JP2002004063A

JP2002004063A - 金属皮膜形成方法

Info

Publication number: JP2002004063A
Application number: JP2000183375A
Authority: JP
Inventors: Manabu Sugiura; 学杉浦; Yasuo Kotetsu; 泰生小鉄; Takashi Yoshida; 貴司吉田; Naohiko Isomura; 直彦磯村; Kazuaki Iwama; 和明岩間
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 2000-06-19
Filing date: 2000-06-19
Publication date: 2002-01-09

Abstract

(57)【要約】【課題】簡素で作業性の優れた手法により皮膜を形成
し、しかもその手法を用いた皮膜形成時の作業性やコス
ト低減効果を一層向上する。【解決手段】連続鋳造法と押出し法により成形された
アルミ棒４５を回転させて斜板２２の加工面４０（４
１）に圧接すると共に、斜板２２も回転させる摩擦溶着
によって斜板に皮膜を形成する。このときアルミ棒４５
は、成形されたときに外面にできる黒皮を残したままで
摩擦溶着に使用される。摩擦溶着時、アルミ棒４５の先
端外周には巻上部５２が形成され、これにより皮膜には
黒皮がほとんど混在しなくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、基材の表面に金属
材料よりなる皮膜を形成するための金属皮膜形成方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば斜板式等の圧縮機では、部品の摺
動部の潤滑は、冷媒ガスにミスト状潤滑油を運搬させて
各摺動部に潤滑油を供給することで確保している。とこ
ろが例えば低温下でかつ圧縮機の運転が初期状態のとき
には、摺動部に付着していた潤滑油が冷媒ガスによって
洗い流され、摺動部はドライ状態になり易いという実状
がある。そこで各摺動部材が耐焼付性や耐摩耗性に優れ
た摺動特性を有するように、摺動部材には表面処理が施
されている。その一つの手法として、粉末状にした例え
ば銅系またはアルミニウム系合金等の金属材料を溶融状
態として、火炎とともに加工面に吹き付ける溶射技術が
用いられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところがこの溶射法を
用いると、溶射を施す前に加工面に対してショットブラ
スト等による事前の粗化処理を行う必要があるため、作
業時間が長くなる傾向にあり、その粗化処理分のコスト
も余計にかかるという問題もあった。さらに粗化処理時
にはかなりの騒音が発生し、作業者はそのような悪条件
下で作業をしなければならないという問題もあった。

【０００４】本発明は前記の問題点に鑑みてなされたも
のであって、その目的は、簡素で作業性の優れた手法に
より皮膜を形成でき、しかもその手法を用いた皮膜形成
時の作業性やコスト低減効果を一層向上できる金属皮膜
形成方法を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
め請求項１に記載の発明では、鋳造により成形される溶
着材を摩擦溶着することによって基材の表面に皮膜を形
成する金属皮膜形成方法であって、前記溶着材を鋳造す
るときに外面にできた黒皮を残したまま当該溶着材を前
記基材の表面に摩擦溶着する。

【０００６】この発明によれば、摩擦溶着を施したと
き、溶着材の先端は軟化するに連れてその外周が巻き上
がり、溶着材が略きのこ状に変形する。よって、この変
形作用により皮膜に黒皮が混在し難いため、外面に黒皮
が残ったままの溶着材を用いて摩擦溶着を施してもさほ
ど問題はない。従って、黒皮を残したままの溶着材を摩
擦溶着に使用すれば、機械加工等により溶着材の黒皮を
取除く作業が省略され、基材の表面に皮膜を形成するま
での作業が簡素になる。また、摩擦溶着を用いることで
例えば溶射時に必要であった特別な加工処理が不要にな
るため、製造コストが減り、しかも作業環境も向上す
る。

【０００７】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記溶着材は、連続鋳造法により形
成されている。この発明によれば、請求項１に記載の発
明の作用に加え、例えば溶着材を一つずつ個々に鋳造す
る場合に比べて溶着材の生産性が向上し、ひいては皮膜
形成作業が一層簡素になる。

【０００８】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
２に記載の発明において、前記溶着材は、アルミ系材料
が使用されている。この発明によれば、請求項１又は２
に記載の発明の作用に加え、皮膜にアルミニウム系材料
を使用することによって、摺動部の高い摺動特性が確保
される。

【０００９】請求項４に記載の発明では、請求項１〜３
のうちいずれか一項に記載の発明において、前記基材は
圧縮機用の斜板であって、前記皮膜は当該斜板の表面に
形成されている。

【００１０】この発明によれば、請求項１〜３のうちい
ずれか一項に記載の発明の作用に加え、摺動特性の良い
斜板が効率良く製造される。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明を可変容量型の斜板
式圧縮機に用いられる斜板の皮膜形成方法に具体化した
一実施形態を図１〜図５に従って説明する。

【００１２】図５に示すように、斜板式圧縮機１１は、
シリンダブロック１２と、その前端に接合されたフロン
トハウジング１３と、シリンダブロック１２の後端に弁
形成体１４を介して接合されたリヤハウジング１５とを
備え、これら部材１１〜１５は複数の通しボルト（図示
省略）により相互に接合固定されて圧縮機のハウジング
を構成している。

【００１３】ハウジング内には、クランク室１６、吸入
室１７および吐出室１８が区画形成されている。シリン
ダブロック１２には複数のシリンダボア（一つのみ図
示）１９が形成され、各シリンダボア１９には片頭型の
ピストン２０が往復動可能に収容されている。吸入室１
７と吐出室１８は、弁形成体１４の各種フラッパ弁を介
して各シリンダボア１９と選択的に連通されている。

【００１４】ハウジングには駆動軸２１が回転可能に貫
設されている。駆動軸２１には、基材としての斜板２２
がクランク室１６に収容された状態で支持されている。
この斜板２２は、ヒンジ機構２３およびラグプレート２
４を介して駆動軸２１に作動連結され、駆動軸２１と同
期回転可能かつ駆動軸２１の軸線方向への摺動を伴いな
がら駆動軸２１に対し傾動可能となっている。

【００１５】そして、斜板２２の端部が前後一対のシュ
ー２５，２６を介して各ピストン２０の端部に摺動自在
に係留されることで、全てのピストン２０が斜板に作動
連結されている。駆動軸２１とともに所定角度に傾斜し
た斜板２２が回転すると、各ピストン２０が斜板２２の
傾角に応じたストロークで往復動され、各シリンダボア
１９では、吸入室１７からの冷媒ガスの吸入、吸入冷媒
ガスの圧縮、吐出室１８への圧縮済み冷媒ガスの吐出が
順次繰り返される。

【００１６】斜板２２の傾角は、斜板回転時の遠心力に
基づく回転運動のモーメント、傾角減少バネ２７の付勢
作用に基づくバネ力によるモーメント、ピストン２０の
往復慣性力によるモーメント、ガス圧によるモーメント
等の各種モーメントの相互バランスに基づき決定され
る。ここでガス圧によるモーメントとは、シリンダボア
１９の内圧と、ピストン２０の背圧にあたるクランク室
１６の内圧とに基づいて決まるモーメントであり、クラ
ンク圧に応じて傾角減少方向にも増大方向にも作用す
る。

【００１７】可変容量型の斜板式圧縮機１１はリヤハウ
ジング１５に制御弁２８を備え、この制御弁２８はクラ
ンク室１６と吐出室１８とを連通する圧力供給経路２９
上に介在している。また、クランク室１６と吸入室１７
は放圧通路（絞り通路）３０によって連通されている。
本例のような可変容量型の斜板式圧縮機１１では、制御
弁２８の開度調節によってクランク圧を調節することに
よりガス圧によるモーメントを適宜変更する。そして、
クランク圧を高めに誘導すれば斜板２２の傾角が小さく
なりピストン２０のストロークが小さくなって吐出容量
が減少し、クランク圧を低めに誘導すれば斜板２２の傾
角が大きくなりピストン２０のストロークが大きくなっ
て吐出容量が増大する。

【００１８】次に、斜板２２の構成を図３および図５に
従って説明する。図５に示すように、斜板２２は、中心
側のランド部３１と、そのランド部３１の外周に肉厚が
薄く形成された外周部３２とを有している。斜板２２の
外周部３２には、その両面に一対のシュー２５，２６が
係合されている。

【００１９】図３に示すように、各シュー２５，２６は
平面部３３，３４と球面部３５，３６を有し、平面部３
３，３４が斜板２２のフロント面３７およびリヤ面３８
にそれぞれ当接し、球面部３５，３６がピストン２０の
シュー座３９に当接している。斜板２２の外周部３２に
は、フロント側とリヤ側の両面にそれぞれ皮膜４２，４
３が周方向全域に亘って形成されている。シュー２５，
２６の平面部３３，３４は、皮膜４２，４３の表面（フ
ロント面３７，リヤ面３８）とそれぞれ当接し、皮膜４
２，４３はシュー２５，２６に対する摺動面として機能
する。

【００２０】斜板２２の基材（母材）４４には鉄系材料
（例えばＦＣＤ７００等の鋳鉄）が使用される。これ
は、斜板２２回転時の遠心力に基づく回転運動のモーメ
ントを適正に発生させるために斜板２２を比較的重くす
るためである。シュー２５，２６には、その機械的強度
等を配慮して同じく鉄系材料（例えば軸受鋼）が使用さ
れている。なお、基材４４の外周部において、皮膜４
２，４３が形成される面が加工面４０，４１となってい
る。

【００２１】各皮膜４２，４３には、例えばＡ３９０
系，Ａ３９０−５系，ＡＳ−１系等のアルミニウム系材
料（以下、単にアルミ系材料と称す）が使用されてい
る。これらアルミ系材料は、その成分としてＡｌにＳ
ｉ、Ｆｅ，Ｃｕ，Ｍｎ，Ｍｇの材質が含有されている。
詳述すると、Ａ３９０系材料は、Ａｌに対して各成分の
含有量が、Ｓｉが１６〜１８、Ｆｅが０．５以下、Ｃｕ
が４〜５、Ｍｎが０．１以下、Ｍｇが０．４５〜０．６
５（単位は全て重量％）である。またＡ３９０−５系材
料は、Ｓｉ含有量が１４〜１６重量％で他の成分の含有
量は同じある。またＡＳ−１系材料は、Ｓｉ含有量が１
３．５〜１４．５重量％で他の成分の含有量は同じであ
る。特にアルミ系材料には、Ｓｉ含有量が１１．７重量
％以上の過共晶アルミが良く、望ましくは１３．５〜１
８重量％のものが良い。それは、この過共晶アルミ中に
存在する初晶シリコンによって摺動効果が向上し、この
過共晶アルミからなる皮膜を採用すれば耐摩耗性、高強
度等の優れた摺動特性が確保されるからである。

【００２２】次に、斜板２２の皮膜形成手順を図１，図
２および図４に従って説明する。図１および図２に示す
ように、溶着材としてのアルミ棒４５を斜板２２の加工
面４０，４１にそれぞれ摩擦溶着することにより皮膜４
２，４３を形成するが、まずアルミ棒４５の形成手順に
ついて図４を基に説明する。

【００２３】アルミ棒４５の材料は、例えばＡ３９０系
のアルミ系材料が使用される。そして連続鋳造法によっ
て、図４（ａ）に示す円柱状の棒材４６が鋳造される。
ところで連続鋳造法では製造する棒材の径の細さに限度
がある。よって連続鋳造法により形成可能な棒材４６の
径よりも小さな径を形成する場合には、この棒材４６を
ダイス（図示省略）で押し抜いて径を小さくする押出し
法を用いることによって比較的径の小さな図４（ｂ）に
示す棒材４７を形成する。なお、棒材４６の径が斜板２
２の加工面の幅に合えば、棒材４６を使用してもよい。
ここで、この連続鋳造法と押出し法により形成された棒
材４７には、全面に黒皮（図４にストライプ状で図示）
が形成されている。また棒材４７の径は、斜板２２の加
工面４０，４１の幅Ｗ（図２に図示）とほぼ同じとなる
ように設定される。

【００２４】そして棒材４７にＴ６熱処理（溶体化処理
＋時効硬化処理）が施され、これにより摩擦溶着時のア
ルミ系材料の付着効果が高まり、しかもアルミ棒４５の
硬さや強度が向上する。なお、このＴ６熱処理は溶着材
の材質がアルミ系材料に限った処理であり、材質がアル
ミ系材料以外の場合には実施されないか、または付着効
率を高めるための他の所定加工処理が実施される。次に
図４（ｃ）に示すように、この棒材４７を所定の本数分
に切断し、一本の棒材４７から複数のアルミ棒４５が形
成される。従ってアルミ棒４５は、表面（外周面）が機
械加工（例えば切削加工等）されていないため、その表
面に黒皮が残ったままとなっている。また、アルミ棒４
５の切断加工された端面４８は黒皮がない状態にある。

【００２５】そしてこのアルミ棒４５を使用して、２つ
の加工面４０，４１のうち、まずリヤ側の加工面４１側
に皮膜４３を形成する。図１に示すように、斜板２２の
基材４４を回転保持機構４９にセットし、かつ、アルミ
棒４５をスライド・回転保持機構５０にセットする。こ
のときアルミ棒４５は、切断加工された端面４８が基材
４４側に向くようにセットされる。回転保持機構４９は
第１モータＭ１に作動連結されており、この第１モータ
Ｍ１の駆動力により基材４４は軸線Ｌ１を中心に回転す
る。

【００２６】また、スライド・回転保持機構５０は前後
スライド手段５１および第２モータＭ２に作動連結され
ている。アルミ棒４５は、この前後スライド手段５１に
より基材４４に対して接近、圧接および離間され、か
つ、第２モータＭ２の駆動力によりアルミ棒４５の軸線
Ｌ２を中心に回転する。また図２に示すように、各機構
４９，５０にセットしたときのアルミ棒４５と基材４４
の位置は、基材４４との圧接時にその端面４８が加工面
４１内に収まった状態で接合する位置に設定されてい
る。

【００２７】そして、基材４４とアルミ棒４５を各機構
４９，５０にそれぞれセットした後、第２モータＭ２お
よびスライド・回転保持機構５０の作動によりアルミ棒
４５は所定回転数（例えば１５００ｒｐｍ）で回転（自
転）する。そしてアルミ棒４５の回転を維持しつつ、前
後スライド手段５１によってスライド・回転保持機構５
０と共にアルミ棒４５が基材４４に向かって移動し、そ
してアルミ棒４５の端面４８が加工面４１に当接した後
も、アルミ棒４５をその加工面４１に押し付けることに
よってアルミ棒４５を所定圧力（例えば１８Ｍｐａ）で
圧接する。

【００２８】アルミ棒４５を基材４４に圧接させた状態
で、第１モータＭ１および回転保持機構４９の作動によ
り基材４４を所定回転数（例えば１ｒｐｍ）で回転させ
る。そして主としてアルミ棒４５の高速回転により、圧
接状態にあるアルミ棒４５の端面４８と加工面４１との
間で摩擦熱が生じる。そしてこの摩擦熱によってアルミ
棒４５の端面４８付近が軟化し、アルミ系材料が加工面
４１に転移する。

【００２９】このとき、アルミ棒４５は図１に示す摩擦
溶着前の円柱状態から、その先端部に外側へ巻き上がる
巻上部５２ができた略きのこ状に変形する。よって摩擦
溶着時、黒皮は巻上部５２とともに基材４４に当たらず
に順次巻き上がっていくため、外周が黒皮状態のまま摩
擦溶着に使用しても皮膜４３に黒皮（不純物等）がほと
んど混在せず、たとえ混在しても微量であるため皮膜４
３の特性上何ら問題はない。

【００３０】そして基材４４が少なくとも一回転すれ
ば、加工面４１全体にアルミ系材料が転移し、皮膜４３
が形成される。加工面４１に皮膜４３が形成された後に
は、スライド・回転保持機構５０と共にアルミ棒４５が
基材４４から後退（離間）する。その後、皮膜４３は研
磨加工や仕上加工等の加工処理が施されることで、必要
膜厚（例えば５０μｍ）に膜厚調整される。そして裏面
側の加工面４０にも同じように摩擦溶着を施して、その
加工面４０に皮膜４２を形成する。

【００３１】従って、この実施形態では以下のような効
果を得ることができる。（１）本例では、皮膜形成方法として摩擦溶着を用いて
いるので、簡素な手順で短時間に皮膜４２，４３を形成
できる。また、アルミ棒４５には摩擦溶着時にその外周
が巻き上がる特性があるため、アルミ棒４５を黒皮状態
で使用しても皮膜４２，４３に黒皮等の不純物がほとん
ど混在しない。そのため本例では、アルミ棒４５を黒皮
状態のまま摩擦溶着に使用するので、アルミ棒４５の外
周の加工作業が不要となり、皮膜形成作業を一層簡素に
することができる。また摩擦溶着を用いることによっ
て、溶射時に必要であった処理（例えば粗面化処理等）
が不要になるためコストを安価にでき、しかも大きな騒
音等が生じないため良好な環境下で作業をすることがで
きる。

【００３２】（２）連続鋳造法を用いることによって棒
材４６（４７）の生産性が向上し、それと共にアルミ棒
４５の生産性も向上する。また押出し法を用いれば、比
較的小さな径を有するアルミ棒４５を形成することもで
きる。

【００３３】（３）アルミ棒４５の材質に過共晶アルミ
を用いているので、そのアルミ棒４５を摩擦溶着するこ
とによってできる斜板２２の皮膜４２，４３は高い摺動
特性を有する。よって斜板２２やシュー２５，２６等の
摺動が起こり得る部品の信頼性が向上し、ひいては圧縮
機１１の信頼性も向上する。

【００３４】（４）アルミ棒４５には溶体化処理と時効
硬化処理からなるＴ６熱処理が施されているので、摩擦
溶着時の基材４４へのアルミ系材料の付着効率が良くな
る。そのため効率良く皮膜４２，４３を形成することが
できる。

【００３５】（５）皮膜４２，４３は摩擦溶着によって
斜板２２の表面層のみにコーティングされることにな
る。ところで斜板は、高速回転時にスムーズに傾角が
「０」に復帰できるように比較的高重量のものが良い。
従って、表面層のみアルミ系材料でコーティングする構
造を用いれば、斜板２２の基材４４の材料に高重量の鉄
系材料を使用してもその表面は摺動特性が高いものとな
るため、斜板２２の高い応答性を維持でき、しかも高い
摺動特性を確保することができる。

【００３６】（６）本例の皮膜形成方法を用いて斜板２
２に皮膜４２，４３を簡単に形成することができ、その
斜板２２を効率良く製造することができる。なお、実施
形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のよ
うに変更してもよい。

【００３７】○ 溶着材はアルミ棒４５に限定されな
い。例えば、鉄系材料や銅系材料等からなるものを用い
てもよい。この場合も、これら材質からなる溶着材の表
面には黒皮が存在するが、同じように摩擦溶着するとき
にはその外周が巻き上がって巻上部ができるので問題は
ない。さらに斜板２２の材質も鉄系材料に代えて、例え
ばアルミ系材料でもよい。従って、例えばアルミ系材料
の斜板２２に鉄系または銅系材料からなる皮膜を形成し
たり、鉄系材料の斜板２２に銅系材料からなる皮膜を形
成することもできる。

【００３８】○ 溶着材はアルミ棒４５であっても過共
晶アルミであることに限定されない。即ちアルミ棒４５
は、Ｓｉ含有量が１１．７重量％未満の非過共晶アルミ
であってもよい。またアルミ棒４５は、Ａ３９０系、Ａ
３９０−５系、ＡＳ−１系のものに限定されず、アルミ
系の材質のものであればよい。

【００３９】○ 連続鋳造法により棒材４６（４７）を
形成したが、これに限らず棒材４６（４７）を一本ずつ
個々に鋳造することもできる。また、アルミ棒４５を形
成するときＴ６熱処理を施したが、この熱処理はなくて
もよい。

【００４０】○ アルミ棒４５の形状は円柱状に代え
て、例えば断面が略四角形状や略三角形状のものを使用
することもできる。 ○ 本例の皮膜形成は基材４４の片側ずつ順に行うとし
たが、これに代えて基材４４を取付ける回転保持機構４
９の両側にスライド・回転保持機構５０を配置し、基材
４４の両側に同時に皮膜４２，４３を形成してもよい。
また本例の皮膜形成は一本のみのアルミ棒４５を用いて
いたが、二本以上のアルミ棒４５を用いて皮膜４２，４
３を形成してもよい。以上によれば斜板２２への皮膜形
成時間を短縮できる。

【００４１】○ 斜板２２の両側に皮膜４２，４３を形
成したが、皮膜４２，４３はフロント面３７とリヤ面３
８の一方にだけ形成してもよい。また、相対的に大きな
値である圧縮反力が斜板２２のリヤ側にかかることを考
慮し、フロント面３７とリヤ面３８で異なる材質の皮膜
を形成してもよい。例えば、圧縮反力のかかるリヤ面３
８の皮膜４３に摺動特性が高い材質（例えば過共晶アル
ミ）を用い、フロント面３７の皮膜４２に銅系材料を用
いることもできる。

【００４２】○ 基材は斜板２２に限定されず、圧縮機
を構成する他の部品（例えばピストン等）に本例の皮膜
形成方法を採用してもよい。また圧縮機は斜板式に限ら
ず、例えばスクロール式であってもよい。また基材は圧
縮機１１の部品に限らず他の機械的構成部品であって、
その表面への皮膜形成時に本例の皮膜形成方法を採用し
てもよい。要するに、基材の表面に金属材料からなる皮
膜を形成する金属皮膜形成に適用できる。また基材は金
属に限らず、皮膜の付着性が確保されれば例えばセラミ
ックでもよい。

【００４３】前記実施形態及び別例から把握できる請求
項以外の技術的思想について、以下にその効果とともに
記載する。（１）請求項１〜４において、前記溶着材において、前
記基材の表面と当接する部位は機械加工されている。こ
の場合、摩擦溶着時は黒皮のない部位が基材の表面に当
接するため、不具合なく皮膜形成を実行することができ
る。できる。

【００４４】（２）請求項１〜４において、前記溶着材
は、鋳造された原材を小さな径に形成する押出し法によ
り形成される。この場合、相対的に径の小さな溶着材を
形成できる。

【００４５】（３）請求項１〜３において、前記基材
は、圧縮機を構成する部品である。この場合、圧縮機に
おける摺動部位の摺動特性が向上する。（４）請求項３において、前記アルミニウム系材料から
なる溶着材は、過共晶アルミニウム材料を使用してい
る。この場合、過共晶アルミ材料を用いれば、高い摺動
特性を有する金属皮膜とできる。

【００４６】（５）請求項３又は４において、前記アル
ミニウム系材料からなる溶着材には、溶体化処理と時効
硬化処理が施されている。この場合、溶着材を摩擦溶着
するときの付着効率が向上する。

【００４７】

【発明の効果】以上詳述したように本発明によれば、簡
素で作業性の優れた手法により金属皮膜を形成でき、し
かもその手法で使用する溶着材を黒皮を残したまま用い
ることで、皮膜形成時の作業性やコスト低減効果を一層
向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】一実施形態における皮膜形成方法を説明する
ときの概略構成図。

【図２】当接関係を示すアルミ棒の斜視図及び基材の
正面図。

【図３】シューが位置する付近を拡大した断面図。

【図４】（ａ）〜（ｃ）はアルミ棒ができるまでの説
明図。

【図５】可変容量型の斜板式圧縮機の断面図。

【符号の説明】

１１…圧縮機としての斜板式圧縮機、２２…斜板、４
２，４３…皮膜、４４…基材、４５…溶着材としてのア
ルミ棒。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者吉田貴司愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地株式会社豊田自動織機製作所内 (72)発明者磯村直彦愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地株式会社豊田自動織機製作所内 (72)発明者岩間和明愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地株式会社豊田自動織機製作所内Ｆターム(参考） 3H076 AA06 BB26 CC20 CC34 4K044 AA04 AB10 BA10 BB01 BC01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋳造により成形される溶着材を摩擦溶着
することによって基材の表面に皮膜を形成する金属皮膜
形成方法であって、前記溶着材を鋳造するときに外面にできた黒皮を残した
まま当該溶着材を前記基材の表面に摩擦溶着する金属皮
膜形成方法。
【請求項２】前記溶着材は、連続鋳造法により形成さ
れている請求項１に記載の金属皮膜形成方法。
【請求項３】前記溶着材は、アルミニウム系材料が使
用されている請求項１又は２に記載の金属皮膜形成方
法。
【請求項４】前記基材は圧縮機用の斜板であって、前
記皮膜は当該斜板の表面に形成されている請求項１〜３
のうちいずれか一項に記載の金属皮膜形成方法。