JP2001080962A - ジルコニア焼結体及びその製造方法 - Google Patents
ジルコニア焼結体及びその製造方法Info
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- JP2001080962A JP2001080962A JP2000206864A JP2000206864A JP2001080962A JP 2001080962 A JP2001080962 A JP 2001080962A JP 2000206864 A JP2000206864 A JP 2000206864A JP 2000206864 A JP2000206864 A JP 2000206864A JP 2001080962 A JP2001080962 A JP 2001080962A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】本願発明では、強度及び靭性に優れており、こ
れに加えて耐水熱特性にも優れたジルコニア焼結体の提
供；ならびにそのジルコニア焼結体を簡易なプロセスに
より製造することのできる方法の提供を目的とするもの
である。 【解決手段】アルミナを含むジルコニア焼結体であり、
該ジルコニア焼結体の相対密度が９７％以上、アルミナ
及びジルコニア結晶粒子の平均粒径が０．５μｍ以下、
かつ、単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数が１００
０個／ｍｍ2以下であるジルコニア焼結体、及び、ＢＥ
Ｔ比表面積が１０〜２０ｍ2／ｇであり、かつ、ジルコ
ニア粒子にアルミナが固溶しているジルコニア微粉末を
成形して、１２００〜１４００℃の温度で焼成すること
を特徴とするジルコニア焼結体の製造方法。
れに加えて耐水熱特性にも優れたジルコニア焼結体の提
供；ならびにそのジルコニア焼結体を簡易なプロセスに
より製造することのできる方法の提供を目的とするもの
である。 【解決手段】アルミナを含むジルコニア焼結体であり、
該ジルコニア焼結体の相対密度が９７％以上、アルミナ
及びジルコニア結晶粒子の平均粒径が０．５μｍ以下、
かつ、単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数が１００
０個／ｍｍ2以下であるジルコニア焼結体、及び、ＢＥ
Ｔ比表面積が１０〜２０ｍ2／ｇであり、かつ、ジルコ
ニア粒子にアルミナが固溶しているジルコニア微粉末を
成形して、１２００〜１４００℃の温度で焼成すること
を特徴とするジルコニア焼結体の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本願発明は、精密加工部品，
光コネクター部品及び粉砕機用部材などの構造用セラミ
ックスに使用される、とくに耐水熱特性に優れたジルコ
ニア焼結体に関するものである。
光コネクター部品及び粉砕機用部材などの構造用セラミ
ックスに使用される、とくに耐水熱特性に優れたジルコ
ニア焼結体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ジルコニア焼結体の製造方法とし
ては、 アルミナとして１次粒径０．１５μｍ以下、平均粒径
０．３μｍ以下の単粒子化された高純度アルミナ粉末
と、平均粒径０．３μｍ以下の高純度部分安定化ジルコ
ニア粉末とを混合し、該混合粉末を成形して焼結させる
方法（特開平３−１２３５６）等が知られている。
ては、 アルミナとして１次粒径０．１５μｍ以下、平均粒径
０．３μｍ以下の単粒子化された高純度アルミナ粉末
と、平均粒径０．３μｍ以下の高純度部分安定化ジルコ
ニア粉末とを混合し、該混合粉末を成形して焼結させる
方法（特開平３−１２３５６）等が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、の方法で
得られるジルコニア焼結体は、ジルコニア粒子とアルミ
ナ粒子からなる混合粉末を成形し焼結させて得るが、こ
のようにして得られるジルコニア焼結体は、ジルコニア
結晶粒子の粒径が大きく、かつ、多数のアルミナ結晶の
大粒子が焼結体中に存在するために機械的強度及び靭性
が低いものとなる。また、その焼結体について品質寿命
を評価するために水熱処理を行うと、正方−単斜相変態
に起因する劣化が容易に起こるために、機械的強度及び
靭性の悪いものとなって品質信頼性に劣るものとなる。
得られるジルコニア焼結体は、ジルコニア粒子とアルミ
ナ粒子からなる混合粉末を成形し焼結させて得るが、こ
のようにして得られるジルコニア焼結体は、ジルコニア
結晶粒子の粒径が大きく、かつ、多数のアルミナ結晶の
大粒子が焼結体中に存在するために機械的強度及び靭性
が低いものとなる。また、その焼結体について品質寿命
を評価するために水熱処理を行うと、正方−単斜相変態
に起因する劣化が容易に起こるために、機械的強度及び
靭性の悪いものとなって品質信頼性に劣るものとなる。
【０００４】本願発明では、このような従来方法におけ
る欠点を解消した、強度及び靭性に優れており、これに
加えて耐水熱特性にも優れたジルコニア焼結体の提供；
ならびにそのジルコニア焼結体を簡易なプロセスにより
製造することのできる方法の提供を目的とするものであ
る。
る欠点を解消した、強度及び靭性に優れており、これに
加えて耐水熱特性にも優れたジルコニア焼結体の提供；
ならびにそのジルコニア焼結体を簡易なプロセスにより
製造することのできる方法の提供を目的とするものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、アルミナ
を含有するジルコニア焼結体の微細構造に着目して、焼
結体の物性と耐水熱特性に及ぼす結晶粒径とアルミナ分
散性の影響について詳細に検討し、本願発明に到達し
た。
を含有するジルコニア焼結体の微細構造に着目して、焼
結体の物性と耐水熱特性に及ぼす結晶粒径とアルミナ分
散性の影響について詳細に検討し、本願発明に到達し
た。
【０００６】即ち、本願発明は、 ａ）アルミナを含むイットリア濃度２〜５モル％のジル
コニア焼結体であり、該ジルコニア焼結体の相対密度が
９７％以上、アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒
径が０．５μｍ以下、かつ、単位面積当りのアルミナ結
晶粒子の個数が１０００個／ｍｍ2以下であるジルコニ
ア焼結体 ｂ）アルミナ含有量が、０．０１〜２重量％である上記
ａ）のジルコニア焼結体 ｃ）単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数が５００個
／ｍｍ2以下である上記ａ）及びｂ）のジルコニア焼結
体 ｄ）ＢＥＴ比表面積が１０〜２０ｍ2／ｇ、イットリア
濃度２〜５モル％、かつ、アルミナを含有しているジル
コニア微粉末を成形して、１２００〜１４００℃の温度
で焼成することによる上記ａ）乃至ｃ）のジルコニア焼
結体の製造方法 ｅ）アルミナ含有量が、０．０１〜２重量％である上記
ｄ）のジルコニア焼結体の製造方法 ｆ）アルミナがジルコニア粒子に固溶している上記ｄ）
及びｅ）のジルコニア焼結体の製造方法を要旨とするも
のである。以下、本願発明をさらに詳細に説明する。
コニア焼結体であり、該ジルコニア焼結体の相対密度が
９７％以上、アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒
径が０．５μｍ以下、かつ、単位面積当りのアルミナ結
晶粒子の個数が１０００個／ｍｍ2以下であるジルコニ
ア焼結体 ｂ）アルミナ含有量が、０．０１〜２重量％である上記
ａ）のジルコニア焼結体 ｃ）単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数が５００個
／ｍｍ2以下である上記ａ）及びｂ）のジルコニア焼結
体 ｄ）ＢＥＴ比表面積が１０〜２０ｍ2／ｇ、イットリア
濃度２〜５モル％、かつ、アルミナを含有しているジル
コニア微粉末を成形して、１２００〜１４００℃の温度
で焼成することによる上記ａ）乃至ｃ）のジルコニア焼
結体の製造方法 ｅ）アルミナ含有量が、０．０１〜２重量％である上記
ｄ）のジルコニア焼結体の製造方法 ｆ）アルミナがジルコニア粒子に固溶している上記ｄ）
及びｅ）のジルコニア焼結体の製造方法を要旨とするも
のである。以下、本願発明をさらに詳細に説明する。
【０００７】本明細書において、ジルコニア焼結体に係
わる「ジルコニア」とは、イットリアが安定化剤として固
溶しているものをいう。「イットリア濃度」とは、Ｙ2
Ｏ3／（ＺｒＯ2＋Ｙ2Ｏ3）の比率をモル％として表した
値のことをいう。アルミナ及びジルコニア結晶粒子に係
わる「平均粒径」とは、電子顕微鏡を用いてプラニメト
リック法により算出されたものの値をいう。「アルミナ
含有量」とは、アルミナ／（ジルコニア＋アルミナ）の
比率を重量％として表した値をいう。「相対密度」とは、
実験的に求めた実測密度ρと、下記に示される数式１〜
数式４の計算式によって求められた理論密度ρ0と用い
て、（ρ／ρ0）×１００の比率(％)に換算して表した
値のことをいう。
わる「ジルコニア」とは、イットリアが安定化剤として固
溶しているものをいう。「イットリア濃度」とは、Ｙ2
Ｏ3／（ＺｒＯ2＋Ｙ2Ｏ3）の比率をモル％として表した
値のことをいう。アルミナ及びジルコニア結晶粒子に係
わる「平均粒径」とは、電子顕微鏡を用いてプラニメト
リック法により算出されたものの値をいう。「アルミナ
含有量」とは、アルミナ／（ジルコニア＋アルミナ）の
比率を重量％として表した値をいう。「相対密度」とは、
実験的に求めた実測密度ρと、下記に示される数式１〜
数式４の計算式によって求められた理論密度ρ0と用い
て、（ρ／ρ0）×１００の比率(％)に換算して表した
値のことをいう。
【０００８】
【数１】
【０００９】
【数２】
【００１０】
【数３】
【００１１】
【数４】
【００１２】ここで、ＸとＹは、それぞれイットリア濃
度（モル％），アルミナ含有量（重量％）である。ジル
コニア微粉末に係わる「ＢＥＴ比表面積」は、吸着分子
として窒素を用いて測定したものをいう。「アルミナが
ジルコニア粒子に固溶している」とは、粉末Ｘ線回折
法，電界放出形走査型電子顕微鏡法，Ｘ線光電子分光法
及びＸ線マイクロ分析法を用いて、アルミナ粒子に帰属
される測定値が実質的に観測されない場合に、ジルコニ
ア粒子にアルミナが固溶しているという。「アルミナ含
有量」とは、ジルコニア焼結体と同様に、アルミナ／
（ジルコニア＋アルミナ）の比率を重量％として表した
値をいう。
度（モル％），アルミナ含有量（重量％）である。ジル
コニア微粉末に係わる「ＢＥＴ比表面積」は、吸着分子
として窒素を用いて測定したものをいう。「アルミナが
ジルコニア粒子に固溶している」とは、粉末Ｘ線回折
法，電界放出形走査型電子顕微鏡法，Ｘ線光電子分光法
及びＸ線マイクロ分析法を用いて、アルミナ粒子に帰属
される測定値が実質的に観測されない場合に、ジルコニ
ア粒子にアルミナが固溶しているという。「アルミナ含
有量」とは、ジルコニア焼結体と同様に、アルミナ／
（ジルコニア＋アルミナ）の比率を重量％として表した
値をいう。
【００１３】本願発明のジルコニア焼結体は、イットリ
ア濃度が２以上５モル％以下であり、アルミナを含み、
相対密度が９７％以上、かつ、アルミナ及びジルコニア
結晶粒子の平均粒径が０．５μｍ以下であること必要と
する。イットリア濃度が上記の範囲外であって、アルミ
ナを含まず、相対密度が９７％よりも小さく、かつ、ア
ルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径が０．５μｍ
よりも大きくなると、機械的強度及び靭性が低くなって
構造用ジルコニア焼結体として適さないものになるから
である。最適なアルミナ含有量は、上記の焼結体特性と
下記の単位面積当たりのアルミナ結晶粒子の個数とを考
慮すると、０．０１〜２重量％であり、望ましくは０．
１〜１重量％である。
ア濃度が２以上５モル％以下であり、アルミナを含み、
相対密度が９７％以上、かつ、アルミナ及びジルコニア
結晶粒子の平均粒径が０．５μｍ以下であること必要と
する。イットリア濃度が上記の範囲外であって、アルミ
ナを含まず、相対密度が９７％よりも小さく、かつ、ア
ルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径が０．５μｍ
よりも大きくなると、機械的強度及び靭性が低くなって
構造用ジルコニア焼結体として適さないものになるから
である。最適なアルミナ含有量は、上記の焼結体特性と
下記の単位面積当たりのアルミナ結晶粒子の個数とを考
慮すると、０．０１〜２重量％であり、望ましくは０．
１〜１重量％である。
【００１４】さらに、上記のジルコニア焼結体は、単位
面積当りのアルミナ結晶粒子の個数が１０００個／ｍｍ
2以下でなければならない。アルミナ結晶粒子の個数が
１０００個／ｍｍ2よりも多くなると、水熱処理雰囲気
下で正方−単斜相変化に起因する劣化が起りやすくなる
ために、耐水熱特性が悪くなって、上記のとおり、品質
信頼性に劣るもの（製品寿命の短いもの）になるからで
ある。好ましいアルミナ結晶粒子の個数は５００個／ｍ
ｍ2以下であり、より好ましくは１００個／ｍｍ2以下で
ある。
面積当りのアルミナ結晶粒子の個数が１０００個／ｍｍ
2以下でなければならない。アルミナ結晶粒子の個数が
１０００個／ｍｍ2よりも多くなると、水熱処理雰囲気
下で正方−単斜相変化に起因する劣化が起りやすくなる
ために、耐水熱特性が悪くなって、上記のとおり、品質
信頼性に劣るもの（製品寿命の短いもの）になるからで
ある。好ましいアルミナ結晶粒子の個数は５００個／ｍ
ｍ2以下であり、より好ましくは１００個／ｍｍ2以下で
ある。
【００１５】本願発明のジルコニア焼結体を得るにあた
っては、ＢＥＴ比表面積が１０〜２０ｍ2／ｇ、イット
リア濃度２〜５モル％、かつ、アルミナを含有している
ジルコニア微粉末を用いらなければならない。ＢＥＴ比
表面積が１０ｍ2／ｇよりも小さくなると焼結性の低い
粉末となるために、また、２０ｍ2／ｇよりも大きくな
ると成形性の悪い粉末となるために、下記の本発明の焼
成条件で得られるジルコニア焼結体の相対密度が９７％
よりも小さくなって、本願発明のジルコニア焼結体が得
られなくなるからである。より好ましいＢＥＴ比表面積
は１３〜１７ｍ2／ｇである。また、アルミナを含有し
ないジルコニア粉末を成形し焼結させると、相対密度の
低いものとなって、上記のとおり、機械的強度及び靭性
が低くなって構造用ジルコニア焼結体として適さないも
のになるからである。最適なアルミナ含有量は０．０１
〜２重量％であり、望ましくは０．１〜１重量％であ
る。上記の条件を満足し、かつ、ジルコニア粒子にアル
ミナを固溶させた微粉末を成形し焼結させると、得られ
る焼結体に存在するアルミナ結晶粒子の数が極めて少な
くなって、前記のとおり、焼結体特性が向上し、品質信
頼性に優れたものになる。
っては、ＢＥＴ比表面積が１０〜２０ｍ2／ｇ、イット
リア濃度２〜５モル％、かつ、アルミナを含有している
ジルコニア微粉末を用いらなければならない。ＢＥＴ比
表面積が１０ｍ2／ｇよりも小さくなると焼結性の低い
粉末となるために、また、２０ｍ2／ｇよりも大きくな
ると成形性の悪い粉末となるために、下記の本発明の焼
成条件で得られるジルコニア焼結体の相対密度が９７％
よりも小さくなって、本願発明のジルコニア焼結体が得
られなくなるからである。より好ましいＢＥＴ比表面積
は１３〜１７ｍ2／ｇである。また、アルミナを含有し
ないジルコニア粉末を成形し焼結させると、相対密度の
低いものとなって、上記のとおり、機械的強度及び靭性
が低くなって構造用ジルコニア焼結体として適さないも
のになるからである。最適なアルミナ含有量は０．０１
〜２重量％であり、望ましくは０．１〜１重量％であ
る。上記の条件を満足し、かつ、ジルコニア粒子にアル
ミナを固溶させた微粉末を成形し焼結させると、得られ
る焼結体に存在するアルミナ結晶粒子の数が極めて少な
くなって、前記のとおり、焼結体特性が向上し、品質信
頼性に優れたものになる。
【００１６】次いで、本願発明では、上記のジルコニア
微粉末を成形して、１２００〜１４００℃の温度で焼成
しなければならない。焼成温度が１２００℃よりも小さ
くなると、得られるジルコニア焼結体の相対密度が９７
％よりも小さくなり、いっぽう、１４００℃よりも大き
くなると、アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径
が０．５μｍよりも大きくなって、本願発明のジルコニ
ア焼結体が得られなくなるからである。より望ましい焼
成温度は１２５０〜１３５０℃である。ジルコニア微粉
末を成形する方法としては、加圧成形，射出成形，押出
成形等の公知の方法を選択することができる。例えば、
射出成形法で成形するときには、上記の粉末に所定量の
有機バインダーを添加し、混練機で均一に混合したあ
と、所望の形状になるように所定の条件で射出すると、
密度の均一な成形体が得られる。
微粉末を成形して、１２００〜１４００℃の温度で焼成
しなければならない。焼成温度が１２００℃よりも小さ
くなると、得られるジルコニア焼結体の相対密度が９７
％よりも小さくなり、いっぽう、１４００℃よりも大き
くなると、アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径
が０．５μｍよりも大きくなって、本願発明のジルコニ
ア焼結体が得られなくなるからである。より望ましい焼
成温度は１２５０〜１３５０℃である。ジルコニア微粉
末を成形する方法としては、加圧成形，射出成形，押出
成形等の公知の方法を選択することができる。例えば、
射出成形法で成形するときには、上記の粉末に所定量の
有機バインダーを添加し、混練機で均一に混合したあ
と、所望の形状になるように所定の条件で射出すると、
密度の均一な成形体が得られる。
【００１７】上記のジルコニア微粉末の製造方法に特に
制限はなく、ジルコニア粒子にアルミナが固溶してお
り、ＢＥＴ比表面積を満足しているものであれば、いか
なる方法（例えば、加水分解法，中和共沈法等）で得ら
れたものを用いてもよい。特に、前記ジルコニア焼結体
に含有されている安定化剤とアルミニウムとを含む水和
ジルコニア微粒子を８００〜１１００℃の温度で仮焼し
て得られるジルコニア微粉末が好適である。この安定化
剤とアルミムウムを含有する水和ジルコニア微粒子は、
ジルコニウム塩水溶液の加水分解反応により得られる水
和ジルコニアゾル含有液に、安定化剤の化合物とアルミ
ニウム化合物とを添加して乾燥させたものを用いればよ
い。この水和ジルコニアゾル含有液の乾燥方法に特に制
限はなく、例えば、水和ジルコニアゾルを含む懸濁液を
そのまま、または該懸濁液に有機溶媒を添加してスプレ
ー乾燥する方法、該懸濁液にアルカリなどを添加して濾
過，水洗したあとに乾燥する方法を挙げることができ
る。また、必要に応じて、安定化剤の化合物，アルミニ
ウム化合物を加水分解反応のときに前もって所定量添加
してから水和ジルコニアゾル含有液を用いてもよい。水
和ジルコニアゾルの製造に用いられるジルコニウム塩と
しては、オキシ塩化ジルコニウム，硝酸ジルコニル，塩
化ジルコニウム，硫酸ジルコニウムなどを挙げることが
できるが、この他に水酸化ジルコニウムと酸との混合物
を用いてもよい。ジルコニア粒子に固溶させるアルミナ
の原料に用いられるアルミニウム化合物としては、塩化
アルミニウム，硫酸アルミニウム，水酸化アルミニウ
ム，アルミナゾル，酸化アルミニウム粉末などを挙げる
ことができる。また、安定化剤の原料に用いられるイッ
トリウム，マグネシウム，カルシウム及びセリウム化合
物は、それらの金属の塩化物，水酸化物，酸化物などが
挙げられる。
制限はなく、ジルコニア粒子にアルミナが固溶してお
り、ＢＥＴ比表面積を満足しているものであれば、いか
なる方法（例えば、加水分解法，中和共沈法等）で得ら
れたものを用いてもよい。特に、前記ジルコニア焼結体
に含有されている安定化剤とアルミニウムとを含む水和
ジルコニア微粒子を８００〜１１００℃の温度で仮焼し
て得られるジルコニア微粉末が好適である。この安定化
剤とアルミムウムを含有する水和ジルコニア微粒子は、
ジルコニウム塩水溶液の加水分解反応により得られる水
和ジルコニアゾル含有液に、安定化剤の化合物とアルミ
ニウム化合物とを添加して乾燥させたものを用いればよ
い。この水和ジルコニアゾル含有液の乾燥方法に特に制
限はなく、例えば、水和ジルコニアゾルを含む懸濁液を
そのまま、または該懸濁液に有機溶媒を添加してスプレ
ー乾燥する方法、該懸濁液にアルカリなどを添加して濾
過，水洗したあとに乾燥する方法を挙げることができ
る。また、必要に応じて、安定化剤の化合物，アルミニ
ウム化合物を加水分解反応のときに前もって所定量添加
してから水和ジルコニアゾル含有液を用いてもよい。水
和ジルコニアゾルの製造に用いられるジルコニウム塩と
しては、オキシ塩化ジルコニウム，硝酸ジルコニル，塩
化ジルコニウム，硫酸ジルコニウムなどを挙げることが
できるが、この他に水酸化ジルコニウムと酸との混合物
を用いてもよい。ジルコニア粒子に固溶させるアルミナ
の原料に用いられるアルミニウム化合物としては、塩化
アルミニウム，硫酸アルミニウム，水酸化アルミニウ
ム，アルミナゾル，酸化アルミニウム粉末などを挙げる
ことができる。また、安定化剤の原料に用いられるイッ
トリウム，マグネシウム，カルシウム及びセリウム化合
物は、それらの金属の塩化物，水酸化物，酸化物などが
挙げられる。
【００１８】
【発明の効果】以上、説明したとおり、本願発明のジル
コニア焼結体は、強度及び靭性に優れており、耐水熱特
性にも優れている。また、本発明の方法により、上記ジ
ルコニア焼結体を容易に製造することができる。
コニア焼結体は、強度及び靭性に優れており、耐水熱特
性にも優れている。また、本発明の方法により、上記ジ
ルコニア焼結体を容易に製造することができる。
【００１９】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれらの実施例に何等限定されるもので
はない。
るが、本発明はこれらの実施例に何等限定されるもので
はない。
【００２０】例中、ジルコニア微粉末の成形は、金型プ
レスにより成形圧力７００ｋｇｆ／ｃｍ2で行い、得ら
れた成形体は所定温度(保持時間２ｈ)に設定して焼結さ
せた。ジルコニア焼結体のアルミナ及びジルコニア結晶
粒子の平均粒径は、熱エッチング処理を行ったあとに、
電界放出形走査型電子顕微鏡（ＦＥＳＥＭ）を用いてプ
ラニメトリック法により算出した。焼結体密度は、アル
キメデス法により測定した。また、アルミナ結晶粒子の
単位面積当りの個数は、Ｘ線マイクロアナリシス及びＦ
ＥＳＥＭを用いて測定した。また、耐水熱性評価は、１
４０℃の熱水中にジルコニア焼結体を２４時間浸漬さ
せ、得られた焼結体についてＸ線回折（ＸＲＤ）を測定
することにより評価した。ジルコニア焼結体の強度は、
ＪＩＳ Ｒ１６０１の３点曲げ強度測定法で評価した。
ジルコニア微粉末に存在するアルミナについては、粉末
Ｘ線回折法，電界放出形走査型電子顕微鏡法，Ｘ線光電
子分光法及びＸ線マイクロ分析法を用いて、アルミナ粒
子に帰属される測定値がほとんど観測されないことで、
ジルコニア粒子にアルミナが固溶しているものと判断し
た。
レスにより成形圧力７００ｋｇｆ／ｃｍ2で行い、得ら
れた成形体は所定温度(保持時間２ｈ)に設定して焼結さ
せた。ジルコニア焼結体のアルミナ及びジルコニア結晶
粒子の平均粒径は、熱エッチング処理を行ったあとに、
電界放出形走査型電子顕微鏡（ＦＥＳＥＭ）を用いてプ
ラニメトリック法により算出した。焼結体密度は、アル
キメデス法により測定した。また、アルミナ結晶粒子の
単位面積当りの個数は、Ｘ線マイクロアナリシス及びＦ
ＥＳＥＭを用いて測定した。また、耐水熱性評価は、１
４０℃の熱水中にジルコニア焼結体を２４時間浸漬さ
せ、得られた焼結体についてＸ線回折（ＸＲＤ）を測定
することにより評価した。ジルコニア焼結体の強度は、
ＪＩＳ Ｒ１６０１の３点曲げ強度測定法で評価した。
ジルコニア微粉末に存在するアルミナについては、粉末
Ｘ線回折法，電界放出形走査型電子顕微鏡法，Ｘ線光電
子分光法及びＸ線マイクロ分析法を用いて、アルミナ粒
子に帰属される測定値がほとんど観測されないことで、
ジルコニア粒子にアルミナが固溶しているものと判断し
た。
【００２１】実施例１ ０．３５ｍｏｌ／ｌのＺｒＯＣｌ2水溶液１０リットル
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１５０時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びＡｌＣｌ3を添加したあと
に、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量０．３重量％であった。この水和ジルコ
ニア微粉末を空気中で、９００℃の温度で２時間仮焼し
たあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積２０ｍ2／ｇ、
アルミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１５０時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びＡｌＣｌ3を添加したあと
に、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量０．３重量％であった。この水和ジルコ
ニア微粉末を空気中で、９００℃の温度で２時間仮焼し
たあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積２０ｍ2／ｇ、
アルミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
【００２２】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2以下であった。また、ジルコニア焼結体
の強度は１０５ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結
体についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する
単斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2以下であった。また、ジルコニア焼結体
の強度は１０５ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結
体についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する
単斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００２３】実施例２ 実施例１の水和ジルコニアゾル含有液にＹＣｌ3及びア
ルミナゾルを添加したあとに、アンモニア水を加えて共
沈させ、濾過し、水洗して、乾燥させた。得られた水和
ジルコニア微粉末について化学分析を行ったところ、イ
ットリア濃度３モル％，アルミナ含有量０．３重量％で
あった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、９００
℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ
比表面積２０ｍ2／ｇ、アルミナの固溶したジルコニア
微粉末を得た。
ルミナゾルを添加したあとに、アンモニア水を加えて共
沈させ、濾過し、水洗して、乾燥させた。得られた水和
ジルコニア微粉末について化学分析を行ったところ、イ
ットリア濃度３モル％，アルミナ含有量０．３重量％で
あった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、９００
℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ
比表面積２０ｍ2／ｇ、アルミナの固溶したジルコニア
微粉末を得た。
【００２４】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の強
度は１０８ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜
相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の強
度は１０８ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜
相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００２５】実施例３ ０．１３ｍｏｌ／ｌのＺｒＯＣｌ2水溶液１０リットル
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１００時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びアルミナゾルを添加したあ
とに、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量０．２５重量％であった。この水和ジル
コニア微粉末を空気中で、９７０℃の温度で２時間仮焼
したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１６ｍ2／
ｇ、アルミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１００時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びアルミナゾルを添加したあ
とに、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量０．２５重量％であった。この水和ジル
コニア微粉末を空気中で、９７０℃の温度で２時間仮焼
したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１６ｍ2／
ｇ、アルミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
【００２６】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の強
度は１１０ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜
相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の強
度は１１０ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜
相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００２７】実施例４ ０．１６ｍｏｌ／ｌのＺｒＯＣｌ2水溶液１０リットル
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１２０時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びアルミナゾルを添加したあ
とに、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量０．２５重量％であった。この水和ジル
コニア微粉末を空気中で、９７０℃の温度で２時間仮焼
したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１５ｍ2／
ｇ、アルミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１２０時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びアルミナゾルを添加したあ
とに、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量０．２５重量％であった。この水和ジル
コニア微粉末を空気中で、９７０℃の温度で２時間仮焼
したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１５ｍ2／
ｇ、アルミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
【００２８】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の強
度は１１３ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜
相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
２０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の強
度は１１３ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜
相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００２９】実施例５ ０．２ｍｏｌ／ｌのＺｒＯＣｌ2水溶液１０リットルを
調製して、加水分解反応を煮沸温度で１２０時間行って
水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニア
ゾル含有液にＹＣｌ3及びＡｌＣｌ3を添加したあとに、
アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗して、乾
燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末について化学
分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，アルミ
ナ含有量０．３重量％であった。この水和ジルコニア微
粉末を空気中で、１０００℃の温度で２時間仮焼したあ
と、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１０ｍ2／ｇ、アル
ミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
調製して、加水分解反応を煮沸温度で１２０時間行って
水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニア
ゾル含有液にＹＣｌ3及びＡｌＣｌ3を添加したあとに、
アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗して、乾
燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末について化学
分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，アルミ
ナ含有量０．３重量％であった。この水和ジルコニア微
粉末を空気中で、１０００℃の温度で２時間仮焼したあ
と、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１０ｍ2／ｇ、アル
ミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
【００３０】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１４００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９．２％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径
は０．３μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数
は３５個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１２１ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１４００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９．２％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径
は０．３μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数
は３５個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１２１ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００３１】実施例６ 実施例５の水和ジルコニアゾル含有液にＹＣｌ3及びア
ルミナゾルを添加したあとに、アンモニア水を加えて共
沈させ、濾過し、水洗して、乾燥させた。得られた水和
ジルコニア微粉末について化学分析を行ったところ、イ
ットリア濃度３モル％，アルミナ含有量０．３重量％で
あった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、１００
０℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥ
Ｔ比表面積１１ｍ2／ｇ、アルミナの固溶したジルコニ
ア微粉末を得た。
ルミナゾルを添加したあとに、アンモニア水を加えて共
沈させ、濾過し、水洗して、乾燥させた。得られた水和
ジルコニア微粉末について化学分析を行ったところ、イ
ットリア濃度３モル％，アルミナ含有量０．３重量％で
あった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、１００
０℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥ
Ｔ比表面積１１ｍ2／ｇ、アルミナの固溶したジルコニ
ア微粉末を得た。
【００３２】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１４００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９．２％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径
は０．３μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数
は４５個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１２３ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１４００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９．２％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径
は０．３μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数
は４５個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１２３ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００３３】実施例７ ０．１６ｍｏｌ／ｌのＺｒＯＣｌ2水溶液１０リットル
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１２０時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びＡｌＣｌ3を添加したあと
に、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量１重量％であった。この水和ジルコニア
微粉末を空気中で、９６０℃の温度で２時間仮焼したあ
と、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１６ｍ2／ｇ、アル
ミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
を調製して、加水分解反応を煮沸温度で１２０時間行っ
て水和ジルコニアゾルを得た。次に、この水和ジルコニ
アゾル含有液にＹＣｌ3及びＡｌＣｌ3を添加したあと
に、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、水洗し
て、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末につい
て化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モル％，
アルミナ含有量１重量％であった。この水和ジルコニア
微粉末を空気中で、９６０℃の温度で２時間仮焼したあ
と、湿式粉砕して、ＢＥＴ比表面積１６ｍ2／ｇ、アル
ミナの固溶したジルコニア微粉末を得た。
【００３４】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
１５０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１０６ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
１５０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１０６ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００３５】実施例８ 実施例５の水和ジルコニアゾル含有液にＹＣｌ3及びア
ルミナゾルを添加したあとに、アンモニア水を加えて共
沈させ、濾過し、水洗して、乾燥させた。得られた水和
ジルコニア微粉末について化学分析を行ったところ、イ
ットリア濃度３モル％，アルミナ含有量２．４重量％で
あった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、９４０
℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ
比表面積１５ｍ2／ｇ、アルミナの固溶したジルコニア
微粉末を得た。
ルミナゾルを添加したあとに、アンモニア水を加えて共
沈させ、濾過し、水洗して、乾燥させた。得られた水和
ジルコニア微粉末について化学分析を行ったところ、イ
ットリア濃度３モル％，アルミナ含有量２．４重量％で
あった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、９４０
℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ
比表面積１５ｍ2／ｇ、アルミナの固溶したジルコニア
微粉末を得た。
【００３６】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１４００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．３μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
８５０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１１３ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
用いて、プレス成形し１４００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．３μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
８５０個／ｍｍ2であった。また、ジルコニア焼結体の
強度は１１３ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体
についてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単
斜相の回折線はほとんど観測されなかった。
【００３７】実施例９ 実施例１の水和ジルコニアゾル含有液にＹＣｌ3を添加
したあとに、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、
水洗して、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末
について化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モ
ル％であった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、
９００℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、
ＢＥＴ比表面積２０ｍ2／ｇのジルコニア粉末を得た。
この粉末にアルミナ含有量が０．３重量％になるように
アルミナ粉末を添加した。
したあとに、アンモニア水を加えて共沈させ、濾過し、
水洗して、乾燥させた。得られた水和ジルコニア微粉末
について化学分析を行ったところ、イットリア濃度３モ
ル％であった。この水和ジルコニア微粉末を空気中で、
９００℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、
ＢＥＴ比表面積２０ｍ2／ｇのジルコニア粉末を得た。
この粉末にアルミナ含有量が０．３重量％になるように
アルミナ粉末を添加した。
【００３８】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
７％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
１０００個／ｍｍ2であった。ジルコニア焼結体の強度
は８０ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体につい
てＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜相の
回折線が僅かに観測された。
用いて、プレス成形し１３００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
７％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．２μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
１０００個／ｍｍ2であった。ジルコニア焼結体の強度
は８０ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体につい
てＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する単斜相の
回折線が僅かに観測された。
【００３９】比較例１ 実施例９の水和ジルコニア微粉末を空気中で、８００℃
の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比
表面積３１ｍ2／ｇのジルコニア粉末を得た。この粉末
にアルミナ含有量が０．３重量％になるようにアルミナ
粉末を添加した。
の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ比
表面積３１ｍ2／ｇのジルコニア粉末を得た。この粉末
にアルミナ含有量が０．３重量％になるようにアルミナ
粉末を添加した。
【００４０】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１２００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は８
７％と低く，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒
径は０．２μｍであり、ジルコニア焼結体の強度も５５
ｋｇ／ｍｍ2と低かった。
用いて、プレス成形し１２００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は８
７％と低く，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒
径は０．２μｍであり、ジルコニア焼結体の強度も５５
ｋｇ／ｍｍ2と低かった。
【００４１】比較例２ 実施例９の水和ジルコニア微粉末を空気中で、１２００
℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ
比表面積５ｍ2／ｇのジルコニア粉末を得た。この粉末
にアルミナ含有量が２．８重量％になるようにアルミナ
粉末を添加した。
℃の温度で２時間仮焼したあと、湿式粉砕して、ＢＥＴ
比表面積５ｍ2／ｇのジルコニア粉末を得た。この粉末
にアルミナ含有量が２．８重量％になるようにアルミナ
粉末を添加した。
【００４２】次いで、上記で得られたジルコニア粉末を
用いて、プレス成形し１５００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．７μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
１０５００個／ｍｍ2であった。ジルコニア焼結体の強
度は１０５ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する強度
の強い単斜相の回折線が観測された。
用いて、プレス成形し１５００℃の条件で焼結させて焼
結体を作製したところ、得られた焼結体の相対密度は９
９％，アルミナ及びジルコニア結晶粒子の平均粒径は
０．７μｍ，単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個数は
１０５００個／ｍｍ2であった。ジルコニア焼結体の強
度は１０５ｋｇ／ｍｍ2であり、水熱処理後の焼結体に
ついてＸＲＤ測定を行ったところ、劣化に起因する強度
の強い単斜相の回折線が観測された。
Claims (6)
- 【請求項１】アルミナを含むイットリア濃度２〜５モル
％のジルコニア焼結体であり、該ジルコニア焼結体の相
対密度が９７％以上、アルミナ及びジルコニア結晶粒子
の平均粒径が０．５μｍ以下、かつ、単位面積当りのア
ルミナ結晶粒子の個数が１０００個／ｍｍ2以下である
ジルコニア焼結体。 - 【請求項２】請求項１に記載のジルコニア焼結体におい
て、アルミナ含有量が、０．０１〜２重量％であること
を特徴とするジルコニア焼結体。 - 【請求項３】請求項１又は請求項２に記載のジルコニア
焼結体において、単位面積当りのアルミナ結晶粒子の個
数が５００個／ｍｍ2以下であることを特徴とするジル
コニア焼結体。 - 【請求項４】ＢＥＴ比表面積が１０〜２０ｍ2／ｇ、イ
ットリア濃度２〜５モル％、かつ、アルミナを含有して
いるジルコニア微粉末を成形して、１２００〜１４００
℃の温度で焼成することを特徴とする請求項１〜請求項
３に記載のジルコニア焼結体の製造方法。 - 【請求項５】請求項４に記載のジルコニア焼結体の製造
方法において、ジルコニア微粉末のアルミナ含有量が、
０．０１〜２重量％であることを特徴とするジルコニア
焼結体の製造方法。 - 【請求項６】請求項４又は請求項５に記載のジルコニア
焼結体の製造方法において、ジルコニア微粉末にアルミ
ナが固溶していることを特徴とするジルコニア焼結体の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000206864A JP2001080962A (ja) | 1999-07-09 | 2000-07-04 | ジルコニア焼結体及びその製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP19555199 | 1999-07-09 | ||
| JP11-195551 | 1999-07-09 | ||
| JP2000206864A JP2001080962A (ja) | 1999-07-09 | 2000-07-04 | ジルコニア焼結体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001080962A true JP2001080962A (ja) | 2001-03-27 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000206864A Pending JP2001080962A (ja) | 1999-07-09 | 2000-07-04 | ジルコニア焼結体及びその製造方法 |
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