JP2003039464A - 繊維成形体の製造方法 - Google Patents
繊維成形体の製造方法Info
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Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 モールドキャビティ内に、ファイバーを含有
し、ファイバー相互を結合可能な第１の混合体を吹き込
み、圧縮成形して第１の成形物を得る第１工程、この第
１成形物をモールド内に収容した状態でモールドキャビ
ティ内にファイバーを含有し、ファイバー相互を結合可
能な前記第１の混合体と同一又は異なる第２の混合体を
吹き込み、圧縮成形して第１成形物上にこれと一体に第
２の成形物を得る第２工程、及び必要により上記第２工
程と同様にして行われる、ファイバーを含有し、ファイ
バー相互を結合可能な第３以降の混合体を吹き込み、圧
縮成形により第２成形物上にこれと一体に第３以降の成
形物を形成する第３以降の工程を具備することを特徴と
する繊維成形体の製造方法。 【解決手段】 本発明によれば、複層構造の繊維成形体
を複雑な形状であっても容易かつ確実に製造することが
できる。
し、ファイバー相互を結合可能な第１の混合体を吹き込
み、圧縮成形して第１の成形物を得る第１工程、この第
１成形物をモールド内に収容した状態でモールドキャビ
ティ内にファイバーを含有し、ファイバー相互を結合可
能な前記第１の混合体と同一又は異なる第２の混合体を
吹き込み、圧縮成形して第１成形物上にこれと一体に第
２の成形物を得る第２工程、及び必要により上記第２工
程と同様にして行われる、ファイバーを含有し、ファイ
バー相互を結合可能な第３以降の混合体を吹き込み、圧
縮成形により第２成形物上にこれと一体に第３以降の成
形物を形成する第３以降の工程を具備することを特徴と
する繊維成形体の製造方法。 【解決手段】 本発明によれば、複層構造の繊維成形体
を複雑な形状であっても容易かつ確実に製造することが
できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、椅子等に用いられ
るクッション体、建材用途等の吸音体などに使用される
繊維成形体の製造方法に関し、特に複雑な形状を有する
複層構造の繊維成形体の製造方法に関する。
るクッション体、建材用途等の吸音体などに使用される
繊維成形体の製造方法に関し、特に複雑な形状を有する
複層構造の繊維成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
装飾面を有する複層構造の繊維成形体は、各層の構成体
を別個の工程にて成型し、これらを接着剤や熱融着によ
って積層するラミネート法によって製造していた。
装飾面を有する複層構造の繊維成形体は、各層の構成体
を別個の工程にて成型し、これらを接着剤や熱融着によ
って積層するラミネート法によって製造していた。
【０００３】しかし、このようなラミネート法による製
造法においては、各層の構成体を別個の工程にて製造す
るため、工程の増加、運送等による製造コストの上昇な
どの問題点がある。また、構成体の積層後、製品は周辺
部をトリムすることが必須になり、これにより材料のロ
スが生じるという問題点もある。このことは、積層成型
体を複雑な形状を有するものに成型する際には更に顕著
になる。
造法においては、各層の構成体を別個の工程にて製造す
るため、工程の増加、運送等による製造コストの上昇な
どの問題点がある。また、構成体の積層後、製品は周辺
部をトリムすることが必須になり、これにより材料のロ
スが生じるという問題点もある。このことは、積層成型
体を複雑な形状を有するものに成型する際には更に顕著
になる。
【０００４】また、各層の構成体は、既に一度成型した
ものであるため、複雑な凹凸形状に積層、成型された複
層構造の繊維成形体を得ることは非常に困難である。
ものであるため、複雑な凹凸形状に積層、成型された複
層構造の繊維成形体を得ることは非常に困難である。
【０００５】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、複層構造の繊維成形体を複雑な形状であっても簡単
かつ確実に、しかも自動化可能に製造することができる
繊維成形体の製造方法を提供することを目的とする。
で、複層構造の繊維成形体を複雑な形状であっても簡単
かつ確実に、しかも自動化可能に製造することができる
繊維成形体の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明は、上記目的を達成するため、下記の繊維成形体の
製造方法を提供する。 〔請求項１〕モールドキャビティ内に、ファイバーを含
有し、ファイバー相互を結合可能な第１の混合体を吹き
込み、圧縮成形して第１の成形物を得る第１工程、この
第１成形物をモールド内に収容した状態でモールドキャ
ビティ内にファイバーを含有し、ファイバー相互を結合
可能な前記第１の混合体と同一又は異なる第２の混合体
を吹き込み、圧縮成形して第１成形物上にこれと一体に
第２の成形物を得る第２工程、及び必要により上記第２
工程と同様にして行われる、ファイバーを含有し、ファ
イバー相互を結合可能な第３以降の混合体を吹き込み、
圧縮成形により第２成形物上にこれと一体に第３以降の
成形物を形成する第３以降の工程を具備することを特徴
とする繊維成形体の製造方法。 〔請求項２〕モールドが少なくとも２個の型を有し、こ
れら型を接合したときに形成されるモールドキャビティ
内に前記第１の混合体を吹き込み、圧縮成形した後、上
記型の一方に第１の成形物を保持した状態でモールドキ
ャビティ内に第２の混合体を吹き込み、圧縮成形し、更
に必要によりモールドキャビティ内に第３以降の混合体
を吹き込み、圧縮成形することを繰り返すようにした請
求項１記載の製造方法。
発明は、上記目的を達成するため、下記の繊維成形体の
製造方法を提供する。 〔請求項１〕モールドキャビティ内に、ファイバーを含
有し、ファイバー相互を結合可能な第１の混合体を吹き
込み、圧縮成形して第１の成形物を得る第１工程、この
第１成形物をモールド内に収容した状態でモールドキャ
ビティ内にファイバーを含有し、ファイバー相互を結合
可能な前記第１の混合体と同一又は異なる第２の混合体
を吹き込み、圧縮成形して第１成形物上にこれと一体に
第２の成形物を得る第２工程、及び必要により上記第２
工程と同様にして行われる、ファイバーを含有し、ファ
イバー相互を結合可能な第３以降の混合体を吹き込み、
圧縮成形により第２成形物上にこれと一体に第３以降の
成形物を形成する第３以降の工程を具備することを特徴
とする繊維成形体の製造方法。 〔請求項２〕モールドが少なくとも２個の型を有し、こ
れら型を接合したときに形成されるモールドキャビティ
内に前記第１の混合体を吹き込み、圧縮成形した後、上
記型の一方に第１の成形物を保持した状態でモールドキ
ャビティ内に第２の混合体を吹き込み、圧縮成形し、更
に必要によりモールドキャビティ内に第３以降の混合体
を吹き込み、圧縮成形することを繰り返すようにした請
求項１記載の製造方法。
【０００７】請求項１の製造方法によれば、ラミネート
法による方法と異なり、非常に簡単に、美麗に型付けさ
れた複層構造の繊維成形体を製造することができる。ま
た、成形後のトリムが不要になり、材料のロスが最小限
に抑えられると共に、成形されていない構成材料自体を
モールド内に充填させるため、複雑な凹凸形状を持った
積層構造体を製造することが可能になる。
法による方法と異なり、非常に簡単に、美麗に型付けさ
れた複層構造の繊維成形体を製造することができる。ま
た、成形後のトリムが不要になり、材料のロスが最小限
に抑えられると共に、成形されていない構成材料自体を
モールド内に充填させるため、複雑な凹凸形状を持った
積層構造体を製造することが可能になる。
【０００８】また、請求項２の製造方法によれば、各層
の構成体を１つのモールド内にて同時に成形することが
でき、従来の方法に比して工程の短縮が可能であり、更
に自動化が可能である。
の構成体を１つのモールド内にて同時に成形することが
でき、従来の方法に比して工程の短縮が可能であり、更
に自動化が可能である。
【０００９】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
本発明の繊維積層体の製造方法は、少なくとも２層、好
ましくは２〜４層、より好ましくは２〜３層の複層構造
の繊維成形体を得るものである。
本発明の繊維積層体の製造方法は、少なくとも２層、好
ましくは２〜４層、より好ましくは２〜３層の複層構造
の繊維成形体を得るものである。
【００１０】この場合、各層を形成する構成材料として
は、ファイバーを含有し、ファイバー相互を結合可能な
混合体を使用する。なお、各層の構成材料としての混合
体は互いに同一であっても異なる組成であってもよい。
は、ファイバーを含有し、ファイバー相互を結合可能な
混合体を使用する。なお、各層の構成材料としての混合
体は互いに同一であっても異なる組成であってもよい。
【００１１】ここで、ファイバーとしては、熱可塑性プ
ラスチックファイバー、例えばポリエステル繊維、ポリ
プロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維、
アクリル繊維などや、天然繊維、例えば綿、麻、羊毛な
どを使用することができる。その長さや直径は適宜選定
されるが、長さ１０〜１００ｍｍ、特に２０〜７０ｍ
ｍ、繊度０．１〜１００デニール、特に０．５〜２０デ
ニールであることが好ましい。
ラスチックファイバー、例えばポリエステル繊維、ポリ
プロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維、
アクリル繊維などや、天然繊維、例えば綿、麻、羊毛な
どを使用することができる。その長さや直径は適宜選定
されるが、長さ１０〜１００ｍｍ、特に２０〜７０ｍ
ｍ、繊度０．１〜１００デニール、特に０．５〜２０デ
ニールであることが好ましい。
【００１２】また、ファイバーと共に、フォーム、例え
ばポリウレタンフォーム、ゴムフォーム、各種熱可塑性
プラスチックフォームなどを配合することができる。こ
れらのフォームは、平均粒径が１０μｍ〜３０ｍｍ、特
に２０μｍ〜１０ｍｍの粒状粉砕物として使用すること
ができる。
ばポリウレタンフォーム、ゴムフォーム、各種熱可塑性
プラスチックフォームなどを配合することができる。こ
れらのフォームは、平均粒径が１０μｍ〜３０ｍｍ、特
に２０μｍ〜１０ｍｍの粒状粉砕物として使用すること
ができる。
【００１３】上記ファイバー等を結合するには、結合剤
として、熱可塑性物質、例えばポリエステル、ポリプロ
ピレン、ポリアミド、ポリエチレンなどを用いることが
でき、この場合、ファイバー、フォームで熱可塑性のも
のは、結合剤として兼用することができる。
として、熱可塑性物質、例えばポリエステル、ポリプロ
ピレン、ポリアミド、ポリエチレンなどを用いることが
でき、この場合、ファイバー、フォームで熱可塑性のも
のは、結合剤として兼用することができる。
【００１４】上記混合体中において、ファイバーの含有
量は２０〜１００％（重量％、以下同じ）、特に３０〜
１００％であることが好ましく、フォームの含有量は０
〜８０％、特に０〜７０％であることが好ましい。結合
剤は上記ファイバー或いはファイバーとフォームが結合
し得る量で使用することができる。
量は２０〜１００％（重量％、以下同じ）、特に３０〜
１００％であることが好ましく、フォームの含有量は０
〜８０％、特に０〜７０％であることが好ましい。結合
剤は上記ファイバー或いはファイバーとフォームが結合
し得る量で使用することができる。
【００１５】本発明においては、まず、モールドのキャ
ビティ内に第１の混合体を吹き込み、圧縮成形する。図
１、２はこれを示すもので、図中１は、下型１ａと上型
１ｂとを備えたモールドであり、上型１ｂは下型１ａに
対し進退可能に取り付けられ、上型１ｂが後退すること
により下型１ａと上型１ｂとの間にキャビティ２が形成
されるようになっている。図中３は送風機、４は切り替
えダンパーであり、図１に示すように、上型１ｂを下型
１ａに対し後退させた状態で送風機３を作動させ、切り
替えダンパー４を操作して第１の混合体をキャビティー
２内に吹き込む。次いで、上型１ｂを前進させ、下型１
ａとで混合体１を圧縮すると共に、上型１ｂを熱風にて
加熱することにより圧縮混合体１を加熱して結合剤を少
なくとも部分的に溶融して、第１の圧縮成形物Ａを成形
する。
ビティ内に第１の混合体を吹き込み、圧縮成形する。図
１、２はこれを示すもので、図中１は、下型１ａと上型
１ｂとを備えたモールドであり、上型１ｂは下型１ａに
対し進退可能に取り付けられ、上型１ｂが後退すること
により下型１ａと上型１ｂとの間にキャビティ２が形成
されるようになっている。図中３は送風機、４は切り替
えダンパーであり、図１に示すように、上型１ｂを下型
１ａに対し後退させた状態で送風機３を作動させ、切り
替えダンパー４を操作して第１の混合体をキャビティー
２内に吹き込む。次いで、上型１ｂを前進させ、下型１
ａとで混合体１を圧縮すると共に、上型１ｂを熱風にて
加熱することにより圧縮混合体１を加熱して結合剤を少
なくとも部分的に溶融して、第１の圧縮成形物Ａを成形
する。
【００１６】次いで、図３、４に示したように、第１の
成形物Ａを下型１ａに保持したまま上型１ｂを後退さ
せ、切り替えダンパー４を切り替え、送風機３を作動さ
せて第２の混合体をキャビティ２内に吹き込み、その
後、上型１ｂを前進させ、第２の混合体を圧縮すると共
に、上型１ｂを熱風にて加熱することにより、上記第１
の成形物Ａ上に第２の混合物による第２の圧縮成形物Ｂ
を成形する。その後、上型１ｂに冷風を供給し、成形物
Ａ、Ｂを冷却して取り出す。
成形物Ａを下型１ａに保持したまま上型１ｂを後退さ
せ、切り替えダンパー４を切り替え、送風機３を作動さ
せて第２の混合体をキャビティ２内に吹き込み、その
後、上型１ｂを前進させ、第２の混合体を圧縮すると共
に、上型１ｂを熱風にて加熱することにより、上記第１
の成形物Ａ上に第２の混合物による第２の圧縮成形物Ｂ
を成形する。その後、上型１ｂに冷風を供給し、成形物
Ａ、Ｂを冷却して取り出す。
【００１７】図５は、上記図１〜４に示した方法によっ
て得られた成形品であるが、必要によれば上記図３、４
と同様の方法を繰り返し、第３、第４の混合物を用い
て、第３、第４の成形物を積層成形することもでき、本
発明の製造方法で製造する繊維成形体は図５に示した２
層構造に制限されず、３層以上の多層構造とすることが
できる。
て得られた成形品であるが、必要によれば上記図３、４
と同様の方法を繰り返し、第３、第４の混合物を用い
て、第３、第４の成形物を積層成形することもでき、本
発明の製造方法で製造する繊維成形体は図５に示した２
層構造に制限されず、３層以上の多層構造とすることが
できる。
【００１８】また、本発明においては、図１〜４のよう
に、下型１ａ、上型１ｂを共通とせず、各圧縮成形毎に
下面形状の相違する上型を用いて、各層の断面形状の異
なる複数層構成の繊維成形体を製造することができる。
に、下型１ａ、上型１ｂを共通とせず、各圧縮成形毎に
下面形状の相違する上型を用いて、各層の断面形状の異
なる複数層構成の繊維成形体を製造することができる。
【００１９】なお、各層の形状、厚さ、密度等は適宜選
定されるが、各層の密度は０．０２〜０．５ｇ／ｃ
ｍ3、特に０．０３〜０．１５ｇ／ｃｍ3とすることがで
きる。
定されるが、各層の密度は０．０２〜０．５ｇ／ｃ
ｍ3、特に０．０３〜０．１５ｇ／ｃｍ3とすることがで
きる。
【００２０】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明は下記の実施例に制限されるものではな
い。上述したような手法により、以下の通り繊維成形体
の製造を行った。まず、上型を下型に対し後退させてモ
ールドを吹込み時クリアランスにセットし、この状態で
見かけ密度２０ｋｇ／ｍ3のポリウレタンフォーム平均
径１０ｍｍの粒状粉砕物に成したもの３０ｗｔ％に、平
均繊維径２５μｍの芯鞘複合ポリエステル繊維を４０ｗ
ｔ％、及び平均繊維径２０μｍのポリエチレンテレフタ
レート繊維を３０ｗｔ％混ぜた混合体（混合体１）をモ
ールド内に空気流にて６００ｇ充填させた。その後、上
型を下型に対して前進させ、モールド内の混合体を２０
ｍｍ厚に圧縮し、モールド内へ熱風を吹き込み、予備的
な成型を行った。
るが、本発明は下記の実施例に制限されるものではな
い。上述したような手法により、以下の通り繊維成形体
の製造を行った。まず、上型を下型に対し後退させてモ
ールドを吹込み時クリアランスにセットし、この状態で
見かけ密度２０ｋｇ／ｍ3のポリウレタンフォーム平均
径１０ｍｍの粒状粉砕物に成したもの３０ｗｔ％に、平
均繊維径２５μｍの芯鞘複合ポリエステル繊維を４０ｗ
ｔ％、及び平均繊維径２０μｍのポリエチレンテレフタ
レート繊維を３０ｗｔ％混ぜた混合体（混合体１）をモ
ールド内に空気流にて６００ｇ充填させた。その後、上
型を下型に対して前進させ、モールド内の混合体を２０
ｍｍ厚に圧縮し、モールド内へ熱風を吹き込み、予備的
な成型を行った。
【００２１】再度、モールドを吹込み時クリアランスに
セットし、平均繊維径２５μｍの芯鞘複合ポリエステル
繊維を２０ｗｔ％、及び平均繊維径２５μｍの黒色ポリ
エチレンテレフタレート繊維を８０ｗｔ％混ぜた混合体
（混合体２）をモールド内に空気流にて３００ｇ充填さ
せた。その後、モールド内の混合体を２０ｍｍ厚に圧縮
し、モールド内に熱風を吹き込み、成型した。次いで、
冷風にて混合体を冷却・固化させ、成型体をモールドよ
り取り出した。
セットし、平均繊維径２５μｍの芯鞘複合ポリエステル
繊維を２０ｗｔ％、及び平均繊維径２５μｍの黒色ポリ
エチレンテレフタレート繊維を８０ｗｔ％混ぜた混合体
（混合体２）をモールド内に空気流にて３００ｇ充填さ
せた。その後、モールド内の混合体を２０ｍｍ厚に圧縮
し、モールド内に熱風を吹き込み、成型した。次いで、
冷風にて混合体を冷却・固化させ、成型体をモールドよ
り取り出した。
【００２２】これにより、図６に示す如き形状の、１７
ｍｍ厚、３５ｋｇ／ｍ3のフォーム・ファイバー混合ク
ッション層１１と３ｍｍ厚、１００ｋｇ／ｍ3の灰色フ
ァイバー装飾層１２の２層よりなる成型体が得られた。
ｍｍ厚、３５ｋｇ／ｍ3のフォーム・ファイバー混合ク
ッション層１１と３ｍｍ厚、１００ｋｇ／ｍ3の灰色フ
ァイバー装飾層１２の２層よりなる成型体が得られた。
【００２３】この場合、ラミネートによる従来の製造法
では、図７に示したように、部品１３及び部品１４をそ
れぞれ別個に積層、成形後、これらを組み合わせる必要
があるため、非常に手間を要するものである。
では、図７に示したように、部品１３及び部品１４をそ
れぞれ別個に積層、成形後、これらを組み合わせる必要
があるため、非常に手間を要するものである。
【００２４】また、シートの熱プレスによる製造法で
は、図８に示したように、シート１５，１６を積層して
熱プレスした場合、円柱部１７の端面及び縁部の形状が
所望通り得られず、更にトリム１８を要するものであ
る。
は、図８に示したように、シート１５，１６を積層して
熱プレスした場合、円柱部１７の端面及び縁部の形状が
所望通り得られず、更にトリム１８を要するものであ
る。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、複層構造の繊維成形体
を複雑な形状であっても容易かつ確実に製造することが
できる。
を複雑な形状であっても容易かつ確実に製造することが
できる。
【図１】第１の混合体をモールドキャビティに吹き込ん
だ状態の説明図である。
だ状態の説明図である。
【図２】第１の混合体を圧縮成形する状態の説明図であ
る。
る。
【図３】第２の混合体をモールドキャビティに吹き込ん
だ状態の説明図である。
だ状態の説明図である。
【図４】第２の混合体を圧縮成形する状態の説明図であ
る。
る。
【図５】本発明法によって得られる繊維成形体一例を示
す断面図である。
す断面図である。
【図６】実施例によって製造された繊維成形体を示し、
（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。
（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。
【図７】同実施例の繊維成形体をラミネート法によって
製造する場合の説明図である。
製造する場合の説明図である。
【図８】同実施例の繊維成形体をシートの熱プレスによ
り製造する場合の説明図である。
り製造する場合の説明図である。
１ モールド
１ａ 下型
１ｂ 上型
２ キャビティ
３ 送風機
４ 切り替えダンパー
Claims (2)
- 【請求項１】 モールドキャビティ内に、ファイバーを
含有し、ファイバー相互を結合可能な第１の混合体を吹
き込み、圧縮成形して第１の成形物を得る第１工程、こ
の第１成形物をモールド内に収容した状態でモールドキ
ャビティ内にファイバーを含有し、ファイバー相互を結
合可能な前記第１の混合体と同一又は異なる第２の混合
体を吹き込み、圧縮成形して第１成形物上にこれと一体
に第２の成形物を得る第２工程、及び必要により上記第
２工程と同様にして行われる、ファイバーを含有し、フ
ァイバー相互を結合可能な第３以降の混合体を吹き込
み、圧縮成形により第２成形物上にこれと一体に第３以
降の成形物を形成する第３以降の工程を具備することを
特徴とする繊維成形体の製造方法。 - 【請求項２】 モールドが少なくとも２個の型を有し、
これら型を接合したときに形成されるモールドキャビテ
ィ内に前記第１の混合体を吹き込み、圧縮成形した後、
上記型の一方に第１の成形物を保持した状態でモールド
キャビティ内に第２の混合体を吹き込み、圧縮成形し、
更に必要によりモールドキャビティ内に第３以降の混合
体を吹き込み、圧縮成形することを繰り返すようにした
請求項１記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001236136A JP2003039464A (ja) | 2001-08-03 | 2001-08-03 | 繊維成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001236136A JP2003039464A (ja) | 2001-08-03 | 2001-08-03 | 繊維成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003039464A true JP2003039464A (ja) | 2003-02-13 |
Family
ID=19067470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001236136A Pending JP2003039464A (ja) | 2001-08-03 | 2001-08-03 | 繊維成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003039464A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010505646A (ja) * | 2006-10-05 | 2010-02-25 | ノファメーア ベスローテン フェンノートシャップ | 自己強化された三次元ポリマー製品を製造する方法 |
| CN102896680A (zh) * | 2012-08-14 | 2013-01-30 | 宁波大世界家具研发有限公司 | 一种用于木纤维模压件的组合模具及其模压方法 |
-
2001
- 2001-08-03 JP JP2001236136A patent/JP2003039464A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010505646A (ja) * | 2006-10-05 | 2010-02-25 | ノファメーア ベスローテン フェンノートシャップ | 自己強化された三次元ポリマー製品を製造する方法 |
| CN102896680A (zh) * | 2012-08-14 | 2013-01-30 | 宁波大世界家具研发有限公司 | 一种用于木纤维模压件的组合模具及其模压方法 |
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