JP2002004139A - ゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法およびそのガラス繊維コードを含有するゴム製品 - Google Patents
ゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法およびそのガラス繊維コードを含有するゴム製品Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C25/00—Surface treatment of fibres or filaments made from glass, minerals or slags
- C03C25/10—Coating
- C03C25/24—Coatings containing organic materials
- C03C25/26—Macromolecular compounds or prepolymers
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- C03C25/34—Condensation polymers of aldehydes, e.g. with phenols, ureas, melamines, amides or amines
-
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- Surface Treatment Of Glass Fibres Or Filaments (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 一体性が高く屈曲疲労による強度劣化やレゾ
ルシン・ホルムアルデヒド樹脂ゴムラテックスの剥離な
どが発生し難いゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法
を提供する。さらには、このガラス繊維コードを補強材
として埋設することにより、引っ張り強度や屈曲疲労性
の極めて高いゴム製品を提供する。 【解決手段】 ガラス繊維のストランドにレゾルシン・
ホルムアルデヒド樹脂ゴムラテックス混合液を塗布し、
８０〜１５０℃で加熱乾燥させ、このストランドを複数
引き揃えて撚糸し、張力０．３〜２．０g/Tex、２００
〜３００℃で熱処理する。
ルシン・ホルムアルデヒド樹脂ゴムラテックスの剥離な
どが発生し難いゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法
を提供する。さらには、このガラス繊維コードを補強材
として埋設することにより、引っ張り強度や屈曲疲労性
の極めて高いゴム製品を提供する。 【解決手段】 ガラス繊維のストランドにレゾルシン・
ホルムアルデヒド樹脂ゴムラテックス混合液を塗布し、
８０〜１５０℃で加熱乾燥させ、このストランドを複数
引き揃えて撚糸し、張力０．３〜２．０g/Tex、２００
〜３００℃で熱処理する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ゴム製品に埋設
され、その強度や寸法安定性を高めるガラス繊維コード
の製造方法に関する。
され、その強度や寸法安定性を高めるガラス繊維コード
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂ラテ
ックス（以下、「ＲＦＬ」とする）でガラス繊維を被覆
すれば、ガラス繊維同士の相互摩耗が抑制され、それを
埋設したゴム製品の屈曲疲労性などの諸物性が向上する
ことが知られている。たとえば特公昭４８−１１５９９
号公報には、ガラス繊維のストランドにサイジング剤を
適量付着させ、ＲＦＬ混合液で処理し、無撚のまま合糸
して、１１０℃以下に加熱し、さらに１１０〜２３０℃
でベーキングすることにより、機械的性能およびゴムと
の接着性に優れたガラス繊維コードが得られることが記
載されている。また、特公昭４９−４０６２７号公報に
は、撚り数０．７回/インチ以下のガラス繊維をＲＦＬ分散
液で処理し、これに２０回/インチの撚りを掛け、さらにＲ
ＦＬ分散液で処理し、張力１．０g/d(２．２２g/Tex)、
１７５℃で乾燥させるゴム補強用ガラス繊維コードの製
造方法が記載されている。
ックス（以下、「ＲＦＬ」とする）でガラス繊維を被覆
すれば、ガラス繊維同士の相互摩耗が抑制され、それを
埋設したゴム製品の屈曲疲労性などの諸物性が向上する
ことが知られている。たとえば特公昭４８−１１５９９
号公報には、ガラス繊維のストランドにサイジング剤を
適量付着させ、ＲＦＬ混合液で処理し、無撚のまま合糸
して、１１０℃以下に加熱し、さらに１１０〜２３０℃
でベーキングすることにより、機械的性能およびゴムと
の接着性に優れたガラス繊維コードが得られることが記
載されている。また、特公昭４９−４０６２７号公報に
は、撚り数０．７回/インチ以下のガラス繊維をＲＦＬ分散
液で処理し、これに２０回/インチの撚りを掛け、さらにＲ
ＦＬ分散液で処理し、張力１．０g/d(２．２２g/Tex)、
１７５℃で乾燥させるゴム補強用ガラス繊維コードの製
造方法が記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、特公昭４８
−１１５９９号公報に記載のガラス繊維コードは、無撚
のまま合糸されるため、引っ張り強度は高いが、一体性
が弱く、その結果耐屈曲疲労性が低いという問題があっ
た。また、特公昭４９−４０６２７号公報に記載のガラ
ス繊維コードは、ＲＦＬをガラス繊維に定着させる加熱
温度が低いため、ＲＦＬの重合が十分でなく、その結果
ガラス繊維とＲＦＬの剥離が生じ易いという問題があっ
た。
−１１５９９号公報に記載のガラス繊維コードは、無撚
のまま合糸されるため、引っ張り強度は高いが、一体性
が弱く、その結果耐屈曲疲労性が低いという問題があっ
た。また、特公昭４９−４０６２７号公報に記載のガラ
ス繊維コードは、ＲＦＬをガラス繊維に定着させる加熱
温度が低いため、ＲＦＬの重合が十分でなく、その結果
ガラス繊維とＲＦＬの剥離が生じ易いという問題があっ
た。
【０００４】この発明は、このような従来技術に存する
課題に着目してなされたものである。その目的とすると
ころは、ＲＦＬをガラス繊維のストランド全体に行き渡
らせかつ強固に定着させることにより、一体性が高く屈
曲疲労による強度劣化やＲＦＬの剥離などが発生し難い
ゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法を提供すること
にある。さらには、このガラス繊維コードを補強材とし
て埋設することにより、引っ張り強度や屈曲疲労性の極
めて高いゴム製品を提供することにある。
課題に着目してなされたものである。その目的とすると
ころは、ＲＦＬをガラス繊維のストランド全体に行き渡
らせかつ強固に定着させることにより、一体性が高く屈
曲疲労による強度劣化やＲＦＬの剥離などが発生し難い
ゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法を提供すること
にある。さらには、このガラス繊維コードを補強材とし
て埋設することにより、引っ張り強度や屈曲疲労性の極
めて高いゴム製品を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載の発明のゴム補強用ガラス繊維コー
ドの製造方法は、ガラス繊維のストランドにレゾルシン
・ホルムアルデヒド樹脂ゴムラテックス混合液を塗布
し、８０〜１５０℃で加熱乾燥させ、このストランドを
複数引き揃えて撚糸し、張力０．３〜２．０g/Tex、２
００〜３００℃で熱処理するものである。
に、請求項１に記載の発明のゴム補強用ガラス繊維コー
ドの製造方法は、ガラス繊維のストランドにレゾルシン
・ホルムアルデヒド樹脂ゴムラテックス混合液を塗布
し、８０〜１５０℃で加熱乾燥させ、このストランドを
複数引き揃えて撚糸し、張力０．３〜２．０g/Tex、２
００〜３００℃で熱処理するものである。
【０００６】請求項２に記載の発明のゴム製品は、請求
項１に記載の方法により製造されたガラス繊維コードを
含有するものである。
項１に記載の方法により製造されたガラス繊維コードを
含有するものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態につい
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
【０００８】紡糸されたガラスフィラメントをゴム補強
用ガラス繊維コードに加工するまでの工程は、概略すれ
ば以下の４つに大別される。 第一工程 ： 熔融ガラスを紡糸し、ストランドとして
巻き取る。 第二工程 ： ストランドにＲＦＬ混合液を塗布し、８
０〜１５０℃の環境下で乾燥させる。 第三工程 ： 乾燥させたストランドを複数本束ねて撚
糸する。 第四工程 ： 撚糸後、このガラス繊維に０．３〜２．
０g/Texの張力を掛けつつ、２００〜３００℃の環境下
で熱処理する。
用ガラス繊維コードに加工するまでの工程は、概略すれ
ば以下の４つに大別される。 第一工程 ： 熔融ガラスを紡糸し、ストランドとして
巻き取る。 第二工程 ： ストランドにＲＦＬ混合液を塗布し、８
０〜１５０℃の環境下で乾燥させる。 第三工程 ： 乾燥させたストランドを複数本束ねて撚
糸する。 第四工程 ： 撚糸後、このガラス繊維に０．３〜２．
０g/Texの張力を掛けつつ、２００〜３００℃の環境下
で熱処理する。
【０００９】第一工程では、平均径５〜２０μｍのガラ
スフィラメントを２００〜１，０００本集束して、スト
ランドとして巻き取る。紡糸の際に、ガラスフィラメン
トにサイジング剤を塗布してもよい。サイジング剤とし
ては、シランカップリング剤にアミノシラン類や潤滑油
を添加した混合物が好適である。ストランドは、撚りを
掛けられてもよいが、紡糸集束されたままの無撚状態が
好ましい。第二工程でＲＦＬ混合液を塗布した際に、Ｒ
ＦＬがストランドの内部にまで浸透し易いからである。
スフィラメントを２００〜１，０００本集束して、スト
ランドとして巻き取る。紡糸の際に、ガラスフィラメン
トにサイジング剤を塗布してもよい。サイジング剤とし
ては、シランカップリング剤にアミノシラン類や潤滑油
を添加した混合物が好適である。ストランドは、撚りを
掛けられてもよいが、紡糸集束されたままの無撚状態が
好ましい。第二工程でＲＦＬ混合液を塗布した際に、Ｒ
ＦＬがストランドの内部にまで浸透し易いからである。
【００１０】つぎに、第二工程では、ＲＦＬ混合液を適
量塗布するが、塗布の方法はとくに限定されるものでは
なく、噴霧法、ローラーコート法、浸漬法など公知の方
法を用いることができる。なかでも、ＲＦＬがストラン
ド全体に均一に行き渡り易く、またその付着量を調整し
易いことから、浸漬法が最も好ましい。浸漬法の具体的
使用態様としては、ＲＦＬ混合液で充たされた槽にスト
ランドを一旦浸漬し、通過させ、滴るＲＦＬ混合液を除
去する方法などが挙げられる。ＲＦＬの固形分付着率
は、付着後のストランドの重量を基準として１５〜２５
重量％が好ましい。１５重量％より低い場合は、ＲＦＬ
がガラスフィラメント間に十分に行き渡らなくなり、ガ
ラスフィラメント同士の相互摩擦が生じ易くなる。一
方、２５重量％を越えると、ＲＦＬ混合液の加熱乾燥処
理に時間が掛かり、また局部的に付着量の多い部分がで
き易くなるなどストランドの均質性を損なうおそれがあ
る。ＲＦＬを塗布されたストランドは、８０〜１５０℃
の環境下で加熱処理される。環境温度が８０℃より低い
場合は、ＲＦＬの重合があまり進行せずまた溶媒が蒸発
し難いことから、ＲＦＬがガラスフィラメントに付着せ
ずに流出し易くなる。一方、１５０℃を越えると、溶媒
の蒸発が速くなり過ぎて、ガラスフィラメント間に気泡
が発生し、ストランドの一体性が低下する。また、ＲＦ
Ｌの重合が進み過ぎて、第四工程におけるストランド同
士の接着が不十分となる。さらに好ましい環境温度は、
１００〜１３０℃である。加熱乾燥処理の時間は、ガラ
スフィラメントの集束本数、ＲＦＬ濃度または付着量な
どに左右されるため一概には言えないが、９μｍのガラ
スフィラメントを２００本集束したストランドに濃度２
０重量％のＲＦＬを固形分付着率２０重量％で付着させ
る場合は、１５〜６０秒とすることが好ましい。これ
は、本発明者らの多くの実験結果より、初めて明らかに
なった範囲である。
量塗布するが、塗布の方法はとくに限定されるものでは
なく、噴霧法、ローラーコート法、浸漬法など公知の方
法を用いることができる。なかでも、ＲＦＬがストラン
ド全体に均一に行き渡り易く、またその付着量を調整し
易いことから、浸漬法が最も好ましい。浸漬法の具体的
使用態様としては、ＲＦＬ混合液で充たされた槽にスト
ランドを一旦浸漬し、通過させ、滴るＲＦＬ混合液を除
去する方法などが挙げられる。ＲＦＬの固形分付着率
は、付着後のストランドの重量を基準として１５〜２５
重量％が好ましい。１５重量％より低い場合は、ＲＦＬ
がガラスフィラメント間に十分に行き渡らなくなり、ガ
ラスフィラメント同士の相互摩擦が生じ易くなる。一
方、２５重量％を越えると、ＲＦＬ混合液の加熱乾燥処
理に時間が掛かり、また局部的に付着量の多い部分がで
き易くなるなどストランドの均質性を損なうおそれがあ
る。ＲＦＬを塗布されたストランドは、８０〜１５０℃
の環境下で加熱処理される。環境温度が８０℃より低い
場合は、ＲＦＬの重合があまり進行せずまた溶媒が蒸発
し難いことから、ＲＦＬがガラスフィラメントに付着せ
ずに流出し易くなる。一方、１５０℃を越えると、溶媒
の蒸発が速くなり過ぎて、ガラスフィラメント間に気泡
が発生し、ストランドの一体性が低下する。また、ＲＦ
Ｌの重合が進み過ぎて、第四工程におけるストランド同
士の接着が不十分となる。さらに好ましい環境温度は、
１００〜１３０℃である。加熱乾燥処理の時間は、ガラ
スフィラメントの集束本数、ＲＦＬ濃度または付着量な
どに左右されるため一概には言えないが、９μｍのガラ
スフィラメントを２００本集束したストランドに濃度２
０重量％のＲＦＬを固形分付着率２０重量％で付着させ
る場合は、１５〜６０秒とすることが好ましい。これ
は、本発明者らの多くの実験結果より、初めて明らかに
なった範囲である。
【００１１】ＲＦＬは、レゾルシンおよびホルムアルデ
ヒドの反応生成物とゴムラテックスとの混合物である。
ゴムラテックスとしては、天然ゴム、スチレン・ブタジ
エン共重合体、スチレン・ブタジエン・ビニルビリジン
共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、ブ
チルゴム、クロロブレンゴム、ネオブレンゴム、カルキ
シル化ブタジエン・スチレン共重合体またはクロルスル
ホン化ポリエチレンなどが例示される。ゴムラテックス
は、上記の二種以上の混合物でもよく、またレゾルシン
とホルムアルデヒドを反応させる反応系に反応前から共
存させてもよい。ＲＦＬは、水で希釈して固形分濃度１
５〜３０重量％とし、製造後数日間熟成させることが好
ましい。
ヒドの反応生成物とゴムラテックスとの混合物である。
ゴムラテックスとしては、天然ゴム、スチレン・ブタジ
エン共重合体、スチレン・ブタジエン・ビニルビリジン
共重合体、ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、ブ
チルゴム、クロロブレンゴム、ネオブレンゴム、カルキ
シル化ブタジエン・スチレン共重合体またはクロルスル
ホン化ポリエチレンなどが例示される。ゴムラテックス
は、上記の二種以上の混合物でもよく、またレゾルシン
とホルムアルデヒドを反応させる反応系に反応前から共
存させてもよい。ＲＦＬは、水で希釈して固形分濃度１
５〜３０重量％とし、製造後数日間熟成させることが好
ましい。
【００１２】第三工程では、ストランドを複数本束ねて
撚糸するが、その集束本数や撚り数はとくに限定されな
い。しかし、引っ張り強度と屈曲疲労性のバランスの点
から、下撚り数１．０〜４．０回/25mm、集束フィラメ
ント本数１，８００〜１２，０００本、上撚り数１．０
〜４．０回/25mmが好適である。ストランドの集束体
は、撚り（下撚りされた場合は、上撚りを指す）を掛け
られることにより、その一体性が高まる。すなわち、撚
りが掛けられなければ、ストランド同士は第四工程の加
熱処理によるＲＦＬの接着によってのみ拘束されること
になるからである。この一体性の高さに起因して、ガラ
ス繊維コードは、屈曲疲労による性能劣化が起こり難
い。一方、撚りが掛けられることにより、ストランドは
変形し（延び）易くなるが、補強対象のゴム製品の変形
性を上回るほどではない。
撚糸するが、その集束本数や撚り数はとくに限定されな
い。しかし、引っ張り強度と屈曲疲労性のバランスの点
から、下撚り数１．０〜４．０回/25mm、集束フィラメ
ント本数１，８００〜１２，０００本、上撚り数１．０
〜４．０回/25mmが好適である。ストランドの集束体
は、撚り（下撚りされた場合は、上撚りを指す）を掛け
られることにより、その一体性が高まる。すなわち、撚
りが掛けられなければ、ストランド同士は第四工程の加
熱処理によるＲＦＬの接着によってのみ拘束されること
になるからである。この一体性の高さに起因して、ガラ
ス繊維コードは、屈曲疲労による性能劣化が起こり難
い。一方、撚りが掛けられることにより、ストランドは
変形し（延び）易くなるが、補強対象のゴム製品の変形
性を上回るほどではない。
【００１３】第四工程では、０．３〜２．０g/Texの張
力を掛けつつ、２００〜３００℃の環境下でストランド
の撚糸を熱処理する。適度な張力と温度で熱処理するこ
とにより、各ストランドに付着したＲＦＬ同士が重合
し、ストランドの撚糸が一体化して、ゴム補強用ガラス
繊維コードが形成される。この張力が０．３g/Texより
小さい場合は、ストランドの撚糸の緊縛が緩み、その一
体性が損なわれる。一方、２．０g/Texを越えると、ガ
ラスフィラメント間に浸透したＲＦＬが絞り出され、Ｒ
ＦＬによる接着性が低下することになる。また、環境温
度が２００℃より低い場合は、ストランドの撚糸の内部
にまで熱がなかなか伝わらず、内部でのＲＦＬの重合が
不十分になり易い。一方、３００℃を越えると、ストラ
ンドの撚糸の表層にあるＲＦＬが変性し易くなる。この
熱処理は、熱風循環式炉を用いて、処理時間３０〜１２
０秒が適当である。
力を掛けつつ、２００〜３００℃の環境下でストランド
の撚糸を熱処理する。適度な張力と温度で熱処理するこ
とにより、各ストランドに付着したＲＦＬ同士が重合
し、ストランドの撚糸が一体化して、ゴム補強用ガラス
繊維コードが形成される。この張力が０．３g/Texより
小さい場合は、ストランドの撚糸の緊縛が緩み、その一
体性が損なわれる。一方、２．０g/Texを越えると、ガ
ラスフィラメント間に浸透したＲＦＬが絞り出され、Ｒ
ＦＬによる接着性が低下することになる。また、環境温
度が２００℃より低い場合は、ストランドの撚糸の内部
にまで熱がなかなか伝わらず、内部でのＲＦＬの重合が
不十分になり易い。一方、３００℃を越えると、ストラ
ンドの撚糸の表層にあるＲＦＬが変性し易くなる。この
熱処理は、熱風循環式炉を用いて、処理時間３０〜１２
０秒が適当である。
【００１４】ガラス繊維コードは、公知の方法により各
種ゴム製品に埋設され、そのゴム製品の引っ張り強度や
耐屈曲疲労性を向上させる。ゴム製品の種類は、とくに
限定されるものではないが、高い引っ張り強度と耐屈曲
疲労性を要求されるタイミングベルトが好適である。ま
た、ゴム製品のゴムマトリックスは、ガラス繊維コード
との接着性の点から、上記ＲＦＬのゴムラテックスと同
種のものが好ましい。
種ゴム製品に埋設され、そのゴム製品の引っ張り強度や
耐屈曲疲労性を向上させる。ゴム製品の種類は、とくに
限定されるものではないが、高い引っ張り強度と耐屈曲
疲労性を要求されるタイミングベルトが好適である。ま
た、ゴム製品のゴムマトリックスは、ガラス繊維コード
との接着性の点から、上記ＲＦＬのゴムラテックスと同
種のものが好ましい。
【００１５】
【実施例】以下、実施例および比較例により、この発明
をさらに具体的に説明する。
をさらに具体的に説明する。
【００１６】（実施例１）レゾルシン８重量部、濃度３
７重量％のホルマリン１２重量部、固形分含率４０重量
％のスチレン・ブタジエン・ビニルピリジン・ターポリ
マーラテックス２００重量部および水２３０重量部を撹
拌混合し十分に熟成させて、固形分含有率２０重量％の
ＲＦＬ混合液を製造した。これを浸漬法により１５０番
手の無撚ストランド（ＥＣＧ１５０）を３本合糸したも
のに固形分付着率２０重量％となるように塗布した。そ
の後直ぐに１００℃に設定した熱風循環乾燥炉内にこの
ストランドの集束体を投入し、この炉内を３５秒かけて
通過させた（以下、この加熱処理を「熱処理１」とす
る）。つづいて、このストランドの集束体を撚り数４．
０回/25mmで下撚りし、さらに１３本合わせて下撚りと
逆方向に２．０回/25mmで上撚りした。そして、０．６g
/Texの張力を掛けつつ、２３０℃に設定した熱風循環乾
燥炉内を７０秒かけて通過させ（以下、この熱処理を
「熱処理２」とする）、ゴム補強用ガラス繊維コードを
製造した。なお、上記ＥＣＧ１５０は、前記ＲＦＬと同
じ組成成分で配合率を調整したＲＦＬ混合液、アミノシ
ランＡ１１００および潤滑油からなるサイズ組成物を、
固形分付着率０．５重量％となるよう塗布した無撚スト
ランドである。
７重量％のホルマリン１２重量部、固形分含率４０重量
％のスチレン・ブタジエン・ビニルピリジン・ターポリ
マーラテックス２００重量部および水２３０重量部を撹
拌混合し十分に熟成させて、固形分含有率２０重量％の
ＲＦＬ混合液を製造した。これを浸漬法により１５０番
手の無撚ストランド（ＥＣＧ１５０）を３本合糸したも
のに固形分付着率２０重量％となるように塗布した。そ
の後直ぐに１００℃に設定した熱風循環乾燥炉内にこの
ストランドの集束体を投入し、この炉内を３５秒かけて
通過させた（以下、この加熱処理を「熱処理１」とす
る）。つづいて、このストランドの集束体を撚り数４．
０回/25mmで下撚りし、さらに１３本合わせて下撚りと
逆方向に２．０回/25mmで上撚りした。そして、０．６g
/Texの張力を掛けつつ、２３０℃に設定した熱風循環乾
燥炉内を７０秒かけて通過させ（以下、この熱処理を
「熱処理２」とする）、ゴム補強用ガラス繊維コードを
製造した。なお、上記ＥＣＧ１５０は、前記ＲＦＬと同
じ組成成分で配合率を調整したＲＦＬ混合液、アミノシ
ランＡ１１００および潤滑油からなるサイズ組成物を、
固形分付着率０．５重量％となるよう塗布した無撚スト
ランドである。
【００１７】このガラス繊維コードについて、屈曲摩耗
性、接着性、引張強度および寸法安定性（変化率）をつ
ぎの方法で測定した。その結果を、下記「表１」に示
す。 屈曲摩耗性（回） ： ガラス繊維コードの一端に荷重
を掛け、所定の治具を用いて定角、定速度で繰り返し折
り曲げ、破断までの折り曲げ回数を測定する。 接着性（kg/25mm） ： ガラス繊維コードを２５mm巾
のゴムマトリックス上に隙間無く並べ、所定の加硫条件
でその一端を接着した。ガラス繊維コードの接着されな
かった他端とゴムマトリックスとを個別に治具に固定
し、これらを引き裂くように荷重を掛け、その際の剥離
強度を測定した。 引張強度（kg/本） ： 定荷重速度試験機（島津製作
所社製 オートグラフ）を用いて、ガラス繊維コードが
破断する時の荷重を測定した。 寸法変化率（％）： ガラス繊維コードに２０kgの荷重
を掛け、その時の伸び率を測定した。
性、接着性、引張強度および寸法安定性（変化率）をつ
ぎの方法で測定した。その結果を、下記「表１」に示
す。 屈曲摩耗性（回） ： ガラス繊維コードの一端に荷重
を掛け、所定の治具を用いて定角、定速度で繰り返し折
り曲げ、破断までの折り曲げ回数を測定する。 接着性（kg/25mm） ： ガラス繊維コードを２５mm巾
のゴムマトリックス上に隙間無く並べ、所定の加硫条件
でその一端を接着した。ガラス繊維コードの接着されな
かった他端とゴムマトリックスとを個別に治具に固定
し、これらを引き裂くように荷重を掛け、その際の剥離
強度を測定した。 引張強度（kg/本） ： 定荷重速度試験機（島津製作
所社製 オートグラフ）を用いて、ガラス繊維コードが
破断する時の荷重を測定した。 寸法変化率（％）： ガラス繊維コードに２０kgの荷重
を掛け、その時の伸び率を測定した。
【００１８】（実施例２）熱処理２において、熱風循環
乾燥炉内の設定温度を２５０℃にし、５０秒かけてスト
ランドの撚糸を通過させた以外は、実施例１と同様にし
てゴム補強用ガラス繊維コードを製造した。また、実施
例１と同様にして、このガラス繊維コードの物性を測定
した。その結果を、下記「表１」に併せて示す。
乾燥炉内の設定温度を２５０℃にし、５０秒かけてスト
ランドの撚糸を通過させた以外は、実施例１と同様にし
てゴム補強用ガラス繊維コードを製造した。また、実施
例１と同様にして、このガラス繊維コードの物性を測定
した。その結果を、下記「表１」に併せて示す。
【００１９】（実施例３）熱処理２において、熱風循環
乾燥炉内の設定温度を２７５℃にし、３５秒かけてスト
ランドの撚糸を通過させた以外は、実施例１と同様にし
てゴム補強用ガラス繊維コードを製造した。また、実施
例１と同様にして、このガラス繊維コードの物性を測定
した。その結果を、下記「表１」に併せて示す。
乾燥炉内の設定温度を２７５℃にし、３５秒かけてスト
ランドの撚糸を通過させた以外は、実施例１と同様にし
てゴム補強用ガラス繊維コードを製造した。また、実施
例１と同様にして、このガラス繊維コードの物性を測定
した。その結果を、下記「表１」に併せて示す。
【００２０】（比較例１）熱処理２を行わない以外は実
施例１と同様にして、ストランドの撚糸を製造した。ま
た、実施例１と同様にして、ストランドの撚糸の物性を
測定した。その結果を、下記「表１」に併せて示す。
施例１と同様にして、ストランドの撚糸を製造した。ま
た、実施例１と同様にして、ストランドの撚糸の物性を
測定した。その結果を、下記「表１」に併せて示す。
【００２１】（比較例２）熱処理１において熱風循環乾
燥炉内の設定温度を９０℃にし、ストランドの集束体に
下撚りおよび上撚りを施さず、熱処理２において炉内温
度を１８５℃、通過時間３５秒に設定した以外は、実施
例１と同様にしてゴム補強用ガラス繊維コードを製造し
た。また、実施例１と同様にして、このガラス繊維コー
ドの物性を測定した。その結果を、下記「表１」に併せ
て示す。
燥炉内の設定温度を９０℃にし、ストランドの集束体に
下撚りおよび上撚りを施さず、熱処理２において炉内温
度を１８５℃、通過時間３５秒に設定した以外は、実施
例１と同様にしてゴム補強用ガラス繊維コードを製造し
た。また、実施例１と同様にして、このガラス繊維コー
ドの物性を測定した。その結果を、下記「表１」に併せ
て示す。
【００２２】（比較例３）熱処理１において炉内温度を
８５℃に、熱処理２において炉内温度を１７５℃、通過
時間９０秒、ストランドの張力２．２２g/Texに設定し
た以外は、実施例１と同様にしてゴム補強用ガラス繊維
コードを製造した。また、実施例１と同様にして、この
ガラス繊維コードの物性を測定した。その結果を、下記
「表１」に併せて示す。
８５℃に、熱処理２において炉内温度を１７５℃、通過
時間９０秒、ストランドの張力２．２２g/Texに設定し
た以外は、実施例１と同様にしてゴム補強用ガラス繊維
コードを製造した。また、実施例１と同様にして、この
ガラス繊維コードの物性を測定した。その結果を、下記
「表１」に併せて示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【発明の効果】この発明は、以上のように構成されてい
ることから、つぎのような効果を奏する。請求項１に記
載の発明によれば、ＲＦＬがガラス繊維のストランド全
体に行き渡りかつ強固に定着するので、一体性が高く屈
曲疲労による強度劣化やＲＦＬの剥離などが生じ難いゴ
ム補強用ガラス繊維コードが確実に得られる。
ることから、つぎのような効果を奏する。請求項１に記
載の発明によれば、ＲＦＬがガラス繊維のストランド全
体に行き渡りかつ強固に定着するので、一体性が高く屈
曲疲労による強度劣化やＲＦＬの剥離などが生じ難いゴ
ム補強用ガラス繊維コードが確実に得られる。
【００２５】請求項２に記載の発明によれば、上記ガラ
ス繊維コードを補強材として埋設することにより、引っ
張り強度や耐屈曲疲労性の極めて高いゴム製品が得られ
る。
ス繊維コードを補強材として埋設することにより、引っ
張り強度や耐屈曲疲労性の極めて高いゴム製品が得られ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｆ１６Ｇ 1/08 Ｃ０３Ｃ 25/02 Ｎ Ｆターム(参考） 4G060 BA02 BC01 BC07 BC11 BD15 BD22 CB01 4J002 AC001 DL006 FA046 FB266 4L036 MA04 MA33 PA18 PA21 PA26 PA46 UA06 UA07
Claims (2)
- 【請求項１】 ガラス繊維のストランドにレゾルシン・
ホルムアルデヒド樹脂ゴムラテックス混合液を塗布し、
８０〜１５０℃で加熱乾燥させ、 このストランドを複数引き揃えて撚糸し、 張力０．３〜２．０g/Tex、２００〜３００℃で熱処理
するゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の方法により製造された
ガラス繊維コードを含有するゴム製品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000188616A JP2002004139A (ja) | 2000-06-23 | 2000-06-23 | ゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法およびそのガラス繊維コードを含有するゴム製品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000188616A JP2002004139A (ja) | 2000-06-23 | 2000-06-23 | ゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法およびそのガラス繊維コードを含有するゴム製品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002004139A true JP2002004139A (ja) | 2002-01-09 |
Family
ID=18688374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000188616A Pending JP2002004139A (ja) | 2000-06-23 | 2000-06-23 | ゴム補強用ガラス繊維コードの製造方法およびそのガラス繊維コードを含有するゴム製品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002004139A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007197553A (ja) * | 2006-01-26 | 2007-08-09 | Central Glass Co Ltd | ガラス繊維被覆用塗布液およびそれを用いたゴム補強用ガラス繊維 |
| EP1686212A4 (en) * | 2003-09-25 | 2007-10-10 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | RUBBER REINFORCING CORD, METHOD FOR MANUFACTURING THE CORD AND RUBBER PRODUCT USING THE CORD |
| JP2011241267A (ja) * | 2010-05-17 | 2011-12-01 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 界面強化処理ガラスフィラー及びフェノール樹脂成形材料 |
| JP5367582B2 (ja) * | 2007-11-15 | 2013-12-11 | 日本板硝子株式会社 | 補強用コードおよびそれを用いたゴム製品 |
| JPWO2012169207A1 (ja) * | 2011-06-10 | 2015-02-23 | 日本板硝子株式会社 | ゴム製品を補強するための補強用コードおよびそれを用いたゴム製品 |
-
2000
- 2000-06-23 JP JP2000188616A patent/JP2002004139A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1686212A4 (en) * | 2003-09-25 | 2007-10-10 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | RUBBER REINFORCING CORD, METHOD FOR MANUFACTURING THE CORD AND RUBBER PRODUCT USING THE CORD |
| JP2007197553A (ja) * | 2006-01-26 | 2007-08-09 | Central Glass Co Ltd | ガラス繊維被覆用塗布液およびそれを用いたゴム補強用ガラス繊維 |
| JP5367582B2 (ja) * | 2007-11-15 | 2013-12-11 | 日本板硝子株式会社 | 補強用コードおよびそれを用いたゴム製品 |
| JP2011241267A (ja) * | 2010-05-17 | 2011-12-01 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 界面強化処理ガラスフィラー及びフェノール樹脂成形材料 |
| JPWO2012169207A1 (ja) * | 2011-06-10 | 2015-02-23 | 日本板硝子株式会社 | ゴム製品を補強するための補強用コードおよびそれを用いたゴム製品 |
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