JP2000118144A - レーザー熱転写画像形成方法、レーザー熱転写画像形成用インクシートおよびレーザー熱転写画像形成用受像シート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】ロール状に巻き回した場合に発生する巻きぐせ
を防止し、シートをカットした後のドラム状支持体への
保持性が良好で、ドットゲインの変動が少ない良好な画
像が得られ、インクシートと受像シートとの密着性及び
転写性が良好で、受像面に転移された画像を再生紙に転
写した場合にも、網点のがさつきの無い、良好な画質の
得られるレーザー熱転写画像形成方法を提供する。 【解決手段】インク面が外側に巻き回されたロール状の
インクシート３と受像面が外側に巻き回されたロール状
の受像シート４を用い、該両シート３，４をそれぞれ所
定の長さにカットしてドラム状の支持体７に積層保持し
た状態で、画像情報に応じたレーザー光を照射してイン
クシート３にてレーザー光を吸収し熱に変換し、変換し
た熱により受像面に画像を転写形成するレーザー熱転写
画像形成方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はレーザー熱転写画像
形成方法、レーザー熱転写画像形成用インクシートおよ
びレーザー熱転写画像形成用受像シートに関し、詳しく
はロール状に巻き回した場合に発生する巻きぐせを防止
し、シートをカットした後のドラム状支持体への保持性
が良好で、ドットゲインの変動が少ない良好な画像が得
られ、インクシートと受像シートとの密着性及び転写性
が良好で、受像面に転移された画像を再生紙に転写した
場合にも、網点のがさつきの無い、良好な画質の得られ
るレーザー熱転写画像形成方法、感度を落とすことな
く、ロール状に巻いた場合のブロッキングが少ないイン
クシート、搬送性の良好なレーザー熱転写画像形成方
法、画像面内で局部的に濃度低下及び濃度上昇のような
濃度ムラが生じることなく、画像出力が安定したレーザ
ー熱転写画像形成方法、保存や周囲環境による画質の変
動が少ないレーザー熱転写画像形成方法、感度を落とす
ことなく、ロール状に巻いた場合のブロッキングが少な
い受像シート、画像記録時に、ドラム状支持体からの吸
引孔の跡が画像に影響することがなく良好な画像が得ら
れるレーザー熱転写画像形成方法、欠陥のない高品質な
画像が得られるインクシート及び、受像面に転移された
画像を再生紙に転写した場合にも、解像度の良好な画質
の得られるレーザー熱転写画像形成方法、保存や周囲環
境による画質の変動が少ない受像シート及び、時間をお
いて繰り返し出力を行っても濃度が一定となり、画像出
力安定性が良好なレーザー熱転写画像形成方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、適切なデータ記録装置に記憶され
た電子データから、電子的に分離された単一色分離とい
う形で印刷版を生成する電子システムの開発が盛んに行
われており、プルーフ画像と実際の印刷版の双方を電子
的に形成し、記憶させ、処理するための様々なプロセス
が開発され実践されてきた。これら電子システムの一部
はアナログイメージも扱うことができるが、デジタルイ
メージの処理の容易さゆえに、これが用いられる。最終
印刷に進んでよいかどうか完全に判定する前に、一般に
ハードコピーを生成する必要があり、実際に刷り上がり
を見るためにハードコピーを生成する何らかの形の出力
装置或いはプリンタを用いる方法が必要である。

【０００３】ところで、高画質、精密で一定のプルーフ
画像を生み出す熱転写プロセスを用いて、コンスタント
に、迅速かつ正確にイメージを生成する装置が特開平5-
221067号に開示されている。このサーマル画像化装置
は、ロール媒体供給装置を備え、受像シートとインクシ
ートが重ね合わせて保持される支持体を有し、多種のイ
ンクシートを一枚の受像シートに重ねても支持体上の受
像シートを乱すことなくインクシートを取り去り、全体
の書き込みの間、受像シートの一部を保持して複数回重
ねられるイメージの位置を確認し、最終的なプルーフを
生成するものであり、上記支持体、即ちドラム状支持体
表面には受像シートとインクシートとを重ね合わせて該
ドラム状支持体に付着させるために真空開口が設けら
れ、更にその開口部を通して減圧する真空シート保持手
段が設けられている。

【０００４】上記、サーマル画像化装置は一貫して迅速
に、正確に、しかも正しい位置でプルーフ画像を形成す
ることができる。しかしながらプルーフ画像としては大
サイズ化が要望されており、上記のような装置で大サイ
ズ画像を形成するためにはドラム状支持体を大きくする
必要がある。支持体を大きくした場合、受像シートとイ
ンクシートを重ね合わせて保持することが困難となる。
その理由としては、大サイズのドラム状の支持体を回転
し露光する時に、シートが該支持体から脱落し易いこと
が挙げられるが、それを防止するためには減圧度を上げ
る必要があり、減圧度を上げるためには大容量かつ高減
圧を発生できる装置が必要となり、ドラム状支持体のジ
ョイントからの空気もれも発生し易くなるため、これら
に対応した高価な装置が必要となる。また、シートの巻
き付けの際、皺も発生し易くなるだけでなく、受像シー
トとインクシートの全面に渡る均一な密着状態を達成す
ることも非常に困難となる。

【０００５】均一な密着状態が得られないと、受像シー
トへのインク層の転移が不完全なものになり、できあが
りのプルーフ画像としては、致命的な問題となる。

【０００６】また、上記サーマル画像化装置において
は、インクシートのインク層中の染料を転写するタイプ
の材料について記載されているが、インク層の色材とバ
インダーをともに転写する（溶融型熱転写）タイプの材
料についても同様の問題が生じることがわかっている。

【０００７】一方、上記の真空シート保持手段におい
て、ロール状に巻かれた受像シートやインクシートを該
ドラム状支持体に付着させる際に、シートの搬送性が悪
くドラム状支持体にうまく付着されないという問題があ
った。

【０００８】他方、レーザービームによる記録は、レー
ザー露光径を光学的に数μｍ程度に絞ることができるた
め、高解像度記録に有効である。しかしながら、高解像
度な画像記録を行うために、記録系に混入するゴミや埃
などの異物による転写抜けなどの画像欠陥がより問題と
なってきた。特に高品質の画像が要求される印刷色校正
用カラープルーフにおいては、画像が数十μｍという微
小な網点により形成されているため、僅かな欠陥が致命
傷となり、その目的を果たせなくなってしまう問題があ
る。

【０００９】そこで、本発明者は、インク層の膜厚、光
熱変換層の膜厚、インクシートの支持体の厚み、受像シ
ートの支持体の厚みを規定することによって、ロール状
に巻き回した場合に発生する巻きぐせを防止し、シート
をカットした後のドラム状支持体への保持性が良好とな
り、ドットゲインの変動が少ない良好な画像が得られ、
インクシートと受像シートとの密着性及び転写性が向上
した良好なプルーフ画像を得ることができることを見い
出し、更に、驚くべきことに、受像面に転移された画像
を再生紙に転写した場合にも、網点のがさつきの無い、
良好な画質を有するプルーフ画像が得られることを見い
だした。

【００１０】また、本発明者は、インク層又はその裏面
の中心線平均粗さ、あるいは、受像層又はその裏面の中
心線平均粗さを規定することによって、感度を落とすこ
となく、ロール状に巻いた場合のブロッキングが少ない
インクシートおよび受像シートを提供でき、また、イン
クシートや受像シートの搬送性や密着性が改良され、保
存や周囲環境による画質の変動が少なく、画像記録時
に、ドラム状支持体からの吸引孔の跡が画像に影響する
ことがないレーザー熱転写画像形成方法が達成されるこ
とを見い出し、更に、驚くべきことに、画像出力安定性
の低下、即ち、画像面内での濃度に差が生じ、画像面内
で局部的に濃度低下及び濃度上昇が発生することのな
い、画像出力安定性が改善されたレーザー熱転写画像形
成方法が提供されることを見い出した。

【００１１】更に本発明者によると、インク層や受像層
のスクラッチ強度を規定することによって、欠陥のない
高品質なプルーフ画像を得ることができ、保存や周囲環
境による画質の変動が少なくなり、更に驚くべきこと
に、受像面に転移された画像を再生紙に転写した場合に
も解像度の良好な画質が得られるばかりか、時間をおい
て繰り返し出力を行った場合の濃度が一定となり、画像
出力安定性が良好となるレーザー熱転写画像形成方法が
得られることを見い出した。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の課題
は、（１）ロール状に巻き回した場合に発生する巻きぐ
せを防止し、シートをカットした後のドラム状支持体へ
の保持性が良好となる、（２）ドットゲインの変動が少
ない良好な画像が得られる、（３）インクシートと受像
シートとの密着性及び転写性が良好である、（４）受像
面に転移された画像を再生紙に転写した場合にも、網点
のがさつきの無い、良好な画質の得られるレーザー熱転
写画像形成方法を提供することにある。

【００１３】また本発明の他の課題は、（１）感度を落
とすことなく、ロール状に巻いた場合のブロッキングが
少ないインクシートを提供すること、（２）搬送性の良
好なレーザー熱転写画像形成方法を提供すること、
（３）画像面内で局部的に濃度低下及び濃度上昇のよう
な濃度ムラが生じることなく、画像出力が安定したレー
ザー熱転写画像形成方法を提供すること、（４）保存や
周囲環境による画質の変動が少ないレーザー熱転写画像
形成方法を提供すること、（５）感度を落とすことな
く、ロール状に巻いた場合のブロッキングが少ない受像
シートを提供すること、（６）画像記録時に、ドラム状
支持体からの吸引孔の跡が画像に影響することがなく良
好な画像が得られるレーザー熱転写画像形成方法を提供
することにある。

【００１４】更に本発明の他の課題は、（１）欠陥のな
い高品質な画像が得られるインクシート及び、受像面に
転移された画像を再生紙に転写した場合にも、解像度の
良好な画質の得られるレーザー熱転写画像形成方法を提
供すること、（２）保存や周囲環境による画質の変動が
少ない受像シート及び、時間をおいて繰り返し出力を行
っても濃度が一定となり、画像出力安定性が良好なレー
ザー熱転写画像形成方法を提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の請求項１に記載の発明は、インク面が外側に巻き回
されたロール状のインクシートと受像面が外側に巻き回
されたロール状の受像シートを用い、該両シートをそれ
ぞれ所定の長さにカットしてドラム状の支持体に積層保
持した状態で、画像情報に応じたレーザー光を照射して
インクシートにてレーザー光を吸収し熱に変換し、変換
した熱により受像面に画像を転写形成するレーザー熱転
写画像形成方法であって、前記インクシートのインク層
の膜厚が０．２〜０．６μｍであることを特徴とするレ
ーザー熱転写画像形成方法である。

【００１６】また上記課題を解決する本発明の請求項２
に記載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール
状のインクシートと受像面が外側に巻き回されたロール
状の受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長
さにカットしてドラム状の支持体に積層保持した状態
で、画像情報に応じたレーザー光を照射してインクシー
トにてレーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱によ
り受像面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成
方法であって、前記インクシートが膜厚０．０５〜０．
６μｍの光熱変換層を有することを特徴とするレーザー
熱転写画像形成方法である。

【００１７】上記課題を解決する本発明の請求項３に記
載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状の
インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
あって、前記インクシートが、厚さ５０〜１００μｍの
支持体上に少なくともインク層を設けたものであること
を特徴とするレーザー熱転写画像形成方法である。

【００１８】上記課題を解決する本発明の請求項４に記
載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状の
インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
あって、前記受像シートが、厚さ５０〜１２５μｍの支
持体上に少なくとも受像層を設けたものであることを特
徴とするレーザー熱転写画像形成方法である。

【００１９】請求項５に記載の発明は、インクシート
が、厚さ５０〜１００μｍの支持体上に少なくともイン
ク層を設けたものであることを特徴とする請求項４に記
載の発明である。

【００２０】上記課題を解決する本発明の請求項６に記
載の発明は、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０５〜０．
３μｍであるインク層を有することを特徴とするレーザ
ー熱転写画像形成用インクシートである。

【００２１】上記課題を解決する本発明の請求項７に記
載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状の
インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
あって、前記インクシートのインク層の中心線平均粗さ
（Ｒａ）が０．０５〜０．３μｍであることを特徴とす
るレーザー熱転写画像形成方法である。

【００２２】上記課題を解決する本発明の請求項８に記
載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状の
インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
あって、前記インクシートの背面に設けられる層の中心
線平均粗さ（Ｒａ）が０．１〜２．０μｍであることを
特徴とするレーザー熱転写画像形成方法である。

【００２３】上記課題を解決する本発明の請求項９に記
載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状の
インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
あって、前記受像シートの受像層の中心線平均粗さ（Ｒ
ａ）が、０．０１〜０．４μｍであることを特徴とする
レーザー熱転写画像形成方法である。

【００２４】上記課題を解決する本発明の請求項１０に
記載の発明は、支持体の片面に少なくとも受像層を設
け、該受像層が設けられた面とは反対側の面に中心線平
均粗さ（Ｒａ）が０．３〜１．５μｍであるバックコー
ト層を有することを特徴とするレーザー熱転写画像形成
用受像シートである。

【００２５】上記課題を解決する本発明の請求項１１に
記載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状
のインクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状
の受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さ
にカットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、
画像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートに
てレーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受
像面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法
であって、前記受像シートの背面に設けられる層の中心
線平均粗さ（Ｒａ）が０．３〜１．５μｍであることを
特徴とするレーザー熱転写画像形成方法である。

【００２６】上記課題を解決する本発明の請求項１２に
記載の発明は、スクラッチ強度が２〜５０ｇであるイン
ク層を有することを特徴とするレーザー熱転写画像形成
用インクシートである。

【００２７】上記課題を解決する本発明の請求項１３に
記載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状
のインクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状
の受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さ
にカットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、
画像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートに
てレーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受
像面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法
であって、前記インクシートのインク層のスクラッチ強
度が２〜５０ｇであることを特徴とするレーザー熱転写
画像形成方法である。

【００２８】上記課題を解決する本発明の請求項１４に
記載の発明は、スクラッチ強度が５〜１００ｇである受
像層を有することを特徴とするレーザー熱転写画像形成
用受像シートである。

【００２９】上記課題を解決する本発明の請求項１５に
記載の発明は、インク面が外側に巻き回されたロール状
のインクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状
の受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さ
にカットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、
画像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートに
てレーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受
像面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法
であって、前記受像シートの受像層のスクラッチ強度
が、５〜１００ｇであることを特徴とするレーザー熱転
写画像形成方法である。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を説
明する。

【００３１】この発明は、レーザー熱転写画像形成方法
であり、この方法を実施する装置例を図１〜３に基いて
説明する。

【００３２】図１は受像シートとインクシートを重ねて
露光ドラムに巻き付けた状態を示す図であり、図2は露
光ドラムの基本的構成を示す概略断面図であり、図３は
受像シートとインクシートを露光部に繰り出し、カット
している状態を示す全体構成図である。

【００３３】露光部に繰り出されるインクシートはロー
ル状に巻かれ、そのロール状のインクシートが各々色別
に繰出部５にセットされる。また受像シートもロール状
に巻かれており、繰出部６にセットされる。本発明で
は、インク層面が外側に巻回されたロール状のインクシ
ートと受像層面が外側に巻回されたロール状の受像シー
トが露光装置に繰り出される構成になっている。インク
層を外向きにすると、インク層側に凸の巻きぐせがつ
き、ドラム状支持体への保持性が不良になるという問題
が生じるが、本発明によってこの問題を解消できる。

【００３４】この装置例において、ドラム状の支持体７
は複数の吸引孔２を有しており、ドラム表面にインクシ
ートと受像シートを減圧密着させる構成になっている。
吸引孔２において、２−１は受像シートを密着して閉じ
ており、２−２はインクシートを吸引するために開いた
状態を示している。ドラムの支持体７にはインクシート
と受像シートの密着性を向上させるために加圧ロール１
が接設されている。３はインクシートであり、３−１は
イエローシート、３−２はマゼンタシート、３−３はシ
アンシート、３−４はブラックシートを示している。４
は受像シートである。８はレーザー光による光学的書き
込み手段であり、９は筺体である。加圧ロール１の手前
付近には、図示しないシートカット手段を設けることが
できる。

【００３５】図示の装置において、インク面が外側に巻
き回されたロール状のインクシート３と受像面が外側に
巻き回されたロール状の受像シート４をそれぞれ所定の
長さにカットして、ドラム状の支持体７に積層保持した
状態で、画像情報に応じたレーザー光を光学的書き込み
手段８を介して照射してインクシート３にてレーザー光
を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像シート４の
受像面に画像を転写し、熱転写画像を形成することがで
きる。

【００３６】本発明においては、インクシートのインク
層の膜厚は０．２〜０．６μｍの範囲であることを特徴
としている。この範囲外ではインクシートの巻き癖が発
生したり、ドラム状の支持体への保持性が悪い。

【００３７】また本発明においては、インクシートが膜
厚０．０５〜０．６μｍの光熱変換層を有することを特
徴としている。この範囲外では、ドットゲイン再現性が
悪くなり好ましくない。

【００３８】更に本発明は、インクシートが、厚さ５０
〜１００μｍの支持体上に少なくともインク層を設けた
ものであることを特徴としている。支持体が５０μｍ未
満であると、転写性が悪くなり、１００μｍを越える
と、インクシートと受像シートの密着性が悪くなる。

【００３９】更に本発明は、受像シートが、厚さ５０〜
１２５μｍの支持体上に少なくとも受像層を設けたもの
であることを特徴としており、更に、受像シートが、厚
さ５０〜１２５μｍの支持体上に少なくとも受像層を設
けたものであり、且つインクシートが、厚さ５０〜１０
０μｍの支持体上に少なくともインク層を設けたもので
あることが好ましい。受像シートの支持体が５０μｍ未
満であると、インクシートの支持体が５０μｍ以上であ
っても再生紙使用時の網点画質が劣化するという欠点が
ある。また受像シートの支持体が１２５μｍを越える
と、同様に再生紙使用時の網点画質が劣化するという欠
点がある。

【００４０】更に本発明は、レーザー熱転写画像形成用
インクシートが、中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０５〜
０．３μｍであるインク層を有することを特徴としてい
る。

【００４１】本明細書において、中心線平均粗さ（Ｒ
ａ）は以下の方法で測定した値を意味している。 （中心線平均粗さ：Ｒａ）ＷＹＫＯ社の光学的三次元表
面粗さ計「ＲＳＴ ｐｌｕｓ」を使用し、対物レンズ×
４０、中間レンズ×１．０の測定条件で１１１×１５０
μｍの視野をＮ＝５で測定し、平均値を求める。

【００４２】本発明において、中心線平均粗さ（Ｒａ）
が０．０５μｍ未満であると、インク面とバックコート
面のブロッキングを生じると共にインクシート搬送トラ
ブル回数が増加し、また中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．
３μｍを越えると、感度低下を招き、更にインクシート
搬送トラブル回数も増加する。

【００４３】更に本発明は、インクシートの背面に設け
られる層の中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．１〜２．０μ
ｍであることを特徴としている。中心線平均粗さ（Ｒ
ａ）が０．１μｍ未満、あるいは２．０μｍを越える
と、濃度均一性が得られない。

【００４４】更に本発明は、受像シートの受像層の中心
線平均粗さ（Ｒａ）が、０．０１〜０．４μｍであるこ
とを特徴としている。中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．
０１〜０．４μｍの範囲外であると、受像シート保存後
の感度変動を生じ好ましくない。

【００４５】更に本発明の受像シートは、支持体の片面
に少なくとも受像層を設け、該受像層が設けられた面と
は反対側の面に中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．３〜１．
５μｍであるバックコート層を有することを特徴とす
る。中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．３μｍ未満では受像
面とバックコート面のブロッキングが生じ、感度が低下
し、ドラム状の支持体の吸引孔の跡が残る欠点がある。
また中心線平均粗さ（Ｒａ）が１．５μｍを越えると、
感度低下と共にドラム状の支持体の吸引孔の跡がひどく
なる。

【００４６】更に本発明のインクシートは、スクラッチ
強度が２〜５０ｇであるインク層を有することを特徴と
する。

【００４７】本明細書において、スクラッチ強度は、以
下の測定法により求めた値を意味する。 （スクラッチ強度）新東科学社製ＨＥＩＤＯＮ引掻試験
機を使用する。先端径０．８ｍｍのサファイア針を測定
面に垂直に押し当て、引掻速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで
前記サファイア針に０〜２００ｇの荷重を連続的に変化
させてかけた際に、測定面に傷がつき始める時の荷重を
スクラッチ強度とした。

【００４８】本発明において、スクラッチ強度がこの範
囲外であると、画像欠陥が生じ、再生紙使用時の解像度
が悪い。

【００４９】更に本発明の受像シートは、スクラッチ強
度が５〜１００ｇである受像層を有することを特徴とす
る。スクラッチ強度がこの範囲外であると、受像シート
保存後の感度変動が生じ、また繰り返し出力時の濃度均
一性が得られない。

【００５０】本発明のレーザー熱転写画像形成方法は、
インク層の転写は溶融型転写、アブレーションによる転
写、昇華型転写のいずれでもよく、レーザービームを熱
に変換しその熱エネルギーを利用してインクを受像シー
トに転写し、受像シート上に画像を形成する方法であ
る。

【００５１】中でも溶融・アブレーション型は印刷に類
似した色相の画像を作成するという点で好ましい。

【００５２】（インクシート）本発明に用いられるイン
クシートは、インク（色材）転写機能を有するフィルム
であり、支持体上に少なくともインク層を有してなり、
必要に応じてインク層と支持体との間に光熱変換機能を
有する光熱交換層、クッション層、剥離層等を有するこ
とができる。

【００５３】支持体としては、剛性を有し、寸法安定性
が良く、平滑性に優れ、画像形成の際の熱に耐えるもの
ならば何でもよく、具体的には特開昭６３−１９３８８
６号２頁左下欄１２〜１８行に記載のフィルム又はシー
トを使用することができる。特に、ポリエチレンテレフ
タレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネー
ト、ナイロン、塩化ビニル、ポリスチレン、ポリメチル
メタクリレート、シンジオタクチックポリスチレン、ポ
リプロピレン等のプラスチックフィルムを使用すること
が好ましい。これらのプラスチックフィルムには寸法安
定化、帯電防止等の各種加工を施すこともできる。ま
た、後述の各層が良好に支持体上に塗布されるための下
引層を設けることもできる。

【００５４】本発明では、レーザー光をインクシートの
裏面側から照射して画像を形成するので、支持体は透明
であることが望ましい。また支持体は、搬送に適した剛
性と柔軟性を有することが好ましい。

【００５５】レーザー溶融熱転写法において、インク層
は、加熱時に溶融又は軟化して着色剤とバインダー等を
含有する層毎転写可能である層であり、完全な溶融状態
で転写しなくてもよい。

【００５６】上記着色剤としては、例えば無機顔料（二
酸化チタン、カーボンブラック、グラファイト、酸化亜
鉛、プルシアンブルー、硫化カドミウム、酸化鉄ならび
に鉛、亜鉛、バリウム及びカルシウムのクロム酸塩等）
及び有機顔料（アゾ系、チオインジゴ系、アントラキノ
ン系、アントアンスロン系、トリフェンジオキサジン系
の顔料、バット染料顔料、フタロシアニン顔料及びその
誘導体、キナクリドン顔料等）などの顔料ならびに染料
（酸性染料、直接染料、分散染料、油溶性染料、含金属
油溶性染料又は昇華性色素等）を挙げることができる。

【００５７】例えばカラープルーフ材料とする場合、イ
エロー、マゼンタ、シアンがそれぞれ、Ｃ．Ｉ．２１０
９５又はＣ．Ｉ．２１０９０，Ｃ．Ｉ．１５８５０：
１，Ｃ．Ｉ．７４１６０の顔料が好ましく用いられる。

【００５８】インク層における着色剤の含有率は、所望
の塗布膜厚で所望の濃度が得られるように調整すればよ
く、特に限定されないが、通常５〜７０重量％の範囲内
にあり、好ましくは１０〜６０重量％である。

【００５９】インク層のバインダーとしては、熱溶融性
物質、熱軟化性物質、熱可塑性樹脂等を挙げることがで
きる。

【００６０】熱溶融性物質は、通常、柳本ＭＪＰ−２型
を用いて測定した融点が４０〜１５０℃の範囲内にある
固体又は半固体の物質である。具体的には、カルナウバ
蝋、木蝋、オウリキュリー蝋、エスパル蝋等の植物蝋；
蜜蝋、昆虫蝋、セラック蝋、鯨蝋等の動物蝋；パラフィ
ンワックス、マイクロクリスタルワックス、ポリエチレ
ンワックス、エステルワックス、酸ワックス等の石油
蝋；並びにモンタン蝋、オゾケライト、セレシン等の鉱
物蝋等のワックス類を挙げることができ、更にこれらの
ワックス類などの他に、パルミチン酸、ステアリン酸、
マルガリン酸、ベヘン酸等の高級脂肪酸；パルミチルア
ルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコー
ル、マルガニルアルコール、ミリシルアルコール、エイ
コサノール等の高級アルコール；パルミチン酸セチル、
パルミチン酸ミリシル、ステアリン酸セチル、ステアリ
ン酸ミリシル等の高級脂肪酸エステル；アセトアミド、
プロピオン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン
酸アミド、アミドワックス等のアミド類；並びにステア
リルアミン、ベヘニルアミン、パルミチルアミン等の高
級アミン類などが挙げられる。

【００６１】又、熱可塑性樹脂としては、エチレン系共
重合体、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ
ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹
脂、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ロジン系樹
脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリビニルアセター
ル系樹脂、アイオノマー樹脂、石油系樹脂、および特開
平６−３１２５８３号に記載のインク層バインダー用樹
脂等が挙げられ、特に、融点又は軟化点が７０〜１５０
℃の樹脂が好ましく用いられる。

【００６２】また本発明では上記の熱可塑性樹脂以外に
天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、イソプレンゴム、
クロロプレンゴム、ジエン系コポリマー等のエラストマ
ー類；エステルガム、ロジンマレイン酸樹脂、ロジンフ
ェノール樹脂、水添ロジン等のロジン誘導体；並びにフ
ェノール樹脂、テルペン樹脂、シクロペンタジエン樹
脂、芳香族系炭化水素樹脂等の高分子化合物などを用い
ることもできる。

【００６３】上記熱溶融性物質及び熱可塑性物質を適宜
に選択することにより、所望の熱軟化点あるいは熱溶融
点を有する熱転写性を有するインク層を形成することが
できる。

【００６４】本発明においては、熱分解性の高いバイン
ダーを使用することにより、アブレーション転写により
画像形成も可能である。かかるバインダーとしては、平
衡条件下で測定されたときに望ましくは２００℃以下の
温度で急速な酸触媒的部分分解を起こすポリマー物質が
挙げられ、具体的にはニトロセルロース類、ポリカーボ
ネート類およびＪ．Ｍ．Ｊ．フレチェット（Freche
t）、Ｆ．ボーチャード（Bouchard）、Ｊ．Ｍ．ホーリ
ハン（Houlihan）、Ｂ．クリクズク（Kryczke）および
Ｅ．エイクラー（Eichler）、Ｊ．イメージング・サイ
エンス（ImagingScience）、30(2)、pp.59-64(1986)に報
告されているタイプのポリマー類、およびポリウレタン
類、ポリエステル類、ポリオルトエステル類、およびポ
リアセタール類、並びにこれらの共重合体が含まれる。
また、これらのポリマーは、その分解メカニズムと共
に、上述のホーリハン等の出願により詳細に示されてい
る。

【００６５】顔料の粒径を揃えることで高濃度が得られ
ることは特開昭６２−１５８０９２号に開示されている
が、顔料の分散性を確保し、良好な色再現を得るため
に、各種分散剤を使用することが有効である。

【００６６】その他の添加剤としては、インク層の可塑
化により感度アップを図る可塑剤の添加、インク層の塗
布性を向上させる界面活性剤の添加、インク層のブロッ
キングを防止するサブミクロンからミクロンオーダーの
粒子（マット材）の添加が可能である。

【００６７】インク層中に光熱変換物質を添加できる場
合は、特に光熱変換層を必要としないが、光熱変換物質
が実質的に透明でない場合、転写画像の色再現性を考慮
してインク層と別に光熱変換層を設けることが望まし
い。光熱変換層はインク層に隣接して設けることができ
る。

【００６８】光熱変換物質を使用する場合、光源によっ
ても異なるが、光を吸収し効率良く熱に変換する物質が
よく、例えば半導体レーザーを光源として使用する場
合、近赤外に吸収帯を有する物質が好ましく、近赤外光
吸収剤としては、例えばカーボンブラックやシアニン
系、ポリメチン系、アズレニウム系、スクワリリウム
系、チオピリリウム系、ナフトキノン系、アントラキノ
ン系色素等の有機化合物、フタロシアニン系、アゾ系、
チオアミド系の有機金属錯体などが好適に用いられ、具
体的には特開昭６３−１３９１９１号、同６４−３３５
４７号、特開平１−１６０６８３号、同１−２８０７５
０号、同１−２９３３４２号、同２−２０７４号、同３
−２６５９３号、同３−３０９９１号、同３−３４８９
１号、同３−３６０９３号、同３−３６０９４号、同３
−３６０９５号、同３−４２２８１号、同３−９７５８
９号、同３−１０３４７６号等に記載の化合物が挙げら
れる。これらは１種又は２種以上を組み合わせて用いる
ことができる。

【００６９】光熱変換層におけるバインダーとしては、
Ｔｇが高く熱伝導率の高い樹脂、例えばポリメタクリル
酸メチル、ポリカーボネート、ポリスチレン、エチルセ
ルロース、ニトロセルロース、ポリビニルアルコール、
ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリイミド、ポリエーテ
ルイミド、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、アラ
ミド等の一般的な耐熱性樹脂や、ポリチオフェン類、ポ
リアニリン類、ポリアセチレン類、ポリフェニレン類、
ポリフェニレン・スルフィド類、ポリピロール類、およ
び、これらの誘導体または、これらの混合物からなるポ
リマー化合物を使用することができる。

【００７０】又、光熱変換層におけるバインダーとして
は、水溶性ポリマーも用いることができる。水溶性ポリ
マーはインク層との剥離性も良く、又、レーザー照射時
の耐熱性が良く、過度な加熱に対しても所謂飛散が少な
い点で好ましい。水溶性ポリマーを用いる場合には、光
熱変換物質を水溶性に変性（スルホ基の導入等により）
したり、水系分散することが望ましい。又、光熱変換層
へ各種の離型剤を含有させることで、光熱変換層とイン
ク層との剥離性を上げ、感度を向上することもできる。
離型剤としては、シリコーン系の離型剤（ポリオキシア
ルキレン変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコ
ーンオイルなど）、弗素系の界面活性剤（パーフルオロ
燐酸エステル系界面活性剤）、その他、各種界面活性剤
等が有効である。

【００７１】光熱変換層における光熱転換物質の含有量
は、通常、画像記録に用いる光源の波長での吸光度が
０．３〜３．０、更に好ましくは０．７〜２．５になる
ように決めることができる。光熱変換層としてカーボン
ブラックを用いた場合、光熱変換層の膜厚が１μｍを超
えると、インク層の過熱による焦付きが起こらない代わ
りに感度が低下する傾向にあるが、露光するレーザーの
パワーや光熱変換層の吸光度により変化するため適宜選
択すればよい。

【００７２】光熱変換層としては、この他にも蒸着層を
使用することも可能であり、カーボンブラック、特開昭
５２−２０８４２号に記載の金、銀、アルミニウム、ク
ロム、ニッケル、アンチモン、テルル、ビスマス、セレ
ン等のメタルブラックの蒸着層の他、周期律表のＩｂ、
ＩＩｂ、ＩＩＩａ、ＩＶｂ、Ｖａ、Ｖｂ、ＶＩａ、ＶＩ
ｂ、ＶＩＩｂおよびＶＩＩＩ族の金属元素、並びにこれ
らの合金、またはこれらの元素とＩａ、ＩＩａ及びＩＩ
Ｉｂ族の元素との合金、あるいはこれらの混合物の蒸着
層が挙げられ、特に望ましい金属にはＡｌ、Ｂｉ、Ｓ
ｎ、ＩｎまたはＺｎおよびこれらの合金、またはこれら
の金属と周期律表のＩａ、ＩＩａおよびＩＩＩｂ族の元
素との合金、またはこれらの混合物が含まれる。適当な
金属酸化物または硫化物には、Ａｌ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｉ
ｎ、Ｚｎ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｃｏ、Ｉｒ、Ｎｉ、
Ｐｂ、Ｐｔ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、ＺｒまたはＴｅの化合
物、またはこれらの混合物がある。また更に、金属フタ
ロシアニン類、金属ジチオレン類、アントラキノン類の
蒸着層も挙げられる。

【００７３】蒸着層の膜厚は、５００オングストローム
以内が好ましい。

【００７４】なお、光熱変換物質はインク層の色材その
ものでもよく、又、上記のものに限定されず、様々な物
質が使用できる。光熱変換層が支持体下層との接着性に
劣る場合は、光照射時あるいは熱転写後に、受像シート
からインクシートを剥離する際、膜剥がれを起こし、色
濁りを起こすことがあるので、支持体下層との間に接着
層を設けることも可能である。

【００７５】接着層としては、一般的にポリエステル、
ウレタン、ゼラチンなどの従来公知の接着剤が使用でき
る。又、同様な効果を得るために、接着層を設ける代わ
りにクッション層に粘着付与剤、接着剤を添加すること
もできる。

【００７６】クッション層はインクシートと受像シート
との密着を増す目的で設けられる。このクッション層は
熱軟化性又は弾性を有する層であり、加熱により十分に
軟化変形しうるもの、又は低弾性率を有する材料あるい
はゴム弾性を有する材料を使用すればよい。

【００７７】クッション層はクッション性を有する層で
あり、ここで言うクッション性を表す指針として、弾性
率や針入度を利用することができる。例えば、２５℃に
おける弾性率が１〜２５０ｋｇ／mm²程度の、あるい
は、ＪＩＳ Ｋ２５３０−１９７６に規定される針入度
が１５〜５００、更に好ましくは３０〜３００程度の層
が、色校正用カラープルーフ画像の形成に対して好適な
クッション性を示すことが確認されているが、要求され
る程度は目的とする画像の用途に応じて変わるものであ
る。

【００７８】クッション層はＴＭＡ軟化点が７０℃以下
であることが好ましく、より好ましくは６０℃以下であ
る。

【００７９】クッション層の好ましい特性は必ずしも素
材の種類のみで規定できるものではないが、素材自身の
特性が好ましいものとしては、ポリオレフィン樹脂、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリ
レート共重合体、ポリブタジエン樹脂、スチレン−ブタ
ジエン共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン−ブテ
ン−スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）、アクリロニトリル
−ブタジエン共重合体（ＮＢＲ）、ポリイソプレン樹脂
（ＩＲ）、スチレン−イソプレン共重合体（ＳＩＳ）、
アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリ
ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ブチルゴム、ポリノルボ
ルネン等が挙げられる。

【００８０】これらの中でも、比較的低分子量のものが
本発明の要件を満たし易いが、素材との関連で必ずしも
限定できない。クッション層は溶剤塗布により設けるこ
とができるが、ラテックスやエマルジョンのような水系
の分散物の状態で塗布形成することも可能である。この
他、水溶性樹脂も使用できる。これらの樹脂は、必要に
よって単独又は混合して用いることができる。

【００８１】又、上記以外の素材でも、各種添加剤を加
えることによりクッション層に好ましい特性が付与でき
る。このような添加剤としては、ワックス等の低融点物
質、可塑剤などが挙げられる。具体的にはフタル酸エス
テル、アジピン酸エステル、グリコールエステル、脂肪
酸エステル、燐酸エステル、塩素化パラフィン等が挙げ
られる。又、例えば「プラスチックおよびゴム用添加剤
実用便覧」、化学工業社（昭和４５年発行）などに記載
の各種添加剤を添加することができる。

【００８２】これら添加剤の添加量等は、ベースとなる
クッション層素材との組合せで好ましい物性を発現させ
るのに必要な量を選択すればよく、特に限定されないが
一般的に、クッション層素材量の１０重量％以下、更に
５重量％以下が好ましい。

【００８３】クッション層は或る程度の厚さを持たせる
ために塗布（ブレードコーター、ロールコーター、バー
コーター、カーテンコーター、グラビアコーター等）あ
るいはラミネート（例えばホットメルトによる押出しラ
ミネーション法等）、フィルムの貼合せなどにより行
い、更に表面平滑性を出すために、塗布にて仕上げるこ
ともできる。

【００８４】又、特殊なクッション層として熱軟化性あ
るいは熱可塑性の樹脂を発泡させたボイド構造の樹脂層
を用いることも可能である。

【００８５】表面平滑性が必須な目止めクッション層を
更に形成する場合、これは各種塗布方式によってコーテ
ィングを行うことが望ましい。

【００８６】クッション層の膜厚は０．５〜１０μｍが
好ましく、より好ましくは１〜７μｍである。

【００８７】（受像シート）本発明のレーザー熱転写記
録方法に使用される受像シートは、基本的に支持体上に
受像層を有するものであればよいが、中でも支持体の一
方の面にバックコート層、他方の面にクッション層、受
像層を順次積層した構成から成る受像シートが好まし
い。

【００８８】受像シートに用いられる支持体としては、
インクシートに用いられる支持体と同様のものを挙げる
ことができる。

【００８９】バックコート層に用いられるバインダーと
しては、ゼラチン、ポリビニルアルコール、メチルセル
ロース、ニトロセルロース、アセチルセルロース、芳香
族ポリアミド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ア
ルキド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、弗素樹
脂、ポリイミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ウ
レタン変性シリコーン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプ
ロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、テフロン樹脂、ポリ
ビニルブチラール樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリビニル
アセテート、ポリカーボネート、有機硼素化合物、芳香
族エステル類、弗化ポリウレタン、ポリエーテルスルホ
ンなど汎用ポリマーを使用することができる。

【００９０】バックコート層のバインダーとして架橋可
能な水溶性バインダーを用い、架橋させることは、マッ
ト材の粉落ち防止やバックコートの耐傷性の向上に効果
がある。又、保存時のブロッキングにも効果が大きい。

【００９１】この架橋手段は、用いる架橋剤の特性に応
じて、熱、活性光線、圧力の何れか一つ又は組合せなど
を特に限定なく採ることができる。場合によっては、支
持体への接着性を付与するため、支持体のバックコート
層を設ける側に任意の接着層を設けてもよい。

【００９２】バックコート層に好ましく添加されるマッ
ト材としては、有機又は無機の微粒子が使用できる。有
機系マット材としては、ポリメチルメタクリレート（Ｐ
ＭＭＡ）、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、その他のラジカル重合系ポリマーの微粒子、ポリエ
ステル、ポリカーボネートなど縮合ポリマーの微粒子な
どが挙げられる。

【００９３】バックコート層は０．５〜５ｇ／ｍ²程度
の付量で設けられることが好ましい。０．５ｇ／ｍ²未
満では塗布性が不安定で、マット材の粉落ち等の問題が
生じ易い。又、５ｇ／ｍ²を大きく超えて塗布されると
好適なマット材の粒径が非常に大きくなり、保存時にバ
ックコートによる受像層面のエンボス化が生じ、特に薄
膜のインク層を転写する熱転写では記録画像の抜けやム
ラが生じ易くなる。

【００９４】マット材は、その数平均粒径が、バックコ
ート層のバインダーのみの膜厚よりも２．５〜２０μｍ
大きいものが好ましい。マット材の中でも、８μｍ以上
の粒径の粒子が５ｍｇ／ｍ²以上が必要で、好ましくは
６〜６００ｍｇ／ｍ²である。これによって特に異物故
障が改善される。又、粒径分布の標準偏差を数平均粒径
で割った値σ／ｒｎ（＝粒径分布の変動係数）が０．３
以下となるような、粒径分布の狭いものを用いること
で、異常に大きい粒径を有する粒子により発生する欠陥
を改善できる上、より少ない添加量で所望の性能が得ら
れる。この変動係数は０．１５以下であることが更に好
ましい。

【００９５】バックコート層には、搬送ロールとの摩擦
帯電による異物の付着を防止するため、帯電防止剤を添
加することが好ましい。帯電防止剤としては、カチオン
系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面
活性剤、高分子帯電防止剤、導電性微粒子の他、「１１
２９０の化学商品」化学工業日報社、８７５〜８７６頁
等に記載の化合物などが広く用いられる。

【００９６】バックコート層に併用できる帯電防止剤と
しては、上記の物質の中でも、カーボンブラック、酸化
亜鉛、酸化チタン、酸化錫などの金属酸化物、有機半導
体などの導電性微粒子が好ましく用いられる。特に、導
電性微粒子を用いることは、帯電防止剤のバックコート
層からの解離がなく、環境によらず安定した帯電防止効
果が得られるために好ましい。

【００９７】又、バックコート層には、塗布性や離型性
を付与するために、各種活性剤、シリコンオイル、弗素
系樹脂等の離型剤などを添加することも可能である。

【００９８】バックコート層は、クッション層及び受像
層のＴＭＡ（Thermomechanical Analysis）により測定
した軟化点が７０℃以下である場合に特に好ましい。

【００９９】ＴＭＡ軟化点は、測定対象物を一定の昇温
速度で、一定の荷重を掛けながら昇温し、対象物の位相
を観測することにより求める。本発明においては、測定
対象物の位相が変化し始める温度を以てＴＭＡ軟化点と
定義する。ＴＭＡによる軟化点の測定は、理学電気社製
Ｔｈｅｒｍｏｆｌｅｘなどの装置を用いて行うことがで
きる。

【０１００】受像シートに設けられるクッション層は、
インクシートで用いたものと同様のものを用いることが
できる。

【０１０１】次に受像シートを構成する受像層について
説明する。受像層は、バインダーと必要に応じて添加さ
れる各種添加剤から成る。

【０１０２】受像層は、ＴＭＡ測定による軟化点が７０
℃以下が好ましく、より好ましくは６０℃以下である。

【０１０３】受像層バインダーの具体例としては、ポリ
酢酸ビニルエマルジョン系接着剤、クロロプレン系接着
剤、エポキシ樹脂系接着剤等の接着剤、天然ゴム、クロ
ロプレンゴム系、ブチルゴム系、ポリアクリル酸エステ
ル系、ニトリルゴム系、ポリサルファイド系、シリコン
ゴム系、石油系樹脂などの粘着材、再生ゴム、塩化ビニ
ル系樹脂、ＳＢＲ、ポリブタジエン樹脂、ポリイソプレ
ン、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルエーテル、
アイオノマー樹脂、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、アクリル樹脂、
エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−アクリル共
重合体、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ）、塩ビグ
ラフトＥＶＡ樹脂、ＥＶＡグラフト塩ビ樹脂、塩化ビニ
ル系樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレ
フィン樹脂、各種変性オレフィン、ポリビニルブチラー
ル等が挙げられる。

【０１０４】受像層のバインダー膜厚は０．８〜２．５
μｍが好ましい。

【０１０５】受像層はマット材を含有することが好まし
い。マット材は、数平均粒径が、受像層のマット材の存
在しない部分の平均膜厚より１．５〜５．５μｍ大きい
ことが好ましく、添加量は０．０２〜０．２ｇ／ｍ²が
好ましい。この程度のマット材を添加することは、薄膜
のインク層を用いる熱転写において適度の密着性を保持
するのに好ましく、特にレーザー熱転写記録において好
ましい。

【０１０６】より好ましいマット材は、数平均粒径が受
像層のマット材の存在しない部分の平均膜厚より１．５
〜５．５μｍ大きいもので、かつ、この範囲の粒径の粒
子が７０個数％以上含まれることがより好ましい。

【０１０７】受像シートには、受像層とクッション層と
の間に剥離層を設けることもできる。剥離層は、受像シ
ートから画像を形成した受像層を最終支持体に再転写す
る場合に特に有効である。

【０１０８】剥離層のバインダーとしては、具体的にポ
リオレフィン、ポリエステル、ポリビニルアセタール、
ポリビニルホルマール、ポリパラバン酸、ポリメタクリ
ル酸メチル、ポリカーボネート、エチルセルロース、ニ
トロセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチル
セルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリビニ
ルアルコール、ポリ塩化ビニル、ウレタン樹脂、フッ素
系樹脂、ポリスチレン，アクリロニトリルスチレン等の
スチレン類及びこれら樹脂を架橋したもの、ポリアミ
ド、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルホン、
ポリエーテルスルホン、アラミド等のＴｇが６５℃以上
の熱硬化性樹脂及びそれら樹脂の硬化物が挙げられる。
硬化剤としてはイソシアナート、メラミン等の一般的硬
化剤を使用することができる。

【０１０９】上記物性に合わせて剥離層のバインダーを
選ぶとポリカーボネート、アセタール、エチルセルロー
スが保存性の点で好ましく、更に受像層にアクリル系樹
脂を用いるとレーザー熱転写後の画像を再転写する際に
剥離性良好となり特に好ましい。

【０１１０】又、別に、冷却時に受像層との接着性が極
めて低くなる層を剥離層として利用することができる。
具体的には、ワックス類、バインダー等の熱溶融性化合
物や熱可塑性樹脂を主成分とする層とすることができ
る。

【０１１１】熱溶融性化合物としては、特開昭６３−１
９３８８６号に記載の物質等がある。特にマイクロクリ
スタリンワックス、パラフィンワックス、カルナバワッ
クスなどが好ましく用いられる。熱可塑性樹脂として
は、エチレン−酢酸ビニル系樹脂等のエチレン系共重合
体、セルロース系樹脂等が好ましく用いられる。

【０１１２】このような剥離層には添加剤として、高級
脂肪酸、高級アルコール、高級脂肪酸エステル、アミド
類、高級アミン等を必要に応じて加えることができる。

【０１１３】剥離層の別の構成は、加熱時に溶融又は軟
化することによって、それ自体が凝集破壊することで剥
離性を持つ層である。このような剥離層には過冷却物質
を含有させることが好ましい。

【０１１４】過冷却物質としては、ポリ−ε−カプロラ
クトン、ポリオキシエチレン、ベンゾトリアゾール、ト
リベンジルアミン、バニリン等が挙げられる。

【０１１５】更に、別の構成の剥離性層では、受像層と
の接着性を低下させるような化合物を含ませる。このよ
うな化合物としては、シリコーンオイルなどのシリコン
系樹脂；テフロン、弗素含有アクリル樹脂等の弗素系樹
脂；ポリシロキサン樹脂；ポリビニルブチラール、ポリ
ビニルアセタール、ポリビニルホルマール等のアセター
ル系樹脂；ポリエチレンワックス、アミドワックス等の
固形ワックス類；弗素系、燐酸エステル系の界面活性剤
等を挙げることができる。

【０１１６】剥離層の形成方法としては、前記素材を溶
媒に溶解又はラテックス状に分散したものをブレードコ
ーター、ロールコーター、バーコーター、カーテンコー
ター、グラビアコーター、等の塗布法、ホットメルトに
よる押出しラミネーション法などが適用でき、クッショ
ン層上に塗布し形成することができる。又は、仮ベース
上に前記素材を溶媒に溶解又はラテックス状に分散した
ものを、上記の方法で塗布したものとクッション層とを
貼り合わせた後に仮ベースを剥離して形成する方法があ
る。

【０１１７】剥離層の膜厚は０．３〜３．０μｍが好ま
しい。膜厚が大きすぎるとクッション層の性能が現れ難
くなるため、剥離層の種類により調整することが必要で
ある。

【０１１８】

【実施例】以下、実施例によって本発明を更に詳説する
が、かかる実施例によって本発明が限定されるものでは
ない。なお以下の実施例において、「部」とあるのは特
に断りがない限り「重量部」を意味している。

【０１１９】実施例１ 〈受像シートの作成〉受像シート１ ａ）支持体として厚さ１５０μｍのＰＥＴベース（ダイ
ヤホイルヘキスト社製、Ｔ１００）に下記バックコート
層塗布液１をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、付き量
０．３ｇ／ｍ²のバックコート層を形成した。

【０１２０】 （バックコート層塗布液１） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．５部 サイリシア３１０（平均粒径１．４μｍシリカ、富士シリシア社製）０．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０１２１】ｂ）その後、支持体のバックコート層の反
対の面に、下記クッション層塗布液１をアプリケーター
にて塗布・乾燥し、膜厚３０μｍのクッション層を得
た。

【０１２２】 （クッション層塗布液１） アクリル系ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡＤ９２Ｋ） １００部

【０１２３】ｃ）次いで前記クッション層上に下記剥離
層塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚
１．８μｍの剥離層を得た。

【０１２４】 （剥離層塗布液１） エチルセルロース（ダウ・ケミカル社製、エトセル１０） １０部 イソプロピルアルコール ９０部

【０１２５】ｄ）次いで剥離層上に下記受像層塗布液１
をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量１．５ｇ／
ｍ²の受像層を形成した。

【０１２６】 （受像層塗布液１） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固形 分５５％） ２５部 マット材分散液（綜研化学社製、ＭＸ−４０Ｓ、固形分３０％） １．８部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５％） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６O部

【０１２７】受像シート２ 厚さ１５０μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキスト
社製、Ｔ１００）に下記クッション層塗布液２をアプリ
ケーターにて塗布・乾燥し、膜厚１５μｍのクッション
層を得た。

【０１２８】 （クッション層塗布液２） ポリビニルアセタール（Ｋｗ−１、積水化学社製、固形分１９％） ６０部 純水 ４０部

【０１２９】次いでクッション層上に下記剥離層塗布液
２をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．２５μ
ｍの剥離層を得た。

【０１３０】 （剥離層塗布液２） 活性シロキサンポリマー（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７１４６） ９．１部 架橋剤（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７０４８） ０．０４部 トルエン ９０．８６部

【０１３１】次いで、剥離層上に下記受像層塗布液２を
ワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量４．１ｇ／ｍ
²の受像層を形成した。

【０１３２】 （受像層塗布液２） ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．７部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．３部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部

【０１３３】受像シート３ 支持体として厚さ２５μｍのＰＥＴベースを使用した以
外は、前記受像シート１と同様にして受像シート３を作
成した。

【０１３４】受像シート４ 支持体として厚さ７５μｍのＰＥＴベースを使用した以
外は、前記受像シート１と同様にして受像シート４を作
成した。

【０１３５】受像シート５ 支持体として厚さ１２５μｍのＰＥＴベースを使用した
以外は、前記受像シート２と同様にして受像シート５を
作成した。

【０１３６】受像シート６ 支持体として厚さ１００μｍのＰＥＴベースを使用した
以外は、前記受像シート１と同様にして受像シート６を
作成した。

【０１３７】〈インクシートの作成〉インクシート１ ａ）支持体として厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤ
ホイルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用した以外は受像
シートと同様にしてバックコート層を設けた支持体のバ
ックコート層の反対の面に、下記クッション層塗布液３
をアプリケーターにて塗布・乾燥し、膜厚６μｍのクッ
ション層を得た。

【０１３８】 （クッション層塗布液３） スチレン／エチレン／ブタジエン／スチレン樹脂（クレイトンＧ１６５７、シェ ル化学社製） ７部 タッキファイヤー（スーパーエステルＡ１００、荒川化学社製） ３部 メチルエチルケトン ３０部 トルエン ６０部

【０１３９】ｂ）次いで、クッション層上に下記光熱変
換層塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚
０．７μｍの光熱変換層を得た。

【０１４０】 （光熱変換層塗布液１） ポリビニルアルコールの１０ｗｔ％水溶液（ゴーセノールＥＧ−３０、日本合成 化学社製） ５０部 カーボンブラック分散物（固形分３０％）（ＳＤ−９０２０、大日本インキ社製 ） ５部 純水 ２５部 イソプロピルアルコール ２０部

【０１４１】ｃ）次いで、光熱変換層上に下記インク層
塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．
５μｍのインク層を形成し、インクシート１とした。

【０１４２】 （インク層塗布液１） マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８、御国色素社製、顔料固形分１０ｗｔ％、平均粒径 ０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ、三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ、三井デュポンポリケ ミカル） ０．２部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．５部 シクロヘキサノン ２４．８部

【０１４３】インクシート２ 支持体として厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用した以外は受像シー
トと同様にしてバックコート層を設けた支持体のバック
コート層の反対の面に、下記インク層塗布液２をワイヤ
ーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．３μｍのインク層
を形成し、インクシート２とした。

【０１４４】 （インク層塗布液２） マゼンタ色素（下記化１） ５２部 イエロー色素（下記化１） ６部 ＩＲ吸収色素（シアニン：下記化１） ７部 酢酸プロピオン酸セルロース ３５部 ジクロロメタン／１，２−トリクロロエタン混合物（１：１） ９０部

【０１４５】

【化１】

【０１４６】インクシート３ インク層の膜厚を０．６μｍとした以外はインクシート
１と同様にしてインクシート３を作成した。

【０１４７】インクシート４ 厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキスト社
製、Ｔ１００）に透過率５０％となるようにアルミ蒸着
処理を施した。次いで、下記インク層塗布液３をワイヤ
ーバーにて塗布・乾燥し、厚さ０．４μｍのインク層を
形成しインクシート４とした。

【０１４８】 （インク層塗布液３） ニトロセルロース ０．３部 ２，５−ジメチル−３−ヘキシル−２，５−ジオール ０．３部 ＩＲ−８２０Ｂ ０．５部 シアン顔料分散物 （ＭＨＩブルー＃４５４、御国色素社製、顔料固形分３５ｗｔ％） ５部 メチルエチルケトン ３部 シクロヘキサノン ０．９部

【０１４９】インクシート５ インク層の膜厚を０．１μｍとした以外はインクシート
１と同様にしてインクシート５を作成した。

【０１５０】インクシート６ インク層の膜厚を１．２μｍとした以外はインクシート
２と同様にしてインクシート６を作成した。

【０１５１】インクシート７ 光熱変換層の膜厚を０．０６μｍ、インク層の膜厚を
０．７μｍとした以外はインクシート１と同様にしてイ
ンクシート７を作成した。

【０１５２】インクシート８ 光熱変換層の膜厚を０．１μｍ、インク層の膜厚を０．
７μｍとした以外はインクシート１と同様にしてインク
シート８を作成した。

【０１５３】インクシート９ 光熱変換層の膜厚を０．５μｍ、インク層の膜厚を１．
０μｍとした以外はインクシート１と同様にしてインク
シート９を作成した。

【０１５４】インクシート１０ 光熱変換層の膜厚を０．２μｍ、インク層の膜厚を０．
８μｍとした以外はインクシート１と同様にしてインク
シート１０を作成した。

【０１５５】インクシート１１ インク層の膜厚を０．８μｍとした以外はインクシート
２と同様にしてインクシート１１を作成した。

【０１５６】インクシート１２ 光熱変換層の膜厚を０．０３μｍ、インク層の膜厚を
０．８μｍとした以外はインクシート１と同様にしてイ
ンクシート１２を作成した。

【０１５７】インクシート１３ 光熱変換層の膜厚を０．８μｍ、インク層の膜厚を０．
７μｍとした以外はインクシート１と同様にしてインク
シート１３を作成した。

【０１５８】インクシート１４ 支持体として厚さ５０μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用し、インク層の膜厚
を０．７μｍとした以外はインクシート１と同様にして
インクシート１４を作成した。

【０１５９】インクシート１５ 支持体として厚さ５０μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用し、インク層の膜厚
を０．８μｍとした以外はインクシート２と同様にして
インクシート１５を作成した。

【０１６０】インクシート１６ 支持体として厚さ７５μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用し、インク層の膜厚
を０．７μｍとした以外はインクシート４と同様にして
インクシート１６を作成した。

【０１６１】インクシート１７ 支持体として厚さ７５μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用し、インク層の膜厚
を０．８μｍとした以外はインクシート１と同様にして
インクシート１７を作成した。

【０１６２】インクシート１８ 支持体として厚さ７５μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用し、インク層の膜厚
を０．７μｍとした以外はインクシート２と同様にして
インクシート１８を作成した。

【０１６３】インクシート１９ 支持体として厚さ１２５μｍのＰＥＴベース（ダイヤホ
イルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用し、インク層の膜
厚を０．７μｍとした以外はインクシート１と同様にし
てインクシート１９を作成した。

【０１６４】このようにして作成した受像シート及びイ
ンクシートを、受像シートは受像層が外側になるよう、
インクシートはインク層が外側になるようそれぞれコア
に巻き付け、ロールを作成した。ロールは常温で１ヶ月
保管した後、評価に使用した。

【０１６５】〔実験例１〕ロールにしたインクシートの
巻きぐせを以下の方法で評価し、結果を表１に示した。

【０１６６】また、表１に示すインクシートと受像シー
トの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオートフィ
ードによってインクシートのインク層側と受像シートの
受像層側が接するようにインクシートを上にして重ね合
わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空ポンプ
を用いて減圧し、インクシートと受像シート間の空気を
取り除いた。またこの際、スクイーズをかけることによ
り更に密着性を高めた。

【０１６７】次に、半導体レーザー（８３０ｎｍ）でイ
ンクシート側から照射することにより画像を出力し、ラ
ミネータ（東京ラミネックス社製ＤＸ−７００）にてア
ート紙に再転写し、最終画像を得た。

【０１６８】その際、装置内でのシート保持性もチェッ
クした。１０００回繰り返して出力を行い、インクシー
トや受像シートの保持性が悪く、ドラム状支持体からず
れるといったトラブルの発生した回数をチェックした。

【０１６９】〔実験例２〕表２に示すインクシートと受
像シートの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオー
トフィードによってインクシートのインク層側と受像シ
ートの受像層側が接するようにインクシートを上にして
重ね合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空
ポンプを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の
空気を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけるこ
とにより更に密着性を高めた。

【０１７０】次に、半導体レーザー（８３０ｎｍ）でイ
ンクシート側から照射することによりウエッジ画像を３
０回繰り返し出力し、ラミネータ（東京ラミネックス社
製ＤＸ−７００）にてアート紙に再転写し、最終画像を
得た。得られた３０回分のウエッジ画像について、以下
に示す方法でドットゲイン再現性の評価を行った。結果
を表２に示す。

【０１７１】〔実験例３〕表３に示すインクシートと受
像シートの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオー
トフィードによってインクシートのインク層側と受像シ
ートの受像層側が接するようにインクシートを上にして
重ね合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空
ポンプを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の
空気を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけるこ
とにより更に密着性を高めた。

【０１７２】次に、半導体レーザー（８３０ｎｍ）でイ
ンクシート側から照射することにより画像を出力し、ラ
ミネータ（東京ラミネックス社製ＤＸ−７００）にてア
ート紙に再転写し、最終画像を得た。

【０１７３】得られた画像について評価した結果を表３
に示す。

【０１７４】表３中、密着不良とは、インクシートと受
像シートとの間にゴミ等が入った場合にインクシートと
受像シートの密着性が不十分となってインク層が転写不
良となったことを示し、転写不良とは、受像シートの受
像層面の裏面に付着したゴミ、またはドラム状支持体表
面にあるゴミ、またはドラム状支持体表面の傷に起因す
るインク層の転写不良を示し、◎は「密着不良及び転写
不良は全く見られない」を示し、○は「実用上、問題の
ない程度の僅かな密着不良及び／または転写不良が見ら
れた」をそれぞれ示す。

【０１７５】〔実験例４〕表４に示すインクシートと受
像シートの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオー
トフィードによってインクシートのインク層側と受像シ
ートの受像層側が接するようにインクシートを上にして
重ね合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空
ポンプを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の
空気を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけるこ
とにより更に密着性を高めた。

【０１７６】次に、半導体レーザー（８３０ｎｍ）でイ
ンクシート側から照射することにより網点画像を出力
し、ラミネータ（東京ラミネックス社製ＤＸ−７００）
にて再生紙に再転写し、最終画像を得た。

【０１７７】得られた画像についてルーペを用い、目視
にて網点評価した結果を表４に示す。

【０１７８】表４中、◎は「画像中９５％以上が、がさ
つきのない良好な網点画像であった」、○は「画像中８
０％以上が、がさつきのない良好な網点画像であっ
た」、×は「画像中５０％以上の網点の周囲にがさつき
が見られた」をそれぞれ示す。

【０１７９】〈評価〉 （巻きぐせ）水平な台上でインクシートのロールからイ
ンク層面が下になるようにしてシートを引き出し、ドラ
ム状支持体上に巻かれる長さにカットし、そのシートの
端部が台の面から浮いている高さを測定することにより
カール度を求めた。

【０１８０】 ○：カール度４０ｍｍ未満 ×：カール度４０ｍｍ以上

【０１８１】（ドットゲイン再現性）ウエッジ画像を、
反射濃度計（ＧＲＥＴＡＧ Ｄ−１８６）を使用して５
０％ドットゲインを測定した。

【０１８２】 ○：ドットゲインの変動幅が３％以内 ×：ドットゲインの変動幅が３％を超える

【０１８３】

【表１】

【０１８４】

【表２】

【０１８５】

【表３】

【０１８６】

【表４】

【０１８７】実施例２ 〈受像シートの作成〉受像シート５０ ａ）支持体として厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイ
ヤホイルヘキスト社製、Ｔ１００）に下記バックコート
層塗布液１をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、付き量
０．３ｇ／ｍ²のバックコート層を形成した。

【０１８８】 （バックコート層塗布液１） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９部 サイリシア３１０（平均粒径１．４μｍシリカ、富士シリシア社製）１部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０１８９】ｂ）その後、支持体のバックコート層の反
対の面に、下記クッション層塗布液１をアプリケーター
にて塗布・乾燥し、膜厚３０μｍのクッション層を得
た。

【０１９０】 （クッション層塗布液１） アクリル系ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡＤ９２Ｋ） １００部

【０１９１】ｃ）次いで前記クッション層上に下記剥離
層塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚
１．８μｍの剥離層を得た。

【０１９２】 （剥離層塗布液１） エチルセルロース（ダウ・ケミカル社製、エトセル１０） １０部 イソプロピルアルコール ９０部

【０１９３】ｄ）次いで剥離層上に下記受像層塗布液１
をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量１．５ｇ／
ｍ²の受像層を形成した。

【０１９４】 （受像層塗布液１） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固 形分５５％ ） ２６．８部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５％ ） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部

【０１９５】受像シート５１ 厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキスト
社製、Ｔ１００）に下記クッション層塗布液２をアプリ
ケーターにて塗布・乾燥し、膜厚１５μｍのクッション
層を得た 。

【０１９６】 （クッション層塗布液２） ポリビニルアセタール（Ｋｗ−１、積水化学社製、固形分１９％） ６０部 純水 ４０部

【０１９７】次いでクッション層上に下記剥離層塗布液
２をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．２５μ
ｍの剥離層を得た。

【０１９８】 （剥離層塗布液２） 活性シロキサンポリマー（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７１４６） ９．１部 架橋剤（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７０４８） ０．０４部 トルエン ９０．８６部

【０１９９】次いで、剥離層上に下記受像層塗布液２を
ワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量４．１ｇ／ｍ
²の受像層を形成した。

【０２００】 （受像層塗布液２） ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．７部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．３部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部

【０２０１】受像シート５２ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液３を使用し
た以外は、前記受像シート５０と同様にして受像シート
５２を作成した。

【０２０２】 （受像層塗布液３） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固 形分５５％ ） ２５部 マット材分散液（綜研化学社製、ＭＸ−４０Ｓ、固形分３０％）１．８部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５ ％） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部

【０２０３】受像シート５３ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液４を使用し
た以外は、前記受像シート５１と同様にして受像シート
５３を作成した。

【０２０４】 （受像層塗布液４） ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．４部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．６部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部

【０２０５】受像シート５４ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液５を使用し
た以外は、前記受像シート５０と同様にして受像シート
５４を作成した。

【０２０６】 （受像層塗布液５） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固 形分５５％） ２５部 ５．０μｍシリカ微粒子（富士デビソン社製、サイロイド７９）１．８部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５％ ） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部

【０２０７】受像シート５５ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液６を使用し
た以外は、前記受像シート５１と同様にして受像シート
５５を作成した。

【０２０８】 （受像層塗布液６） ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．１部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．９部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部

【０２０９】受像シート５６ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液７を使用し
た以外は、前記受像シート５０と同様にして受像シート
５６を作成した。

【０２１０】 （受像層塗布液７） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固 形分５５％） ２３．３部 マット材分散液（綜研化学社製、ＭＸ−４０Ｓ、固形分３０％） ３．５部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５ ％） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部

【０２１１】受像シート５７ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液２を使用し、受像層塗布液として前述の受像層塗
布液７を使用した以外は、前記受像シート５０と同様に
して受像シート５７を作成した。

【０２１２】 （バックコート層塗布液２） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．３部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１０００、平均粒径１０μｍ） ０．７部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２１３】受像シート５８ 厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキスト
社製、Ｔ１００）にバックコート層塗布液３をワイヤー
バーにて塗布・乾燥し、付き量０．８ｇ／ｍ²のバック
コート層を形成し、受像層塗布液として前述の受像層塗
布液６を使用した以外は、前記受像シート５１と同様に
して受像シート５８を作成した。

【０２１４】 （バックコート層塗布液３） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．５部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＲ−２０Ｇ、平均粒径１３μｍ） ０．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２１５】受像シート５９ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液４を使用した以外は、前記受像シート５７と同様
にして受像シート５９を作成した。

【０２１６】 （バックコート層塗布液４） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．６部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．４部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２１７】受像シート６０ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液５を使用した以外は、前記受像シート５８と同様
にして受像シート６０を作成した。

【０２１８】 （バックコート層塗布液５） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．２部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１０００、平均粒径１０μｍ） ０．８部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２１９】受像シート６１ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液６を使用した以外は、前記受像シート５７と同様
にして受像シート６１を作成した。

【０２２０】 （バックコート層塗布液６） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．５部 サイシリア３１０（富士シリシア社製、平均粒径１．４μｍシリカ） ０．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２２１】受像シート６２ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液７を使用した以外は、前記受像シート５８と同様
にして受像シート６２を作成した。

【０２２２】 （バックコート層塗布液７） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．４部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＲ−２０Ｇ、平均粒径１３μｍ） ０．６部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２２３】〈インクシートの作成〉インクシート５０ ａ）支持体として厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤ
ホイルヘキスト社製、Ｔ１００）を用い、前述のバック
コート層塗布液１をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、付
き量０．３ｇ／ｍ²のバックコート層を形成し、支持体
のバックコート層の反対の面に、下記クッション層塗布
液３をアプリケーターにて塗布・乾燥し、膜厚６μｍの
クッション層を得た。

【０２２４】 （クッション層塗布液３） スチレン／エチレン／ブタジエン／スチレン樹脂（クレイトンＧ１６５７、 シェル化学社製） ７部 タッキファイヤー（スーパーエステルＡ１００、荒川化学社製） ３部 メチルエチルケトン ３０部 トルエン ６０部

【０２２５】ｂ）次いで、クッション層上に下記光熱変
換層塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚
０．７μｍの光熱変換層を得た。

【０２２６】 （光熱変換層塗布液１） ポリビニルアルコールの１０ｗｔ％水溶液（ゴーセノールＥＧ−３０、日本合 成化学社製） ５０部 カーボンブラック分散物（固形分３０％）（ＳＤ−９０２０、大日本インキ社 製） ５部 純水 ２５部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２２７】ｃ）次いで、光熱変換層上に下記インク層
塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．
５μｍのインク層を形成し、インクシート５０とした。

【０２２８】 （インク層塗布液１） マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８、御国色素社製、顔料固形分１０ｗｔ％、平均粒 径０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ、三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ、三井デュポンポリ ケミカル） ０．２部 ０．８μｍシリコン樹脂微粒子（東芝シリコーン社製、トスパール１０８） ０．５部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．０部 シクロヘキサノン ２４．８部

【０２２９】インクシート５１ 支持体として厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を用い、インクシート５０
と同様にしてバックコート層を設けた支持体のバックコ
ート層の反対の面に、下記インク層塗布液２をワイヤー
バー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．３μｍのインク層を
形成し、インクシート５１とした。

【０２３０】 （インク層塗布液２） マゼンタ色素（前出化１） ５２部 イエロー色素（前出化１） ６部 ＩＲ吸収色素（シアニン：前出化１） ７部 酢酸プロピオン酸セルロース ３５部 ジクロロメタン／１，２−トリクロロエタン混合物（１：１） ９０部

【０２３１】インクシート５２ インク層塗布液として以下に示すインク層塗布液３を使
用した以外は、前記インクシート５０と同様にしてイン
クシート５２を作成した。

【０２３２】 （インク層塗布液３） マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８、御国色素社製、顔料固形分１０ｗｔ％、平均 粒径０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ、三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ、三井デュポンポ リケミカル） ０．２部 ２．０μｍシリコン樹脂微粒子（東芝シリコーン社製、トスパール１２０） ０．５部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．０部 シクロヘキサノン ２４．８部

【０２３３】インクシート５３ 厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキスト社
製、Ｔ１００）に透過率５０％となるようにアルミ蒸着
処理を施した。次いで、下記インク層塗布液４をワイヤ
ーバーにて塗布・乾燥し、厚さ０．４μｍのインク層を
形成しインクシート５３とした。

【０２３４】 （インク層塗布液４） ニトロセルロース ０．３部 ２，５−ジメチル−３−ヘキシル−２，５−ジオール ０．３部 ＩＲ−８２０Ｂ ０．５部 シアン顔料分散物 （ＭＨＩブルー＃４５４、御国色素社製、顔料固形分３５ｗｔ％） ５部 メチルエチルケトン ３部 シクロヘキサノン ０．９部

【０２３５】インクシート５４ インク層塗布液として以下に示すインク層塗布液５を使
用した以外は、前記インクシート５０と同様にしてイン
クシート５４を作成した。

【０２３６】 （インク層塗布液５） マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８、御国色素社製、顔料固形分１０ｗｔ％、平均粒 径０．１６ μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ、三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ、三井デュポンポリ ケミカル） ０．２部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．５部 シクロヘキサノン ２４．８部

【０２３７】インクシート５５ インク層塗布液として以下に示すインク層塗布液６を使
用した以外は、前記インクシート５１と同様にしてイン
クシート５５を作成した。

【０２３８】 （インク層塗布液６） マゼンタ色素 (前出化１) ５２部 イエロー色素 (前出化１) ６部 ＩＲ吸収色素（シアニン：前出化１） ７部 ３．５μｍシリカ微粒子（富士デビソン社製、サイロイド２４４）０．５部 酢酸プロピオン酸セルロース ３４．５部 ジクロロメタン／１，２−トリクロロエタン混合物（１：１） ９０部

【０２３９】インクシート５６ バックコート層塗布液として前述のバックコート層塗布
液２を使用し、インク層塗布液として前述のインク層塗
布液５を使用した以外は、前記インクシート５０と同様
にしてインクシート５６を作成した。

【０２４０】インクシート５７ バックコート層塗布液として前述のバックコート層塗布
液７を使用した以外は、前記インクシート５６と同様に
してインクシート５７を作成した。

【０２４１】インクシート５８ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液８を使用した以外は、前記インクシート５６と同
様にしてインクシート５８を作成した。

【０２４２】 （バックコート層塗布液８） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．５部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２４３】インクシート５９ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液９を使用した以外は、前記インクシート５６と同
様にしてインクシート５９を作成した。

【０２４４】 （バックコート層塗布液９） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ８．５部 サイシリア３１０（富士シリシア社製、平均粒径１．４μｍシリカ） １．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２４５】インクシート６０ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液１０を使用した以外は、前記インクシート５６と
同様にしてインクシート６０を作成した。

【０２４６】 （バックコート層塗布液１０） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．７部 サイシリア３１０（富士シリシア社製、平均粒径１．４μｍシリカ） ０．２部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２４７】インクシート６１ バックコート層塗布液として以下に示すバックコート層
塗布液１１を使用した以外は、前記インクシート５６と
同様にしてインクシート６１を作成した。

【０２４８】 （バックコート層塗布液１１） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ８．５部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） １．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２４９】このようにして作成した受像シート及びイ
ンクシートを、受像シートは受像層が外側になるよう、
インクシートはインク層が外側になるようそれぞれコア
に巻き付け、ロールを作成した。ロールは常温で１ヶ月
保管した後、評価に使用した。

【０２５０】〔実験例１〕インクシート５０〜５５につ
いて、ロールを作成する前にそれぞれのインク層の中心
線平均粗さ（Ｒａ）を以下の方法で測定し、結果を表２
１に示した。

【０２５１】さらに、ロールにしたインクシートのイン
ク面とバックコート面のブロッキングを以下の方法で評
価し、結果を表２１に示した。

【０２５２】また、表２１に示すインクシートと受像シ
ートの組み合わせで、ドラム状支持体の表面 にオート
フィードによってインクシートのインク層側と受像シー
トの受像層側が接するようにインクシートを上にして重
ね合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空ポ
ンプを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の空
気を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけること
により更に密着性を高めた。

【０２５３】次に半導体レーザー（８３０ｎｍ）で、ド
ラムの回転数を変化させながらインクシート側から照射
することにより画像を出力し、ラミネータ（東京ラミネ
ックス社製ＤＸ−７００）にてアート紙に再転写し、最
終画像を得た。この最終画像を以下の方法で観察し、感
度を評価した結果を表２１に示す。

【０２５４】その際、装置内でのインクシート搬送性も
チェックした。１０００回繰り返して出力を行い、イン
クシートの搬送性が悪く、ドラム状支持体に巻き付く手
前で詰まったり、先にドラム状支持体上に保持されてい
る受像シートと引っかかるといったトラブルの発生した
回数をチェックした。

【０２５５】〔実験例２〕インクシート５６〜６１につ
いて、ロールを作成する前にそれぞれのバックコート層
の中心線平均粗さ（Ｒａ）を以下の方法で測定し、結果
を表２２に示した。

【０２５６】また、表２２に示すインクシートと受像シ
ートの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオートフ
ィードによってインクシートのインク層側と受像シート
の受像層側が接するようにインクシートを上にして重ね
合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空ポン
プを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の空気
を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけることに
より更に密着性を高めた。

【０２５７】次に、半導体レーザー（８３０ｎｍ）でイ
ンクシート側から照射することにより全面ベタ画像を出
力し、ラミネータ（東京ラミネックス社製ＤＸ−７０
０）にてアート紙に再転写し、最終画像を得た。得られ
た全面ベタ画像について、以下に示す方法で濃度均一性
の評価を行った。結果を表２２に示す。

【０２５８】〔実験例３〕受像シート５０〜５６につい
て、ロールを作成する前にそれぞれの受像層の中心線平
均粗さ（Ｒａ）を以下の方法で測定し、結果を表２３に
示した。

【０２５９】さらに、ロールにした受像シートを５５
℃、２０％ＲＨの環境下で７０時間保存し、表２３に示
す保存後の受像シートと保存をしていないインクシート
および保存前の受像シートと保存をしていないインクシ
ートとの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオート
フィードによってインクシートのインク層側と受像シー
トの受像層側が接するようにインクシートを上にして重
ね合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空ポ
ンプを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の空
気を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけること
により更に密着性を高めた。

【０２６０】次に半導体レーザー（８３０ｎｍ）で、ド
ラムの回転数を変化させながらインクシート側から照射
することにより画像を出力し、ラミネータ（東京ラミネ
ックス社製ＤＸ−７００）にてアート紙に再転写し、最
終画像を得た。この最終画像を以下の方法で観察し感度
を求め、受像シート保存前後での感度の変動を評価した
結果を表２３に示す。

【０２６１】〔実験例４〕受像シート５７〜６２につい
て、ロールを作成する前にそれぞれのバックコート層の
中心線平均粗さ（Ｒａ）を以下の方法で測定し、結果を
表２４に示した。

【０２６２】さらに、ロールにした受像シートの受像面
とバックコート面のブロッキングを以下の方法で評価
し、結果を表２４に示した。

【０２６３】また、表２４に示すインクシートと受像シ
ートの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオートフ
ィードによってインクシートのインク層側と受像シート
の受像層側が接するようにインクシートを上にして重ね
合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空ポン
プを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の空気
を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけることに
より更に密着性を高めた。

【０２６４】次に半導体レーザー（８３０ｎｍ）で、ド
ラムの回転数を変化させながらインクシート側から照射
することにより画像を出力し、ラミネータ（東京ラミネ
ックス社製ＤＸ−７００）にてアート紙に再転写し、最
終画像を得た。この最終画像を以下の方法で観察し、感
度とドラム状支持体の吸引孔の跡を評価した結果を表２
４に示す。

【０２６５】〈測定・評価方法〉 （中心線平均粗さ：Ｒａ）ＷＹＫＯ社の光学的三次元表
面粗さ計「ＲＳＴ ｐｌｕｓ」を使用し、対物レンズ×
４０、中間レンズ×１．０の測定条件で１１１×１５０
μｍの視野をＮ＝５で測定し、平均値を求める。

【０２６６】（インク面とバックコート面のブロッキン
グ）インクシートを３インチの紙コアロールに、５０ｇ
／ｃｍの力で巻いた後、５０℃で３日放置し、インク層
のバックコート層側への転写の有無を目視で評価する。

【０２６７】 ○：インク層のバックコート層側への転写が無い ×：インク層のバックコート層側への転写が見られる

【０２６８】（感度）ドラムの回転数を増加した時に転
写できる最高の回転数から単位面積当たりのエネルギー
量を計算して求める。この数値が小さいほど、高感度で
あることを意味する。

【０２６９】（濃度均一性）反射濃度計（ＧＲＥＴＡＧ
Ｄ−１８６）を使用して全面ベタ画像の面内を１０ｃ
ｍ間隔で濃度を測定し、濃度の最大値と最小値の差を求
める。

【０２７０】（受像面とバックコート面のブロッキン
グ）受像シートを３インチの紙コアロールに、５０ｇ／
ｃｍの力で巻いた後、５０℃で３日放置し、受像層のバ
ックコート層側への転写の有無を目視で評価する。

【０２７１】 ○：受像層のバックコート層側への転写が無い ×：受像層のバックコート層側への転写が見られる

【０２７２】（ドラム状支持体の吸引孔の跡）全面ベタ
画像を出力し、画像内におけるドラム状支持体の吸引孔
の跡を目視で評価した 。

【０２７３】 ○：目視で跡がわからない △：局部的に跡がわかる場合がある ×：跡が全面に見られる

【０２７４】

【表２１】

【０２７５】

【表２２】

【０２７６】

【表２３】

【０２７７】

【表２４】

【０２７８】実施例３ 〈受像シートの作成〉受像シート１０１ ａ）支持体として厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイ
ヤホイルヘキスト社製、Ｔ１００）に下記バックコート
層塗布液１をワイヤーバーにて塗布・乾燥し、付き量
０．３ｇ／ｍ²のバックコート層を形成した。

【０２７９】 （バックコート層塗布液１） ＥＧ−０５（ポリビニルアルコール、日本合成化学社製） ９．５部 サイリシア３１０（平均粒径１．４μｍシリカ、富士シリシア社製）０．５部 純水 １７０部 イソプロピルアルコール ２０部

【０２８０】ｂ）その後、支持体のバックコート層の反
対の面に、下記クッション層塗布液１をアプリケーター
にて塗布・乾燥し、膜厚３０μｍのクッション層を得
た。

【０２８１】 （クッション層塗布液１） アクリル系ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡＤ９２Ｋ） １００部

【０２８２】ｃ）次いで前記クッション層上に下記剥離
層塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚
１．８μｍの剥離層を得た。

【０２８３】 （剥離層塗布液１） エチルセルロース（ダウ・ケミカル社製、エトセル１０） １０部 イソプロピルアルコール ９０部

【０２８４】ｄ）次いで剥離層上に下記受像層塗布液１
をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量１．５ｇ／
ｍ²の受像層を形成した。

【０２８５】 （受像層塗布液１） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固形 分５５％） ２５部 ５．０μｍシリカ微粒子（富士デビソン社製、サイロイド７９） １．２部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５％） ４．８部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部

【０２８６】受像シート１０２ 厚さ１００μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキスト
社製、Ｔ１００）に下記クッション層塗布液２をアプリ
ケーターにて塗布・乾燥し、膜厚１５μｍのクッション
層を得た。

【０２８７】 （クッション層塗布液２） ポリビニルアセタール（Ｋｗ−１、積水化学社製、固形分１９％） ６０部 純水 ４０部

【０２８８】次いでクッション層上に下記剥離層塗布液
２をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚０．２５μ
ｍの剥離層を得た。

【０２８９】 （剥離層塗布液２） 活性シロキサンポリマー（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７１４６） ９．１部 架橋剤（ダウ・コウニング社製、Ｓｙｌｏｆｆ ７０４８） ０．０４部 トルエン ０．８６部

【０２９０】次いで、剥離層上に下記受像層塗布液２を
ワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量４．１ｇ／ｍ
²の受像層を形成した。

【０２９１】 （受像層塗布液２） ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．３部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１５００、平均粒径１５μｍ） ０．７部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部

【０２９２】受像シート１０３ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液３を使用
し、付き量１．０ｇ／ｍ²の受像層を形成した以外は、
前記受像シート１０１と同様にして受像シート１０３を
作成した。

【０２９３】 （受像層塗布液３） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固形 分５５％） ２５部 マット材分散液（総研化学社製、ＭＸ−４０Ｓ、固形分３０％） １．８部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固型分１５％） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部

【０２９４】受像シート１０４ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液４を使用し
た以外は、前記受像シート１０２と同様にして受像シー
ト１０４を作成した。

【０２９５】 （受像層塗布液４） ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ９．４部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１０００、平均粒径１０μｍ） ０．６部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部

【０２９６】受像シート１０５ 受像層塗布液として前述の受像層塗布液３を使用した以
外は、前記受像シート１０１と同様にして受像シート１
０５を作成した。

【０２９７】受像シート１０６ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液５を使用
し、付き量１．０ｇ／ｍ ²の受像層を形成した以外は、
前記受像シート１０１と同様にして受像シート１０６を
作成した。

【０２９８】 （受像層塗布液５） ポリアクリル酸ラテックス（カネボウＮＳＣ社製、ヨドゾールＡ５８０５、固 形分５５％） ２６．８部 フッ素系樹脂（住友化学社製、スミレーズレジンＦＰ−１５０、固形分１５％） ４．２部 イソプロピルアルコール ９部 純水 ６０部

【０２９９】受像シート１０７ 受像層塗布液として以下に示す受像層塗布液６を使用
し、付き量５．０ｇ／ｍ ²の受像層を形成した以外は、
前記受像シート１０２と同様にして受像シート１０７を
作成した。

【０３００】 （受像層塗布液６） ポリビニルブチラール（積水化学社製、ＢＨ−３） ８．８部 架橋剤ＰＭＭＡ粒子（綜研化学社製、ＭＸ−１０００、平均粒径１０μｍ） １．２部 エタノール ５０部 メチルエチルケトン ４０部

【０３０１】〈インクシートの作成〉インクシート１０
１ ａ）支持体として厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤ
ホイルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用した以外は受像
シート１０１と同様にしてバックコート層を設けた支持
体のバックコート層の反対の面に、下記クッション層塗
布液３をアプリケーターにて塗布・乾燥し、膜厚６μｍ
のクッション層を得た。

【０３０２】 （クッション層塗布液３） スチレン／エチレン／ブタジエン／スチレン樹脂（クレイトンＧ１６５７、シェ ル化学社製） ７部 タッキファイヤー（スーパーエステルＡ１００、荒川化学社製） ３部 メチルエチルケトン ３０部 トルエン ６０部

【０３０３】ｂ）次いで、クッション層上に下記光熱変
換層塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、膜厚
０．７μｍの光熱変換層を得た。

【０３０４】 （光熱変換層塗布液１） ポリビニルアルコールの１０ｗｔ％水溶液（ゴーセノールＥＧ−３０、日本合成 化学社製） ５０部 カーボンブラック分散物（固形分３０％）（ＳＤ−９０２０、大日本インキ社製 ） ５部 純水 ２５部 イソプロピルアルコール ２０部

【０３０５】ｃ）次いで、光熱変換層上に下記インク層
塗布液１をワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量
０．６ｇ／ｍ²のインク層を形成し、インクシート１０
１とした。

【０３０６】 （インク層塗布液１） マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８、御国色素社製、顔料固形分１０ｗｔ％、平均粒径 ０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ、三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ、三井デュポンポリケ ミカル） ０．２部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．５部 シクロヘキサノン ２４．８部

【０３０７】インクシート１０２ 支持体として厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイ
ルヘキスト社製、Ｔ１００）を使用した以外は受像シー
ト１０１と同様にしてバックコート層を設けた支持体の
バックコート層の反対の面に、下記インク層塗布液２を
ワイヤーバー法にて塗布・乾燥し、付き量０．６ｇ／ｍ
²のインク層を形成し、インクシート１０２とした。

【０３０８】 （インク層塗布液２） マゼンタ色素（前出化１） ５２部 イエロー色素（前出化１） ６部 ＩＲ吸収色素（シアニン：前出化１） ７部 酢酸プロピオン酸セルロース ３５部 ジクロロメタン／１，２−トリクロロエタン混合物（１：１） ９０部

【０３０９】インクシート１０３ インク層塗布液として以下に示すインク層塗布液３を使
用した以外は、前記インクシート１０１と同様にしてイ
ンクシート１０３を作成した。

【０３１０】 （インク層塗布液３） マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８、御国色素社製、顔料固形分１０ｗｔ％、平均粒径 ０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ、三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ、三井デュポンポリケ ミカル） ０．２部 ０．８μｍシリコン樹脂微粒子（東芝シリコーン社製、トスパール１０８） ０．３部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．５部 シクロヘキサノン ２４．５部

【０３１１】インクシート１０４ 付き量１．０ｇ／ｍ²のインク層を形成した以外は、前
記インクシート１０２と同様にしてインクシート１０４
を作成した。

【０３１２】インクシート１０５ 厚さ３８μｍのＰＥＴベース（ダイヤホイルヘキスト社
製、Ｔ１００）に透過率５０％となるようにアルミ蒸着
処理を施した。次いで、下記インク層塗布液４をワイヤ
ーバーにて塗布・乾燥し、厚さ０．５μｍのインク層を
形成しインクシート１０５とした。

【０３１３】 （インク層塗布液４） ニトロセルロース ０．３部 ２，５−ジメチル−３−ヘキシル−２，５−ジオール ０．３部 ＩＲ−８２０Ｂ ０．５部 シアン顔料分散物 （ＭＨＩブルー＃４５４、御国色素社製、顔料固形分３５ｗｔ％） ５部 メチルエチルケトン ３部 シクロヘキサノン ０．９部

【０３１４】インクシート１０６ 付き量０．３ｇ／ｍ²のインク層を形成した以外は、前
記インクシート１０２と同様にしてインクシート１０６
を作成した。

【０３１５】インクシート１０７ インク層塗布液として以下に示すインク層塗布液５を使
用した以外は、前記インクシート１０１と同様にしてイ
ンクシート１０７を作成した。

【０３１６】 （インク層塗布液５） マゼンタ顔料分散物 （ＭＨＩマゼンタ＃１０３８、御国色素社製、顔料固形分１０ｗｔ％、平均粒径 ０．１６μｍ） １２部 スチレン／アクリル樹脂（ハイマーＳＢＭ７３Ｆ、三洋化成社製） ２．４部 エチレン／酢酸ビニル樹脂（エバフレックス ＥＶ４０Ｙ、三井デュポンポリケ ミカル） ０．２部 １．０μｍシリコン樹脂微粒子（東芝シリコーン社製、トスパール１２０） ０．５部 フッ素系界面活性剤（サーフロンＳ−３８２：旭硝子社製） ０．１部 メチルエチルケトン ６０．５部 シクロヘキサノン ２４．３部

【０３１７】このようにして作成した受像シート及びイ
ンクシートを、受像シートは受像層が外側になるよう、
インクシートはインク層が外側になるようそれぞれコア
に巻き付け、ロールを作成した。ロールは常温で１ヶ月
保管した後、評価に使用した。

【０３１８】〔実験例１〕インクシート１０１〜１０７
について、ロールを作成する前にそれぞれのインク層の
スクラッチ強度を以下の方法で測定し、結果を表３１に
示した。

【０３１９】表３１に示すインクシートと受像シートの
組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオートフィード
によってインクシートのインク層側と受像シートの受像
層側が接するようにインクシートを上にして重ね合わせ
た。次いで、両者の密着性を増すために真空ポンプを用
いて減圧し、インクシートと受像シート間の空気を取り
除いた。またこの際、スクイーズをかけることにより更
に密着性を高めた。

【０３２０】次に、半導体レーザー（８３０ｎｍ）でイ
ンクシート側から照射することにより画像を出力し、ラ
ミネータ（東京ラミネックス社製ＤＸ−７００）にてア
ート紙および再生紙に再転写し、最終画像を得た。得ら
れた画像について以下の方法で画像欠陥と解像度の評価
を行った。結果を表３１に示す。

【０３２１】〔実験例２〕受像シート１０１〜１０７に
ついて、ロールを作成する前にそれぞれの受像層のスク
ラッチ強度を以下の方法で測定し、結果を表３２に示し
た。

【０３２２】さらに、ロールにした受像シートを５５
℃、２０％ＲＨの環境下で７０時間保存し、表３２に示
す保存後の受像シートと保存をしていないインクシート
および保存前の受像シートと保存をしていないインクシ
ートとの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオート
フィードによってインクシートのインク層側と受像シー
トの受像層側が接するようにインクシートを上にして重
ね合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空ポ
ンプを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の空
気を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけること
により更に密着性を高めた。

【０３２３】次に半導体レーザー（８３０ｎｍ）で、ド
ラムの回転数を変化させながらインクシート側から照射
することにより画像を出力し、ラミネータ（東京ラミネ
ックス社製ＤＸ−７００）にてアート紙に再転写し、最
終画像を得た。この最終画像を以下の方法で観察し感度
を求め、受像シート保存前後での感度の変動を評価した
結果を表３２に示す。

【０３２４】また、表３２に示すインクシートと受像シ
ートの組み合わせで、ドラム状支持体の表面にオートフ
ィードによってインクシートのインク層側と受像シート
の受像層側が接するようにインクシートを上にして重ね
合わせた。次いで、両者の密着性を増すために真空ポン
プを用いて減圧し、インクシートと受像シート間の空気
を取り除いた。またこの際、スクイーズをかけることに
より更に密着性を高めた。

【０３２５】次に、半導体レーザー（８３０ｎｍ）でイ
ンクシート側から照射することにより全面ベタ画像を出
力し、ラミネータ（東京ラミネックス社製ＤＸ−７０
０）にてアート紙に再転写し、最終画像を得た。この作
業を２時間おきに５回繰り返した。得られた全面ベタ画
像について、以下に示す方法で繰り返し出力時の濃度均
一性の評価を行った。結果を表３２に示す。

【０３２６】〈評価方法〉 （スクラッチ強度）新東科学社製ＨＥＩＤＯＮ引掻試験
機を使用する。先端径０．８ｍｍのサファイア針を測定
面に垂直に押し当て、引掻速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで
前記サファイア針に０〜２００ｇの荷重を連続的に変化
させてかけた際に、測定面に傷がつき始める時の荷重を
スクラッチ強度とした。

【０３２７】（画像欠陥）全面ベタ画像を１０枚出力
し、転写抜け（画像が紙に転写されていない箇所）を目
視で評価し、１０シートの平均値を以下の基準で分類し
た。転写抜けのサイズは、１ｍｍ以上の欠陥をカウント
した。

【０３２８】 ○ ：転写抜け ０以上３未満 △ ：転写抜け ３以上５未満 △×：転写抜け ５以上１０未満 × ：転写抜け １０以上

【０３２９】（解像度）細線と１７５線の網点画像を１
０枚出力し、得られた画像をルーペにて観察評価し、１
０シートの平均値を以下の基準で分類した。

【０３３０】 ○ ：４０００ｄｐｉ再現 ○△：２０００ｄｐｉ再現 △ ：１０００ｄｐｉ再現 △×：５００ｄｐｉ再現 × ：２５０ｄｐｉ以下

【０３３１】（感度）ドラムの回転数を増加した時に転
写できる最高の回転数から単位面積当たりのエネルギー
量を計算して求める。

【０３３２】（繰り返し出力時の濃度均一性）反射濃度
計（ＧＲＥＴＡＧ Ｄ−１８６）を使用して全面ベタ画
像の面内を１０ｃｍ間隔で５箇所について濃度を測定し
平均値を算出する。２時間おきに出力した、合計５枚の
画像について同様の作業を行い、５つの濃度平均値の最
大値と最小値の差を求める。この差が小さいほど濃度均
一性が良好である。

【０３３３】

【表３１】

【０３３４】

【表３２】

【０３３５】

【発明の効果】本発明によれば、第１に、ロール状に巻
き回した場合に発生する巻きぐせを防止し、シートをカ
ットした後のドラム状支持体への保持性が良好となり、
ドットゲインの変動が少ない良好な画像が得られ、イン
クシートと受像シートとの密着性及び転写性が良好で、
しかも受像面に転移された画像を再生紙に転写した場合
にも、網点のがさつきの無い、良好な画質の得られるレ
ーザー熱転写画像形成方法を提供することができる。

【０３３６】また本発明によれば、第２に、感度を落と
すことなく、ロール状に巻いた場合のブロッキングが少
ないインクシートを提供することができ、また搬送性の
良好なレーザー熱転写画像形成方法、更に画像面内で局
部的に濃度低下及び濃度上昇のような濃度ムラが生じる
ことなく、画像出力が安定したレーザー熱転写画像形成
方法、保存や周囲環境による画質の変動が少ないレーザ
ー熱転写画像形成方法を提供することができ、また感度
を落とすことなく、ロール状に巻いた場合のブロッキン
グが少ない受像シートを提供することができ、画像記録
時に、ドラム状支持体からの吸引孔の跡が画像に影響す
ることがなく良好な画像が得られるレーザー熱転写画像
形成方法を提供することができる。

【０３３７】更に本発明によれば、第３に、欠陥のない
高品質な画像が得られるインクシート及び、受像面に転
移された画像を再生紙に転写した場合にも、解像度の良
好な画質の得られるレーザー熱転写画像形成方法を提供
することができ、また保存や周囲環境による画質の変動
が少ない受像シート及び、時間をおいて繰り返し出力を
行っても濃度が一定となり、画像出力安定性が良好なレ
ーザー熱転写画像形成方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】受像シートとインクシートを重ねて露光ドラム
に巻き付けた状態を示す図

【図２】露光ドラムの基本的構成を示す概略断面図

【図３】受像シートとインクシートを露光部に繰り出
し、カットしている状態を示す全体構成図

【符号の説明】

１：加圧ロール ２：吸引孔 ３：インクシート ３−１：イエローシート ３−２：マゼンタシート ３−３：シアンシート ３−４：ブラックシート ４：受像シート ５：繰出部 ６：繰出部 ７：ドラム状の支持体 ８：レーザー光による光学的書き込み手段 ９：筺体

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】インク面が外側に巻き回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
   受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
   カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
   像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
   レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
   面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
   あって、前記インクシートのインク層の膜厚が０．２〜
   ０．６μｍであることを特徴とするレーザー熱転写画像
   形成方法。
2. 【請求項２】インク面が外側に巻き回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
   受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
   カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
   像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
   レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
   面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
   あって、前記インクシートが膜厚０．０５〜０．６μｍ
   の光熱変換層を有することを特徴とするレーザー熱転写
   画像形成方法。
3. 【請求項３】インク面が外側に巻き回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
   受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
   カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
   像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
   レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
   面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
   あって、前記インクシートが、厚さ５０〜１００μｍの
   支持体上に少なくともインク層を設けたものであること
   を特徴とするレーザー熱転写画像形成方法。
4. 【請求項４】インク面が外側に巻き回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
   受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
   カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
   像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
   レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
   面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
   あって、前記受像シートが、厚さ５０〜１２５μｍの支
   持体上に少なくとも受像層を設けたものであることを特
   徴とするレーザー熱転写画像形成方法。
5. 【請求項５】インクシートが、厚さ５０〜１００μｍの
   支持体上に少なくともインク層を設けたものであること
   を特徴とする請求項４に記載のレーザー熱転写画像形成
   方法。
6. 【請求項６】中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０５〜０．
   ３μｍであるインク層を有することを特徴とするレーザ
   ー熱転写画像形成用インクシート。
7. 【請求項７】インク面が外側に巻き回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
   受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
   カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
   像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
   レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
   面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
   あって、前記インクシートのインク層の中心線平均粗さ
   （Ｒａ）が０．０５〜０．３μｍであることを特徴とす
   るレーザー熱転写画像形成方法。
8. 【請求項８】インク面が外側に巻き回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
   受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
   カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
   像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
   レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
   面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
   あって、前記インクシートの背面に設けられる層の中心
   線平均粗さ（Ｒａ）が０．１〜２．０μｍであることを
   特徴とするレーザー熱転写画像形成方法。
9. 【請求項９】インク面が外側に巻き回されたロール状の
   インクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状の
   受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さに
   カットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、画
   像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートにて
   レーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受像
   面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法で
   あって、前記受像シートの受像層の中心線平均粗さ（Ｒ
   ａ）が、０．０１〜０．４μｍであることを特徴とする
   レーザー熱転写画像形成方法。
10. 【請求項１０】支持体の片面に少なくとも受像層を設
    け、該受像層が設けられた面とは反対側の面に中心線平
    均粗さ（Ｒａ）が０．３〜１．５μｍであるバックコー
    ト層を有することを特徴とするレーザー熱転写画像形成
    用受像シート。
11. 【請求項１１】インク面が外側に巻き回されたロール状
    のインクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状
    の受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さ
    にカットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、
    画像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートに
    てレーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受
    像面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法
    であって、前記受像シートの背面に設けられる層の中心
    線平均粗さ（Ｒａ）が０．３〜１．５μｍであることを
    特徴とするレーザー熱転写画像形成方法。
12. 【請求項１２】スクラッチ強度が２〜５０ｇであるイン
    ク層を有することを特徴とするレーザー熱転写画像形成
    用インクシート。
13. 【請求項１３】インク面が外側に巻き回されたロール状
    のインクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状
    の受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さ
    にカットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、
    画像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートに
    てレーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受
    像面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法
    であって、前記インクシートのインク層のスクラッチ強
    度が２〜５０ｇであることを特徴とするレーザー熱転写
    画像形成方法。
14. 【請求項１４】スクラッチ強度が５〜１００ｇである受
    像層を有することを特徴とするレーザー熱転写画像形成
    用受像シート。
15. 【請求項１５】インク面が外側に巻き回されたロール状
    のインクシートと受像面が外側に巻き回されたロール状
    の受像シートを用い、該両シートをそれぞれ所定の長さ
    にカットしてドラム状の支持体に積層保持した状態で、
    画像情報に応じたレーザー光を照射してインクシートに
    てレーザー光を吸収し熱に変換し、変換した熱により受
    像面に画像を転写形成するレーザー熱転写画像形成方法
    であって、前記受像シートの受像層のスクラッチ強度
    が、５〜１００ｇであることを特徴とするレーザー熱転
    写画像形成方法。