IT201800003109A1 - Stampo per lo stampaggio di un cambrione per solette per scarpe e metodo per lo stampaggio di un cambrione mediante detto stampo - Google Patents

Description

STAMPO PER LO STAMPAGGIO DI UN CAMBRIONE PER SOLETTE PER

SCARPE E METODO PER LO STAMPAGGIO DI UN CAMBRIONE

MEDIANTE DETTO STAMPO

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne uno stampo per lo stampaggio di un cambrione per solette per scarpe ed un metodo per lo stampaggio di un cambrione mediante detto stampo secondo il preambolo delle rispettive rivendicazioni indipendenti.

Il metodo di cui trattasi, e lo stampo impiegato in tale metodo, sono destinati ad essere impiegati nel settore calzaturiero per la produzione di cambrioni da inserire in solette per scarpe, ovvero per la produzione di elementi di rinforzo da inserire all’interno delle solette per sostenere il peso di un utente che indossa la scarpa.

Vantaggiosamente, lo stampo ed il metodo oggetto della presente invenzione sono impiegabili nella produzione di cambrioni da inserire nelle solette di scarpe femminili, nelle quali la porzione tra la punta ed il tacco rimane sollevata da terra e necessita quindi di un rinforzo per sostenere il peso dell’utente.

L'invenzione si inserisce pertanto nel contesto del settore calzaturiero ed in particolare nel settore della produzione di scarpe femminili.

Stato della tecnica

La produzione di una scarpa avviene generalmente attraverso metodi che derivano da tradizioni storiche e che necessitano della presenza di un artigiano per svolgere manualmente alcune fasi di produzione.

Generalmente, il metodo per la produzione di una scarpa prevede inizialmente una fase di predisposizione di un modello, nel gergo del settore noto come “forma”, il quale riproduce sostanzialmente il piede di un utente ed attorno al quale si andrà poi a costruire la scarpa.

Ovviamente, per ogni modello di scarpa si predispone una forma destra ed una forma sinistra. Inoltre, per ogni modello si predispongono più forme destre e più forme sinistre di diverse misure per realizzare le varie taglie delle scarpe.

In particolare, la forma funge da guida durante tutta la produzione della scarpa e definisce la conformazione del volume interno della scarpa medesima. Da essa, infatti, si ricavano tutte le forme e le dimensioni dei vari elementi che compongono la scarpa. Ad esempio, dalla forma si ricavano la lunghezza e la larghezza della scarpa, la sagoma della pianta e la curvatura del fiosso (porzione della scarpa tra la punta ed il tacco, posta in corrispondenza dell’arco del piede).

A partire dalla forma quindi si procede a delineare la sagoma della soletta, cioè della parte inferiore della scarpa su cui poggia la pianta del piede dell’utente, e si ricava la curvatura che la soletta deve avere.

Le solette di tipo noto sono generalmente formate da più stati di cartone o di cuoio, uniti tra di loro (generalmente mediante colla) e pressati per ottenere la forma desiderata. Al fine di meglio sostenere il peso dell’utente, specialmente in scarpe dotate di una importante curvatura del fiosso, è noto inserire tra gli strati della soletta un elemento di rinforzo, generalmente in materiale metallico, noto nel gergo del settore con il termine “cambrione”.

Una volta ottenuta la soletta, questa viene fissata inferiormente alla forma e si procede all’applicazione della tomaia, ovvero degli strati di tessuto o di pelle che avvolgono il piede dell’utente.

La tomaia viene applicata avvolgendo la parte superiore della forma con i vari strati di tessuto o di pelle e fissando questi ultimi alla superficie inferiore della soletta.

In maniera di per sé nota, la tomaia viene fissata alla soletta partendo dalla punta della scarpa, procedendo poi lungo i lati ed infine fissando lo sperone posteriore.

Al fine di poter essere fissata alla soletta, la tomaia è dotata di almeno un orlo, il quale viene ripiegato sotto la soletta e fissato alla superficie inferiore di quest’ultima in corrispondenza del suo perimetro esterno, preferibilmente con dei chiodi o della colla. Dopo aver fissato la tomaia, si procede ad applicare la suola della scarpa, ovvero la parte della scarpa che va a contatto con il terreno. In particolare, la suola viene generalmente fissata alla superficie inferiore della soletta, a copertura dell’orlo della tomaia, preferibilmente per mezzo di uno strato di colla.

A questo punto, si provvede ad una fase di cottura in forno della scarpa per far asciugare i vari strati di colla utilizzati e per far restringere la pelle della tomaia, così da farla aderire perfettamente alla forma.

Ultimata la fase di cottura, si estrae la forma dalla scarpa e si procede alla rifinitura della scarpa ottenuta, ed eventualmente all’applicazione di vari accessori, quali ad esempio lacci, fibbie, sottotacchi in gomma, ecc.

Nei metodi per la produzione di scarpe di tipo noto sopra descritti, le fasi di fissaggio della tomaia e della suola alla soletta vengono generalmente eseguite a mano da un artigiano, il quale provvede a fissare tra loro i vari elementi in modo da non formare pieghe o grinze che risulterebbero scomode da parte dell’utente che indossa la scarpa ed esteticamente poco apprezzabili.

Diversamente, la produzione dei vari elementi è quasi interamente automatizzata per poter accelerare la produzione ed ottenere prodotti tutti uguali tra loro.

Più in dettaglio, elementi in materiale plastico come la forma ed il tacco vengono generalmente prodotti per stampaggio a partire da un modello computerizzato della scarpa da ottenere. Anche la soletta, la suola e la tomaia vengono normalmente tagliate da macchinari automatici a partire dallo stesso modello computerizzato, per risultare complementari alla forma su cui poi verrà costruita la scarpa.

La soletta inoltre, come anticipato sopra, dopo essere stata ritagliata deve venire anche sagomata in modo da aderire perfettamente alla parte inferiore della forma.

Tradizionalmente, il metodo per la produzione di una soletta prevede di ritagliare, da un foglio di cartone o cuoio, più sagome della forma desiderata (di solito due per ogni scarpa), le quali vengono fissate tra di loro con della colla e tra le quali viene inserito un cambrione in acciaio temprato (e quindi indeformabile) per definire la curvatura della soletta ed impedire alla scarpa ultimata di rimanere schiacciata sotto il peso dell’utente che la indossa.

La soletta composta dalle due sagome con interposto il cambrione, viene poi pressata all’interno di uno stampo per essere modellata con una curvatura desiderata. Infine, la soletta curvata viene riscaldata per far asciugare la colla che tiene unite le due sagome e mantenere così la curvatura ricevuta nello stampo.

Poiché il cambrione interposto tra le due sagome della soletta è in acciaio temprato per essere indeformabile, è necessario che tale cambrione sia già curvato e temprato prima di essere interposto tra le due sagome.

Tradizionalmente, il metodo per la produzione di un cambrione prevede di predisporre una piastra in acciaio tra le matrici di un apposito stampo, tale piastra viene quindi pressata dalle due matrici per ottenere la forma e la curvatura desiderata.

Una volta stampato il cambrione, questo viene temprato per aumentare la propria resistenza meccanica e diventare praticamente indeformabile.

In particolare, durante la tempra il cambrione viene riscaldato fino a diventare incandescente e poi viene raffreddato velocemente, ad esempio venendo immerso in acqua fredda.

Il cambrione curvato e temprato viene quindi fissato alle due sagome, le quali si adattano facilmente alla sua forma essendo in materiale flessibile quale cartone o cuoio. Il metodo per la produzione di un cambrione da inserire in una soletta per scarpe del tipo fin qui brevemente descritto si è dimostrato nella pratica non scevro di inconvenienti.

Un principale inconveniente risiede nel fatto che la soletta, ed il cambrione al suo interno, devono avere esattamente la stessa curvatura della forma alla quale deve essere fissata la soletta durante la produzione della scarpa.

Infatti alla soletta devono poi essere fissate anche la tomaia, il tacco e la suola, e tutti questi elementi devono perfettamente combaciare tra loro al fine di evitare la formazione pieghe e grinze che potrebbero inficiare la qualità della scarpa finita, la quale potrebbe risultare scomoda da indossare ed esteticamente poco apprezzabile. È quindi necessario stampare e temprare il cambrione da inserire all’interno della soletta con una curvatura perfettamente uguale alla curvatura del fiosso della forma.

Analogamente, anche la soletta deve essere stampata con la medesima curvatura della forma e conseguentemente con la medesima curvatura del cambrione, altrimenti quest’ultimo potrebbe sporgere dalla soletta creando delle protuberanze che risulterebbero scomode da parte dell’utente che indossa la scarpa.

Poiché ad ogni modello di scarpa corrisponde una diversa forma, in base alle indicazioni dello stilista, per ogni modello di scarpa è necessario creare appositi stampi per il cambrione ed appositi stampi per la soletta, i quali ricalchino esattamente la forma del modello in questione.

Tuttavia, tali stampi, dovendo resistere al calore ed alla pressione di stampaggio, devono essere prodotti in un metallo altamente resistente e comportano costi piuttosto elevati.

Inoltre, per ogni modello di scarpa occorre produrre più stampi per le solette e più stampi per i cambrioni per produrre solette e cambrioni di varie dimensioni, corrispondenti alle varie taglie delle scarpe.

In particolare, occorrono almeno quattro stampi per i cambrioni ed otto stampi per le solette (quattro stampi per le solette destre e quattro stampi per le solette sinistre). Comportando così un’ulteriore aumento dei costi di produzione, che possono anche risultare non ammortizzabili, specialmente se il particolare modello di scarpa viene riprodotto in un limitato numero di pezzi.

Per ovviare a tale problema di costi generalmente si evita di costruire stampi appositi per ogni modello di scarpa e si va a scegliere, sia per la soletta che per il cambrione, tra una serie di stampi già a disposizione del costruttore quello che meglio approssima la curvatura desiderata.

In questo modo però si ottiene una soletta che non è perfettamente uguale alla forma, e quindi una soletta che non combacia perfettamente con gli altri elementi della scarpa, in particolare con il tacco e la tomaia.

Conseguentemente, si ottiene una scarpa non perfetta che può risultare esteticamente poco apprezzabile e potenzialmente scomoda da indossare.

Presentazione dell’invenzione

In questa situazione, il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di ovviare agli inconvenienti manifestati dagli stampi per cambrioni e dai metodi di produzione di cambrioni di tipo noto, mettendo a disposizione uno stampo per lo stampaggio di un cambrione ed un metodo per stampare un cambrione mediante il suddetto stampo, i quali permettano di ottenere un cambrione per solette, e conseguentemente una soletta per scarpe, perfettamente uguali alla forma.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è di mettere a disposizione uno stampo per lo stampaggio di un cambrione che sia economico da realizzare e quindi che possa essere realizzato su misura per ogni modello di scarpa.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione uno stampo per lo stampaggio di un cambrione che sia semplice da realizzare.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un metodo per la produzione di un cambrione che sia semplice da implementare.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sottoriportate ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- la Fig. 1 mostra una vista d’assieme dello stampo per lo stampaggio di un cambrione per la soletta di una scarpa oggetto della presente invenzione, in particolare con le due matrici dello stampo in posizione chiusa;

- la Fig.2 mostra una vista prospettica di una prima matrice dello stampo di figura 1; - la Fig.3 mostra una vista prospettica di una seconda matrice dello stampo di figura 1; - le Fig. 4 e 5 mostrano rispettivamente una piastra componente la prima matrice di figura 2 e la seconda matrice di figura 3 dello stampo oggetto della presente invenzione; - la figura 6 mostra le piastre delle figure 4 e 5 accoppiate tra loro;

- la Fig.7 mostra una vista di un cambrione per solette per scarpe prodotto con lo stampo di figura 1;

- la Fig. 8 mostra una vista laterale della forma alla quale deve essere fissata la soletta durante la produzione della scarpa;

- le Fig. 9 e 10 mostrano rispettivamente una vista prospettica ed una vista frontale di una soletta per scarpe;

- la Fig. 11 mostra una vista in sezione della soletta per scarpe di figura 10 effettuata lungo la traccia XI-XI di figura 10, per meglio apprezzare il cambrione al suo interno.

Descrizione dettagliata di una forma realizzativa preferita Con riferimento agli uniti disegni è stato indicato nel suo complesso con 1 uno stampo per lo stampaggio di un cambrione, secondo la presente invenzione.

Lo stampo 1, oggetto della presente invenzione, è destinato ad essere impiegato per lo stampaggio di un cambrione 100, suscettibile di essere inserito all’interno di una soletta 300 per scarpe al fine di rinforzare la soletta 300 medesima e sostenere il peso di un utente che indossa la scarpa.

Lo stampo 1, oggetto della presente invenzione, comprende una prima matrice 2 ed una seconda matrice 4 poste una di fronte all’altra, ciascuna delle quali è dotata di almeno una superficie operativa contrapposta alla corrispondente superficie operativa dell’opposta matrice. Più in dettaglio, la prima matrice 2 è dotata di una prima superficie operativa 14’ e la seconda matrice 4 è dotata di una seconda superficie operativa 14’’.

Vantaggiosamente, la prima e la seconda superficie operativa 14’, 14’’ sono almeno parzialmente curvate e preferibilmente sono dotate di una curvatura che ricalca la curvatura della superficie inferiore della scarpa alla quale è destinata ad essere associata la soletta 300 contenente il cambrione 100, stampato con lo stampo 1 oggetto della presente invenzione.

In particolare, la prima e la seconda superficie operativa 14’, 14’’ rispettivamente della prima e seconda matrice 2, 4 sono preferibilmente curvate con una curvatura che ricalca almeno la curvatura del fiosso della scarpa da formare, per stampare un cambrione 100 curvato con l’esatta curvatura della scarpa alla quale deve essere associato.

Con il termine “fiosso”, in questa privativa, si intende la porzione inferiore di una scarpa, posta tra la punta ed il tacco ed in corrispondenza dell’arco del piede, la quale è sollevata dal terreno ed è generalmente arcuata con una curvatura che varia a seconda del modello della scarpa e dell’altezza del tacco.

Secondo l’invenzione, la prima e la seconda matrice 2, 4 sono movimentabili, da mezzi attuatori di una pressa, in allontanamento ed in avvicinamento verso l’altra matrice per stampare il cambrione 100 interposto tra loro.

Vantaggiosamente, le due matrici sono destinate ad essere posizionate una sopra l’altra con la matrice posta superiormente movimentabile verticalmente per avvicinarsi od allontanarsi dalla matrice posta inferiormente.

In una forma realizzativa preferenziale, indicata in figura 1, la prima matrice 2 è posta superiormente alla seconda matrice 4, è tuttavia possibile anche la forma realizzativa opposta, in cui la seconda matrice 4 è posta superiormente alla prima matrice 2.

Come illustrato nelle allegate figure 2 e 3, la prima matrice 2 dello stampo 1 oggetto della presente invenzione è provvista di almeno una sede femmina 3, rientrante rispetto alla prima superficie operativa 14’ e destinata a ricevere un cambrione 100 da formare. Inoltre, la seconda matrice 4 è provvista di almeno un corpo maschio 5, sporgente dalla seconda superficie operativa 14’’ e controsagomato rispetto alla sede femmina 3, il quale corpo maschio 5 è destinato ad inserirsi nella sede femmina 3 con interposto il cambrione 100 da formare.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, la prima matrice 2 e la seconda matrice 4 sono ciascuna composta da una pluralità di piastre 6 affiancate parallelamente tra loro e meccanicamente unite da primi mezzi di fissaggio 7.

Vantaggiosamente, in accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure 1-3, la prima e la seconda matrice hanno uno sviluppo longitudinale pari allo sviluppo longitudinale di ciascuna piastra 6 che le compongono, ed hanno uno sviluppo trasversale pari alla somma degli sviluppi trasversali di più piastre 6 affiancate tra loro.

In particolare, le piastre 6 sono dotate di uno sviluppo trasversale di circa 2-10 millimetri, e preferibilmente di circa 5 millimetri.

Inoltre, la prima e la seconda matrice 2, 4 sono composte da un numero variabile di piastre, in particolare da 5 a 20 piastre, e preferibilmente da 10 a 15 piastre, per comporre la prima e la seconda matrice 2, 4 con uno sviluppo trasversale di circa 40-100 millimetri.

È tuttavia possibile unire tra loro molte più piastre 6 per formare matrici con sviluppo trasversale maggiore, in cui la prima matrice 2 è dotata di più sedi femmina 3, disposte affiancate lungo il suo sviluppo trasversale, e la seconda matrice 4 è dotata di più corpi maschio 5, disposti affiancati lungo il suo sviluppo trasversale, per stampare contemporaneamente più cambrioni 100.

È inoltre possibile che la prima matrice 2 sia dotata di più sedi femmina 3, disposte lungo il suo sviluppo longitudinale, e corrispondentemente che la seconda matrice 4 sia dotata di più corpi maschio 5, disposti lungo il suo sviluppo longitudinale, per stampare contemporaneamente più cambrioni 100.

In accordo con la forma realizzativa illustrata nelle figure 4 e 5, ciascuna piastra 6 che compone rispettivamente la prima e la seconda matrice 2, 4 è dotata di un bordo perimetrale 15 sagomato, il quale è dotato di una curvatura corrispondente alla curvatura della prima e della seconda superficie operativa 14’, 14’’.

Vantaggiosamente, almeno una parte delle piastre 6 che compongono la prima matrice 2 è dotata, lungo il suo bordo perimetrale 15, di una prima rientranza 3’, la quale, affiancata alle prime rientranze 3’ di altre corrispondenti piastre 6, è destinata a comporre la sede femmina 3 della prima matrice 2.

Analogamente, almeno una parte delle piastre 6 che compongono la seconda matrice 4 è vantaggiosamente dotata, lungo il suo bordo perimetrale 15, di una prima sporgenza 5’, la quale, affiancata alle prime sporgenze 5’ di altre corrispondenti piastre 6, è destinata a comporre il corpo maschio 5 della seconda matrice 4.

Vantaggiosamente, le piastre 6 che compongono rispettivamente la prima e la seconda matrice 2, 4 sono realizzate in materiale metallico ed in particolare sono realizzate a partire da piastre metalliche, le quali vengono ritagliate lungo il bordo perimetrale 15. Preferibilmente, tali piastre 6 vengono ritagliate da una macchina a controllo numerico (ad esempio con la tecnica del taglio laser o del taglio al plasma) a partire da un modello computerizzato, in questo modo è possibile realizzare matrici dotate di una prima e una seconda superfice operativa 14’, 14’’ della forma desiderata.

Inoltre, in questo modo è vantaggiosamente possibile realizzare matrici di stampi con un costo piuttosto contenuto, in quanto il materiale di partenza (ossia la piastra metallica) ha un costo esiguo, e la macchina a controllo numerico per effettuare il taglio è facilmente ammortizzabile in più linee di scarpe.

In accordo con la forma realizzativa illustrata nelle figure 2 e 3, la sede femmina 3 della prima matrice 2 comprende vantaggiosamente una scanalatura 10, ricavata sul suo fondo, ed il corpo maschio 5 della seconda matrice 4 comprende una nervatura sporgente 11, controsagomata rispetto alla scanalatura 10, per stampare sul cambrione 100 una costola 101 di rinforzo.

In particolare, come illustrato nelle allegate figure 4 e 5, almeno una delle piastre 6 dotate della prima rientranza 3’ è vantaggiosamente dotata, lungo il suo bordo perimetrale 15, di una seconda rientranza 10’ per definire la scanalatura 10 della prima matrice 2.

Analogamente, almeno una delle piastre 6 dotate della prima sporgenza 5’ è vantaggiosamente dotata, lungo il suo bordo perimetrale 15, di una seconda sporgenza 11’ per definire la nervatura sporgente 11 della seconda matrice 4.

In accordo con la forma realizzativa illustrata nelle figure 2 e 3, la sede femmina 3 della prima matrice 2 o il corpo maschio 5 della seconda matrice 4 comprende inoltre almeno un dente 12 e, corrispondentemente, il corpo maschio 5 della seconda matrice 4 o la sede femmina 3 della prima matrice 2 comprende almeno un intaglio 13 in posizione contrapposta al dente 12 per stampare almeno un foro passante 102 nel cambrione 100. In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle figure 2-7, la sede femmina 3 della prima matrice 2 comprende due denti 12 ed il corpo maschio 5 della seconda matrice 4 comprende due corrispondenti intagli 13 in posizione contrapposta ai due denti 12 per stampare due fori passanti 102 nel cambrione 100.

Vantaggiosamente, come illustrato più in dettaglio nel seguito, i fori passanti 102 del cambrione 100 sono suscettibili di alloggiare secondi mezzi di fissaggio 201 del cambrione 100 alla soletta 300.

In particolare, come illustrato nelle allegate figure 4 e 5, almeno una delle piastre 6 dotate della prima rientranza 3’ è vantaggiosamente dotata, lungo il suo bordo perimetrale 15, di almeno una terza sporgenza 12’ per definire il corrispondente dente 12 della prima matrice 2.

Analogamente, almeno una delle piastre 6 dotate della prima sporgenza 5’ è vantaggiosamente dotata, lungo il suo bordo perimetrale 15, di una terza rientranza 13’ per definire l’intaglio 13 della seconda matrice 4.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale, illustrata nelle allegate figure, i primi mezzi di fissaggio 7 dello stampo 1 si sviluppano trasversalmente alle piastre 6 da facce opposte della corrispondente prima e seconda matrice 2, 4.

In particolare, tali mezzi di fissaggio 7 sono preferibilmente costituiti da tiranti inseriti in fori passanti ricavati in ciascuna matrice 2, 4 e bloccati alle estremità da dadi filettati impegnati a corrispondenti filettature ricavate alle estremità dei tiranti medesimi.

Più in dettaglio, ciascun tirante dei mezzi di fissaggio 7 è vantaggiosamente alloggiato in un foro passante ricavato trasversalmente sulla corrispondente matrice 2, 4 mediante una pluralità di fori passanti allineati ricavati in ciascuna delle piastre 6 che costituiscono la matrice stessa.

Vantaggiosamente, inoltre, ciascuna matrice è dotata di più mezzi di fissaggio 7.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale, lo stampo 1 oggetto della presente invenzione, comprende inoltre almeno una prima cavità 8 ricavata nella prima matrice 2 ed almeno una seconda cavità 9 ricavata nella seconda matrice 4 per alloggiare mezzi di riscaldamento dello stampo 1.

In particolare, i mezzi di riscaldamento dello stampo 1 sono costituiti da resistenze elettriche che scaldano per effetto joule il materiale metallico dello stampo, il quale, a sua volta, riscalda il cambrione 100 da formare per conduzione termica.

Vantaggiosamente, la prima e seconda cavità 8, 9 si sviluppano trasversalmente alle piastre 6 e sono ottenute con una pluralità di fori passanti allineati ricavati nelle piastre 6 che compongono la corrispondente prima e seconda matrice 2, 4.

Forma inoltre oggetto della presente invenzione anche un metodo per lo stampaggio di un cambrione per solette per scarpe mediante uno stampo del tipo sopra descritto e del quale nel seguito, per semplicità di esposizione, si adotterà la medesima nomenclatura di riferimento.

Il metodo per lo stampaggio di un cambrione oggetto della presente invenzione comprende una fase di predisposizione di almeno un elemento fogliforme flessibile tra la prima matrice 2 e la seconda matrice 4 dello stampo 1 e, successivamente, una fase di pressatura dell’elemento fogliforme tra la prima e la seconda matrice 2, 4 per stampare un cambrione 100 a partire dall’elemento fogliforme.

Vantaggiosamente, tale elemento fogliforme è dotato di uno spessore di almeno un ordine di grandezza inferiore rispetto al suo sviluppo in pianta.

Ad esempio, l’elemento fogliforme può avere uno sviluppo in pianta dotato di uno sviluppo longitudinale dell’ordine di 5-15 centimetri, e preferibilmente di circa 10 cm, ed uno sviluppo trasversale dell’ordine di 1-5 centimetri e preferibilmente di circa 2,5 centimetri. Inoltre, l’elemento fogliforme può avere uno spessore dell’ordine di 0,1-1 centimetri e preferibilmente di circa 0,3 centimetri.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, l’elemento fogliforme flessibile interposto tra la prima e la seconda matrice 2, 4 dello stampo 1 è realizzato in un materiale composito di fibre annegate in una matrice di plastica, in particolare di fibre di carbonio in una plastica termoindurente.

In particolare, l’elemento fogliforme flessibile è inizialmente molle e facilmente adattabile ad assumere la forma voluta, ovvero la forma della sede femmina 3 della prima matrice 2.

Inoltre, secondo l’idea alla base della presente invenzione, il metodo per lo stampaggio del cambrione 100 in oggetto comprendere una fase di riscaldamento del cambrione 100 interposto tra la prima e la seconda matrice 2, 4, in cui il cambrione 100 assume rigidamente la sagoma dello stampo 1.

Operativamente, attraverso il riscaldamento dello stampo 1 e la pressione della prima matrice 2 contro la seconda matrice 4, ha luogo la formatura del cambrione 100, il quale diventa estremamente rigido.

Durante la fase di riscaldamento, infatti, la resina termoindurente diventa dapprima estremamente liquida (a temperatura di circa 70-120° C), così da prendere esattamente la forma dello stampo 1 definita dalla sede femmina 3 della prima matrice 2 e dal corpo maschio 5 della seconda matrice 4.

Dopo di che, all’aumentare della temperatura, ed in particolare riscaldando il cambrione 100 ad una temperatura di almeno 100° C, e preferibilmente inferiore ai 180° C, la resina termoindurente reticola portando il cambrione 100 ad avere una durezza estremamente elevata così da assumere rigidamente la sagoma dello stampo 1.

Vantaggiosamente, la suddetta fase di riscaldamento è ottenuta per conduzione dei mezzi di riscaldamento inseriti all’interno della prima e della seconda cavità 8, 9 rispettivamente della prima e della seconda matrice 2, 4.

Operativamente, durante le fasi di stampaggio e di riscaldamento, l’elemento fogliforme viene vantaggiosamente deformato dalla scanalatura 10 e dalla nervatura 11 rispettivamente della prima e della seconda matrice 2, 4 dello stampo 1, le quali stampano la costola 102 del cambrione 100.

In particolare la costola 102 del cambrione 100 sarà sporgente da una prima superficie del cambrione 100 e sarà incavata in una seconda superficie del cambrione 100 medesimo, in particolare opposta alla prima superficie.

Inoltre, nella fase di stampaggio, l’elemento fogliforme viene vantaggiosamente forato da ciascun dente 12 che si inserisce nel proprio corrispondente intaglio 13, per creare almeno un foro passante 102 nel cambrione 100.

Inoltre, l’elemento fogliforme da cui viene ricavato il cambrione 100 viene vantaggiosamente arcuato assumendo una curvatura pari alla curvatura della prima e della seconda superficie operativa 14’, 14’’ della prima e della seconda matrice 2, 4. In particolare, il cambrione 100 stampato con tale metodo assume vantaggiosamente l’esatta curvatura voluta, essendo ricavato da uno stampo 1 ritagliato da macchine a controllo numerico a partire da un modello computerizzato della forma voluta.

In questo modo il cambrione 100 si adatterà perfettamente al fiosso della scarpa da produrre.

Vantaggiosamente, il cambrione 100 viene quindi lasciato raffreddare all’interno dello stampo 1, e preferibilmente viene lasciato raffreddare lentamente per evitare la formazione di cricche al suo interno che compromettano la propria resistenza meccanica.

Una volta che il cambrione 100 è raffreddato, è vantaggiosamente prevista una fase di rifinitura di quest’ultimo, ad esempio mediante spazzolatura o fresatura volta ad asportare le bave di resina che possono essersi formate durante la fase di stampaggio, in cui la resina in eccesso è spinta verso i bordi perimetrali del cambrione 100.

Vantaggiosamente, il metodo per lo stampaggio di un cambrione oggetto della presente invenzione si inserisce all’interno di un metodo per la produzione di una soletta 300 per scarpe.

Tale metodo per la produzione di una soletta 300 comprende, una fase di stampaggio di una forma F (del tipo indicato in figura 8), preferibilmente in plastica, a partire da un modello tridimensionale computerizzato.

Tale forma F fungerà vantaggiosamente da modello durante tutta la produzione della scarpa.

Il metodo per la creazione della soletta 300 comprende inoltre una fase di predisposizione di una pluralità di sagome 200 fogliformi e sostanzialmente sagomate a pianta di piede.

Operativamente, le sagome 200 sono ritagliate a partire da fogli di cartone o di cuoio seguendo i bordi dalla forma F.

Successivamente, è vantaggiosamente prevista una fase di fissaggio di almeno due sagome 200 tra loro con interposto almeno uno cambrione 100 per comporre una soletta 300.

In particolare, il cambrione 100 viene vantaggiosamente fissato ad una prima sagoma 200 mediante secondi mezzi di fissaggio 201 inseriti all’interno dei fori passanti 102 del cambrione 100 medesimo. Ad esempio mediante viti o rivetti.

Successivamente, la prima sagoma 200 ed il cambrione 100 ad essa fissato vengono ricoperti di uno strato di colla per fissare una seconda sagoma 200 che ricopre il cambrione 100, il quale quindi non è più visibile dall’esterno della soletta 300.

Vantaggiosamente, il metodo per la creazione della soletta 300 comprende inoltre una fase di formatura mediante pressione e calore della soletta 300 medesima, composta da almeno due sagome 200 con interposto almeno uno cambrione 100.

In tale fase di formatura, alla soletta 300 viene vantaggiosamente impressa una forma tridimensionale desiderata, ed in particolare, la curvatura della pianta della forma F. Vantaggiosamente, la soletta 300 ottenuta con interposto il cambrione 100 stampato con lo stampo 1 oggetto della presente invenzione è più facilmente adattabile alla forma F, anche se la soletta 300 è stampata mediante stampi non esattamente ricalcanti la forma F medesima, in quanto è sostenuta da un cambrione 100 esattamente della forma desiderata.

Lo stampo 1 per lo stampaggio di un cambrione per solette per scarpe e il metodo per lo stampaggio di un cambrione così concepiti raggiungono pertanto gli scopi prefissi.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Stampo per lo stampaggio di un cambrione per solette per scarpe, comprendente: ‒ una prima matrice (2) provvista di almeno una sede femmina (3) destinata a ricevere un cambrione (100) da formare; ‒ una seconda matrice (4) provvista di almeno un corpo maschio (5) controsagomato rispetto a detta sede femmina (3) e destinato ad inserirsi in quest’ultima con interposto detto cambrione (100) da formare; almeno una tra detta prima matrice (2) e detta seconda matrice (4) essendo movimentabile, da mezzi attuatori di una pressa, in allontanamento ed in avvicinamento verso l’altra matrice per stampare detto cambrione (100); detto stampo (1) essendo caratterizzato dal fatto che ciascuna di dette prima matrice (2) e seconda matrice (4) è composta da una pluralità di piastre (6) affiancate parallelamente tra loro e meccanicamente unite da primi mezzi di fissaggio (7).
2. 2. Stampo per lo stampaggio di un cambrione secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una prima cavità (8) ricavata in detta prima matrice (2) ed almeno una seconda cavità (9) ricavata in detta seconda matrice (4) per alloggiare mezzi di riscaldamento di detto stampo (1).
3. 3. Stampo per lo stampaggio di un cambrione secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che dette prima e seconda cavità (8, 9) si sviluppano trasversalmente a dette piastre (6) e sono ottenute con una pluralità di fori passanti allineati ricavati in dette piastre (6).
4. 4. Stampo per lo stampaggio di un cambrione secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti primi mezzi di fissaggio (7) si sviluppano trasversalmente a dette piastre (6) da facce opposte di dette prima e seconda matrice (2, 4).
5. 5. Stampo per lo stampaggio di un cambrione secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la sede femmina (3) di detta prima matrice (2) comprende una scanalatura (10) ricavata sul suo fondo e che il corpo maschio (5) di detta seconda matrice (4) comprende una nervatura sporgente (11), controsagomata rispetto a detta scanalatura (10), per stampare su detto cambrione (100) una costola (101) di rinforzo.
6. 6. Stampo per lo stampaggio di un cambrione secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la sede femmina (3) di detta prima matrice (2) o il corpo maschio (5) di detta seconda matrice (4) comprende almeno un dente (12) e corrispondentemente il corpo maschio (5) di detta seconda matrice (4) o la sede femmina (3) di detta prima matrice (2) comprende almeno un intaglio (13) in posizione contrapposta a detto dente (12) per stampare almeno un foro passante (102) in detto cambrione (100).
7. 7. Metodo per lo stampaggio di un cambrione per solette per scarpe mediante uno stampo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, il quale comprende: ‒ una fase di predisposizione di almeno un elemento fogliforme flessibile tra detta prima matrice (2) e detta seconda matrice (4); ‒ una fase di pressatura di detto elemento fogliforme tra dette prima e seconda matrice (2, 4) per stampare un cambrione (100) da detto elemento fogliforme; detto metodo essendo caratterizzato dal fatto che detto elemento fogliforme flessibile è realizzato in un materiale composito di fibre annegate in una matrice di plastica, in particolare di fibre di carbonio in una plastica termoindurente, e di comprendere una fase di riscaldamento di detto cambrione (100) interposto tra dette prima e seconda matrice (2, 4), in cui detto cambrione (100) assume rigidamente la sagoma di detto stampo.
8. 8. Metodo per lo stampaggio di un cambrione secondo la rivendicazione 7 in uno stampo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta fase di riscaldamento è ottenuta per conduzione di detti mezzi di riscaldamento inseriti all’interno della prima e della seconda cavità (8, 9) rispettivamente di dette prima e seconda matrice (2, 4).
9. 9. Metodo per lo stampaggio di un cambrione secondo la rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto che, in detta fase di riscaldamento, detto cambrione (100) viene riscaldato ad una temperatura di almeno 100° C.