JP2000334071A

JP2000334071A - ゴルフクラブヘッド及びその製造方法

Info

Publication number: JP2000334071A
Application number: JP2000012041A
Authority: JP
Inventors: Harunobu Kusumoto; 晴信楠本; Shuichiro Yamamoto; 周一郎山本
Original assignee: Daiwa Seiko Co Ltd
Current assignee: Globeride Inc
Priority date: 1999-03-24
Filing date: 2000-01-20
Publication date: 2000-12-05

Abstract

(57)【要約】【課題】ゴルフクラブヘッドの各構成部材に合致した材
料を用いることができ、さらには、非晶質金属のような
材料を用いても、その特性を充分に発揮することが可能
なゴルフクラブヘッド及びその製造方法を提供すること
を目的とする。【解決手段】本発明のゴルフクラブヘッドは、複数の構
成部材を止着することで構成され、各複数の構成部材の
少なくとも１つは、他の構成部材に対して超音波接合で
止着されていることを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴルフクラブヘッ
ド及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及びその課題】従来から、ゴルフクラブヘ
ッドは、ソール、フェース、その他の部分に適した様々
な材料が用いられ、これら各構成部材を止着することで
形成されている。例えばアイアンタイプのヘッドの場
合、ステンレス製のヘッド本体にチタン製フェース部材
を止着したものが知られており、このようにフェースに
軽い材料を用いることで慣性モーメントを大きくして、
打球時にスイートスポットを外してもヘッドをぶれにく
くしている。このようなゴルフクラブヘッドは、異種金
属同士を溶接することが困難なことから、ヘッド本体の
フェース部に設けた凹所内にフェース部材を圧入して塑
性変形させ、フェース部材を凹所内に嵌合して止着して
いる。

【０００３】しかしながら、このようなゴルフクラブヘ
ッドを作成するためには、フェース部材の材料が硬いか
或いは弾性限度が高いと、塑性変形が不十分で確実に凹
所内に止着することができない。

【０００４】一方、ウッドタイプの場合、打球の方向性
の安定、飛距離向上の要求に伴ってヘッドを大型化する
と共に各構成部材を薄肉化する傾向にあるが、薄肉化す
るとヘッド構成部材同士を圧入で止着しにくくなるた
め、溶接を用いる場合が多い。したがって、ヘッド構成
部材を止着する場合、同種の金属材料を用いることが多
くなり、材料選択の幅が狭くなっている。

【０００５】さらに、ヘッドの構成材料として、強度的
に優れた特性を有する非晶質金属（アモルファス金属）
を用いることが知られているが、このような材料を溶接
すると、温度上昇とともに結晶化してしまい、その物性
が変化してしまう。これについて、特開平９-３２７５
３３号には、アモルファス金属のフェースプレートを結
晶金属による中間リングにかしめ、そして、この中間リ
ングをフェース部に溶接、かしめ、ネジ止め、圧接、ろ
う付け、ハンダ付け、拡散接合、接着等によって止着す
る技術が開示されている。

【０００６】しかしながら、結晶金属による中間リング
を介在させることから、フェースプレートが小さくなっ
てしまい、この結果、方向性や飛距離の安定化が図れ
ず、アモルファス金属の特性が充分活かされない。ま
た、フェース側に中間リングとフェース部の両方の接合
部が露出することから、打球による破損の原因となりや
すい。

【０００７】さらに、従来のアイアンタイプ、ウッドタ
イプのゴルフクラブヘッドは、外殻部材同士を溶接して
形成することが多いが、通常、溶接部は、ヘッド本体の
内面側で厚く溶接ビードが盛られた状態になったり、あ
るいは特開平９−２８８４２号に開示されているよう
に、外殻部材の接合端面を屈曲して溶接ビードたまりが
できるように構成しているため、作業者の熟練度で溶接
状態が異なりヘッドとして重量が重くなったり、重量バ
ランスが悪くなるという問題がある。しかも、これらの
溶接では、外殻部材の端部を付け合わせた隙間に溶融金
属を侵入させるため、溶融金属が充分に介在しないと溶
接部に割れが生じ、溶接強度がばらつきやすい。

【０００８】さらにまた、外殻部材同士の接合方法とし
て、従来の溶接棒を用いたＴＩＧ溶接の他に、レーザ溶
接や電子ビーム溶接を用いることが特開平５−１５６２
０号に開示されているが、具体的な接合構造については
何等記載されておらず、接合強度が十分でない可能性が
ある。

【０００９】この発明は、ゴルフクラブヘッドの各構成
部材に合致した材料を用いることができ、さらには、非
晶質金属のような材料を用いても、その特性を充分に発
揮することが可能なゴルフクラブヘッド及びその製造方
法を提供することを目的とする。また、本発明は、重量
が重くなったり、重量バランスが悪くなることを防止
し、外殻部材同士の接合強度が十分なゴルフクラブヘッ
ド及びその製造方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、ゴルフクラブヘッドを構成する複数の構
成部材の内、少なくとも１つの構成部材を、他の構成部
材に対して超音波接合したことを特徴とする。

【００１１】上記のように超音波接合を用いることで、
異種金属同士の止着を短時間で行えると共に、従来の溶
接等の熱の影響で物性が変化してしまう非晶質金属部材
の止着が可能となる。このため、ゴルフクラブヘッドの
各構成部材に合致した特性を有する材料を用いることが
可能となり、設計の自由度の向上が図れると共に、ゴル
フクラブヘッドの性能の向上が図れる。さらには、接合
部では、溶接棒を用いた場合のような大きな溶接ビード
たまりができることはない。

【００１２】また、上記課題を解決するために、本発明
は、複数の金属部材を溶接して形成されるゴルフクラブ
ヘッドにおいて、各金属部材を互いに重合し、この重合
した重合部を溶融させて接合したことを特徴とする。

【００１３】このように、金属部材同士の重合部分を溶
融させて接合することで、接合強度が向上し、接合部に
溶接棒を用いた場合のように大きなビードだまりができ
ることはない。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１は、ウッドタイプのヘッドを
示す斜視図であり、図２は、その縦断面図である。本実
施の形態では、ヘッド１は、クラウン２ａ、ソール２
ｂ、トウ２ｃ、バック２ｄ、ヒール２ｅおよびフェース
部２ｆを具備するヘッド本体２と、ヘッド本体２の前側
に止着されるフェース部材５と、ヘッド本体のクラウン
から突出しシャフトが差し込まれるホーゼル部材６とを
有している。ヘッドを構成するこれらの部材（ヘッド構
成部材）は、各部材が独立に、あるいは任意の部材同士
が一体化して形成されており（例えば、クラウンとバッ
クが一体化されていたり、フェース部とフェース部材と
が一体化されている等）、これらが相互に止着されるこ
とでヘッド本体２が形成される。

【００１５】本実施の形態では、フェース部２ｆとフェ
ース部材５が、超音波接合によって止着されている。具
体的には、フェース部２ｆに所定の大きさの開口７ａを
有する凹所７を形成しておき、ここにフェース部材５を
超音波接合により接合する。この場合、開口７ａは、好
ましくは凹所７の底面によって規定される鍔部７ｂが凹
所の内周面から中心に向けて５ｍｍ程度張り出す大きさ
に形成されている。

【００１６】このような超音波接合を用いることで、フ
ェース部材５とヘッド本体２を、ステンレス、チタン、
アルミ等をそれぞれ組み合わせて異種金属で構成して
も、両者を容易に接合することが可能となり、設計の自
由度の向上が図れる。また、フェース部材５について
は、溶接等による温度上昇が少ないため、非晶質の金属
をその特性が損なわれること無く用いることが可能とな
る。

【００１７】この場合、非晶質の金属とは、結晶化して
いない金属、すなわち、原子が数原子以上の広範囲に亘
って規則的な配列をしていない金属であって、アルミ
系、ジルコニウム系、チタン系、マグネシウム系、鉄
系、ニッケル系、等の非晶質金属が該当する。これらの
金属は強度が高く、弾性率が相対的に低く、靭性に優れ
ていることから薄肉にして上記のようにフェース部材と
して使用すると、フェース部材が打球に対応し易くなる
ため打球の方向性が良く、これによって飛距離が伸び、
さらに打球感をソフトにすることができるため、これら
の中から適当な材料を選択すれば良い。本実施の形態で
は、例えば、ジルコニウム系非晶質金属（組成；Ｚｒ５
５−Ａｌ１０−Ｃｕ３０−Ｎｉ５）を用いることができ
る。この非晶質金属の特性は、比重６．６、弾性率９０
００Ｋｇ／ｍｍ²、引張強度１８０Ｋｇ／ｍｍ²となっ
ており、その特性を活かすために４ｍｍ以下、さらには
１〜３ｍｍの厚さにすることが好ましい。

【００１８】図３は、図１及び図２の構成において、超
音波接合の方法を示した図である。この実施の形態で
は、チタン合金によるフェース部２ｆに、厚さ２．０ｍ
ｍの非晶質金属のフェース部材５を止着する。フェース
部材５は、前記した凹所７に形状が合致するように形成
されており、前記した鍔部７ｂに置いて凹所内に収容す
る。この状態では、フェース部材５の裏面の周縁が凹所
の底面、すなわち鍔部と当接し、重合した状態となって
いる。

【００１９】そして、上記重合部のフェース部材表面と
鍔部の裏面を超音波振動機５０の支持部である振動棒５
０ａと支持部材５２（これらは超音波振動機と一体的に
設けたものでも別体のものでも良い）で挟み、１５０〜
３００Ｋｇｆ／ｃｍ²に加圧し、出力１．４Ｋｗ、振幅
５０μｍ程度で超音波エネルギーを重合部に与えること
で、重合部における接触面を強制的に横振動させ、この
ときに生じる摩擦熱によって両者の接合を行う。なお、
振動棒５０ａの先端は凹凸状に形成して滑り止めしてお
くと良い。この作業を上記重合部に沿って行うことで、
凹所７内、すなわち鍔部７ｂ上にフェース部材５が止着
される。

【００２０】以上のように構成されるゴルフクラブヘッ
ドによれば、従来の溶接等のように熱の影響で物性が変
化してしまうことが無く、及び非晶質金属部材を中間リ
ング部材等を介在させることも無く止着することが可能
となり、ゴルフクラブヘッド各部に合致した特性を有す
る材料を用いる等、設計の自由度が大きくなってゴルフ
クラブヘッドの性能の向上が図れる。また、ヘッド構成
部材同士の接合に際しては、その周縁に重合部を設けて
いるため、強固に止着することが可能となる。なお、ヘ
ッド本体２は、フェース部５と同種又は異種の結晶金
属、もしくは非晶質金属を用いることができる。

【００２１】さらに、図１乃至図３に示した実施の形態
において、フェース部上下幅を４０ｍｍ以上とし、フェ
ース部材５の中央側に、上下幅が３０ｍｍ以上となる非
重合部を形成することが好ましい。これは、上述したよ
うに、鍔部７ｂを凹所の内周面から中心に向けて５ｍｍ
程度以下張り出すようにすることで実現することが可能
である。これは、フェース部材５を実際に止着したとき
に、裏面に補強部（裏打ちなど）があると、特に、非晶
質材料を用いた場合、その特性が失われてしまうからで
あり、フェース部材５の裏面側を補強しない非重合部を
大きくとった方が有利となる。すなわち、従来の接着の
みで止着する構成では、接着強度を確保するため補強部
を大きく取らざるを得ないが、超音波接合を用いること
によって、接合部が一体的になって強固になるため、接
合範囲を小さくすることが可能となり、非重合部を大き
くすることができる。また、フェース部材は、一般的に
左右方向より上下方向が狭いため、材料の特性を活かす
には、できるだけ上下方向に広く非重合部を形成するこ
とが好ましい。

【００２２】一方、様々なレベルのゴルファーを対象と
した試打実験によれば、打球時のボールとフェース部材
の接触領域は、アベレージゴルファー（ヘッドスピード
４０ｍ／ｓ）で２０ｍｍ程度の円形であり、上級のゴル
ファー（ヘッドスピード４５〜５０ｍ／ｓ）で２５ｍｍ
程度の円形となっている。従って、フェース材料の特性
を活かそうとすると、非重合部の上下方向の幅はこれよ
り大きい３０ｍｍ以上、好ましくは３５ｍｍ以上にする
のが良い。さらに、左右方向の幅においても、少なくと
も３０ｍｍ以上にすることは勿論のこと、フェース形状
に合致した形状の非重合部とし、全体では２２．０ｃｍ
²以上の大きさとすることで、フェース部材に使用した
非晶質金属本来の特性をより発揮することが可能とな
る。

【００２３】図３に示したように、超音波接合は、接合
する部分の重合個所を超音波振動機５０の振動棒５０ａ
と支持部材５２で挟むことで行われる。このため、実際
の製造に際しては、振動棒５０ａと支持部材５２のため
のスペースが必要となる。

【００２４】このため、上述した図１及び図２に示すヘ
ッドは、例えば、図４乃至図７に示すような製造方法で
形成することが望ましい。図４に示す方法は、まず、ヘ
ッド本体を構成する部材として、フェース部分の近傍で
フェース面に沿うように、前側構成部材２０ａと後側構
成部材２０ｂに分割形成しておく。後側構成部材２０ｂ
は、クラウン２ａ、ソール２ｂ、トウ２ｃ、バック２ｄ
及びヒール２ｅを具備した状態にあり、また、前側構成
部材２０ａは、フェース部２ｆを具備したフェース周縁
部材２ｈを有しており、このフェース周縁部材２ｈは前
記後側構成部材２０ｂのクラウン２ａ、ソール２ｂ、ト
ウ２ｃ、ヒール２ｄと、それぞれ溶接等によって接続さ
れて、最終的にヘッドを形成するようになっている。

【００２５】このように分割された状態で、フェース部
材５の周縁を、前側構成部材２０ａのフェース部２ｆの
凹所７底面の鍔部７ｂに重合し、この重合した部分をそ
のフェース側とバック側から、図３に示すように振動棒
５０ａと支持部材５２で支持しながら超音波接合で止着
する。そしてその後、フェース部材５が超音波接合され
ている前側構成部材２０ａに後側構成部材２０ｂを溶接
等によって止着する。

【００２６】図５乃至図７は、ヘッド本体２を構成する
部材の内、フェース部２ｆの後方にある構成部材に孔を
形成し、この孔から超音波接合機の支持部（支持部材も
しくは振動棒）を差し込んでフェース部材５を超音波接
合で凹所７内に止着した後、前記孔を溶着等によって閉
塞する方法を示している。この場合、図５は、ヘッド本
体２のクラウン部分に孔を形成した構成例を、図６は、
ソール部分に孔を形成した構成例を、そして、図７は、
トウ部分に孔を形成した構成例を示している。いずれの
構成例も、フェース部材５を超音波接合で凹所７内に止
着した後、各孔は、それぞれクラウン部材２ａ、ソール
部材２ｂ、トウ部材２ｃによって溶接等によって閉塞さ
れる。

【００２７】もちろん、図４乃至図７は、製造方法の一
例を示したに過ぎず、ヘッド本体の分割位置や、予め孔
を形成しておく位置については、超音波接合が施される
位置に応じて適宜変更することが可能である。

【００２８】上述した構成例では、いずれもフェース部
材５を板状にし、これをヘッド本体のフェース部２ｆに
形成された凹所７の鍔部７ｂに重合させて超音波接合し
ていたが、図８及び図９に示すように、フェース部材５
の周縁部を屈曲させ、この屈曲部をヘッド本体の前側開
口部に重合させて超音波接合しても良い。

【００２９】この内、図８（ａ）は、フェース部材５の
周縁に形成された屈曲部５ａが外側となるようにヘッド
本体２の前側開口部の周縁に重合した例を示している。
ヘッド本体の前側開口部の縁部には、フェース部材５の
厚さに一致するように切欠き２ｇが形成されており、両
者を重合した際、ヘッドの外表面が面一となるように構
成されている。そして、両者の重合部は、上述した図４
乃至図７に示した製造方法を利用して、図８（ｂ）に示
すように超音波接合される。また、図９は、フェース部
材５の周縁に形成された屈曲部５ａが内側となるように
ヘッド本体２の前側開口部の周縁に重合した例を示して
いる。このような構成についても、図８に示した構成と
同様に、フェース部材５はヘッド本体２に超音波接合さ
れる。

【００３０】以上詳述した実施の形態では、ヘッド本体
の構成部材の内、フェース部材を、他の構成部材に超音
波接合する例を示したが、フェース部材以外の構成部材
（例えばソール部材、クラウン部材、サイド部材、ホー
ゼル部材、銘板などの薄板金属材料）同士を同様の方法
によって止着しても良い。この場合、従来溶接が困難で
あったゴルフクラブヘッドの材料としてしばしば使用さ
れているステンレス、アルミ、チタン等の異種金属の接
合ができるため、それぞれの部材に適した材料を選択す
ることで設計の自由度が増し、ゴルフクラブヘッドの性
能を向上することができる。しかも、上記部材を板状に
して、その周縁を他の部材と重合して超音波接合を行え
ば、ヘッド重量が重くなるのを軽減しながら強固に接合
でき、ゴルフクラブヘッドの慣性モーメントを大きくし
たり、バランスを良好にできる。さらに、従来のよう
に、接合部に溶接材によるビードが形成されないため、
接合部での重量のばらつきを少なくできる。

【００３１】次に、ヘッドを構成する複数の金属部材同
士を接合するに際し、上述した超音波接合以外の手段を
適用する実施の形態について説明する。

【００３２】図１０乃至図１３は、超音波接合以外の接
合手段を適用した実施の形態を示す図である。前記した
実施形態と同様、ヘッド１は、クラウン２ａ、ソール２
ｂ、トウ２ｃ、バック２ｄおよびヒール２ｅを具備する
ヘッド本体２と、ヘッド本体２の前側に止着されるフェ
ース部材５と、ヘッド本体のクラウンから突出しシャフ
トが差し込まれるホーゼル部材６とを有している。ヘッ
ドを構成するこれらの部材（ヘッド構成部材）は、各部
材が独立に、あるいは任意の部材同士が一体化して形成
されており（例えば、クラウンとバックが一体化されて
いたり、ソールとフェース部材とが一体化されている
等）、これらが相互に止着されることでヘッド本体２が
形成される。

【００３３】本実施の形態では、ヘッド本体２の前方に
フェース部材５が止着される開口部２ｋが形成されてい
る。止着されるフェース部材５は、その周縁部が屈曲さ
れており、この屈曲された部分（屈曲部）５ａが、前記
開口部２ｋの端部領域で図１１に示すように重合され、
この重合した部分（重合部）を溶融することで、フェー
ス部材５はヘッド本体２に止着される。すなわち、ヘッ
ド本体２において、接合される金属部材（外殻部材）の
内面および外面を内外方向で部分的に重ね合わせ、この
重なった重合部を、その外側にあたるクラウン２ａ及び
ソール２ｂの外面から溶融手段によって溶融させる。通
常、外殻部材は、その肉厚が０．５〜３．０ｍｍ程度に
形成されていることから、端面同士を突き合わせて溶接
棒を用いる従来の溶接によって接合すると、接合部にお
いて割れが生じやすく、溶接ビードを多めに盛る必要が
ある。しかし、上記のように外殻部材を内外方向で重ね
合わせ、その重合部を溶融することで、接合部における
割れを防止でき、接合強度の向上が図れると共に溶接ビ
ードによる重量バランスの低下が防止できる。

【００３４】本実施の形態では、上記重合部を溶融させ
る手段として、レーザ溶接が用いられる。レーザ溶接
は、図１２に示すように、レーザ加工機６０から射出さ
れるレーザ光をレンズ６１によって収束し、この収束し
たレーザ光を上記した重合部に照射することで重合部を
高密度エネルギー状態とし、これによって重合部におけ
る面接部分を溶融することで行なわれる（金属が溶融し
た部分を符号Ｐで示してある）。

【００３５】この場合、溶融させる重合部の幅（重合
幅）Ｒは、接合強度が充分となるように、１．５ｍｍ以
上とするが、確実に接合するためには、更に２．０ｍｍ
以上にすることが望ましい。また、重合部において溶融
する金属は、レーザ光の収束径、照射時間、照射範囲等
を調節することで制御することができ、用いられる金属
材料、厚さ、重合幅等に応じて最適な状態に制御され
る。例えば、チタン合金製中空ゴルフクラブヘッドの外
殻部材同志をレーザ溶接で接合する場合、それぞれの肉
厚が３．０ｍｍ以上とすると、ＣＯ₂レーザであれば、
出力１〜８Ｋｗ、溶接速度１００〜２０００ｍｍ／ｍｉ
ｎ程度で溶接を行なう。

【００３６】以上のように、重合部を溶融させて接合し
たゴルフクラブヘッドによれば、溶接ビードが溜まるこ
とが無いため、接合部分が重くならず、重量バランスの
向上が図れる。そして、重合部を設けて接合した場合
は、従来のように、端部を付け合わせて溶接した場合に
比し、接合部での座屈が防止できるため破損し難い。な
お、溶接された重合部は、その上面側が段部になってし
まうため、図１３に示すように研磨して外表面を滑らか
に仕上げておくことが望ましい（表面処理した部分を符
号Ｔで示す）。この場合、上記した重合部Ｒは、屈曲部
５ａの端縁と研磨した研磨端縁との距離で規定される。

【００３７】図１４および図１５は、ヘッド本体２に対
してフェース部材５をレーザ溶接によって接合する別の
構成例を示す図である。

【００３８】上記した実施の形態では、ヘッド本体２の
開口部２ｋに止着されるフェース部材５は、その周縁部
が屈曲されていたが、フェース部材５は、図１５に示す
ように板状の構成であっても良い。この場合、フェース
部材５は、厚さが１．５〜３．０ｍｍ程度、好ましくは
２．０〜３．０ｍｍに形成されており、その周縁部を前
記開口部２ｋの端部領域に突き当てて重合せしめ（重合
部をＲで示す）、この重合した部分を外側にあたるクラ
ウン２ａ及びソール２ｂ側のそれぞれ外面からレーザ光
を照射して上記同様、レーザ溶接することで、フェース
部材５はヘッド本体２に止着される（図１６参照）。

【００３９】このように、フェース部材５の周縁部をヘ
ッド本体に形成された開口部２ｋに重合させ、その重合
部を溶融させることでフェース部材をヘッド本体に接合
しても良い。

【００４０】図１７および図１８は、ヘッド本体２に対
してクラウン部材２ａ´をレーザ溶接によって接合する
構成例を示す図である。フェース部材５は、ヘッド本体
２と共に一体的に形成されており、ヘッド本体の上方に
は開口部２ｐが形成されている。この開口部の周囲に
は、内側に向けて張り出した鍔部２ｑが形成されてお
り、ここにクラウン部材２ａ´の周縁部が重合され、上
記同様レーザ溶接される。すなわち、クラウン部材２ａ
´の周縁部の内面、および鍔部２ｑの外面が、内外方向
で重ね合わされ、この重なった重合部が、外側にあたる
クラウン２ａの外面にレーザ光を照射することで溶融さ
れる。なお、この構成においても、溶融させる重合部の
重合幅Ｒは、１．５ｍｍ以上とし、さらには２．０ｍｍ
以上にすることが望ましい。

【００４１】このように、レーザ溶接が行なわれる部分
は、ヘッドを構成する任意の外殻部材同士で行なうこと
が可能である。また、このようなレーザ溶接は、外殻部
材同士を接合する際、全ての接合部分で行なうことが望
ましいが部分的に行なっても良い。

【００４２】なお、ヘッド本体を構成する外殻部材の重
合部を溶融させる手段として、レーザ溶接以外にも、図
１９に示すようなプラズマ溶接を用いることが可能であ
る。プラズマ溶接機７０は、プラズマトーチ７１によっ
て、熱集中度の高いプラズマアークを発生するものであ
り、このプラズマアークを上記したクラウン２ａとフェ
ース部材５の屈曲部５ａの重合部に、外側にあたるクラ
ウン２ａの外面から照射することで、重合した面接部分
を溶融する（金属が溶融した部分を符号Ｐで示してあ
る）。

【００４３】この構成において、放出されるプラズマア
ークを傾斜した状態で回転させることによって、比較的
幅広い領域で溶込みを行なうことができ、重合部におけ
る接合領域を効率良く溶融させ、強固な接合を実現する
ことができる。

【００４４】以上説明した図１０乃至図１９の実施の形
態では、ヘッドを構成する外殻部材の接合手段として、
レーザ溶接、プラズマ溶接を例にして説明したが、これ
らの実施の形態においても超音波溶接や、あるいは電子
ビーム溶接等を用いることが可能であり、また、図１乃
至図９の実施の形態において、その接合手段として、レ
ーザ溶接、プラズマ溶接等を用いることが可能である。
さらに、上記実施の形態では、ウッドタイプのヘッドを
示したが、アイアンタイプのヘッドについても適用する
ことが可能である。

【００４５】

【発明の効果】本発明によれば、複数のヘッド構成部材
を止着してヘッド本体を形成するゴルフクラブヘッドに
おいて、ヘッド構成部材に異種金属材料を用いても、こ
れを短時間に止着することができ、また、溶接等熱の影
響によって物性が変化してしまう非晶質金属部材を物性
を変えることなく止着することができる。このため、ヘ
ッド本体の設計の自由度が向上し、ゴルフクラブヘッド
の性能の向上が図れる。

【００４６】また、本発明によれば、ゴルフクラブヘッ
ドを構成する外殻部材の接合領域は従来のように、溶接
棒を用いることなく強固に接合されるため、溶接部が重
くならず、ウェイトバランスが良好なゴルフクラブヘッ
ドとすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明が適用されるウッドタイプのヘッドを示
す斜視図。

【図２】図１に示したヘッドの縦断面図。

【図３】フェース部材をヘッド本体のフェース部に超音
波接合する状態を示す図。

【図４】フェース部材をヘッド本体のフェース部に超音
波接合する第１の製造方法を説明する図。

【図５】フェース部材をヘッド本体のフェース部に超音
波接合する第２の製造方法を説明する図。

【図６】フェース部材をヘッド本体のフェース部に超音
波接合する第３の製造方法を説明する図。

【図７】フェース部材をヘッド本体のフェース部に超音
波接合する第４の製造方法を説明する図。

【図８】（ａ）は、フェース部材の変形例を示し、この
フェース部材をヘッド本体のフェース部に超音波接合し
た状態を示す図、（ｂ）は、超音波接合する状態を示す
図。

【図９】フェース部材の別の変形例を示し、このフェー
ス部材をヘッド本体のフェース部に超音波接合した状態
を示す図。

【図１０】超音波接合以外の接合手段を適用する実施の
形態を示す図であり、ヘッドの分解斜視図。

【図１１】図１０に示すヘッドの縦断面図。

【図１２】図１１に示す構成において、レーザ溶接を行
なっている状態を示す図。

【図１３】レーザ溶接を行なった後、ヘッドの表面を研
磨した状態を示す図。

【図１４】超音波接合以外の接合手段を適用する変形例
を示す図であり、ヘッドの分解斜視図。

【図１５】図１４に示すヘッドの縦断面図。

【図１６】図１５に示す構成において、レーザ溶接を行
なっている状態を示す図。

【図１７】超音波接合以外の接合手段を適用する更に別
の変形例を示す図であり、ヘッドの分解斜視図。

【図１８】図１７に示すヘッドの縦断面図。

【図１９】超音波接合以外の接合手段を示す図。

【符号の説明】

１…ヘッド、２…ヘッド本体、２ａ…クラウン、２ｂ…
ソール、２ｃ…トウ、２ｄ…バック、２ｅ…ヒール、５
…フェース部材、２０ａ…前側構成部材、２０ｂ…後側
構成部材、５０…超音波振動機、５０ａ…振動棒、５２
…支持部材、６０…レーザ加工機、７０…プラズマ溶接
機。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】複数の構成部材を止着してなるゴルフク
ラブヘッドにおいて、前記複数の構成部材の少なくとも
１つは、他の構成部材に対して超音波接合で止着されて
いることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項２】上記超音波接合は、前記ヘッドを構成す
る部材の周縁を、他のヘッドを構成する部材と重合した
部分に用いられていることを特徴とする請求項１に記載
のゴルフクラブヘッド。
【請求項３】上記少なくとも１つの構成部材は、非晶
質金属からなるフェース部材であることを特徴とする請
求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッド。
【請求項４】上記フェース部材の中央側に、上下幅３
０ｍｍ以上の非重合部が設けられていることを特徴とす
る請求項３に記載のゴルフクラブヘッド。
【請求項５】複数の構成部材を止着してなるゴルフク
ラブヘッドを製造するにあたり、前記複数の構成部材の
少なくとも１つを、他の構成部材に対して超音波接合で
止着することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方
法。
【請求項６】ヘッド構成部材の周縁を、他のヘッド構
成部材と重合し、この重合した部分を超音波接合で止着
することを特徴とする請求項５に記載のゴルフクラブヘ
ッドの製造方法。
【請求項７】フェース部材の周縁を、ヘッド前側構成
部材のフェース部に重合し、この重合した部分をそのフ
ェース側とバック側から支持しながら超音波接合で止着
した後、前記ヘッド前側構成部材にヘッド後側構成部材
を止着したことを特徴とする請求項６に記載のゴルフク
ラブヘッドの製造方法。
【請求項８】フェース部材を止着するヘッド構成部材
のフェース部より後方側に孔を設け、該孔から超音波接
合機の支持部を差し込んで前記フェース部材を超音波接
合で前記ヘッド構成部材に止着した後、前記ヘッド構成
部材の前記孔を閉塞することを特徴とする請求項６に記
載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
【請求項９】複数の金属部材を溶接して形成されるゴ
ルフクラブヘッドにおいて、各金属部材を互いに重合
し、この重合した重合部を溶融させて接合したことを特
徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項１０】前記金属部材は、ゴルフクラブヘッド
形成用の外殻体であり、前記重合部は、接合される金属
部材の内面および外面を重ねたものであることを特徴と
する請求項９に記載のゴルフクラブヘッド。
【請求項１１】前記重合部は、１．５ｍｍ以上の幅を
有していることを特徴とする請求項９又は１０に記載の
ゴルフクラブヘッド。
【請求項１２】前記重合部における溶接は、レーザ溶
接又はプラズマ溶接であることを特徴とする請求項９乃
至１１のいずれか１項に記載のゴルフクラブヘッド。
【請求項１３】複数の金属部材を溶接して形成される
ゴルフクラブヘッドの製造方法において、各金属部材を
互いに重合し、この重合した重合部をその外側から溶融
させて接合したことを特徴とするゴルフクラブヘッドの
製造方法。