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JP2001121561A - 熱可塑性樹脂成形品およびその製造方法 - Google Patents

熱可塑性樹脂成形品およびその製造方法

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JP2001121561A
JP2001121561A JP30395699A JP30395699A JP2001121561A JP 2001121561 A JP2001121561 A JP 2001121561A JP 30395699 A JP30395699 A JP 30395699A JP 30395699 A JP30395699 A JP 30395699A JP 2001121561 A JP2001121561 A JP 2001121561A
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JP
Japan
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thermoplastic resin
foam sheet
resin foam
mold
functional member
Prior art date
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Pending
Application number
JP30395699A
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English (en)
Inventor
Akira Hanada
暁 花田
Nobuhiro Usui
信裕 臼井
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Sumitomo Chemical Co Ltd filed Critical Sumitomo Chemical Co Ltd
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Priority to DE2000152161 priority patent/DE10052161A1/de
Priority to US09/694,346 priority patent/US6565795B1/en
Publication of JP2001121561A publication Critical patent/JP2001121561A/ja
Priority to US10/406,221 priority patent/US7442436B2/en
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Abstract

(57)【要約】 【課題】熱可塑性樹脂シートに熱可塑性樹脂製部材が設
けられた熱可塑性樹脂成形品であって、引抜き強度の均
一性に優れる成形品、およびその効率的な製造方法を提
供することにある。 【解決手段】所定形状に賦形した熱可塑性樹脂製発泡シ
ートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材を融着し
て熱可塑性樹脂成形品とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂製発
泡シートに部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着
されてなる熱可塑性樹脂成形品、およびその製造方法に
関する。前記熱可塑性成形品は主に自動車内装用部品と
して好適に使用される。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂製非発泡シートに熱
可塑性樹脂製部材が融着または接着により取り付けた製
品は広く知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来の製品には、熱可塑性樹脂製部材の熱可塑性樹脂製
非発泡シートからの引抜き強度のばらつきが大きいとい
う欠点がある。本発明の目的は、熱可塑性樹脂シートに
熱可塑性樹脂製部材が設けられた熱可塑性樹脂成形品で
あって、引抜き強度の均一性に優れる成形品、およびそ
の効率的な製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記従来
技術の問題を解決するために鋭意検討を行い、所定形状
に賦形された熱可塑性樹脂製発泡シートに、部分的に熱
可塑性樹脂製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹
脂成形品が、該機能性部材の熱可塑性樹脂製発泡シート
からの引抜き強度のばらつきが小さいことを見出すとと
もに、その有効な製造方法を見出し、本発明を完成し
た。
【０００５】すなわち、本発明は、所定形状に賦形され
た熱可塑性樹脂製発泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂
製の機能性部材が融着されてなる熱可塑性樹脂成形品を
提供する。かかる構成の熱可塑性樹脂成形品は、熱可塑
性樹脂製発泡シートからの機能性部材の引抜き強度の均
一性に優れたものであり、また、機能性部材が熱可塑性
樹脂製発泡シートに接着剤によらず融着されているの
で、人体や環境への影響が少ないものである。
【０００６】また、本発明は、上記熱可塑性樹脂成形品
の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とす
る方法を提供する。 （１） 少なくとも一方に前記機能性部材の形状の凹部
が形成された一対の金型間に、予め所定形状に賦形され
た熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程 （２） 金型を閉じて、前記凹部の開口部を熱可塑性樹
脂製発泡シートで塞ぐ工程 （３） 金型を閉じて前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂
製発泡シートで塞いだ状態で、該凹部に通ずるように金
型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の熱可塑性
樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記熱可塑性
樹脂製発泡シートとを融着一体化して前記熱可塑性樹脂
成形品を形成する工程 （４） 工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷
却し、金型から取り外す工程
【０００７】また、本発明は、上記熱可塑性樹脂成形品
の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とす
る方法を提供する。 （１） 熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化させる
工程 （２） 熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形するための成
形部を有し、少なくとも一方の金型の該成形部に前記機
能性部材の形状の凹部が形成された雄雌一対の金型間
に、工程（１）で軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シート
を供給する工程 （３） 金型を閉じて、熱可塑性樹脂製発泡シートを所
定形状に賦形する工程 （４） 金型を閉じて工程（３）で賦形した熱可塑性樹
脂製発泡シートで前記凹部の開口部を塞いだ状態で、該
凹部に通ずるように金型内に設けられた樹脂通路を通じ
て溶融状態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑
性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化
して前記熱可塑性樹脂成形品を形成する工程 （５） 工程（４）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷
却し、金型から取り外す工程
【０００８】また、本発明は、上記熱可塑性樹脂成形品
の製造方法であって、下記の工程を含むことを特徴とす
る方法を提供する。 （１） 熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化させる
工程 （２） 熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形するための成
形部を有し、該成形部に前記機能性部材の形状の凹部が
形成された金型を使用し、工程（１）で軟化させた熱可
塑性樹脂製発泡シートを真空成形、圧空成形または真空
圧空成形により所定形状に賦形する工程 （３） 工程（２）で賦形した熱可塑性樹脂製発泡シー
トで前記凹部の開口部を塞いだ状態で、該凹部に通ずる
ように金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の
熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記
熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化して熱可塑性
樹脂成形品を形成する工程 （４） 工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷
却し、金型から取り外す工程
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明にかかる熱可塑性樹脂成形
品（以下、「本成形品」と記することがある）における
熱可塑性樹脂製発泡シートを構成する熱可塑性樹脂は、
広範な熱可塑性樹脂の中から、該発泡シートに融着させ
る機能性部材を構成する熱可塑性樹脂の種類に応じて適
宜選択することができる。前記熱可塑性樹脂製発泡シー
トは、一種類の熱可塑性樹脂からなっていてもよく、ま
た二種類以上の熱可塑性樹脂からなっていてもよい。好
ましく使用される熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン
系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコ
ール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、
アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂（ＡＢＳ
樹脂）などを挙げることができる。
【００１０】上記の熱可塑性樹脂の中でも、耐熱性など
の面からはポリプロピレン系樹脂が好ましい。好ましい
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合
体、プロピレン単位を５０モル％以上含む共重合体など
を挙げることができる。前記共重合体におけるプロピレ
ンとの共重合成分の好ましい例としては、エチレンおよ
びα−オレフィンを挙げることができる。α−オレフィ
ンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン
−１、１−ヘキセン、１−オクテンなど、炭素数４〜１
０のα−オレフィンが挙げられる。該共重合体中のプロ
ピレン以外のモノマー単位の含有量としては、エチレン
については１０重量％以下、α−オレフィンについては
３０重量％以下が好ましい。
【００１１】ポリプロピレン系樹脂としては、特開昭６
２−１２１７０４号公報に開示されているような、低レ
ベルの電子線架橋によって長鎖分岐が導入されたポリプ
ロピレン樹脂も好ましい。また、超高分子量成分が導入
されたポリプロピレン樹脂も好ましく用いられる。
【００１２】上記熱可塑性樹脂製発泡シートの発泡倍率
には特に制限はないが、製品の重量と強度とのバランス
を考慮すると、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。また
上記熱可塑性樹脂製発泡シートのセル径は２ｍｍ〜０．
１μｍの範囲であることが好ましく、発泡シートの強
度、加工しやすさなどの観点から５００〜１０μｍの範
囲であることが特に好ましい。熱可塑性樹脂製発泡シー
トの厚みは、０．５〜１００ｍｍであることが好まし
く、シートの強度、取り扱いやすさなどの点から、厚み
は１〜１０ｍｍであることが特に好ましい。人体、環境
などへの影響に鑑みて、上記熱可塑性樹脂製発泡シート
は、発泡剤として二酸化炭素を用いて製造したものが好
ましい。
【００１３】本成形品における熱可塑性樹脂製の機能性
部材は、前記熱可塑性樹脂製発泡シートから突き出すよ
うに形成されたものであり、具体的には、前記熱可塑性
樹脂製発泡シートを補強する機能を有するリブ、あるい
は前記熱可塑性樹脂製発泡シートを他部材に取り付ける
機能を有するボス、クリップ、フックなどの部材であ
る。
【００１４】上記機能性部材を構成する熱可塑性樹脂
は、広範な熱可塑性樹脂の中から、該機能性部材を融着
させる熱可塑性樹脂発泡シートを構成する熱可塑性樹脂
の種類に応じて適宜選択することができる。通常好まし
く使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプ
ロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテ
レフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩
化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹
脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂（Ａ
ＢＳ樹脂）、ポリカーボネート樹脂、これらの変性物、
二以上の樹脂からなるポリマーアロイなどを挙げること
ができる。上記機能性部材は、一種類の熱可塑性樹脂で
構成されてもよく、また、二種類以上の熱可塑性樹脂で
構成されてもよい。前記機能性部材を構成する熱可塑性
樹脂は、熱可塑性樹脂製発泡シートとの融着強度の面か
ら、該発泡シートの熱可塑性樹脂と相溶性のある熱可塑
性樹脂であることが好ましい。
【００１５】前記機能性部材を構成する熱可塑性樹脂に
は各種の充填材（例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等
の無機繊維、タルク、クレー、シリカ、炭酸カルシウム
等の無機粒子など）が配合されていてもよい。また、酸
化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤な
ど各種の添加剤が適宜配合されていてもよい。
【００１６】本成形品において、機能性部材は、熱可塑
性樹脂製発泡シートの片面にのみ取り付けられていても
よく、また、該発泡シートの両面に取り付けられていて
もよい。また、取り付け位置および取り付け個数なども
特に限定されない。
【００１７】本成形品において、前記熱可塑性樹脂製発
泡シートは、その表面に表皮材を備えていてもよい。か
かる表皮材は、前記熱可塑性樹脂発泡シートの表面に配
されて、装飾、補強、保護などの作用をするものである
が、該表皮材としては、織布、不織布、編布、シート、
フィルム、発泡体、網状物などが挙げられる。これら表
皮材を構成する材料は特に限定されるものではないが、
例としてはポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹
脂、ポリスチレン系樹脂などの熱可塑性樹脂、ポリウレ
タン系樹脂などの熱硬化性樹脂、あるいはシス−１，４
−ポリブタジエン、エチレン／プロピレン共重合体など
のゴムや熱可塑性エラストマー、綿、麻、竹などセルロ
ース系繊維などの天然繊維などが挙げられる。また、表
皮材には、紙や金属箔などを使用することもできる。か
かる表皮材には、シボなどの凹凸模様、印刷や染色など
が施されていてもよい。表皮材は、単層構成であって
も、二以上の層からなる多層構成であってもよい。
【００１８】本成形品は、熱可塑性樹脂製発泡シートの
片面、あるいは両面に配された多孔質層を介して機能性
部材が該熱可塑性樹脂製発泡シートに融着された構成で
あってもよい。多孔質層は、それを介して機能製部材が
熱可塑性樹脂製発泡シートに融着され得るものであれ
ば、その形態は特に限定されず、織布、不織布、網状
物、連通孔を有する発泡体などが可能であるが、不織布
が好ましく用いられる。多孔質層を構成する材料の例と
しては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、
ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂などの熱可
塑性樹脂、無機化合物微粒子を含有する熱可塑性樹脂、
綿、麻、竹などのセルロース系繊維などの天然繊維、金
属、鉱物などが挙げられる。
【００１９】図１乃至図５に、熱可塑性樹脂製発泡シー
ト２とこれに部分的に融着された熱可塑性樹脂製の機能
性部材３とからなる熱可塑性樹脂成形品１の例を示し
た。図１に示す熱可塑性樹脂成形品１は、熱可塑性樹脂
製発泡シート２と機能性部材３とからなる。図２に示す
熱可塑性樹脂成形品１は、熱可塑性樹脂製発泡シート２
の表面に表皮材４を有する。図３は、機能性部材２が多
孔質層５を介して熱可塑性樹脂製発泡シート２に融着さ
れた熱可塑性樹脂成形品１を示している。図４は、機能
性部材２が、表面に表皮材４を有する熱可塑性樹脂製発
泡シート２に多孔質層５を介して融着された熱可塑性樹
脂成形品１を示している。図５は、熱可塑性樹脂製発泡
シート２の両面に機能性部材３が融着された熱可塑性樹
脂成形品１を示している。
【００２０】本成形品は、熱可塑性樹脂製発泡シートに
部分的に補強用のリブや他部品への取付具であるボス、
クリップ、フックなどの熱可塑性樹脂製機能性部材が融
着されているので、例えば、自動車の天井やドアなどの
自動車内装用部品として好適に使用することができる。
【００２１】本成形品は、以下に述べる方法により効率
的に製造することができる。第一の方法は、下記の工程
の組み合せからなる方法である。 （１） 少なくとも一方に前記機能性部材の形状に対応
する形状の凹部が形成された一対の金型間に、予め所定
形状に賦形された熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する
工程、（２） 金型を閉じて、前記凹部の開口部を熱可
塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ工程、（３） 金型を閉
じ、前記凹部を熱可塑性樹脂製発泡シートで塞いだ状態
で、該凹部に通ずるように金型内に設けられた樹脂通路
を通じて溶融状態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該
熱可塑性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着
一体化して前記熱可塑性樹脂成形品を形成する工程、お
よび（４） 工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品
を冷却し、金型から取り外す工程
【００２２】この方法では、予めプレス成形、真空成
形、圧空成形、真空圧空成形などの任意の方法で所定形
状に賦形された熱可塑性樹脂製発泡シートを使用するこ
とができる。また、表皮材および／または多孔質層を有
する熱可塑性樹脂製発泡シートを使用することもでき
る。
【００２３】この方法には、一対の金型を用いる。少な
くとも一方の金型には、形成させる機能性部材の個数お
よび形状に対応した個数および形状の凹部が設けられて
いる。製品のデザインが許す限り、凹部にはその開口部
が広く、底部が狭くなるようにテーパーが付けられてい
ることが、製品の脱型の容易さの点から好ましい。金型
には前記凹部に前記機能性部材形成用の熱可塑性樹脂を
供給するための樹脂通路が設けられている。なお、ここ
で述べた金型への凹部および樹脂通路の配備について
は、後に述べる二つの方法に使用する金型についても同
様である。
【００２４】工程（２）では、引き続き後述の工程
（３）を行うために、金型を閉じて前記凹部の開口部を
前記熱可塑性樹脂製発泡シートで塞ぐ。工程（３）で
は、凹部に供給された熱可塑性樹脂が凹部から漏れ出す
ことがないように、金型を閉じて熱可塑性樹脂製発泡シ
ートで前記凹部の開口部を塞いだ状態で、該凹部に溶融
状態の熱可塑性樹脂を供給し、これを前記熱可塑性樹脂
製発泡シートと融着一体化させる。工程（４）において
は、工程（３）で形成された熱可塑性樹脂成形品の機能
性部材を冷却固化した後に、該成形品を金型から取り外
す。
【００２５】第二の方法は、下記の工程の組み合せから
なる方法である。 （１） 熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化させる
工程、（２） 熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形するた
めの成形部を有し、少なくとも一方の金型の該成形部に
前記機能性部材の形状の凹部が形成された雄雌一対の金
型間に、工程（１）で軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シ
ートを供給する工程、（３） 金型を閉じて、熱可塑性
樹脂製発泡シートを所定形状に賦形する工程、（４）
金型を閉じて工程（３）で賦形した熱可塑性樹脂製発泡
シートで前記凹部の開口部を塞いだ状態で、該凹部に通
ずるように金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状
態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と
前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化して前記
熱可塑性樹脂成形品を形成する工程、および（５） 工
程（４）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷却し、金型
から取り外す工程。
【００２６】第三の方法は、下記の工程の組み合せから
なる方法である。 （１） 熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化させる
工程、（２） 熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形するた
めの成形部を有し、該成形部に前記機能性部材の形状の
凹部が形成された金型を使用し、工程（１）で軟化させ
た熱可塑性樹脂製発泡シートを真空成形、圧空成形また
は真空圧空成形により所定形状に賦形する工程、（３）
工程（２）で賦形した熱可塑性樹脂製発泡シートで前
記凹部の開口部を塞いだ状態で、該凹部に通ずるように
金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の熱可塑
性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記熱可塑
性樹脂製発泡シートとを融着一体化して熱可塑性樹脂成
形品を形成する工程、および（４） 工程（３）で形成
した熱可塑性樹脂成形品を冷却し、金型から取り外す工
程
【００２７】第二および第三の方法では、工程（１）に
おいて、熱可塑性樹脂製発泡シートを適宜の加熱手段を
用いて加熱し、軟化させる。加熱には、例えば赤外線ヒ
ータ、オーブンなどを用いることができる。該発泡シー
トの加熱温度はその素材などにより異なるが、例えばポ
リプロピレン製発泡シートの場合には、１３０〜１６０
℃程度に加熱するのが好ましい。
【００２８】第二の方法の工程（２）では、熱可塑性樹
脂発泡シートを賦形するための成形部を有し、少なくと
も一方の金型が機能性部材を形成するための凹部を有す
る雄雌一対の金型間に、工程（１）で軟化させた熱可塑
性樹脂発泡シートを供給する。工程（３）では、前記金
型を閉じて、軟化している熱可塑性樹脂製発泡シートを
所定形状に賦形する。通常は前記雄雌金型の少なくとも
一方の金型は駆動装置に連結されて可動であり、工程
（２）において両金型間に前記軟化した発泡シートを供
給した後に両金型を相対的に接近させることにより、該
発泡シートをプレスし賦形する。
【００２９】第三の方法の工程（２）では、熱可塑性樹
脂製発泡シートを賦形するための成形部を有し、機能性
部材を形成するための凹部を該成形部に有する金型を用
いて、真空成形、圧空成形または真空圧空成形により、
工程（１）で軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シートを所
定形状に賦形する。真空成形、圧空成形または真空圧空
成形は、雄金型、雌金型あるいは雄雌一対の金型を使用
して常法に従って行うことができ、必要に応じて、気密
状態を作るための補助部材を金型と併用することができ
る。第三の方法の工程（２）では、成形方法（すなわ
ち、真空成形、圧空成形または真空圧空成形）に応じ
て、金型を含む成形装置に設けた吹気機構および／また
は吸気機構を適宜作動させ、熱可塑性樹脂製発泡シート
の賦形を行う。
【００３０】第二の方法の工程（４）、および第三の方
法の工程（３）では、熱可塑性樹脂製発泡シートの賦形
に使用した金型の機能性部材形成用の凹部の開口部を、
前工程で賦形した熱可塑性樹脂製発泡シートで塞いだ状
態で、該凹部に溶融状態の熱可塑性樹脂を供給し、該凹
部の開口部を塞いでいる熱可塑性樹脂製発泡シートと融
着一体化させる。第二の方法では、この工程は金型を閉
じた状態で行う。
【００３１】第二の方法の工程（５）、および第三の方
法の工程（４）では、形成された熱可塑性樹脂成形品の
機能性部材を冷却固化した後に、該成形品を金型から取
り外す。
【００３２】上記第二および第三の方法においても、表
皮材および／または多孔質層を有する熱可塑性樹脂製発
泡シートを使用することにより、熱可塑性樹脂製発泡シ
ートの表面に表皮材を有する成形品や、機能性部材が多
孔質層を介して熱可塑性樹脂製発泡シートに融着された
成形品を得ることができる。また、第二の方法では、工
程（２）において、熱可塑性樹脂製発泡シートと共に表
皮材および／または多孔質層を金型間に供給することに
よっても、上記と同様の成形品を得ることができる。
【００３３】第二および第三の方法は、機能性部材を接
着剤により熱可塑性樹脂製発泡シートと接着する方法と
比較して、熱可塑性樹脂発泡シートの賦形、機能性部材
の形成および前記発泡シートと機能性部材との一体化を
一連の工程で実施することができるため効率的であり、
成形品の製造コストを低くすることができる。しかも、
接着剤を使用しないので人体および環境への影響が少な
い。
【００３４】なお、上記三つの方法において、互いに体
積の異なる複数の機能性部材を有する成形品を製造する
場合、すなわち、互いに容積の異なる複数の凹部を有す
る金型を用いる場合には、各凹部の樹脂供給口を互いに
独立して開閉可能な機構を採用し、各樹脂供給口の開閉
のタイミングを適宜調節することにより、全ての凹部に
対して熱可塑性樹脂を過不足なく充填することができ
る。
【００３５】前記第二の方法の一例について、図６乃至
図９を参照して説明する。図６において、雌金型６は、
上下に駆動するプレス機（図示せず）の上プラテン（図
示せず）に取り付けられており、雌金型成形面７および
雌金型内周面８を有する。雄金型９は、プレス機の固定
下プラテン（図示せず）に取り付けられており、雄金型
成形面１０と、前記雌金型内周面８と摺動する雄金型外
周面１１とを有している。雄金型９には、機能性部材
（クリップ）を成形するための凹部１２が設けられてい
る。また、雄金型には、凹部１２に溶融状態の熱可塑性
樹脂を供給するための樹脂通路１３が設けられている。
溶融状態の熱可塑性樹脂は、樹脂通路１３を経て樹脂供
給口１４から凹部１２に供給される。樹脂供給路の一端
は、該樹脂供給路に溶融状態の熱可塑性樹脂を供給する
ための樹脂供給装置（図示せず）に接続されている。雄
金型９の外周部には、雌金型６の降下下限位置を決定す
るためのストッパー１５が設けられている。
【００３６】図示していないが、先ず、オーブンを用い
て熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し、軟化させる。次
に、図６に示すように、軟化させた熱可塑性樹脂製発泡
シート２を雄金型成形面１０上に載置する。次いで、図
７に示すように、雌金型６の下端がストッパー１５に当
接するまで雌金型６を降下させる。この雌金型６の降下
により、熱可塑性樹脂製発泡シート２を雌金型成形面７
と雄金型成形面１０とで加圧して賦形する。
【００３７】図８に示すように、雌金型６がストッパー
１５に当接したと同時あるいはその直後に、樹脂供給口
１４より凹部１２に所定量の溶融状態の熱可塑性樹脂１
６を供給し、熱可塑性樹脂製発泡シート２に融着一体化
された所定形状のクリップを形成する。これにより、熱
可塑性樹脂成形品が形成される。その後、図９に示すよ
うに、金型を開いて熱可塑性樹脂成形品１を取り出す。
【００３８】
【発明の効果】本発明によれば、熱可塑性樹脂製発泡シ
ートからの熱可塑性樹脂製機能性部材の引抜き強度のば
らつきの小さい熱可塑性樹脂製成形品が提供され、これ
は、自動車内装用部品に好適に使用することができる。
かかる熱可塑性樹脂製成形品は、本発明の方法により効
率的に製造することができる。
【００３９】
【実施例】以下に本発明を実施例により更に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。
【００４０】引抜き強度の測定 株式会社島津製作所製オートグラフＤＳＳ２０００を使
用した。先ず、オートグラフの上下可動式のバーに装着
したクランプに熱可塑性樹脂成形品を固定し、次いで、
該成形品の熱可塑性樹脂製発泡シートに融着されている
クリップを、オートグラフのロードセルに固定した棒状
治具先端に取り付けた。次に、該クリップが前記熱可塑
性樹脂製発泡シートから外れるまで引張り速度２ｍｍ／
ｍｉｎで引張り、この引張り過程における引張り強度の
ピーク値を測定した。同条件で作製した１０個の熱可塑
性樹脂成形品について同様の測定を行い、得られたピー
ク値の最大値と最小値との差に基いて、引抜き強度のば
らつきを評価した。
【００４１】実施例１ 雄金型（下型）にクリップ形成用の凹部を一つ有する雄
雌一対の金型（成形面の大きさ：長さ＝３００ｍｍ、幅
＝３００ｍｍ）を使用した。ポリプロピレン製発泡シー
ト（住友化学工業製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシー
ト、発泡倍率＝３倍、長さ＝３００ｍｍ、幅＝３００ｍ
ｍ、厚み＝２ｍｍ）をオーブンで１３０℃に加熱し、雄
金型成形面上に載置した。雌金型（上型）を雄雌金型の
成形面間隔が２ｍｍになるまで降下させ、雌金型の降下
完了と同時に、雄金型内に設けた樹脂通路より前記凹部
に溶融状態の熱可塑性樹脂（２４０℃）を供給した。熱
可塑性樹脂としては住友ノーブレンＡＸ５６８（住友化
学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ
／１０分）を使用した。雄雌金型の成形面温度は３０℃
に、プレス圧力は３．９ＭＰａに設定した。その結果、
クリップが発泡シートに融着した成形品を得た。上記方
法で作製した１０個の成形品について、クリップ部分の
引抜き強度のピーク値を測定し、引抜き強度のばらつき
を評価した。結果を表１に示す。
【００４２】実施例２ 実施例１で使用したポリプロピレン発泡シートの代わり
にポリプロピレン製不織布（目付量＝１１０ｇ／ｍ2）
を片面に貼着したポリプロピレン発泡シート（住友化学
工業製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率
＝３倍、長さ＝３００ｍｍ、幅＝３００ｍｍ、厚み＝２
ｍｍ）を使用し、これを前記不織布を雄金型側に向けて
雄金型成形面上に載置した以外は実施例１と同様にし
て、クリップが前記不織布を介して発泡シートに融着し
た成形品を得た。上記方法で作製した１０個の成形品に
ついて、クリップ部分の引抜き強度のピーク値を測定
し、引抜き強度のばらつきを評価した。結果を表１に示
す。
【００４３】比較例１ 実施例１で用いたポリプロピレン発泡シートの代わりに
ポリプロピレン（住友ノーブレンＳ６００２Ｄ、住友化
学工業製、メルトインデックス＝６ｇ／１０分）からな
る非発泡シート（厚み＝４ｍｍ；密度＝０．９ｇ／ｃｍ
3）を使用し、雄雌金型の成形面間隔が４ｍｍになるま
で雌金型を降下させた以外は実施例１と同様にして、ク
リップが非発泡シートに融着した成形品を得た。上記方
法で作製した１０個の成形品について、クリップ部分の
引抜き強度のピーク値を測定し、引抜き強度のばらつき
を評価した。結果を表１に示す。
【００４４】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の熱可塑性樹脂成形品の一例を
示す。
【図２】図２は、本発明の熱可塑性樹脂成形品の他の例
を示す。
【図３】図３は、本発明の熱可塑性樹脂成形品の他の例
を示す。
【図４】図４は、本発明の熱可塑性樹脂成形品の他の例
を示す。
【図５】図５は、本発明の熱可塑性樹脂成形品の他の例
を示す。
【図６】図６は、本発明の方法の一つの実施形態におい
て、軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シートを雄金型成形
面上に載置した状態を示す断面図である。
【図７】図７は、本発明の方法の一つの実施形態におい
て、雌金型の降下を完了し、凹部に溶融状態の熱可塑性
樹脂を供給している場面を示す断面図である。
【図８】図８は、本発明の方法の一つの実施形態におい
て、凹部に供給した溶融状態の熱可塑性樹脂が熱可塑性
樹脂製発泡シートと融着一体化した状態を示す断面図で
ある。
【図９】図９は、本発明の方法の一つの実施形態におい
て、熱可塑性樹脂成形品を金型から取り出している場面
を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 熱可塑性樹脂成形品 ２ 熱可塑性樹脂製発泡シート ３ 機能性部材 ４ 表皮材 ５ 多孔質層 ６ 雌金型 ７ 雌金型成形面 ８ 雌金型内周面 ９ 雄金型 １０ 雄金型成形面 １１ 雄金型外周面 １２ 凹部 １３ 樹脂通路 １４ 樹脂供給口 １５ ストッパー １６ 熱可塑性樹脂
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AK01A AK01B AK07 AR00B BA02 DG15A DJ01A DJ01B EC03 JB16A JB16B 4F204 AA11 AD05 AD16 AD17 AD20 AD27 AG03 AG28 AH26 FA01 FB01 FB12 FF05 FQ15

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】所定形状に賦形された熱可塑性樹脂製発泡
    シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着
    されてなる熱可塑性樹脂成形品。
  2. 【請求項２】熱可塑性樹脂製発泡シートの発泡倍率が２
    〜１０倍であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑
    性樹脂成形品。
  3. 【請求項３】機能製部材がリブ、ボス、クリップまたは
    フックであることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性
    樹脂成形品
  4. 【請求項４】熱可塑性樹脂製発泡シートの表面に表皮材
    を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記
    載の熱可塑性樹脂成形品。
  5. 【請求項５】機能性部材が多孔質層を介して熱可塑性樹
    脂製発泡シートに融着されていることを特徴とする請求
    項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂成形品。
  6. 【請求項６】多孔質層が不織布であることを特徴とする
    請求項５記載の熱可塑性樹脂成形品。
  7. 【請求項７】請求項１〜６のいずれかに記載の熱可塑性
    樹脂成形品からなる自動車内装用部品。
  8. 【請求項８】所定形状に賦形された熱可塑性樹脂製発泡
    シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着
    されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下
    記の工程を含むことを特徴とする方法。 （１） 少なくとも一方に前記機能性部材の形状の凹部
    が形成された一対の金型間に、予め所定形状に賦形され
    た熱可塑性樹脂製発泡シートを供給する工程 （２） 金型を閉じて、前記凹部の開口部を熱可塑性樹
    脂製発泡シートで塞ぐ工程 （３） 金型を閉じて前記凹部の開口部を熱可塑性樹脂
    製発泡シートで塞いだ状態で、該凹部に通ずるように金
    型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の熱可塑性
    樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記熱可塑性
    樹脂製発泡シートとを融着一体化して前記熱可塑性樹脂
    成形品を形成する工程 （４） 工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷
    却し、金型から取り外す工程
  9. 【請求項９】所定形状に賦形された熱可塑性樹脂製発泡
    シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融着
    されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、下
    記の工程を含むことを特徴とする方法。 （１） 熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化させる
    工程 （２） 熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形するための成
    形部を有し、少なくとも一方の金型の該成形部に前記機
    能性部材の形状の凹部が形成された雄雌一対の金型間
    に、工程（１）で軟化させた熱可塑性樹脂製発泡シート
    を供給する工程 （３） 金型を閉じて、熱可塑性樹脂製発泡シートを所
    定形状に賦形する工程 （４） 金型を閉じて工程（３）で賦形した熱可塑性樹
    脂製発泡シートで前記凹部の開口部を塞いだ状態で、該
    凹部に通ずるように金型内に設けられた樹脂通路を通じ
    て溶融状態の熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑
    性樹脂と前記熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化
    して前記熱可塑性樹脂成形品を形成する工程 （５） 工程（４）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷
    却し、金型から取り外す工程
  10. 【請求項１０】所定形状に賦形された熱可塑性樹脂製発
    泡シートに、部分的に熱可塑性樹脂製の機能性部材が融
    着されてなる熱可塑性樹脂成形品の製造方法であって、
    下記の工程を含むことを特徴とする方法。 （１） 熱可塑性樹脂製発泡シートを加熱し軟化させる
    工程 （２） 熱可塑性樹脂製発泡シートを賦形するための成
    形部を有し、該成形部に前記機能性部材の形状の凹部が
    形成された金型を使用し、工程（１）で軟化させた熱可
    塑性樹脂製発泡シートを真空成形、圧空成形または真空
    圧空成形により所定形状に賦形する工程 （３） 工程（２）で賦形した熱可塑性樹脂製発泡シー
    トで前記凹部の開口部を塞いだ状態で、該凹部に通ずる
    ように金型内に設けられた樹脂通路を通じて溶融状態の
    熱可塑性樹脂を該凹部に供給し、該熱可塑性樹脂と前記
    熱可塑性樹脂製発泡シートとを融着一体化して熱可塑性
    樹脂成形品を形成する工程 （４） 工程（３）で形成した熱可塑性樹脂成形品を冷
    却し、金型から取り外す工程
  11. 【請求項１１】使用する熱可塑性樹脂製発泡シートが表
    皮材および／または多孔質層を有することを特徴とする
    請求項８〜１０のいずれかに記載の方法。
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