として用いられている熱可塑性樹脂が挙げられ、なかでも、優れた透明性、優れた耐候性、強靱な強度およびガラス板に対する適正な接着力等の諸性能のバランスに優れる中間膜を得られることから、可塑化ポリビニルアセタール系樹脂が好適に用いられる。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２３】
上記可塑化ポリビニルアセタール系樹脂とは、可塑剤の添加により可塑化されたポリビニルアセタール系樹脂のことである。
【００２４】
上記ポリビニルアセタール系樹脂の製造方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリビニルアルコール（以下、「ＰＶＡ」と記す）を温水もしくは熱水に溶解し、得られたＰＶＡ水溶液を所定の温度（例えば０〜９５℃）に保持した状態で、アルデヒドおよび酸触媒を添加し、攪拌しながらアセタール化反応を進行させ、次いで、反応温度を上げて熟成することにより反応を完結させ、その後、中和、水洗および乾燥の諸工程を経て、粉末状のポリビニルアセタール系樹脂を得る方法が挙げられる。
【００２５】
上記ポリビニルアセタール系樹脂の製造に用いられるＰＶＡは、特に限定されるものではないが、平均重合度が２００〜３０００のものが好ましく、より好ましくは５００〜２０００のものである。ＰＶＡの平均重合度が２００未満であると、得られるポリビニルアセタール系樹脂を用いた中間膜の強度が弱くなりすぎて、合わせガラスとしたときの耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性が不十分となることがあり、逆にＰＶＡの平均重合度が３０００を超えると、得られるポリビニルアセタール系樹脂を用いた中間膜の成形（製膜）が困難となることがあり、さらに上記中間膜の強度が強くなりすぎて、合わせガラスとしたときの耐貫通性や衝撃エネルギー吸収性が不十分となることがある。これらのＰＶＡは、単独で用いられても良いし、平均重合度が異なるものが２種類以上併用されても良い。
【００２６】
上記ポリビニルアセタール系樹脂の製造に用いられるアルデヒドとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、バレルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ベンズアルデヒド、シンナムアルデヒド等が挙げられる。これらのアルデヒドは、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００２７】
こうして得られる各種ポリビニルアセタール系樹脂は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良いが、なかでも、ＰＶＡとホルムアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルホルマール樹脂、ＰＶＡとアセトアルデヒドとを反応させて得られる狭義のポリビニルアセタール樹脂、ＰＶＡとｎ−ブチルアルデヒドとを反応させて得られるポリビニルブチラール樹脂（以下、「ＰＶＢ」と記す）等が好適に用いられ、とりわけ、ＰＶＢが特に好適に用いられる。ポリビニルアセタール系樹脂としてＰＶＢを用いることにより、得られる中間膜の透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、ガラスに対する適正な接着力等がより優れたものとなる。
【００２８】
上記ポリビニルアセタール系樹脂は、特に限定されるものではないが、アセタール化度が４０〜８５モル％であるものが好ましく、より好ましくは６０〜７５モル％のものである。ポリビニルアセタール系樹脂のアセタール化度が４０モル％未満であると、後述する可塑剤との相溶性が不十分となることがあり、逆にアセタール化度が８５モル％を超えるポリビニルアセタール系樹脂は、反応機構上、合成するのが困難となることがある。
【００２９】
また、上記ポリビニルアセタール系樹脂は、特に限定されるものではないが、残存アセチル基量が１〜３０モル％であるものが好ましく、より好ましくは８〜２４モル％のものである。ポリビニルアセタール系樹脂の残存アセチル基量が１モル％未満であると、可塑剤との相溶性が不十分となることがあり、逆に残存アセチル基量が３０モル％を超えるポリビニルアセタール系樹脂を製造しようとすると、ＰＶＡとアルデヒドとの反応率が著しく低下することがある。
【００３０】
ポリビニルアセタール系樹脂がＰＶＢである場合、上記アセタール化度（ブチラール化度）および残存アセチル基量は、ＪＩＳ　Ｋ−６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定することができる。
【００３１】
また、ポリビニルアセタール系樹脂がＰＶＢ以外のポリビニルアセタール系樹脂である場合、そのアセタール化度は、ＪＩＳ　Ｋ−６７２９「ポリビニルホルマール試験方法」に準拠して、残存アセチル基量とビニルアルコール量とを測定し、１００から上記両成分量を差し引くことにより算出することができる。
【００３２】
上記熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂を可塑化するために用いられる可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、一塩基性有機酸エステル系、多塩基性有機酸エステル系などの有機酸エステル系可塑剤や、有機リン酸系、有機亜リン酸系などのリン酸系可塑剤等が挙げられる。
【００３３】
一塩基性有機酸エステル系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、トリエチレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラエチレングリコールなどのグリコールと酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプタン酸、２−エチルヘキシル酸などの一塩基性有機酸との反応によって得られるグリコール系エステル等が挙げられる。
【００３４】
多塩基性有機酸エステル系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、炭素数４〜８の直鎖状もしくは分岐状アルコールとアジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸などの多塩基性有機酸との反応によって得られるエステル等が挙げられる。
【００３５】
リン酸系可塑剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート、トリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。
【００３６】
上記各種可塑剤のなかでも、例えば、トリエチレングリコールジ２−エチルブチレート（以下、「３ＧＨ」と記す）、トリエチレングリコールジ２−エチルヘキサノエート（以下、「３ＧＯ」と記す）、トリエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート（以下、「３Ｇ７」と記す）、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジｎ−オクタノエート、テトラエチレングリコールジ２−エチルブチレート、テトラエチレングリコールジｎ−ヘプタノエート、ジヘキシルアジペート、ジベンジルフタレート等が好適に用いられ、なかでも、３ＧＨ、３ＧＯ、３Ｇ７等が特に好適に用いられる。これらの可塑剤は、単独で用いられても良いし、２種類以上が併用されても良い。
【００３７】
熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂に対する可塑剤の添加量は、熱可塑性樹脂の平均重合度や、ポリビニルアセタール系樹脂の平均重合度、アセタール化度および残存アセチル基量等によっても異なり、特に限定されるものではないが、熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対し、可塑剤１０〜５０重量部であることが好ましい。熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が１０重量部未満であると、熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂の可塑化が不十分となって、成形（製膜）が困難となることがあり、逆に熱可塑性樹脂、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂１００重量部に対する可塑剤の添加量が５０重量部を超えると、得られる中間膜の強度が不十分となることがある。
【００３８】
本発明の中間膜には、熱可塑性樹脂、好ましくは可塑化ポリビニルアセタール系樹脂に加えるに、本発明の課題達成を阻害しない範囲で必要に応じて、例えば、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、蛍光剤、着色剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上が添加されていても良い。
【００３９】
本発明の中間膜の成形（製膜）方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、コア層および２層のスキン層を形成するための熱可塑性樹脂組成物、好ましくはポリビニルアセタール系樹脂組成物を予め調製し、これらの樹脂組成物を用いて、多層共押出法やプレラミ法などによる押出法、カレンダー法、プレス法等により成形（製膜）する方法が挙げられ、いずれの成形（製膜）方法が採られても良いが、生産性に優れることから、多層共押出法を採ることが好ましい。なお、一方のスキン層を形成するための樹脂組成物および他方のスキン層を形成するための樹脂組成物は、それぞれのスキン層の１４０℃におけるフロー粘度が１００００〜２００００Ｐａ・ｓとなるものである限り、同一の樹脂組成物であっても良いし、異なる樹脂組成物であっても良い。
【００４０】
次に、本発明の合わせガラスは、少なくとも一対（２枚）のガラス板の間に上述した本発明の中間膜を介在させ、一体化させることにより作製される。
【００４１】
上記ガラス板には、通常の無機透明ガラス板のみならず、例えばポリカーボネート板やポリメチルメタクリレート板などのような有機透明ガラス板も包含される。
【００４２】
上記ガラス板の種類としては、特に限定されるものではないが、例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、平板ガラス、曲板ガラス、並板ガラス、型板ガラス、金網入り型板ガラス、着色されたガラス板などの各種無機ガラス板や有機ガラス板等が挙げられ、これらの１種類もしくは２種類以上が好適に用いられる。また、上記ガラス板の厚みは、合わせガラスの用途や目的等によって適宜選択されれば良く、特に限定されるものではない。
【００４３】
本発明の合わせガラスの製造方法は、特別なものではなく、通常の合わせガラスの場合と同様の製造方法が採用される。例えば、２枚の透明なガラス板の間に本発明の中間膜を挟み、この合わせガラス構成体を例えばゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、この真空バッグを排気系に接続して、真空バッグ内の圧力が約−６５〜−１００ｋＰａの減圧度（絶対圧力約３６〜１ｋＰａ）となるように減圧吸引（脱気）しながら温度約７０〜１１０℃で予備接着を行った後、この予備接着された合わせガラス構成体をオートクレーブの中に入れ、温度約１２０〜１５０℃、圧力約０．９８〜１．４７ＭＰａの条件で加熱加圧して本接着を行うことにより、所望の合わせガラスを得ることができる。
【００４４】
【作用】
本発明の中間膜は、２層のスキン層と上記スキン層の間に挟着されるコア層との少なくとも３層からなる積層構造を有し、上記コア層は、１４０℃におけるフロー粘度が２００００〜５００００Ｐａ・ｓであり、かつ、厚みが中間膜の総厚みの１０〜８０％であるようになされているので、コア層は適度な硬さや適度な強度を有する。また、上記スキン層は、１４０℃におけるフロー粘度が１００００〜２００００Ｐａ・ｓであるようになされているので、スキン層は適度な柔軟性や適度な流動性を有する。その結果、本発明の中間膜を用いて合わせガラスを作製する際の本接着工程において、コア層自体がトリムアウト現象を起こさないだけでなく、上記コア層の拘束力により、スキン層がトリムアウト現象を起こすのを効果的に抑制することができる。また、上記スキン層は、ガラス板に対して優れた密着性を発現する。
【００４５】
すなわち、本発明の中間膜は、合わせガラス作製時の本接着工程においてトリムアウト現象を起こさないので、本接着工程終了後のトリムカットが不要であって作業性に優れ、かつ、透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、ガラス板と中間膜との適正な接着力、遮音性、遮熱性および耐湿性等の合わせガラスとして必要な諸性能に優れる合わせガラスを得るに適する。
【００４６】
また、本発明の合わせガラスは、上記本発明の中間膜を用いて作製されるので、トリムカットが不要であって生産性に優れ、かつ、透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、ガラス板と中間膜との適正な接着力、遮音性、遮熱性および耐湿性等の合わせガラスとして必要な諸性能に優れる。
【００４７】
【発明の実施の形態】
本発明をさらに詳しく説明するため以下に実施例を挙げるが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００４８】
（実施例１）
所定量のＰＶＢおよび所定量の可塑剤をロールで混練してコア層用のＰＶＢ組成物（Ａ）を調製した後、油圧プレスでプレスして、厚みが３６０μｍのコア層を製膜した。また、所定量のＰＶＢおよび所定量の可塑剤をロールで混練してスキン層用のＰＶＢ組成物（ａ）を調製した後、油圧プレスでプレスして、厚みが２００μｍのスキン層を製膜した。次に、油圧プレスを用いて、上記コア層の両面に上記スキン層を積層して、総厚みが７６０μｍの３層構成の中間膜を作製した。
【００４９】
次いで、上記で得られた中間膜を調湿した後、２枚の透明な無機ガラス板の間に挟み、真空バッグ内で予備接着し、さらにオートクレーブ内で本接着を行って、合わせガラスを作製した。
【００５０】
（実施例２）
コア層の厚みを４１０μｍとし、一方のスキン層の厚みを２００μｍ、他方のスキン層の厚みを１５０μｍとしたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、総厚みが７６０μｍの３層構成の中間膜を作製した。次いで、実施例１の場合と同様にして、合わせガラスを作製した。
【００５１】
（実施例３）
コア層の厚みを２３０μｍとしたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、総厚みが６３０μｍの３層構成の中間膜を作製した。次いで、実施例１の場合と同様にして、合わせガラスを作製した。
【００５２】
（比較例１）
コア層の厚みを６２０μｍとし、スキン層の厚みを各７０μｍとしたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、総厚みが７６０μｍの３層構成の中間膜を作製した。次いで、実施例１の場合と同様にして、合わせガラスを作製した。
【００５３】
（比較例２）
コア層の厚みを６０μｍとし、スキン層の厚みを各３５０μｍとしたこと以外は、実施例１の場合と同様にして、総厚みが７６０μｍの３層構成の中間膜を作製した。次いで、実施例１の場合と同様にして、合わせガラスを作製した。
【００５４】
（比較例３）
所定量のＰＶＢおよび所定量の可塑剤をロールで混練してコア層用のＰＶＢ組成物（Ｂ）を調製した後、油圧プレスでプレスして、厚みが３６０μｍのコア層を製膜した。また、所定量のＰＶＢおよび所定量の可塑剤をロールで混練してスキン層用のＰＶＢ組成物（ｂ）を調製した後、油圧プレスでプレスして、厚みが２００μｍのスキン層を製膜した。次いで、油圧プレスを用いて、上記コア層の両面に上記スキン層を積層して、総厚みが７６０μｍの３層構成の中間膜を作製した。次いで、実施例１の場合と同様にして、合わせガラスを作製した。
【００５５】
実施例１および比較例３で製膜したコア層およびスキン層の１４０℃におけるフロー粘度をフローテスター（商品名「島津式フローテスターＣＦＴ５００」、島津製作所社製）を用いて測定した。その結果は表１に示すとおりであった。
【００５６】
また、実施例１〜実施例３および比較例１〜比較例３で得られた中間膜および合わせガラスの性能（▲１▼耐トリムアウト性、▲２▼ディストーションの有無）を以下の方法で評価した。その結果は表１に示すとおりであった。
【００５７】
▲１▼耐トリムアウト性
オートクレーブによる本接着工程が終了した合わせガラスの周縁部を拡大鏡で見ながら、金尺を用いて、合わせガラスの周縁部からはみ出しているトリム幅を測定した。上記トリム幅が小さいほど耐トリムアウト性に優れていることになる。
▲２▼ディストーションの有無
合わせガラスを通して前方の物体を透視し、物体の歪み具合を目視で観察して、ディストーションの有無を確認した。
【００５８】
【表１】

【００５９】
表１から明らかなように、本発明による実施例１〜実施例３の中間膜は、いずれも優れた耐トリムアウト性を有していた。また、上記中間膜を用いて作製した実施例１〜実施例３の合わせガラスは、いずれもディストーションの発生が認められなかった。
【００６０】
これに対し、コア層の厚みが中間膜の総厚みの８０％を超えていた比較例１の中間膜を用いて作製した比較例１の合わせガラスは、ディストーションの発生が認められた。また、コア層の厚みが中間膜の総厚みの１０％未満であった比較例２の中間膜およびコア層の１４０℃におけるフロー粘度が２００００Ｐａ・ｓ未満であった比較例３の中間膜は、いずれも耐トリムアウト性が悪かった。
【００６１】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の中間膜は、合わせガラス作製時の本接着工程においてトリムアウト現象を起こさないので、本接着工程終了後のトリムカットが不要であって作業性に優れ、かつ、透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、ガラス板と中間膜との適正な接着力、遮音性、遮熱性および耐湿性等の合わせガラスとして必要な諸性能に優れる合わせガラスを得るに適するものであり、合わせガラス用として好適に用いられる。
【００６２】
また、本発明の合わせガラスは、上記本発明の中間膜を用いて作製されるので、トリムカットが不要であって生産性に優れ、かつ、透明性、耐候性、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、ガラス板と中間膜との適正な接着力、遮音性、遮熱性および耐湿性等の合わせガラスとして必要な諸性能に優れるものであり、自動車のような車両や建築物等の窓ガラス用として好適に用いられる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an interlayer film for laminated glass and a laminated glass using the interlayer film for laminated glass.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, laminated glass has been widely used as a window glass of vehicles such as automobiles, aircraft, buildings, and the like because glass fragments are not scattered even if broken by external impact and are safe. . As such a laminated glass, for example, an interlayer film for a laminated glass in which a thermoplastic resin such as a polyvinyl acetal resin plasticized by the addition of a plasticizer is formed between at least a pair of glass plates, One obtained by integrating them is exemplified.
[0003]
Interlayer film for laminated glass made of thermoplastic resin, especially polyvinyl acetal resin plasticized by addition of plasticizer, has excellent transparency, excellent weather resistance, tough strength and proper adhesion to glass plate. A laminated glass that is provided with such an interlayer film for a laminated glass is particularly suitable as a window glass for a vehicle or a window glass for a building.
[0004]
Laminated glass used for vehicle window glass and architectural window glass has transparency, weather resistance, penetration resistance, shock energy absorption, proper adhesion between glass plate and interlayer, sound insulation, heat insulation. It is required to have excellent performances required for laminated glass such as moisture resistance.
[0005]
Such a laminated glass usually has an interlayer film for laminated glass sandwiched between at least a pair (two) of glass plates, and the laminated glass structure (laminated glass laminate) is placed in a vacuum bag such as a rubber bag. The vacuum bag is connected to an exhaust system, and the vacuum bag is connected to an evacuation system, and the vacuum bag is degassed and suctioned so that the pressure inside the vacuum bag becomes about −65 to −100 kPa (absolute pressure about 36 to 1 kPa). Preliminary bonding (preliminary pressure bonding) is performed while degassing air remaining between the glass plate and the interlayer film for laminated glass by a deaeration method in which the laminated glass structure is passed through a nip roll (pressing roll), for example. Then, the pre-bonded laminated glass structure is placed in an autoclave, and heated and pressurized to perform final bonding (final pressure bonding), which is a so-called autoclave method. That. Further, a laminated glass is a method in which the above laminated glass structure is put into a vacuum bag without using an autoclave, and pre-adhesion and main adhesion are continuously and consistently performed under reduced pressure, so-called vacuum press method ( (Non-autoclave method).
[0006]
However, when a laminated glass is manufactured using a conventional ordinary laminated glass interlayer, in the above-mentioned final bonding step, a phenomenon in which an end of the laminated glass interlayer protrudes from a peripheral portion of the laminated glass structure, so-called trim-out. A phenomenon (trim protrusion phenomenon) occurs.
[0007]
When the above-mentioned trim-out phenomenon occurs, in the vacuum press method, the problem is that the trim adheres to the vacuum bag and damages the laminated glass structure and the vacuum bag, and the trim attached to the vacuum bag melts and the next laminated glass is melted. The problem of sticking to the structure occurs. Further, in both the autoclave method and the vacuum press method, it is necessary to cut (cut) and remove the trim after the final bonding step. There is a problem that the plasticizer is volatilized from the protruded trim and the trim is hardened, and the trim cut property is deteriorated.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above problems, an object of the present invention is to eliminate a trim-out phenomenon in a final bonding step when manufacturing a laminated glass, so that trim cutting after completion of the final bonding step is unnecessary and excellent in workability, and transparent. Laminated glass with excellent properties required for laminated glass such as heat resistance, weather resistance, penetration resistance, impact energy absorption, proper adhesion between glass plate and interlayer for laminated glass, sound insulation, heat insulation and moisture resistance It is an object of the present invention to provide an interlayer film for a laminated glass suitable for obtaining a laminated glass, and a laminated glass using the interlayer film for a laminated glass.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The interlayer for laminated glass according to the invention (invention) according to claim 1 is formed of a thermoplastic resin, and includes at least two skin layers and a core layer sandwiched between the skin layers. An interlayer for laminated glass having a laminated structure composed of three layers, wherein the core layer has a flow viscosity at 140 ° C. of 20,000 to 50,000 Pa · s and a thickness of 10% of the total thickness of the interlayer for laminated glass. The skin layer has a flow viscosity at 140 ° C. of 10,000 to 20,000 Pa · s.
[0010]
The interlayer film for laminated glass according to the invention of claim 2 is characterized in that, in the interlayer film for laminated glass according to claim 1, the thermoplastic resin is a polyvinyl acetal resin.
[0011]
A laminated glass according to a third aspect of the present invention (the present invention) is characterized in that the interlayer film for a laminated glass according to the first or second aspect is interposed between at least a pair of glass plates and is integrated. And
[0012]
The interlayer film for laminated glass of the present invention (hereinafter simply referred to as “intermediate film”) is formed by forming a thermoplastic resin into a core layer sandwiched between two skin layers. And a laminated structure of at least three layers.
[0013]
The core layer constituting the intermediate film of the present invention needs to have a flow viscosity at 140 ° C. of 20,000 to 50,000 Pa · s and a thickness of 10 to 80% of the total thickness of the intermediate film.
[0014]
By setting the flow viscosity at 140 ° C. of the core layer to 20000 to 50,000 Pa · s and setting the thickness of the core layer to 10 to 80% of the total thickness of the intermediate film, the core layer has appropriate hardness and appropriate strength. It will be. As a result, in the final bonding step when producing a laminated glass using the intermediate film having the core layer, not only does the core layer itself not cause a trim-out phenomenon, but also the skin layer is restrained by the binding force of the core layer. It is possible to effectively suppress the occurrence of the trim-out phenomenon.
[0015]
When the flow viscosity at 140 ° C. of the core layer is less than 20,000 Pa · s, the hardness and the strength of the core layer become insufficient, and the core layer itself causes a trim-out phenomenon, or the effect of suppressing the trim-out phenomenon for the skin layer. If the flow viscosity at 140 ° C. of the core layer exceeds 50,000 Pa · s, it becomes difficult to form (form) the intermediate film.
[0016]
When the thickness of the core layer is less than 10% of the total thickness of the interlayer, the effect of suppressing the trim-out phenomenon on the skin layer becomes insufficient, and conversely, the thickness of the core layer exceeds 80% of the total thickness of the interlayer. Then, when the surface of the intermediate film is embossed, distortion occurs at the interface between the skin layer and the core layer, and distortion (optical distortion) occurs in the obtained laminated glass.
[0017]
The skin layer constituting the intermediate film of the present invention needs to have a flow viscosity at 140 ° C. of 10,000 to 20,000 Pa · s.
[0018]
By setting the flow viscosity at 140 ° C. of the skin layer to 10,000 to 20,000 Pa · s, the skin layer has appropriate flexibility and appropriate fluidity. As a result, in the final bonding step when producing a laminated glass using the interlayer having the skin layer and the core layer, the skin layer does not cause a trim-out phenomenon due to the binding force of the core layer, In addition, it exhibits excellent adhesion to a glass plate. Further, since such a skin layer has fluidity and flexibility equivalent to that of a normal interlayer, it can be handled in the same manner as a normal interlayer when embossing the surface. Further, the handling of the interlayer film during the production of laminated glass and the storage of the interlayer film in the form of a laminate / roll can be performed in the same manner as a normal interlayer film.
[0019]
If the flow viscosity at 140 ° C. of the skin layer is less than 10,000 Pa · s, the flexibility and fluidity of the skin layer become too large, and the effect of suppressing the trim-out phenomenon of the core layer with respect to the skin layer is offset. An out phenomenon or a phenomenon in which the glass plate shifts at the time of actual bonding, a so-called plate shift phenomenon, occurs. Conversely, if the flow viscosity at 140 ° C. of the skin layer exceeds 20,000 Pa · s, the embossability and handleability of the interlayer film become insufficient.
[0020]
The total thickness of the two skin layers constituting the intermediate film of the present invention is 20 to 90% of the total thickness of the intermediate film because the thickness of the core layer is 10 to 80% of the total thickness of the intermediate film. It means that it is. The thickness of one skin layer and the thickness of the other skin layer may be the same or different, but the effect of suppressing the trim-out phenomenon of the core layer with respect to the skin layer is further enhanced. For this purpose, it is preferable that the thicknesses be the same or similar.
[0021]
Although the total thickness of the intermediate film of the present invention is not particularly limited, it is preferably 0.3 to 1.6 mm as in a normal intermediate film. If the total thickness of the intermediate film is less than 0.3 mm, the strength of the intermediate film itself may be insufficient, and if the total thickness of the intermediate film exceeds 1.6 mm, the thickness of the skin layer also increases. In some cases, the trim-out phenomenon cannot be completely suppressed.
[0022]
The thermoplastic resin used for the intermediate film of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include a plasticized polyvinyl acetal resin, a plasticized polyvinyl chloride resin, a plasticized saturated polyester resin, and a plasticized polyurethane. Thermoplastic resins conventionally used for interlayers, such as resin-based resins, ethylene-vinyl acetate copolymer-based resins, and ethylene-ethyl acrylate copolymer-based resins. Among them, excellent transparency, excellent weather resistance A plasticized polyvinyl acetal-based resin is preferably used because an interlayer having an excellent balance of various properties such as properties, tough strength, and appropriate adhesive strength to a glass plate can be obtained. These thermoplastic resins may be used alone or in combination of two or more.
[0023]
The plasticized polyvinyl acetal-based resin is a polyvinyl acetal-based resin plasticized by adding a plasticizer.
[0024]
The method for producing the polyvinyl acetal resin is not particularly limited. For example, polyvinyl alcohol (hereinafter, referred to as “PVA”) is dissolved in warm water or hot water, and the obtained aqueous PVA solution is subjected to a predetermined process. While maintaining the temperature (for example, 0 to 95 ° C.), an aldehyde and an acid catalyst are added, the acetalization reaction is allowed to proceed with stirring, and then the reaction is completed by raising the reaction temperature and maturing. A method of obtaining a powdery polyvinyl acetal-based resin through various steps of neutralization, washing with water and drying.
[0025]
The PVA used for producing the polyvinyl acetal resin is not particularly limited, but preferably has an average degree of polymerization of 200 to 3000, more preferably 500 to 2000. When the average degree of polymerization of PVA is less than 200, the strength of the obtained interlayer film using the polyvinyl acetal resin becomes too weak, and the penetration resistance and impact energy absorption when laminated glass are insufficient. On the contrary, if the average degree of polymerization of PVA exceeds 3,000, it may be difficult to form (form) an intermediate film using the obtained polyvinyl acetal resin, and the strength of the intermediate film may be high. In some cases, the penetration resistance and impact energy absorption of a laminated glass may be insufficient. These PVAs may be used alone, or two or more PVAs having different average degrees of polymerization may be used in combination.
[0026]
The aldehyde used in the production of the polyvinyl acetal resin is not particularly limited. For example, formaldehyde, acetaldehyde, propionaldehyde, n-butyraldehyde, isobutyraldehyde, valeraldehyde, n-hexylaldehyde, 2-aldehyde Ethyl butyraldehyde, benzaldehyde, cinnamaldehyde and the like can be mentioned. These aldehydes may be used alone or in combination of two or more.
[0027]
The various polyvinyl acetal resins thus obtained may be used alone or in combination of two or more. Among them, polyvinyl formal resins obtained by reacting PVA with formaldehyde, PVA and acetaldehyde And polyvinyl butyral resin (hereinafter, referred to as “PVB”) obtained by reacting PVA with n-butyraldehyde, and the like, and PVB is particularly preferable. It is preferably used. By using PVB as the polyvinyl acetal-based resin, the transparency, weather resistance, penetration resistance, impact energy absorption, appropriate adhesive strength to glass, and the like of the obtained intermediate film are further improved.
[0028]
The polyvinyl acetal-based resin is not particularly limited, but preferably has a degree of acetalization of 40 to 85 mol%, more preferably 60 to 75 mol%. If the degree of acetalization of the polyvinyl acetal-based resin is less than 40 mol%, the compatibility with the plasticizer described below may be insufficient, and conversely, the polyvinyl acetal-based resin having an acetalization degree of more than 85 mol% may be In some cases, synthesis may be difficult due to the reaction mechanism.
[0029]
The polyvinyl acetal resin is not particularly limited, but preferably has a residual acetyl group content of 1 to 30 mol%, more preferably 8 to 24 mol%. If the residual acetyl group content of the polyvinyl acetal resin is less than 1 mol%, the compatibility with the plasticizer may be insufficient, and conversely, the polyvinyl acetal resin having a residual acetyl group content exceeding 30 mol% may be used. Attempts to produce may significantly reduce the rate of reaction between PVA and the aldehyde.
[0030]
When the polyvinyl acetal resin is PVB, the degree of acetalization (degree of butyralization) and the amount of residual acetyl groups can be measured in accordance with JIS K-6728 "Testing method for polyvinyl butyral".
[0031]
When the polyvinyl acetal resin is a polyvinyl acetal resin other than PVB, the degree of acetalization is determined by measuring the amount of residual acetyl groups and the amount of vinyl alcohol in accordance with JIS K-6729 "Testing method for polyvinyl formal". Then, it can be calculated by subtracting the amounts of both components from 100.
[0032]
The thermoplastic resin, preferably a plasticizer used to plasticize the polyvinyl acetal resin, is not particularly limited, for example, a monobasic organic acid ester type, a polybasic organic acid ester type And organic phosphoric acid plasticizers such as organic phosphoric acid and organic phosphorous acid.
[0033]
Examples of the monobasic organic acid ester-based plasticizer include, but are not particularly limited to, glycols such as triethylene glycol, tripropylene glycol, and tetraethylene glycol and butyric acid, isobutyric acid, caproic acid, and 2-ethylbutyric acid. And glycol-based esters obtained by reaction with monobasic organic acids such as heptanoic acid and 2-ethylhexylic acid.
[0034]
Examples of the polybasic organic acid ester plasticizer include, but are not particularly limited to, linear or branched alcohols having 4 to 8 carbon atoms and polybasic such as adipic acid, sebacic acid, and azelaic acid. Esters obtained by reaction with an organic acid are exemplified.
[0035]
The phosphate plasticizer is not particularly limited, and examples thereof include tributoxyethyl phosphate, isodecylphenyl phosphate, and triisopropyl phosphate.
[0036]
Among the above various plasticizers, for example, triethylene glycol di-2-ethyl butyrate (hereinafter, referred to as “3GH”), triethylene glycol di-2-ethylhexanoate (hereinafter, referred to as “3GO”), tri Ethylene glycol di-n-heptanoate (hereinafter referred to as "3G7"), triethylene glycol dicaprylate, triethylene glycol di-n-octanoate, tetraethylene glycol di-2-ethyl butyrate, tetraethylene glycol di-n-heptanoate, dihexyl Adipate, dibenzyl phthalate and the like are preferably used, and among them, 3GH, 3GO, 3G7 and the like are particularly preferably used. These plasticizers may be used alone or in combination of two or more.
[0037]
Thermoplastic resin, preferably the amount of the plasticizer added to the polyvinyl acetal resin, the average degree of polymerization of the thermoplastic resin, the average degree of polymerization of the polyvinyl acetal resin, the degree of acetalization and the amount of residual acetyl groups, etc. Although not limited, it is preferable that the amount of the plasticizer is 10 to 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin, preferably, the polyvinyl acetal resin. If the amount of the plasticizer is less than 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the thermoplastic resin, preferably the polyvinyl acetal resin, plasticization of the thermoplastic resin, preferably the polyvinyl acetal resin, becomes insufficient and molding ( When the amount of the plasticizer added to the thermoplastic resin, preferably 100 parts by weight of the polyvinyl acetal resin, exceeds 50 parts by weight, the strength of the obtained intermediate film may be insufficient. It can be.
[0038]
In the intermediate film of the present invention, in addition to a thermoplastic resin, preferably a plasticized polyvinyl acetal resin, if necessary as long as the achievement of the object of the present invention is not hindered, for example, an adhesion adjuster, a coupling agent, One of various additives such as surfactants, antioxidants, heat stabilizers, light stabilizers, ultraviolet absorbers, infrared absorbers, fluorescent agents, coloring agents, dehydrating agents, defoamers, antistatic agents, and flame retardants. Types or two or more types may be added.
[0039]
The method for forming (forming) the intermediate film of the present invention is not particularly limited. For example, a thermoplastic resin composition for forming a core layer and two skin layers, preferably a polyvinyl acetal-based material A method in which a resin composition is prepared in advance, and the resin composition is molded (formed into a film) by an extrusion method such as a multilayer co-extrusion method or a pre-laminating method, a calendar method, a press method, and the like. A (film forming) method may be adopted, but it is preferable to adopt a multilayer co-extrusion method because of excellent productivity. The resin composition for forming one skin layer and the resin composition for forming the other skin layer have a flow viscosity at 140 ° C. of each skin layer of 10,000 to 20,000 Pa · s. As long as the resin compositions are the same, different resin compositions may be used.
[0040]
Next, the laminated glass of the present invention is produced by interposing the above-described intermediate film of the present invention between at least one pair (two) of glass plates and integrating them.
[0041]
The glass plate includes not only a normal inorganic transparent glass plate but also an organic transparent glass plate such as a polycarbonate plate and a polymethyl methacrylate plate.
[0042]
The type of the glass plate is not particularly limited, and includes, for example, various types such as a float plate glass, a polished plate glass, a flat plate glass, a curved plate glass, a side-by-side glass, a template plate glass, a glass plate with a wire mesh, and a colored glass plate. Examples thereof include an inorganic glass plate and an organic glass plate, and one or more of these are suitably used. The thickness of the glass plate may be appropriately selected depending on the use and purpose of the laminated glass, and is not particularly limited.
[0043]
The manufacturing method of the laminated glass of the present invention is not particularly limited, and the same manufacturing method as that of the ordinary laminated glass is employed. For example, the interlayer film of the present invention is sandwiched between two transparent glass plates, the laminated glass structure is placed in a vacuum bag such as a rubber bag, and the vacuum bag is connected to an exhaust system to form a vacuum bag. After pre-bonding at a temperature of about 70 to 110 ° C. while performing vacuum suction (degassing) so that the internal pressure becomes a pressure reduction degree of about −65 to −100 kPa (absolute pressure about 36 to 1 kPa), the pre-bonding is performed. The desired laminated glass is obtained by placing the laminated glass structure in an autoclave and applying heat and pressure under conditions of a temperature of about 120 to 150 ° C. and a pressure of about 0.98 to 1.47 MPa for final bonding. Can be.
[0044]
[Action]
The intermediate film of the present invention has a laminated structure composed of at least three layers of two skin layers and a core layer sandwiched between the skin layers, and the core layer has a flow viscosity at 140 ° C. of 20,000. The core layer has an appropriate hardness and an appropriate strength because the thickness is set to 50000 Pa · s and the thickness is set to be 10 to 80% of the total thickness of the intermediate film. Further, since the skin layer has a flow viscosity at 140 ° C. of 10,000 to 20,000 Pa · s, the skin layer has appropriate flexibility and appropriate fluidity. As a result, in the final bonding step when producing a laminated glass using the interlayer film of the present invention, not only does the core layer itself not cause a trim-out phenomenon, but also the skin layer is trimmed out by the binding force of the core layer. The occurrence of the phenomenon can be effectively suppressed. Further, the skin layer exhibits excellent adhesion to a glass plate.
[0045]
That is, since the intermediate film of the present invention does not cause a trim-out phenomenon in the final bonding step at the time of manufacturing a laminated glass, trim cutting after the final bonding step is not required, the workability is excellent, and the transparency and weather resistance are excellent. It is suitable for obtaining a laminated glass excellent in various properties required as a laminated glass, such as heat resistance, penetration resistance, impact energy absorption, proper adhesion between a glass plate and an interlayer, sound insulation, heat insulation, and moisture resistance.
[0046]
Further, since the laminated glass of the present invention is manufactured using the above-mentioned interlayer film of the present invention, trim cutting is not required, the productivity is excellent, and the transparency, weather resistance, penetration resistance, and impact energy absorption are provided. It is excellent in various properties required for laminated glass, such as heat resistance, proper adhesion between a glass plate and an interlayer, sound insulation, heat insulation, and moisture resistance.
[0047]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
EXAMPLES The present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples.
[0048]
(Example 1)
A PVB composition (A) for a core layer was prepared by kneading a predetermined amount of PVB and a predetermined amount of a plasticizer with a roll, and then pressed by a hydraulic press to form a core layer having a thickness of 360 μm. Further, a PVB composition (a) for a skin layer was prepared by kneading a predetermined amount of PVB and a predetermined amount of a plasticizer with a roll, and then pressed by a hydraulic press to form a skin layer having a thickness of 200 μm. . Next, using a hydraulic press, the skin layers were laminated on both surfaces of the core layer to produce a three-layer intermediate film having a total thickness of 760 μm.
[0049]
Next, after adjusting the humidity of the interlayer film obtained above, it was sandwiched between two transparent inorganic glass plates, preliminarily bonded in a vacuum bag, and further fully bonded in an autoclave to produce a laminated glass.
[0050]
(Example 2)
Except that the thickness of the core layer was set to 410 μm, the thickness of one skin layer was set to 200 μm, and the thickness of the other skin layer was set to 150 μm, the total thickness was 760 μm. An intermediate film was produced. Next, a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1.
[0051]
(Example 3)
A three-layer intermediate film having a total thickness of 630 μm was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the core layer was 230 μm. Next, a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1.
[0052]
(Comparative Example 1)
A three-layer intermediate film having a total thickness of 760 μm was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the core layer was 620 μm and the thickness of the skin layer was 70 μm. Next, a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1.
[0053]
(Comparative Example 2)
An intermediate film having a total thickness of 760 μm was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the core layer was 60 μm and the thickness of the skin layer was 350 μm. Next, a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1.
[0054]
(Comparative Example 3)
A PVB composition (B) for a core layer was prepared by kneading a predetermined amount of PVB and a predetermined amount of a plasticizer with a roll, and then pressed by a hydraulic press to form a core layer having a thickness of 360 μm. Further, a PVB composition (b) for a skin layer was prepared by kneading a predetermined amount of PVB and a predetermined amount of a plasticizer with a roll, and then pressed by a hydraulic press to form a skin layer having a thickness of 200 μm. . Next, the skin layers were laminated on both surfaces of the core layer using a hydraulic press to produce a three-layer intermediate film having a total thickness of 760 μm. Next, a laminated glass was produced in the same manner as in Example 1.
[0055]
The flow viscosities at 140 ° C. of the core layer and the skin layer formed in Example 1 and Comparative Example 3 were measured using a flow tester (trade name “Shimadzu flow tester CFT500”, manufactured by Shimadzu Corporation). The results were as shown in Table 1.
[0056]
Further, the performance ((1) resistance to trim-out, (2) presence or absence of distortion) of the interlayer films and laminated glass obtained in Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 was evaluated by the following methods. did. The results were as shown in Table 1.
[0057]
{Circle around (1)} Trim-out resistance The width of the trim protruding from the peripheral edge of the laminated glass was measured using a gold scale while observing the peripheral edge of the laminated glass after the final bonding step using an autoclave with a magnifying glass. The smaller the trim width is, the more excellent the trim-out resistance is.
(2) Presence or absence of distortion The object in front was seen through a laminated glass, and the degree of distortion of the object was visually observed to confirm the presence or absence of distortion.
[0058]
[Table 1]

[0059]
As is clear from Table 1, the intermediate films of Examples 1 to 3 according to the present invention all had excellent trim-out resistance. Also, no distortion was observed in any of the laminated glasses of Examples 1 to 3 produced using the above-mentioned intermediate film.
[0060]
On the other hand, in the laminated glass of Comparative Example 1 produced using the intermediate film of Comparative Example 1 in which the thickness of the core layer exceeded 80% of the total thickness of the intermediate film, generation of distortion was observed. Further, the intermediate film of Comparative Example 2 in which the thickness of the core layer was less than 10% of the total thickness of the intermediate film and the intermediate film of Comparative Example 3 in which the flow viscosity at 140 ° C. of the core layer was less than 20,000 Pa · s, All had poor trim-out resistance.
[0061]
【The invention's effect】
As described above, since the intermediate film of the present invention does not cause a trim-out phenomenon in the main bonding step at the time of manufacturing a laminated glass, trim cutting after the main bonding step is unnecessary and excellent in workability, and Obtain laminated glass with excellent performance required for laminated glass such as transparency, weather resistance, penetration resistance, impact energy absorption, proper adhesion between glass plate and interlayer, sound insulation, heat insulation and moisture resistance. It is suitable for laminated glass.
[0062]
Further, since the laminated glass of the present invention is manufactured using the above-mentioned interlayer film of the present invention, trim cutting is not required, the productivity is excellent, and the transparency, weather resistance, penetration resistance, and impact energy absorption are provided. It has excellent properties required for laminated glass such as heat resistance, proper adhesive strength between glass plate and interlayer, sound insulation, heat insulation and moisture resistance, and is used for window glass of vehicles such as automobiles and buildings. It is preferably used as

Claims

An interlayer for laminated glass having a laminated structure composed of at least three layers of a thermoplastic resin and having at least three layers of two skin layers and a core layer sandwiched between the skin layers, The layer has a flow viscosity at 140 ° C of 20,000 to 50,000 Pa · s, and the thickness is 10 to 80% of the total thickness of the interlayer film for laminated glass. An interlayer film for laminated glass, which has a viscosity of 20,000 Pa · s.

The interlayer film for laminated glass according to claim 1, wherein the thermoplastic resin is a polyvinyl acetal resin.

3. A laminated glass comprising the interlayer film for laminated glass according to claim 1 interposed between at least a pair of glass plates and integrated.