JP2002508030A

JP2002508030A - Manufacturing method of heat treatable aluminum alloy sheet

Info

Publication number: JP2002508030A
Application number: JP50346099A
Authority: JP
Inventors: グプタ，アロック・クマール; ジェフリー，ポール・ウィリアム; ロイド，デイビッド・ジェイムズ; バーガー，ジーン・ブルース; エバンズ，ダニエル・ロナルド; マロワ，ピエール・アンリ
Original assignee: Alcan International Ltd Canada
Current assignee: Rio Tinto Alcan International Ltd
Priority date: 1997-06-20
Filing date: 1998-06-18
Publication date: 2002-03-12
Also published as: DE69820058D1; EP0990058B1; BR9810204A; WO1998059086A1; EP0990058A1; CA2294122A1; NO996280L; DE69820058T2; NO996280D0

Abstract

(57)【要約】本発明は、自動車用パーツの作製に適した6000系または2000系アルミニウム合金製の合金薄板品を製造する方法に関する。本発明の方法によれば、合金を直冷キャストしてキャストインゴットを形成し、このインゴットを皮ムキ処理に付して皮ムキインゴットを形成し、この皮ムキインゴットを温度480〜580℃で48時間未満の期間均質化して、均質化インゴットを形成し、この均質化インゴットを熱間圧延して中間厚みの薄板品を形成し、中間厚みの薄板品を冷間圧延して、最終厚みの薄板品を形成する。上記冷間圧延によって、中間薄板品の厚みを15〜40％の減少させて最終厚みにさせる。この冷間圧延によってなされる厚みの減少を所定の範囲に規定することによって、ローピング欠陥は、T4テンパーの最終生成物（通常は溶体化およびプレエージング処理済み）において、減少または排除することができる。事実、好適な板厚の減少を熱間圧延単独で達成できれば、冷間圧延工程を省略することができる。 (57) [Summary] The present invention relates to a method of manufacturing an alloy sheet product made of a 6000 series or 2000 series aluminum alloy suitable for manufacturing automotive parts. According to the method of the present invention, the alloy is directly cooled and cast to form a cast ingot, and the ingot is subjected to a peeling treatment to form a peeling ingot, and the peeling ingot is heated at a temperature of 480 to 580 ° C for 48 hours. Homogenize for less than an hour to form a homogenized ingot, hot-roll the homogenized ingot to form an intermediate thickness sheet product, cold roll the intermediate thickness sheet product, Forming goods. The cold rolling reduces the thickness of the intermediate sheet product by 15 to 40% to a final thickness. By limiting the thickness reduction made by this cold rolling to a predetermined range, roping defects can be reduced or eliminated in the final product of the T4 temper (usually solution-treated and pre-aged). . In fact, if a suitable reduction in sheet thickness can be achieved by hot rolling alone, the cold rolling step can be omitted.

Description

【発明の詳細な説明】熱処理可能なアルミニウム合金薄板の製法発明の属する技術分野本発明は、自動車用パーツの製造の間に一般に採用されている塗装および焼付け操作を施すと、良好な成形性を示しかつ降伏点強度が改善された、アルミニウム合金薄板材（シート材料）の製法に関する。特に、以下のものに制限されるものではないが、本発明は、自動車用スキンパネルなどのような、最終製品としての乗用車においてヒトの目にさらされる自動車用パーツの製造に適したアルミニウム合金薄板材の製法に関する。従来の技術自動車産業では、車体の軽量化のため、スチールパネルに代えて、アルミニウム合金パネルの使用量が増大している。もちろん、軽量のパネルは、車体重量の軽減に役立ち、燃費を低下させているが、アルミニウム合金パネルは、その導入によって、それ自体、所定の要件が課せられている。アルミニウム合金薄板品は、自動車での用途において有用なものとなるには、自動車製造業者に納入された T4テンパー条件のままで、良好な成形性を有することが必要である。良好な成形性を有すれば、アルミニウム合金は、クラッキングや引裂きやシワを形成せずに、所望の角度に屈曲でき、また所望の形状に成形することができる。これと同時に、合金パネルは、塗装および焼付けの後、衝突などの衝撃に耐えるのに充分な強度を有する必要がある。 AA（Aluminum Association）2000系および6000系の数種のアルミニウム合金は、自動車パネルの用途であると通常考えられている。AA60O0系合金は、マグネシウムとケイ素を含んでおり、銅を含む場合も、含んでいない場合もあるが、その銅含有量に応じて、AA2000系合金として分類されうる。これらの合金は、T4テンパー条件下に形成でき、塗装／焼付け工程（通常、形成した自動車用パーツに対し自動車製造業者が行う工程）後に、より強靭になる。塗装／焼付け工程後に、強度が増加することは、より薄く、よってより軽量のパネルを使用できるため、非常に望ましい。ここで発明の内容を理解しやすいように、合金のテンパーを記述するのに使用されている用語を、順次簡単に説明する。T4と呼ばれるテンパー（焼戻し）は、よく知られており(例えば、The Aluminum Associationより発行されたAlummum S tandards and Data(1984)11頁を参照されたし)、中間バッチアニールおよびブレエージングを行わずに常法で製造される合金に関する。これは、スキンパネルなどの形成のために自動車用薄板材が通常パーツ製造業者に供給される際になされるテンパーである。T8テンパーは、溶体化し（拡散加熱し）冷間加工し次いで人工エージングして得られるような合金に関する。人工エージングは、合金を高温で長期間保持する処理である。T8Xテンパーは、T4テンパー材料を張力の適用によって２％変形処理し次いで177℃で30分間熱処理（形成処理＋形成した自動車パネルに対し通常施す塗料焼付け処理）したものに関する。溶体化および人工エージングのみを行ってピーク強度に達した合金は、T6テンパーと呼ばれ、他方、エージングを室温での自然条件下に行う場合、その合金は、前記したように、T4 テンパーと呼ぶ。中間バッチアニールを施すが、プレエージング処理を行わないような材料は、T4Aテンパーと呼ぶ。プレエージング処理を行うが、中間バッチアニール処理を行わないような材料は、T4Pテンパーと呼び、中間アニールとプレエージングの両処理を施すような材料は、T4PAテンパーと呼ぶ。 1997年４月１日発行、Jinらの米国特許第5,616,189号（本件と同じ譲受人に譲渡）によれば、自動車用パーツの製造に適したT4およびT8テンパーを有する6000 系アルミニウム薄板の製法が開示され、この開示をもって本明細書の記載とする。この製法によれば、薄板生成物を、冷間圧延後に、500〜570℃への加熱によって溶体化処理し、次いで、急冷または冷却処理し、注意深く制御しながら冷却して「プレエージング」の程度の温度にしている。これらの処理によって、安定な微粒子析出物クラスターが形成され、これにより、自動車パネルの塗装／焼付け処理の間に、良好に分散した微粒子析出物構造の形成が促進され、その結果、比較的硬いT8Xテンパーになる。具体的には、この急冷または冷却方法によれば、中断することなく中間温度に溶体化温度から冷却し、次いで、さらに中断することなく実質的により遅い速度で室温にアルミニウム合金をさらに冷却している。この標的中間温度は、単一工程または多数工程で達成することができる。残念なことに、このようにして、直冷（DC,direct chill）キャストインゴットから製造された薄板生成物は、しばしば、ローピング(roping)、リッジング（ ridging）または「ハケ」すじとして知られた現象（以下、「ローピング」なる用語を用いる。）を被る。この現象は、薄板の自動車用パーツへの形成過程で適用される、薄板生成物の圧延方向を横断する方向の歪成分によって現れる。ローピングは、局部的で不均一な変形によって引き起こされる、不均一パターンの表面レリーフであり、これは、薄板品の圧延方向に隆起する。局部的で不均一な変形による、このようなバンドは、可視的な表面上のうねりとして現れ、自動車用パーツ製品の最終表面仕上げが、損なわれる。ローピングは、この分野では他の場合にも見られ、処理の中間段階で再結晶化を行うように改良した薄板製造法によって、抑制しうることがわかっている。ローピングの抑制法は、例えば1996年１月２日発行、Armand J.Beaudoinらの米国特許第5,480,498号（Reynolds Metals Companyに譲渡）および1990年１月30日発行、Matsuoらの米国特許第4,897,124号（Sky Aluminum Co.,Ltd.に譲渡）において提案されている。これらの特許によれば、バッチアニール工程（例えば、温度 316〜538℃での加熱）を、薄板生成物形成の中間段階（例えば、熱間圧延後で冷間圧延前の段階または冷間圧延の早期段階）に導入することによって、ローピングを制御している。しかしながら、この種の中間バッチアニール処理を、6000系または2000系アルミニウム合金に対して実施すると、T4テンパーの強度低下が起こるだけでなく、 Jinらの特許に記載の溶体化処理／制御冷却工程に合金を付すと、T8Xテンバーの強度低下も生じる。このように、ローピングを制御／防止する試みは、この種の合金で達成されるはずの好適なT4／T8Xテンパー特性の利点を減少／排除してしまう。したがって、所望のT4／T8Xテンパー特性を保持しつつローピングをほどんどまたは全く示さないような、6000系または2000系自動車用アルミニウム合金薄板生成物の改善された製造法についての開発が、必要である。発明の概要本発明の目的は、許容可能なT4／T8Xテンパー特性を保持しつつ6000系または2 000系アルミニウム合金薄板生成物のローピング傾向を減少または抑制するための改善された方法を提供することである。本発明の別の目的は、6000系または2000系アルミニウム合金薄板生成物のローピング傾向を減少または抑制するための改善された方法を提供することである。本発明の１つの要旨によれば、本発明は、6000系または2000系アルミニウム合金製のアルミニウム薄板品を製造する方法であって、キャストインゴットを直冷キャスト法によって形成し、このインゴットを皮ムキ処理に付して皮ムキインゴットを形成し、この皮ムキインゴットを温度範囲480〜580℃で48時間未満の期間均質化、即ち拡散加熱して(好適には、インゴットを上記温度範囲の上限温度であるピーク温度に単に加熱して)、均質化インゴットを形成し、均質化インゴットを圧延して、最終厚みの薄板品を形成する方法において、均質化インゴットを最終厚みに、熱間圧延によって直接圧延するか、または均質化インゴットを、熱間圧延および所望により冷間圧延して、中間厚み（これは、最終厚みに達するのに15〜40％の厚みの減少が必要な厚み）の薄板品を形成し、次いで中聞厚みの薄板品を冷間圧延して、最終厚みの薄板品を形成することを特徴とする方法を提供する。本明細書に用いられる「冷間圧延」なる用語は、室温から最大で約150℃の温度で実施する圧延操作を意味する。また本明細書に用いられる「熱間圧延」なる用語は、約300℃を超える温度、好適には約520℃の温度で実施する圧延操作を意味する。本発明は、また本発明の方法によって製造されるアルミニウム薄板品を提供する。本発明の方法は、最終薄板生成物にローピング傾向を導入しうるのは、冷間圧延工程であるとの知見に基づく。冷間圧延工程において、厚みの減少を過度（40 ％またはそれ以上）に行えば、ローピング欠陥は、許容されないものとなる。これとは対照的に、熱間圧延工程は、ローピング傾向を最終薄板品に導入しない。このため、最終厚みへの減少を、熱聞圧延単独によって達成することができれば、ローピング欠陥を形成する傾向を伴う冷間圧延工程を省略することができる。冷間圧延工程を採用する方法の場合、冷間圧延によって、合金薄板の厚みを、好適には最終厚みまで18〜40％、より好適には20〜35％、特に好適には20〜30％の範囲で減少させる。冷間圧延を採用する本発明の方法では、好適には熱処理工程（例えば、薄板を温度280〜560℃に18時間まで加熱する工程）を用いて、薄板の厚み減少の段階でアニールし、次いで熱間圧延工程を、例えば、冷間圧延の開始前、または１またはそれ以上の冷間圧延工程を用いる場合には冷間圧延工程と冷間圧延工程の間に行う。熱処理工程は、冷間圧延工程と冷間圧延工程との間で行う場合、通常、最後から２番目の冷間圧延工程と最後の冷間圧延工程との間で実施する。次いで、最終の冷間圧延工程によって、15〜40％の厚みの減少を行う。本発明の方法（即ち、冷間圧延を用いる方法および用いない方法）では、また好適には溶体化工程（例えば、480〜580℃の温度で加熱）を採用して、この工程を最終厚みの薄板品に対し行う。この工程の後、好適には、前記特許（Jinら）記載のタイプの制御したプレエージング工程を行い、この工程によれば、例えば、薄板品を、溶体化温度から中間温度に急冷し、次いで、中間温度から室温までより遅い速度（例えば、≦2℃/時）で冷却する。上記した工程によって処理される合金は、好適にはAA6111アルミニウム合金であるが、本発明の方法は、6000系または2000系合金のような他の合金（特に、銅を含む場合にはAA6016合金）にも有効である。したがって、本発明の好適な態様によれば、合金から、キャストインゴットを直冷キャスト法によって形成し、このキャストインゴットを皮ムキ処理に付して、皮ムキインゴットを形成し、この皮ムキインゴットを温度480〜580℃で48時間未満の期間均質化して、均質化インゴットを形成し、この均質化インゴットを中間厚みに熱間圧延および冷間圧延して、中間薄板品を形成し、この中間薄板品を温度280〜560℃で18時間まで熱処理して、熱処理中間薄板品を形成し、この熱処理中間薄板品を冷間圧延して、その厚みを15〜40％減少させて最終の厚みを得る。最終厚みの薄板品は、次いで温度範囲480〜580℃で、好適には連続熱処理炉によって溶体化処理し、急冷し、次いでJinら記載の方法に従いプレエージングする。最後に所望により、プレエージングした材料を、レベリング（平滑化）を含め、種々の仕上げ操作に付して、平らな薄板品を得る。本発明の方法で製造した材料は、改善された曲げ成形性を示し、パネルへの成形後にローピングライン（ハケすじ）を殆どまたは全く示さず、かつ、常法で処理した同種の合金（例えば、AA6111-T4材）よりも塗料の硬化後に高い強度を示した。図面の簡単な説明図１は、本発明の方法による好適な工程を示すフローチャート、図２は、本発明の方法による別の好適な工程を示す、図１と同様なフローチャート、および図３は、図１および図２の方法に使用される好適な装置の模式図である。発明の詳細な説明前記したように、意外にも、本発明者らによれば、AA6111およびAA6016のような6000系合金薄板材並びにある種の2000系合金薄板材は、熱間圧延による単独処理の後でも、ローピングを示さないことが、判明した。熱間圧延材料は、その後の冷間圧延（≧30％）によってローピングの徴候を示し、約40％の厚み減少で完全なローピングを示す。したがって、冷間加工の程度は、ローピングに対し、影響を与えるが、これに関するメカニズムは、完全には理解されていない。以下の記載は、AA6111合金について実施されている方法を参考にしているが、 6000系および2000系などの他の合金の例示であると、理解される。通常のAA6111合金薄板は、市販寸法のインゴットから製造されるが、このインゴットを、皮ムキ処理し、均質化し、≧60％に熱間および冷間圧延し、その後、溶体化熱処理（溶体化）して、T4テンパーを得る。このような材料は、形成によってローピングを示す(標準試験法によれば、薄板を横断方向に15％歪ませ、次いで表面を軽くストーニングする)。本発明によれば、熱間圧延後の冷間圧延（冷間圧延が正に必要な場合）による減少量を次のように規定する限り、実質的にローピングを形成しない薄板材を製造することができる。＜40％、好適には 15〜40％、より好適には18〜40％、特に好適には20〜35％、最も好適には20〜30 ％。15％未満の冷間圧延では、溶体化処理の間に粗い粒子が形成し、これにより、形成後に「ユズ肌」パターンとなる。このような外観は、許容できるものでなく、特に、自動車用外部パネル用途では受け入れられない。工業プラントによって、15〜40％の最終冷間圧延に付されうるような、所定品質の熱間圧延材料（再生薄板）を製造することは、非常に困難である。非常に薄い厚みの再生薄板を製造することを除き、このような条件を獲得する唯一の方法は、初期冷間圧延後に、中間厚み薄板の熱処理を含めることである。注目すべきは、中間熱処理の目的は、熱間圧延および冷間圧延によって貯蔵されたエネルギーを、析出粒子の過剰な粗粒子化を生じさせることなく、減少させることである。粗粒子は、溶体化処理の間に完全に溶解させるのが困難であり、望ましくないものである。なぜなら、粗粒子は、プレエージング法（最終厚みの材料の溶体化後に実施、JinらのUS-5,616,189）によって達成される強度増加に悪影響を与えるからである。さらに、未溶解粒子は、一定の物性を達成するのを困難にさせるため、望ましくない。所望による熱処理によれば、例えば、薄板を温度範囲280〜560℃に加熱し、18 時間までの期間均熱する。熱処理に必要な最小時間は、用いる温度に依存する。温度範囲の上限では、必要な最小時間は、非常に短い(ピーク温度では、実質的にゼロの時間)。具体的な事例に必要な時間は、当業者ならば、容易に決定できる。好適には、材料は、コイル形態にて、350℃またはそれ以下の温度で18時間までバッチ熱処理する。これとは別の態様として、より高いバッチアニール温度と、より短い時間とを用いて、材料を例えば、約400℃で約１時間の熱処理に付す。しかしながら、350〜400℃の温度では、熱処理時間は、最短にすべきであり、これにより、前記した理由のため、過剰の粗粒子化を回避することができる。熱処理後、最終厚みへの冷間圧延を開始し、完了し、最終厚みの材料を、好適には温度範囲480〜580℃にて、好適には連続アニール／溶体化ラインで溶体化工程に付し、次いでプレエージングに付す。好適なプレエージング工程によれば、例えば、薄板を溶体化温度から温度範囲 65〜75℃に急冷し、次いで、≦2℃/時の速度で室温までゆっくり冷却する。しかしながら、より複雑なプレエージング工程によれば、例えば、４つの非断続冷却段階または経路を採用する。第１に、溶体化温度から約350〜約220℃の温度に速度10〜2000℃/sで冷却し、第２に、合金薄板を約350〜約220℃の温度から約270〜140℃の温度に速度約1〜約50℃/sで冷却し、第３に、約120〜約50℃の温度に速度5℃/分〜20℃/秒で冷却し、第４に、約120〜約50℃の温度から室温に10 ℃/時未満の速度で冷却する。以上のプレエージング（または急冷）プロセスは、薄板を室温に10℃/時未満の速度で冷却する最終工程前に、付加的な薄板巻取り工程と共に、実施することができる。これとは別の態様として、急冷法は、例えば次のように実施することができる。薄板を、水冷、水煙冷却または強制空気冷却によって強制冷却し、冷却した薄板を温度50〜100℃で巻取り、次いでコイルを約10℃/時未満の速度で冷却する。薄板は、最も好適には、温度120〜150℃で強制冷却工程から導出し、また、好適には温度60〜85℃で巻取り処理する。以上の方法の一般的段階は、添付の図面の図１に示した。この図１は、冷間圧延工程および中間熱処理工程の使用を示す。これとは対照的に、添付の図２は、冷間圧延工程を行わずに熱間圧延を行って最終厚みにさせる場合の好適な方法を示す。両方法とも、急冷およびプレエージングを最終厚みの材料に対し、行った。図３は、好適な態様の本発明の方法における種々の工程に使用される装置の代表例を示す。直冷キャストインゴット10は、まず11によって均質化に付し、次いで圧延機12によって熱間圧延して、コイル形態の熱間圧延材料（再生材料）13 を形成する。矢印14、15および16は、別々の経路を示す。矢印14は、最終厚みに熱間圧延される再生材料13に関する。この材料は、溶体化工程およびプレエージング処理に、連続アニール／溶体化ライン17によって付し、これにより、自動車用パーツ製造業者への供給に適したT4テンパーの最終生成物を得る。矢印15は、最終厚みではない熱間圧延した材料13によって採られる経路である。この材料13は、まず18によって冷間圧延工程に付して、最終厚みではない材料を形成する。次いでこの材料は、バッチアニール炉19または連続アニールライン 20によって熱処理に付す。次いで熱処理生成物は、圧延機21によって最終の冷間圧延に付して、前記したような15〜40％の厚み減少を行って、所定の厚みを得る。次いで、前記したような溶体化／プレエージング工程をライン17によって行うことができる。矢印16は、前記したように、所望による工程として、熱処理後に冷間圧延のみを炉19またはライン20によって行う工程を示す(すなわち、この場合には、圧延機18による予備的冷間圧延は、行わない)。その後の工程は、矢印15に従う材料と同じである。全ての場合、冷間圧延は、全く用いないか、または熱処理後に用いて、15〜40 ％の範囲で最終厚みに、中間生成物の厚みを減少させることがわかる。熱間圧延再生材料13と最終厚みの生成物との間で、厚み減少の程度が不十分な場合、予備的冷間圧延を、熱処理に先立ち、圧延機18によって実施することができる。熱処理前に冷間圧延によって形成された厚み減少の程度は、ローピング欠陥に影響を与えない。この熱処理後の冷間圧延は、注意深く制御して、ローピング欠陥を生成物に与えないことが必要である。本発明の方法は、曲げ成形性と、表面外観と、塗料焼付け特性とを良好に組み合わせた、最適な薄板材を製造しうるように、設計されている。本発明の方法で製造した材料は、現在市販の従来品よりも優れているようである。次に、比較例および実施例を挙げて、本発明およびその利点をさらに詳しく説明するが、本発明は、これに限定されるものではない。比較例1〜3 市販寸法の３つのインゴット（AA6111組成）を直冷キャストした。インゴットを皮ムキ処理し、560℃で均質化し、2.54mmの厚みに熱間圧延した。２つの熱間圧延コイルを一緒に、バッチ炉による400℃への加熱によって、アニールし、１時間保持し、次いでファンで冷却した。これらのコイルを冷間圧延し、最終厚み 1.03mmおよび0.93mmに、それぞれ、59％および64％の厚み減少を行った。冷間圧延コイルを560℃で溶体化し、65〜75℃で巻取り処理し、室温まで速度≦2℃/時で冷却した。次いで材料を最終操作に付して、清浄し、レベリングし、所定の長さに切断した。所定の長さに切断したサンプルを用いて、材料の特性を測定した。横断方向の引張特性は、標準ASTM試験片を用い、クロスヘッド速度2.54mm/分（0.025歪）で測定し、次いで12.7mm/分で破断した。材料の曲げ特性を標準ASTM E290-B7試験法で測定した。材料の微結晶構造は光学的に測定した。ローピング試験は、次のように行った。45mm幅のパネルを15％、横断方向に歪ませ、次いで表面を軽くストーニング（stoning）してその形状を明確にした。表１に、プラントから回収した従来品バッチアニール材料の特性をまとめた。表１種々のテンパーによるAA6111合金の物性１：降伏点強度２：極限引張強度３：総伸び４：歪焼入れ指数５：長手方向６：横断方向７：２％ストレッチ＋177℃×0.5時間によってシュミレーション表１において、比較例１の従来品AA6111特性について、製造したままの材料および塗料焼付けテンパー材料は、各々、140MPaの降伏点強度、276MPaの極限引張強度および26％の総伸び並びに269MPaの降伏点強度、344MPaの極限引張強度および19％の総伸びである。製造したままの材料は、長手方向および横断方向の各々について、0.4および0.5の曲げ成形性（r/t）を示した。この材料の粒径は、35 ×15μｍであって、横断方向の15％歪の後、著しいローピングを示した。表１の実施例２および３は、バッチ炉によって一緒にアニールした、２つのAA 6111コイルの特性を示す。２つのコイルの特性は、相互に著しく異なっており、これは、一定の特性を達成することを試みた場合のバッチアニール法に伴う問題点を明確に示している。これらの差異は、析出粗粒子Mg₂Si／Siの量の相違によるものである。実施例２の合金は、実施例３の合金よりも粗い粒子を示す。全般的に、バッチアニール材料の塗料焼付け特性は、非バッチアニール材料よりも低い(表１、比較例１と比較例２および３とを比較)。前記したように、この差異は、バッチアニール材料がプレエージング処理に応答しないことに、ほぼ関係する。バッチアニール材料は、ローピングを示さず、これは、米国特許第4,897,124 号および第5,480,498号（各々の譲受人：Sky AluminiumおよびReynolds Metal C ompany）の教示に一致する。しかしながら、バッチアニール生成物は、非バッチアニール生成物に通常見られるレベルの塗料焼付け強度が得られない。加えて、バッチアニール材料の特性は、工業的な処理環境では制御するのが困難である。これが、自動車用薄板の用途のために、より良好な製造法を開発することが必要な理由である。実施例１および２市販寸法の２つのインゴット（AA6111組成）を工業的に直冷キャストした。インゴットを皮ムキ処理し、560℃で均質化した。一方のインゴットは、2.54mmの厚みに熱間圧延し、他方のインゴットは、2.3mmの厚みに熱間圧延した。2.54mm 厚みの熱間圧延コイルおよび2.3mm厚みの熱間圧延コイルを、それぞれ、厚み1.5 mmおよび1.3mmに冷間圧延した。冷間圧延コイルを次いで550℃で連続アニール炉によって熱処理し、急冷した。1.5mmおよび1.3mm厚みの熱処理コイルを、それぞれ、最終厚み1.0mmに対し33％および20％まで冷間圧延した。冷間圧延コイルを、550℃で溶体化し、急冷し、65〜75℃で巻取り処理し、室温まで速度≦2℃/時で冷却した。次いで材料を、レベリングせずに、所定の長さに切断した。所定の長さに切断したサンプルを用いて、材料の特性を測定した。表２本発明に従い製造したAA6611合金の物性表２の製造したままの材料の降伏点強度は、比較例１（表１）よりも低い。この相違は、主として、実施例の材料をレベリング操作に付さなかったためである。実施例１および２の材料についての曲げ成形性は、相互に異なるが、表１の比較例１と表２の実施例１および２とを比較すると、従来の材料よりも改善されている。塗料焼付け特性については、実施例１および２の材料は、表１のバッチアニール材料よりも良好である。33％冷間圧延材料は、ローピングの低下を示すが、20％冷間圧延材料は、いずれのローピングをも示さない。全般的に、ローピング試験に付した後の表面外観は、従来の材料よりも良好である。20％冷間圧延材料の粒径は、33％冷間圧延材料よりも大きい。これらの実施例の粒径は、共に、通常の生成物についての粒径範囲に入る。実施例３１つの市販寸法のインゴット（AA6111組成）を、直冷キャストし、皮ムキ処理し、560℃で均質化し、1.25mmの中間厚みに熱間圧延および冷間圧延した。この材料を、300℃で４時間、バッチ炉によって熱処理し、最終厚み1.00mmに冷間圧延した。冷間圧延コイルを550℃で溶体化し、連続アニールラインで急冷し、65 〜75℃で巻取り処理し、室温まで速度≦2℃/時で冷却した。得られた材料は、サンプリングして種々の特性について評価した。 AA6111材料の引張特性を、表３に掲げた。表３本発明に従い製造したAA6611合金の物性得られた特性は、表２の実施例１および２の結果と同様である。曲げ成形性および塗料焼付け特性は、従来の材料（表１の比較例１）よりも良好である。また材料のローピング欠陥も、従来の材料よりも良好である。以上の比較例および実施例から明らかなように、本発明の方法によれば、曲げ成形性、ローピングおよび塗料焼付け特性に関し、今日市販されている製品よりも、より良好な薄板生成物を提供することができる。The present invention relates to a method for producing a heat-treatable aluminum alloy sheet. The present invention relates to a method for producing a heat-treatable aluminum alloy sheet. The present invention relates to a method for producing an aluminum alloy sheet material (sheet material), which has an improved yield point strength. In particular, but not by way of limitation, the present invention is directed to aluminum alloy thin films suitable for the manufacture of automotive parts that are exposed to the human eye in finished passenger cars, such as automotive skin panels. The present invention relates to a method for manufacturing plate materials. 2. Description of the Related Art In the automotive industry, the use of aluminum alloy panels instead of steel panels is increasing in order to reduce the weight of vehicle bodies. Of course, lightweight panels help reduce the weight of the vehicle body and reduce fuel consumption, but the introduction of aluminum alloy panels imposes certain requirements on their own. Aluminum alloy sheet products need to have good formability under the T4 temper conditions delivered to the vehicle manufacturer in order to be useful in automotive applications. With good formability, the aluminum alloy can be bent at a desired angle and formed into a desired shape without forming cracks, tears or wrinkles. At the same time, the alloy panel must have sufficient strength to withstand impacts such as collisions after painting and baking. Several aluminum alloys of the AA (Aluminum Association) 2000 and 6000 series are usually considered for automotive panel applications. The AA60O0-based alloy contains magnesium and silicon, and may or may not contain copper, but can be classified as an AA2000-based alloy according to its copper content. These alloys can be formed under T4 temper conditions and become more tough after the painting / baking step (typically the step performed by the car manufacturer on the formed car parts). An increase in strength after the painting / baking process is highly desirable because thinner and thus lighter panels can be used. Here, the terms used to describe the temper of the alloy will be briefly described in order to facilitate understanding of the content of the invention. A temper called T4 is well known (see, for example, Alummum Standards and Data (1984), page 11 issued by The Aluminum Association) and does not undergo intermediate batch annealing and brazing. And alloys produced by conventional methods. This is the tempering that occurs when automotive sheet metal is typically supplied to a part manufacturer for forming skin panels and the like. T8 temper relates to alloys obtained by solution (diffusion heating), cold working and then artificial aging. Artificial aging is a process in which an alloy is kept at a high temperature for a long period of time. T8X temper relates to a T4 temper material that has been subjected to a 2% deformation treatment by the application of tension and then to a heat treatment at 177 ° C. for 30 minutes (formation treatment + paint baking treatment usually applied to the formed automobile panel). An alloy that has attained peak strength by performing only solution treatment and artificial aging is referred to as T6 temper, while when aging is performed under natural conditions at room temperature, the alloy is referred to as T4 temper, as described above. . A material subjected to the intermediate batch annealing but not to the pre-aging treatment is called a T4A temper. A material that performs a pre-aging process but does not perform an intermediate batch annealing process is called a T4P temper, and a material that performs both the intermediate annealing and the pre-aging process is called a T4PA temper. According to U.S. Pat. No. 5,616,189 issued on Apr. 1, 1997 to Jin et al. (Assigned to the same assignee here), a process for producing 6000 series aluminum sheets with T4 and T8 tempers suitable for the manufacture of automotive parts is described. And the disclosure of which is incorporated herein by reference. According to this process, the sheet product, after cold rolling, is solution treated by heating to 500-570 ° C., then quenched or cooled, and cooled with careful control to a degree of “pre-aging”. Temperature. These treatments result in the formation of stable particulate precipitate clusters, which promotes the formation of a well-dispersed particulate precipitate structure during the painting / baking process of automotive panels, resulting in a relatively hard T8X Become a temper. Specifically, according to this quenching or cooling method, the aluminum alloy is cooled from the solution temperature to an intermediate temperature without interruption, and then further cooled to room temperature at a substantially slower rate without further interruption. I have. This target intermediate temperature can be achieved in a single step or multiple steps. Unfortunately, sheet products made from direct chill cast ingots in this way often result in a phenomenon known as roping, ridging or "stroke" streaks. (Hereinafter, the term “roping” will be used.) This phenomenon is manifested by a strain component in the direction transverse to the rolling direction of the sheet product, which is applied in the process of forming the sheet into automotive parts. Roping is a non-uniform pattern of surface relief caused by localized non-uniform deformation, which rises in the rolling direction of the sheet product. Due to localized uneven deformation, such bands appear as undulations on the visible surface and the final surface finish of the automotive part product is impaired. Roping has been found elsewhere in the field and has been found to be controlled by sheet manufacturing methods modified to recrystallize at intermediate stages of processing. Methods for suppressing roping are described, for example, in U.S. Pat. No. 5,480,498 issued to Armand J. Beaudoin et al. (Assigned to Reynolds Metals Company) and U.S. Pat. No. 4,897,124 issued to Jan. 30, 1990, issued Jan. 2, 1996. (Transferred to Sky Aluminum Co., Ltd.). According to these patents, a batch annealing step (e.g., heating at a temperature of 316-538 <0> C) is performed at an intermediate stage of sheet product formation (e.g., after hot rolling and before cold rolling or during cold rolling). (In the early stage) to control roping. However, when this kind of intermediate batch annealing is performed on a 6000 series or 2000 series aluminum alloy, not only does the strength of the T4 temper decrease, but also the solution treatment / control cooling step described in the patent of Jin et al. The addition of the alloy also reduces the strength of the T8X Tenbar. Thus, attempts to control / prevent roping will diminish / eliminate the benefits of favorable T4 / T8X temper properties that would be achieved with this type of alloy. Therefore, there is a need for an improved method of manufacturing aluminum alloy sheet product for 6000 series or 2000 series automobiles that exhibits little or no roping while retaining the desired T4 / T8X temper properties. . SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide an improved method for reducing or suppressing the roping tendency of a 6000 or 20000 aluminum alloy sheet product while retaining acceptable T4 / T8X temper properties. It is. It is another object of the present invention to provide an improved method for reducing or suppressing the roping tendency of a 6000 or 2000 series aluminum alloy sheet product. According to one aspect of the present invention, the present invention is a method of manufacturing an aluminum sheet product made of a 6000 series or 2000 series aluminum alloy, wherein a cast ingot is formed by a direct cooling casting method, and the ingot is peeled. A skin muki ingot is formed by performing the treatment, and the skin muki ingot is homogenized in a temperature range of 480 to 580 ° C. for a period of less than 48 hours, that is, diffusion heated (preferably, the ingot is heated to the upper limit of the above temperature range. In a method of forming a homogenized ingot, rolling the homogenized ingot and forming a sheet of final thickness, wherein the homogenized ingot is directly heated to its final thickness by hot rolling. Rolled or homogenized ingots are hot rolled and optionally cold rolled to an intermediate thickness (this requires a 15-40% thickness reduction to reach the final thickness) (Thickness) and then cold-rolling the medium thickness sheet product to form a final thickness sheet product. The term "cold rolling" as used herein refers to a rolling operation performed at a temperature from room temperature to a maximum of about 150 <0> C. Also, as used herein, the term "hot rolling" refers to a rolling operation performed at a temperature above about 300C, preferably at about 520C. The invention also provides an aluminum sheet made by the method of the invention. The method of the present invention is based on the finding that it is the cold rolling step that can introduce a roping tendency into the final sheet product. Excessive thickness reduction (40% or more) in the cold rolling process will result in unacceptable roping defects. In contrast, the hot rolling process does not introduce a roping tendency into the final sheet product. Therefore, if the reduction to the final thickness can be achieved by hot rolling alone, the cold rolling step with a tendency to form roping defects can be omitted. In the case of a method employing a cold rolling step, the thickness of the alloy sheet is preferably reduced by cold rolling to 18 to 40%, more preferably 20 to 35%, particularly preferably 20 to 30% to the final thickness. In the range. In the method of the present invention employing cold rolling, annealing is preferably performed using a heat treatment step (for example, heating the sheet to a temperature of 280 to 560 ° C. for up to 18 hours) in a step of reducing the thickness of the sheet, and then annealing. The hot rolling step is performed, for example, before the start of cold rolling, or between one cold rolling step and the other if one or more cold rolling steps are used. When the heat treatment step is performed between the cold rolling step and the cold rolling step, it is usually performed between the penultimate cold rolling step and the last cold rolling step. The final cold rolling step then reduces the thickness by 15-40%. The method of the present invention (i.e., methods with and without cold rolling) also preferably employs a solution treatment step (e.g., heating at a temperature of 480-580 [deg.] C.) to reduce this step to a final thickness. Perform on thin sheet products. This step is preferably followed by a controlled pre-aging step of the type described in the aforementioned patent (Jin et al.), According to which, for example, the sheet is quenched from the solution temperature to an intermediate temperature, Cool at a slower rate (eg, ≦ 2 ° C./hour) from intermediate temperature to room temperature. The alloy processed by the above process is preferably an AA6111 aluminum alloy, but the method of the present invention may be applied to other alloys such as 6000 series or 2000 series alloys (especially AA6016 alloys when containing copper). It is also effective. Therefore, according to a preferred aspect of the present invention, a cast ingot is formed from an alloy by a direct cooling casting method, and the cast ingot is subjected to a skin peeling treatment to form a skin peeled ingot. Homogenizing at a temperature of 480-580 ° C for less than 48 hours to form a homogenized ingot, hot-rolling and cold-rolling the homogenized ingot to an intermediate thickness to form an intermediate sheet product, The product is heat-treated at a temperature of 280-560 ° C for up to 18 hours to form a heat-treated intermediate sheet product, and the heat-treated intermediate sheet product is cold-rolled to reduce its thickness by 15-40% to obtain a final thickness . The sheet of final thickness is then solution heat treated in a temperature range of 480-580 ° C., preferably in a continuous heat treatment furnace, quenched and then pre-aged according to the method described by Jin et al. Finally, if desired, the pre-aged material is subjected to various finishing operations, including leveling, to obtain flat sheet products. The materials produced by the method of the present invention exhibit improved bendability, exhibit little or no roping lines (bake streaks) after forming into panels, and the same alloys processed in a conventional manner (e.g., AA6111-T4 material) showed higher strength after curing of the paint. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a flowchart showing preferred steps according to the method of the present invention; FIG. 2 is a flowchart similar to FIG. 1 showing another preferred step according to the method of the present invention; FIG. 3 is a schematic diagram of a preferred device used in the method of FIGS. 1 and 2. DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION As mentioned above, surprisingly, according to the present inventors, 6000 series alloy sheet materials such as AA6111 and AA6016 and certain 2000 series alloy sheet materials are independently treated by hot rolling. It was found that even after ない, it did not show roping. The hot rolled material shows signs of roping by subsequent cold rolling (≧ 30%) and shows complete roping with a thickness reduction of about 40%. Thus, the degree of cold working affects roping, but the mechanism involved is not fully understood. The following description refers to the method practiced for the AA6111 alloy, but is understood to be exemplary of other alloys, such as the 6000 series and 2000 series. Normal AA6111 alloy sheets are manufactured from commercially sized ingots, which are skinned, homogenized, hot and cold rolled to ≧ 60% and then solution heat treated (solution treatment). To get a T4 temper. Such materials exhibit roping by formation (strain the sheet transversely by 15% according to standard test methods and then lightly stone the surface). According to the present invention, it is possible to produce a sheet material that does not substantially form roping as long as the amount of reduction caused by cold rolling after cold rolling (when cold rolling is necessary) is defined as follows. Can be. <40%, preferably 15-40%, more preferably 18-40%, particularly preferably 20-35%, most preferably 20-30%. With cold rolling of less than 15%, coarse particles form during the solution treatment, which results in a "wrinkle" pattern after formation. Such an appearance is unacceptable and is particularly unacceptable for automotive exterior panel applications. It is very difficult to produce hot-rolled material of a given quality (recycled sheet) that can be subjected to a final cold rolling of 15-40% by an industrial plant. Except for producing reclaimed sheets of very thin thickness, the only way to achieve such conditions is to include a heat treatment of the intermediate thickness sheet after the initial cold rolling. Notably, the purpose of the intermediate heat treatment is to reduce the energy stored by hot and cold rolling without causing excessive coarsening of the precipitated particles. Coarse particles are difficult to dissolve completely during the solution treatment and are undesirable. This is because grit adversely affects the strength increase achieved by the pre-aging process (performed after solution solution of the final thickness material, US Pat. No. 5,616,189 to Jin et al.). In addition, undissolved particles are undesirable because they make it difficult to achieve certain physical properties. According to an optional heat treatment, for example, the sheet is heated to a temperature range of 280-560 ° C. and soaked for a period of up to 18 hours. The minimum time required for the heat treatment depends on the temperature used. At the upper end of the temperature range, the minimum time required is very short (substantially zero time at peak temperature). The time required for a particular case can be readily determined by one skilled in the art. Preferably, the material is batch heat treated in coil form at a temperature of 350 ° C. or less for up to 18 hours. In another embodiment, the material is subjected to a heat treatment, for example, at about 400 ° C. for about 1 hour using a higher batch annealing temperature and a shorter time. However, at temperatures between 350 and 400 ° C., the heat treatment time should be minimized, so that for the reasons mentioned above, excessive coarsening can be avoided. After heat treatment, cold rolling to the final thickness is started and completed, and the material of the final thickness is subjected to a solution treatment step, preferably in a temperature range of 480-580 ° C, preferably in a continuous annealing / solution treatment line. And then subjected to pre-aging. According to a suitable pre-aging process, for example, the sheet is quenched from the solution temperature to a temperature range of 65-75 ° C. and then slowly cooled to room temperature at a rate of ≦ 2 ° C./hour. However, according to a more complex pre-aging process, for example, four non-intermittent cooling stages or paths are employed. First, cooling the alloy sheet from a temperature of about 350 to about 220 ° C to a temperature of about 270 to 140 ° C from a temperature of about 350 to about 220 ° C. Cooling to a temperature at a rate of about 1 to about 50 ° C / s; third, cooling to a temperature of about 120 to about 50 ° C at a rate of 5 ° C / min to 20 ° C / sec; Cool from a temperature of 50 ° C to room temperature at a rate of less than 10 ° C / hour. The above pre-aging (or quenching) process can be performed with an additional sheet winding step before the final step of cooling the sheet to room temperature at a rate of less than 10 ° C./hour. As another embodiment, the quenching method can be performed, for example, as follows. The sheet is forcibly cooled by water cooling, liquid smoke cooling or forced air cooling, the cooled sheet is wound at a temperature of 50-100 ° C, and then the coil is cooled at a rate of less than about 10 ° C / hour. The sheet is most preferably derived from a forced cooling step at a temperature of 120-150 ° C and is preferably wound up at a temperature of 60-85 ° C. The general steps of the above method are illustrated in FIG. 1 of the accompanying drawings. FIG. 1 illustrates the use of a cold rolling step and an intermediate heat treatment step. In contrast, FIG. 2 of the accompanying drawings illustrates a preferred method for hot rolling to a final thickness without a cold rolling step. In both methods, quenching and pre-aging were performed on the final thickness material. FIG. 3 shows a representative example of an apparatus used for various steps in the method of the present invention in a preferred embodiment. The direct-cooled cast ingot 10 is first subjected to homogenization by 11 and then hot-rolled by a rolling mill 12 to form a hot-rolled material (recycled material) 13 in a coil form. Arrows 14, 15 and 16 indicate separate paths. Arrows 14 relate to the recycled material 13 that is hot rolled to a final thickness. This material is subjected to a solution treatment step and a pre-aging treatment by a continuous annealing / solution treatment line 17 to obtain a final T4 temper product suitable for supply to automotive parts manufacturers. Arrow 15 is the path taken by hot rolled material 13 which is not the final thickness. This material 13 is first subjected to a cold rolling step by 18 to form a material that is not the final thickness. This material is then subjected to a heat treatment by a batch annealing furnace 19 or a continuous annealing line 20. Next, the heat-treated product is subjected to final cold rolling by the rolling mill 21 to reduce the thickness by 15 to 40% as described above to obtain a predetermined thickness. The solution / pre-aging step as described above can then be performed by line 17. Arrow 16 indicates, as described above, a step of performing only cold rolling after heat treatment by furnace 19 or line 20 as a desired step (i.e., preliminary cold rolling by rolling mill 18 in this case, Not performed). The subsequent steps are the same as for the material according to arrow 15. In all cases, it can be seen that cold rolling is not used at all or after the heat treatment and reduces the thickness of the intermediate product to a final thickness in the range of 15-40%. If the degree of thickness reduction between the hot rolled reclaimed material 13 and the final thickness product is insufficient, preliminary cold rolling can be performed by the rolling mill 18 prior to heat treatment. The degree of thickness reduction formed by cold rolling before heat treatment does not affect roping defects. It is necessary that the cold rolling after this heat treatment be carefully controlled so as not to introduce roping defects into the product. The method of the present invention is designed to produce an optimal sheet material with a good combination of bend formability, surface appearance, and paint baking properties. Materials produced by the method of the present invention appear to be superior to current commercial products. Next, the present invention and its advantages will be described in more detail with reference to Comparative Examples and Examples, but the present invention is not limited thereto. Comparative Examples 1-3 Three ingots of commercial dimensions (AA6111 composition) were cast directly. The ingot was peeled, homogenized at 560 ° C. and hot rolled to a thickness of 2.54 mm. The two hot rolled coils were annealed together by heating to 400 ° C. in a batch furnace, held for one hour, and then cooled with a fan. These coils were cold rolled, reducing the thickness by 59% and 64% to final thicknesses of 1.03 mm and 0.93 mm, respectively. The cold rolled coil was solutioned at 560 ° C., wound at 65-75 ° C., and cooled to room temperature at a rate ≦ 2 ° C./hour. The material was then subjected to a final operation, cleaned, leveled and cut to length. Using the sample cut to a predetermined length, the characteristics of the material were measured. Transverse tensile properties were measured using a standard ASTM specimen at a crosshead speed of 2.54 mm / min (0.025 strain) and then fractured at 12.7 mm / min. The flexural properties of the material were measured according to the standard ASTM E290-B7 test method. The microcrystalline structure of the material was measured optically. The roping test was performed as follows. A 45 mm wide panel was distorted 15% in the transverse direction and then lightly stoned on the surface to define its shape. Table 1 summarizes the characteristics of the conventional batch-annealed material recovered from the plant. Table 1 Properties of AA6111 alloy by various tempers 1: Yield point strength 2: Ultimate tensile strength 3: Total elongation 4: Strain quenching index 5: Longitudinal direction 6: Transverse direction 7: Simulated by 2% stretch + 177 ° C. × 0.5 hour In Table 1, conventional product AA6111 of Comparative Example 1 In terms of properties, the as-manufactured and paint-baked tempered materials have a yield strength of 140 MPa, an ultimate tensile strength of 276 MPa and a total elongation of 26% and a yield strength of 269 MPa, an ultimate tensile strength of 344 MPa and an ultimate tensile strength of 19%, respectively. Total growth. The as-produced material exhibited a bend formability (r / t) of 0.4 and 0.5 in the machine and transverse directions, respectively. The particle size of this material was 35 × 15 μm, showing significant roping after 15% transverse strain. Examples 2 and 3 in Table 1 show the properties of two AA 6111 coils annealed together by a batch furnace. The properties of the two coils are significantly different from each other, which clearly shows the problems with the batch annealing method when trying to achieve certain properties. These differences are due to the difference in the amount of the precipitated coarse particles Mg ₂ Si / Si. The alloy of Example 2 shows coarser particles than the alloy of Example 3. In general, the paint bake properties of the batch annealed material are lower than the non-batch annealed material (Table 1, compare Comparative Example 1 with Comparative Examples 2 and 3). As noted above, this difference is largely related to the batch anneal material not responding to the pre-aging process. The batch annealed material does not exhibit roping, which is consistent with the teachings of U.S. Patent Nos. 4,897,124 and 5,480,498 (assignees of each: Sky Aluminum and Reynolds Metal Company). However, batch anneal products do not provide the level of paint bake strength typically found in non-batch anneal products. In addition, the properties of batch annealed materials are difficult to control in industrial processing environments. This is why it is necessary to develop better manufacturing methods for automotive sheet applications. Examples 1 and 2 Two commercially available ingots (AA6111 composition) were industrially directly cooled cast. The ingots were peeled and homogenized at 560 ° C. One ingot was hot rolled to a thickness of 2.54 mm and the other ingot was hot rolled to a thickness of 2.3 mm. A 2.54 mm thick hot rolled coil and a 2.3 mm thick hot rolled coil were cold rolled to 1.5 mm and 1.3 mm thickness, respectively. The cold rolled coil was then heat treated at 550 ° C. in a continuous annealing furnace and quenched. 1.5 mm and 1.3 mm thick heat treated coils were cold rolled to 33% and 20%, respectively, to a final thickness of 1.0 mm. The cold rolled coil was solution heated at 550 ° C, quenched, wound at 65-75 ° C, and cooled to room temperature at a rate ≤ 2 ° C / hour. The material was then cut to length without leveling. Using the sample cut to a predetermined length, the characteristics of the material were measured. Table 2 Physical properties of AA6611 alloy manufactured according to the present invention The as-manufactured material of Table 2 has a lower yield point strength than Comparative Example 1 (Table 1). This difference is mainly because the materials of the examples were not subjected to the leveling operation. Although the bend formability of the materials of Examples 1 and 2 are different from each other, a comparison between Comparative Example 1 in Table 1 and Examples 1 and 2 in Table 2 shows that the materials are improved as compared with the conventional materials. With respect to paint bake properties, the materials of Examples 1 and 2 are better than the batch annealed materials of Table 1. 33% cold rolled material shows reduced roping, while 20% cold rolled material does not show any roping. In general, the surface appearance after the roping test is better than conventional materials. The grain size of 20% cold rolled material is larger than 33% cold rolled material. Both of the particle sizes in these examples fall within the particle size range for conventional products. Example 3 One ingot of commercial dimensions (composition AA6111) was directly cold cast, skinned, homogenized at 560 ° C., hot rolled and cold rolled to an intermediate thickness of 1.25 mm. This material was heat treated in a batch furnace at 300 ° C. for 4 hours and cold rolled to a final thickness of 1.00 mm. The cold rolled coil was solutioned at 550 ° C., quenched in a continuous annealing line, wound at 65-75 ° C., and cooled to room temperature at a rate ≦ 2 ° C./hour. The resulting material was sampled and evaluated for various properties. Table 3 shows the tensile properties of the AA6111 material. Table 3 Physical properties of AA6611 alloy manufactured according to the present invention The properties obtained are similar to the results of Examples 1 and 2 in Table 2. Bending formability and paint baking properties are better than the conventional material (Comparative Example 1 in Table 1). Also, the roping defects of the material are better than conventional materials. As is evident from the comparative examples and examples above, the method of the present invention provides better sheet products in terms of bend formability, roping and paint bake properties than products marketed today. be able to.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１Ｃ２２Ｆ 1/00 ６９１Ｃ６９２６９２Ａ６９４６９４Ａ (72)発明者ジェフリー，ポール・ウィリアムカナダ、ケイ７エム・５エイ６、オンタリオ、キングストン、ホルゲイト・クレセント722番 (72)発明者ロイド，デイビッド・ジェイムズカナダ、ケイ０エイチ・１ジー０、オンタリオ、バス、ルーラル・ルート・ナンバー３番、ニコルソンズ・ポイント106 (72)発明者バーガー，ジーン・ブルースカナダ、ケイ７ピー・１シー７、オンタリオ、キングストン、アップル・ダウン・ドライブ853番 (72)発明者エバンズ，ダニエル・ロナルドカナダ、ケイ０エイチ・１ジー０、オンタリオ、バス、ルーラル・ルート・ナンバー３番 (72)発明者マロワ，ピエール・アンリカナダ、ケイ７エム・４ジェイ５、オンタリオ、キングストン、クレセント・ドライブ38―ビー番────────────────────────────────────────────────── ─── Continued on the front page (51) Int.Cl. ⁷ Identification symbol FI Theme coat ゛ (Reference) C22F 1/00 691 C22F 1/00 691C 692 692A 694 694A (72) Inventor Jeffrey, Paul William Canada, Kay 7M5A6, Ontario, Kingston, Holgate Clement 722 (72) Inventor Lloyd, David James Canada, K0H1G0, Ontario, Bus, Rural Route Number 3 Nicholson's Point 106 (72) Inventor Burger, Gene Blues Canada, K7P 1 Sea 7, Ontario, Kingston, Apple Down Drive No. 853 (72) Inventor Evans, Daniel Lo Nardo Canada, K0H1G0, Ontario, Bus, Rural Route Number 3 (72) Inventor Marois, Pierre Henry Canada, K7M4J5, Ontario, Kingston, Crescent Drive 38-B

Claims

[Claims] 1. Manufacture aluminum sheet products made of 6000 series or 2000 series aluminum alloy Forming a cast ingot by a direct cooling casting method. The got is subjected to a skin skin treatment to form a skin skin ingot, and the skin skin ingot is formed. At a temperature of 480-580 ° C. for a period of less than 48 hours to form a homogenized ingot, In a method of rolling the homogenized ingot to form a sheet product having a final thickness, Roll the homogenized ingot to final thickness directly by hot rolling, or The homogenized ingot is hot-rolled and, if desired, cold-rolled to a medium thickness. A sheet product is formed, and then an intermediate thickness sheet product is cold-rolled to form a final thickness sheet product. Making, and The above intermediate thickness is the thickness that needs to be reduced by 15-40% to reach the final thickness. is there A method comprising: 2． By the above hot rolling, it is necessary to increase the thickness by 18-40% to reach the final thickness. The method of claim 1 wherein an intermediate thickness sheet product is formed having a thickness that requires reduction. 3． With the above hot rolling, a further 20-35% of thickness is required to reach the final thickness. The method of claim 1 wherein an intermediate thickness sheet product is formed having a thickness that requires reduction. Four. By the above hot rolling, it is necessary to further increase the thickness by 20-30% to reach the final thickness. The method of claim 1 wherein an intermediate thickness sheet product is formed having a thickness that requires reduction. Five. Using both hot rolling and cold rolling, the heat treatment process is performed for a thin sheet of intermediate thickness. 2. The method according to claim 1, wherein the annealing is performed before the thickness is reduced by 15 to 40%. Law. 6． Using at least one cold rolling step after the hot rolling step, 6. The method of claim 5, wherein a sheet product of intermediate thickness is formed. 7． The above heat treatment process heats a thin sheet of intermediate thickness at a temperature of 280-560 ° C for up to 18 hours 7. The method of claim 5 or claim 6, comprising: 8． 8. The method according to claim 1, wherein the solution treatment step is performed on a sheet product having a final thickness. The method described. 9． 9. The method according to claim 8, wherein the solution treatment step is performed in a temperature range of 480 to 580C. Ten. After the solution treatment step, the sheet product having the final thickness is rapidly cooled to an intermediate temperature. 10. The method according to claim 8 or 9, wherein the cooling is performed at a slower rate from the temperature to the ambient temperature. 11． 11. The method of claim 10, wherein the slower rate is 2 ° C / hour or less. 12． The method according to any one of claims 1 to 11, wherein the aluminum alloy is AA6111. . 13. Has virtually no tendency to roping and has a potential T8X temper 6000 series or 2000 series aluminum alloy sheet products, The alloy is produced by the method according to any one of claims 1 to 12. Thin sheet products. 14. 14. The thin plate product according to claim 13, wherein the aluminum alloy is AA6111.