JP2000066001A

JP2000066001A - 溝付き板状ガラス母材の製造方法、ガラス素材の製造方法、およびガラス光学素子の製造方法

Info

Publication number: JP2000066001A
Application number: JP23134398A
Authority: JP
Inventors: Keisuke Yoshikuni; 啓介吉國; Shogo Tsukada; 章吾塚田
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 1998-08-18
Filing date: 1998-08-18
Publication date: 2000-03-03

Abstract

(57)【要約】【課題】局部応力の印加によって切断可能な溝を有す
る溝付き板状ガラス母材の製造方法において、正確に被
切断部材を形成できるようにする。【解決手段】ホイールカッタ１６１の最適刃先角度θ
は、θ＝ａ−ｂ・β₁＋ｃ・β₂で決まる。ここで、係
数ａ，ｂ，ｃは、それぞれ１００〜２００、１〜２、
０．５〜０．６、好ましくは、１４１．０１〜１４２．
９９、１．３〜１．４８、０．５１〜０．５５の値をと
る。また、β₁は板状ガラス母材の板厚、β ₂は板状ガ
ラス母材の材質を示すパラメータである。これにより、
板状ガラス母材をスクライビングするときに、好適なク
ラックを形成することができ、切断後に良質のプレス素
材を形成することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、局応力の印加によ
って切断可能な溝を有する溝付き板状ガラス母材の製造
方法、ガラス素材の製造方法、およびガラス光学素子の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】光学レンズやプリズムなどの光学素子を
形成する場合には、プレス成形が用いられている。この
プレス成形の方法としては、主に、ダイレクトプレス法
およびリヒートプレス法がある。ダイレクトプレス法と
は、溶融したガラス体を上型と下型とで直接プレスする
方法である。しかし、この方法では、プレス製品の表面
精度がよくないので、プレス後に研磨する必要がある。

【０００３】一方、リヒートプレス法では、まず、成型
後の重量を有するプレス素材を得、そのプレス素材の表
面を研磨してプリフォームを形成する。次いで、このプ
リフォームを再加熱（リヒート）して軟化状態にし、成
形型でプレスする。このリヒートプレス法によれば、成
形後のガラス表面は、高精度になっているので、研磨の
必要がない。ただし、軟化したガラスが成形型の空間に
正確に収まらないと、成形型に対する再現性が劣化する
ので、常に重量が一定になるようにプレス素材を形成す
る必要がある。

【０００４】一般に、リヒートプレス法に用いるプレス
素材は、板状ガラス母材を切断することにより得られて
いる。この切断方法の１つとして、超硬ホイールカッタ
を用いて板状ガラス母材の主表面をスクライビングして
おく方法がある。図１０は板状ガラス母材のスクライビ
ング方法を示す側断面図である。また、図１１はスクラ
イビング方法のカッタの正面側から見た図である。さら
に、図１２は板状ガラス母材に形成された溝の具体的な
形状を示す図である。この方法では、刃先角度θ１を持
つ超硬ホイールカッタ５１が板状ガラス母材５０の主表
面５０ａ上を図１０の矢印方向に進み、直線的な溝５２
を形成する。溝５２が形成されることにより、クラック
が発生する。クラックとしては、主表面５０ａに対して
垂直な垂直クラック５３と、主表面５０ａとほぼ平行な
水平クラック５４，５５とがある。また、図１２に示す
ような表面クラック５６も発生する。

【０００５】溝５２の形成後は、例えば特願平９−３５
９５２２号で示される装置によって、垂直クラック５３
の形成された主表面５０ａが下に向くように板状ガラス
母材５０を載置台上に設置し、反対の主表面５０ｂ側に
おける垂直クラック５３と対向する位置に所定の荷重を
かける。これにより、垂直クラック５３が成長し、また
垂直クラック５３が有する引っ張り応力Ｆ１も手伝っ
て、板状ガラス母材５０が切断される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、板状ガラス
母材の硝種や形状が異なると、クラック５３などの生じ
方が異なってくる。このため、同じ超硬ホイールカッタ
を用い、定量的に決められた押圧力でスクライビングし
ても、常に好ましいクラックを形成することができるわ
けではない。よって、精度よく被切断部材を得ることが
できなかった。

【０００７】本発明はこのような点に鑑みてなされたも
のであり、常に正確な被切断部材を形成することのでき
る溝付き板状ガラス母材の製造方法、ガラス素材の製造
方法、およびガラス光学素子の製造方法を提供すること
を目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明では上記課題を解
決するために、板状ガラス母材の一方の主表面にカッタ
を押圧して少なくとも垂直クラックを含む溝を形成する
工程を行うことにより、局部応力によって前記板状ガラ
ス母材を切断することのできる溝を有する溝付き板状ガ
ラス母材の製造方法において、前記工程において、前記
垂直クラックが水平クラックよりも深くなるように、前
記板状ガラス母材の厚さおよび材質を考慮して、前記カ
ッタの刃先角度を選定する、ことを特徴とする溝付き板
状ガラス母材の製造方法が提供される。

【０００９】このような板状ガラス母材の形成方法で
は、垂直クラックが水平クラックよりも深くなるよう
に、板状ガラス母材の厚さおよび材質を考慮して、カッ
タの刃先角度を選定する。

【００１０】垂直クラックが水平クラックよりも深くな
るように形成されることにより、常に正確な被切断部材
を形成することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図２はスクライビング装置の概略
構成を示す平面図である。本形態で使用するスクライビ
ング装置１０の基台１１上には、テーブル１２がＹ軸方
向にスライド可能に取り付けられている。このテーブル
１２は、Ｙ軸駆動モータ１３によって移動制御される。
テーブル１２上にはカッタの助走用のアクリル板１２
ａ，１２ｂが固定される。また、このアクリル板１２
ａ，１２ｂの内側面に密着するように、板状ガラス母材
２０が載置される。板状ガラス母材２０は、光学ガラス
母材であり、特に、後述するように光学素子用のプレス
素材の材料としてのガラス母材である。この板状ガラス
母材２０の１つの角部Ｐ０が、スクライビングの原点に
セットされる。

【００１２】また、基台１１には、カッタ機構部１４が
設けられている。カッタ機構部１４には、上下動機構部
１５と、カッタユニット１６とが一体にＸ軸方向にスラ
イド可能に取り付けられている。カッタユニット１６
は、後述するように、そのホイールカッタによって板状
ガラス母材２０をスクライブするものであり、上下動機
構部１５の動作によって上下動する。これら上下動機構
部１５およびカッタユニット１６は、Ｘ軸駆動モータ１
７によって移動制御される。

【００１３】Ｘ軸駆動モータ１７およびＹ軸駆動モータ
１３は、図示されていない制御装置によって、その駆動
が制御される。図３はカッタユニット１６の構成を示す
側面図である。上下動機構部１５と連結された固定部材
１６０には、ホルダ１６２を介してホイールカッタ１６
１が取り付けられている。ホルダ１６２は、その軸１６
２ａが軸受け１６３を介して固定部材１６０に取り付け
られている。これにより、ホイールカッタ１６１は、刃
の向きが鉛直方向を軸として回転自在になっている。

【００１４】また、カッタユニット１６には、加圧シリ
ンダ１６４が設けられている。この加圧シリンダ１６４
は、板状ガラス母材２０をスクライブするときのホイー
ルカッタ１６１の押し付け荷重を調整するものである。
この押し付け荷重は、後述するように、各種条件に応じ
て適宜調整される。

【００１５】図１は本形態のホイールカッタ１６１の形
状を示す図である。ここでは、ホイールカッタ１６１の
回転軸と直角な方向から見た状態を示している。ホイー
ルカッタ１６１は超硬ホイールカッタであり、その刃先
１６１ａは両面が対称になっている。刃先１６１ａの角
度θは、後述するように、各種条件に応じて適宜選択さ
れる。

【００１６】このような構成の本形態のスクライビング
装置１０では、図２に示したＸ軸駆動モータ１７および
Ｙ軸駆動モータ１３の駆動によって、板状ガラス母材２
０に対するカッタユニット１６の位置決めがなされ、上
下動機構部１５によって、ホイールカッタ１６１の板状
ガラス母材２０への切り込み量が制御される。そして、
ホイールカッタ１６１を回転させながら、テーブル１２
およびカッタユニット１６を相対的に移動させることに
より、板状ガラス母材２０の表面へのスクライビングが
施される。

【００１７】図４はスクライビング後の板状ガラス母材
２０の形状例を示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）
は側面図である。ここでは、板状ガラス母材２０の２つ
の主表面２１，２２のうち、上側の主表面２１に１８本
の溝Ｄ１〜Ｄ１８を形成した例を示している。溝Ｄ１〜
Ｄ１８は、等間隔で格子状に形成されている。また、各
溝Ｄ１〜Ｄ１８は、図１１および図１２で示したような
主表面にほぼ垂直なクラックが生じるように形成されて
いる。

【００１８】このような溝の形成された板状ガラス母材
２０は、板状ガラス母材切断装置によって切断される。
図５は板状ガラス母材切断装置の載置台付近の構成を示
す平面図である。また、図６は図５のＡ１−Ａ１線に沿
う断面図である。板状ガラス母材切断装置３０には、板
状ガラス母材２０を載置するための載置台３１が設けら
れている。この載置台３１は、図５のＸ軸方向に往復移
動可能に設けられている。また、動作開始時には、載置
台３１はその中心点Ｐ１がＸ−Ｙ座標系の原点と一致す
るように配置される。さらに、載置台３１は、中心点Ｐ
１を軸にＸ−Ｙ平面内で回動可能に設けられている。こ
の載置台３１の移動および回動は、載置台３１の裏側に
設けられた図示されていない駆動機構部によって実行さ
れる。

【００１９】載置台３１上には、基準プレート３２が固
定されている。基準プレート３２は、Ｌ字型の部材であ
り、その内側面３２ａ，３２ｂには、位置決め部材３
３，３４が固定されている。位置決め部材３３，３４
は、板状ガラス母材２０が切断されたときに欠けなどが
生じないように、天然ゴムなどの弾性材料により形成さ
れている。

【００２０】また、載置台３１上には、ほぼ正方形の板
状の切断補助部材４０が載置されている。切断補助部材
４０は、押し付け装置３７および押し付け装置３８によ
って、基準プレート３２の位置決め部材３３，３４に押
し付けられている。押し付け装置３７の押し付け板３７
ａには、天然ゴムを材料とする位置決め部材３５が固定
されている。押し付け装置３７は、この位置決め部材３
５で切断補助部材４０をＸ軸方向に押し、基準プレート
３２の位置決め部材３３側に押し付ける。

【００２１】同様に、押し付け装置３８の押し付け板３
８ａには、天然ゴムを材料とする位置決め部材３６が固
定されている。押し付け装置３８は、位置決め部材３６
で切断補助部材４０をＹ軸方向に押し、基準プレート３
２の位置決め部材３４側に押し付ける。こうして、切断
補助部材４０は、載置台３１上に位置決め固定されてい
る。

【００２２】切断補助部材４０上には、切断補助部材４
０よりもやや小さい板状ガラス母材２０が載置される。
板状ガラス母材２０は、前述した溝Ｄ１〜Ｄ１８の形成
された主表面２１が下を向くように、かつ位置決め部材
３３，３４側と密着するように載置される。このとき、
板状ガラス母材２０は、図６に示すように、上側の主表
面２２から所定の長さだけ位置決め部材３３，３４，３
５，３６の上側面よりも突き出るようになっている。ま
た、板状ガラス母材２０は切断補助部材４０よりも小さ
いので、板状ガラス母材２０と位置決め部材３５，３６
との間には、適度な隙間（ここでは例えば０．１ｍｍ）
が空けられる。この隙間により、切断時のガラスの逃げ
空間が確保されている。

【００２３】このような載置台３１では、板状ガラス母
材２０を載置したとき、板状ガラス母材２０の中心が載
置台３１の中心点Ｐ１と一致するように、各部材の寸法
が設計されている。

【００２４】載置台３１の上方には、図６に示すよう
に、加圧装置３９が設けられている。加圧装置３９の圧
子台３９０は、ボールネジ３９２ａを介してＺ軸サーボ
モータ３９２の軸と連結されている。圧子台３９０は、
Ｚ軸サーボモータ３９２の回転によってＺ軸に沿って上
下動する。圧子台３９０の下面３９０ａには、Ｙ軸方向
に延びる丸棒状の圧子３９１が固定されている。圧子３
９１は、後述するように、板状ガラス母材２０を上方か
ら押圧して切断する部材であり、板状ガラス母材２０の
溝とほぼ同じ長さを有する。

【００２５】このような構成の板状ガラス母材切断装置
３０では、切断作業を開始するときは、載置台３１の中
心点Ｐ１がＸ−Ｙ座標の原点に位置している。一方、加
圧装置３９は、図６のように載置台３１よりも十分高い
位置にある。このとき、載置台３１は、板状ガラス母材
２０の最初に切断される溝（例えば溝Ｄ５）がＹ軸に一
致するように、すなわち加圧装置３９の圧子３９１とＸ
−Ｙ平面上で重なる向きになるように、位置や向きが制
御される。

【００２６】位置決めが完了すると、Ｚ軸サーボモータ
３９２が動作して圧子３９１が下降し、板状ガラス母材
２０の主表面２２上で溝Ｄ５と対向する位置に接触す
る。この状態からさらに圧子３９１が下降することによ
り、溝Ｄ５と対向する位置に局部応力が加わり、溝Ｄ５
のクラックが拡大し、切断される。他の溝についても、
同様の位置決め、加圧動作によって切断が行われ、最終
的に、合計１００個のプレス素材が形成される。なお、
ここで、局部応力とは、外部から局部的に印加される圧
力や熱に起因する応力のほか、外部から印加される力や
熱が溝部分に応力集中することによるもの、溝形成時に
予め垂直クラックの先端部に生じさせておいた局部的な
引っ張り応力（図１２に示したＦ１）が外部から印加さ
れる圧力や熱によって増大するものを含む。

【００２７】形成されたプレス素材は、加熱軟化させた
状態でプレス成形され、ガラス光学素子となる。ガラス
光学素子は、例えばレンズやプリズムなどであり、プレ
ス成形後、研磨、研削を行うことにより製造されるもの
のほか、プレス成形後に研磨、研削を行わない精密プレ
スによるものも含む。

【００２８】ところで、プレス素材の品質は、欠けが生
じず均一の重量であることが基準となる。このために
は、スクライビングの段階で好適なクラックが形成され
ていることが重要である。このとき、垂直クラックとと
もに水平クラックも生じるが、垂直クラックを成長させ
て精度よく切断するためには、垂直クラックは水平クラ
ックよりも深いことが重要である。中でも、好適なクラ
ックとは、ホイールカッタ１６１の押し付け力により生
じる引っ張り応力が生じているクラックであり、さらに
好ましくはそれがより強く残存されているクラックのこ
とである。クラック自らが開こうとする引っ張り応力が
大きければ、切断のための荷重を小さくできるため、ガ
ラスの欠けが防止できる。また、引っ張り応力が大きけ
れば、切断部分に曲げモーメントを生じさせなくても、
あるいは曲げモーメントが非常に小さくても切断が可能
となるため、板状ガラス母材２０の変位量を小さくでき
る。よって、ガラス素材どうしの干渉がなくなり、切断
後に欠けが生じたり、表面に傷が付くことが防止され
る。

【００２９】さらに、主表面に垂直なクラックは、深い
ことが好ましい。特にガラスの欠けの原因の一つである
水平クラックよりも深いことが重要である。垂直クラッ
クが深ければ切断のための局部応力を生じさせるための
荷重を小さくできる上に、さらに水平クラックよりも深
ければ、ガラスの欠けを確実に防止することができる。

【００３０】このような好適なクラックは、ホイールカ
ッタ１６１の刃先角度θと、スクライブ時の押し付け荷
重とを最適な値に設定することによって得られる。次
に、好適なクラックを有する溝を形成するためのホイー
ルカッタ１６１の刃先角度θと、スクライビング時の押
し付け荷重の設定方法について説明する。

【００３１】まず、ホイールカッタ１６１の刃先角度θ
を決定するために、様々な刃先角度のホイールカッタを
用いて、３種類の材質の板状ガラス部材をそれぞれ板厚
を変えてスクライビングおよび切断を行った。そして、
良好なプレス素材の得られるホイールカッタの刃先角度
θを調べた。

【００３２】図７は各種素材の板状ガラス母材における
ホイールカッタの最適刃先角度を示す図である。ここで
は、ホイールカッタ１６１の押し付け荷重を一定にして
テストした。また、ホイールカッタ１６１のガラス表面
への切り込み量と、スクライビングするときのホイール
カッタ１６１の速度については、一定（例えば切り込み
量を０．０５ｍｍ、スクライビング速度を２５０ｍｍ／
ｓｅｃ）とした。

【００３３】板状ガラス母材２０の材質としては、硼酸
−ランタン系（特性Ｌ１）、ホウケイ酸系（特性Ｌ
２）、シリカ−鉛系（特性Ｌ３）の３種類のガラスを選
択し、また、それぞれの材質について板厚４（ｍｍ）、
６（ｍｍ）、８（ｍｍ）の板状ガラス母材をスクライビ
ングし、切断した。こうして、最適なプレス素材の得ら
れる刃先角度θが図に示すものである。ここで、最適な
プレス素材の判断基準は、形成されたプレス素材の重量
のばらつきが少ないことと、切断面のリブマーク深さ
（垂直クラックの深さ）が０．５〜０．６（ｍｍ）程度
であるということである。

【００３４】その結果、ホイールカッタ１６１の最適刃
先角度θを次式（１）で表せることが判った。

【００３５】

【数１】θ＝ａ−ｂ・β₁＋ｃ・β₂……（１）ここで、β₁は板状ガラス母材２０の板厚、β₂は板状
ガラス母材２０の材質を示すパラメータである。また、
係数ａ，ｂ，ｃは、正数である。この式より、最適刃先
角度θは、ガラス母材２０の板厚が大きいほど小さくす
ることが好ましく、ガラス母材２０の材質を示すパラメ
ータが大きいほど大きくすることが好ましいことが判
る。

【００３６】ここで、材質を示すパラメータとしては、
剛性率、硬度、摩耗度、ヤング率などが適用できる。当
該パラメータとして剛性率を用いた場合には、係数ａは
１００〜２００、係数ｂは１〜２、係数ｃは０．５〜
０．６である。このように設定することにより、水平ク
ラックよりも深い垂直クラックが形成されるとともに、
垂直クラックに、欠けを生じさせずにガラスを切断でき
る程度の引っ張り応力が残存する。また、このような効
果をより高く得るために、係数ａ，ｂ，ｃは、それぞれ
１４１．０１〜１４２．９９、１．３〜１．４８、０．
５１〜０．５５とすることが好ましい。

【００３７】続いて、ホイールカッタ１６１の最適な押
し付け荷重を求めるため、同様のテストを行った。図８
は各種素材の板状ガラス母材におけるホイールカッタの
最適押し付け荷重を示す図である。ここでは、刃先角度
のときと同様に、ホイールカッタ１６１のガラス表面へ
の切り込み量と、スクライブするときのホイールカッタ
１６１の速度については一定（例えば切り込み量を０．
０５ｍｍ、スクライブ速度を２５０ｍｍ／ｓｅｃ）とし
た。

【００３８】また、板状ガラス母材２０の材質として
は、硼酸−ランタン系（特性Ｌ４）、ホウケイ酸系（特
性Ｌ５）、シリカ−鉛系（特性Ｌ６）のガラスを選択
し、それぞれの材質について板厚４（ｍｍ）、６（ｍ
ｍ）、８（ｍｍ）の板状ガラス母材をスクライビング
し、切断した。こうして、最適なプレス素材の得られる
押し付け荷重が、図に示すものである。また、最適なプ
レス素材の判断基準についても、刃先角度のときと同様
に、形成されたプレス素材の重量のばらつきが少ないこ
と（具体的には±５ｗｔ％であること）と、切断面のリ
ブマーク深さ（垂直クラックの深さ）が０．５〜０．６
（ｍｍ）程度であることとした。

【００３９】さらに、この図８の結果から、押し付け荷
重に関しては板厚の違いはほとんど影響がないことが分
かる。そこで、最適押し付け荷重を決定するパラメータ
として剛性率（ＧＰａ）／比重（ｋｇ・ｍ^-2）を選択
し、この剛性率／比重と最適押し付け荷重の関係を調べ
た。これを図９に示す。

【００４０】この図９の結果に基づいて、ホイールカッ
タ１６１の最適押し付け荷重Ｗを次式（２）で表せるこ
とが判った。

【００４１】

【数２】Ｗ＝ｄ＋ｅ・α ……（２）ここで、αは板状ガラス母材２０の材質を示すパラメー
タ／比重である。また、係数ｄ，ｅは正数である。この
式より、最適押しつけ荷重Ｗは、ガラス母材２０の比重
が大きいほど小さくすることが好ましく、ガラス母材２
０の材質を示すパラメータが大きいほど大きくすること
が好ましいことが判る。

【００４２】ここで、材質を示すパラメータとしては、
剛性率、硬度、摩耗度、ヤング率などが適用できる。当
該パラメータとして剛性率を用いた場合には、係数ｄ，
ｅは、それぞれ０．１５〜０．３、０．００１〜０．０
３となり、好ましくは０．１７１〜０．２４６、０．０
０６〜０．０１４となる。

【００４３】以上のように求めた式（１）および式
（２）に基づいて、ホイールカッタ１６１の刃先角度θ
とスクライビング時の押し付け荷重Ｗを決定し、これに
従ってスクライビング装置１０でスクライビングを行う
ことにより、好適な垂直クラックを形成することができ
る。これにより、高品質のプレス素材を高速、大量に得
ることができる。

【００４４】なお、本形態では、プレス素材を形成する
ための板状ガラス母材２０に溝を形成する例を示した
が、液晶ディスプレイなどのフラットディスプレイ用ガ
ラス基板の製造の際の切断のための溝形成にも本発明を
適用できる。

【００４５】また、本形態では、溝を形成するための工
具としてホイールカッタ１６１を用いる例を示したが、
矩形状のカッタなどを用いてもよい。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように本発明では、垂直ク
ラックが水平クラックよりも深くなるように、板状ガラ
ス母材の厚さおよび材質を考慮して、カッタの刃先角度
を選定するようにしたので、最適な条件の垂直クラック
を形成することができる。

【００４７】よって、常に正確な被切断部材を形成する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本形態のホイールカッタの形状を示す図であ
る。

【図２】スクライビング装置の概略構成を示す平面図で
ある。

【図３】カッタユニットの構成を示す側面図である。

【図４】スクライビング後の板状ガラス母材の形状例を
示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は側面図であ
る。

【図５】板状ガラス母材切断装置の載置台付近の構成を
示す平面図である。

【図６】図５のＡ１−Ａ１線に沿う断面図である。

【図７】各種素材の板状ガラス母材におけるホイールカ
ッタの最適刃先角度を示す図である。

【図８】各種素材の板状ガラス母材におけるホイールカ
ッタの最適押し付け荷重を示す図である。

【図９】剛性率と最適押し付け荷重の関係を示す図であ
る。

【図１０】板状ガラス母材のスクライビング方法を示す
側断面図である。

【図１１】スクライビング方法のカッタの正面側から見
た図である。

【図１２】板状ガラス母材に形成された溝の具体的な形
状を示す図である。

【符号の説明】

１０スクライビング装置１２テーブル１６カッタユニット２０板状ガラス母材２１，２２主表面３０板状ガラス母材切断装置１６１ホイールカッタ１６４加圧シリンダ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】板状ガラス母材の一方の主表面にカッタ
を押圧して少なくとも垂直クラックを含む溝を形成する
工程を行うことにより、局部応力によって前記板状ガラ
ス母材を切断することのできる溝を有する溝付き板状ガ
ラス母材の製造方法において、前記工程において、前記垂直クラックが水平クラックよ
りも深くなるように、前記板状ガラス母材の厚さおよび
材質を考慮して、前記カッタの刃先角度を選定する、ことを特徴とする溝付き板状ガラス母材の製造方法。
【請求項２】剛性率、硬度、摩耗度、ヤング率のうち
のいずれかを、前記材質の判断のパラメータとすること
を特徴とする請求項１記載の溝付き板状ガラス母材の製
造方法。
【請求項３】前記刃先角度をθ、前記板厚をβ₁、前
記材質を示すパラメータの値をβ₂、またａ，ｂ，ｃを
正の係数とした場合に、θ＝ａ−ｂ・β₁＋ｃ・β₂と
なるように前記刃先角度を設定することを特徴とする請
求項１記載の溝付き板状ガラス母材の製造方法。
【請求項４】前記材質を示すパラメータβ₁として剛
性率を用いるとともに、前記係数ａを１００〜２００、
前記係数ｂを１〜２、前記係数ｃを０．５〜０．６とす
ることを特徴とする請求項３記載の溝付き板状ガラス母
材の製造方法。
【請求項５】前記カッタの前記板状ガラス母材への押
し付け荷重を、前記材質を示すパラメータの値／比重に
基づいて設定することを特徴とする請求項１記載の溝付
き板状ガラス母材の製造方法。
【請求項６】前記カッタの前記板状ガラス母材への押
し付け荷重をＷ、前記材質を示すパラメータの値／比重
をα、またｄ，ｅを正の係数とした場合に、Ｗ＝ｄ＋ｅ
・αとなるように前記押し付け荷重を設定することを特
徴とする請求項１記載の溝付き板状ガラス母材の製造方
法。
【請求項７】前記材質を示すパラメータの値として剛
性率を用い、前記係数ｄを０．１５〜０．３、前記係数
ｅを０．０１〜０．０３とすることを特徴とする請求項
６記載の溝付き板状ガラス母材の製造方法。
【請求項８】前記板状ガラス母材は、光学ガラス母材
であることを特徴とする請求項１記載の溝付き板状ガラ
ス母材の製造方法。
【請求項９】板状ガラス母材の一方の主表面にカッタ
を押圧して少なくとも垂直クラックを含む溝を形成する
工程を行うことにより、局部応力によって前記板状ガラ
ス母材を切断することのできる溝を有する溝付き板状ガ
ラス母材の製造方法において、前記工程において、前記刃先角度をθ、前記板状ガラス
母材の板厚をβ₁、材質を示すパラメータの値をβ₂、
またａ，ｂ，ｃを正の係数とした場合に、θ＝ａ−ｂ・
β₁＋ｃ・β₂を用いるとともに、前記パラメータβ₁
に剛性率を、前記係数ａを１００〜２００、前記係数ｂ
を１〜２、前記係数ｃを０．５〜０．６として前記刃先
角度を設定する、ことを特徴とする溝付き板状ガラス母材の製造方法。
【請求項１０】板状ガラス母材を分割して複数のガラ
ス素材を製造する方法において、板状ガラス母材の厚さおよび材質を考慮して、垂直クラ
ックが水平クラックよりも深くなるような刃先角度を持
つカッタを選択し、前記選択したカッタを用いて、前記板状ガラス母材の一
方の主表面に垂直クラックが生じるように溝を形成して
溝付き板状ガラス母材を製造し、前記溝付き板状ガラス母材の溝に局部応力を加えて前記
垂直クラックを成長させて、前記分割を行う、ことを特徴とするガラス素材の製造方法。
【請求項１１】前記溝付き板状ガラス母材の他方の主
表面の前記垂直クラックと対向する部位に局部的な圧力
を加えることにより、前記局部応力を印加することを特
徴とする請求項１０記載のガラス素材の製造方法。
【請求項１２】前記ガラス素材は、リヒートプレス法
で使用するプレス素材であることを特徴とする請求項１
０記載のガラス素材の製造方法。
【請求項１３】リヒートプレス法によるガラス光学素
子の製造方法において、板状ガラス母材の厚さおよび材質を考慮して、垂直クラ
ックが水平クラックよりも深くなるような刃先角度を持
つカッタを選択し、前記選択したカッタを用いて、前記板状ガラス母材の一
方の主表面に垂直クラックが生じるように溝を形成して
溝付き板状ガラス母材を製造し、前記溝付き板状ガラス母材の溝に局部応力を加えて前記
垂直クラックを成長させて分割してプレス素材としての
ガラス素材を形成し、前記ガラス素材を加熱軟化させ、次いでプレス成形す
る、ことを特徴とするガラス光学素子の製造方法。