IT201900005386A1 - Metodo per la realizzazione di una suola comprendente almeno due materiali, stampo utilizzato per eseguire tale metodo e suola cosi’ ottenuta - Google Patents

Description

Descrizione di Brevetto di Invenzione Industriale avente per titolo:

“METODO PER LA REALIZZAZIONE DI UNA SUOLA COMPRENDENTE ALMENO DUE MATERIALI, STAMPO UTILIZZATO PER ESEGUIRE TALE METODO E SUOLA COSI’ OTTENUTA”

CAMPO TECNICO DELL'INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un metodo per la realizzazione di una suola comprendente almeno due materiali, ciascuno avente almeno una proprietà diversa dall’altro. La presente invenzione si riferisce anche ad uno stampo utilizzato per eseguire tale metodo e ad una suola così ottenuta.

In particolare, la presente invenzione si riferisce ad un metodo che prevede di utilizzare un unico stampo per la realizzazione dell’intera suola.

STATO DELLA TECNICA PRECEDENTE

Le suole di tipo tradizionale, attualmente presenti sul mercato, possono essere realizzate in più materiali diversi, quale un materiale più compatto per il battistrada ed un materiale espanso o più morbido, per la parte sovrastante della suola, più prossima al piede dell’utilizzatore.

Tali suole, tuttavia, sono solitamente realizzare stampando ciascun materiale in un apposito stampo, estraendo il prodotto così realizzato, che può essere più o meno rifinito, e posizionando lo stesso in un secondo stampo, nel quale avviene la formatura del secondo materiale, o nel quale avviene l’incollaggio con l’ulteriore componente (stampato in uno stampo ancora diverso).

L’unione degli almeno due componenti, ciascuno realizzato in un determinato materiale, avviene quindi movimentando i pezzi via via realizzati in una successione di stampi appositi, e incollando le varie parti mediante l’ausilio di mezzi collanti atti allo scopo.

Questa necessità di usare più stampi può essere legata al fatto che i materiali che compongono la suola, dopo il loro stampaggio, presentano dei coefficienti di contrazione o espansione diversi, proprio in base al tipo di materiale coinvolto.

Un materiale del tipo della gomma può presentare ad esempio un coefficiente di contrazione anche del 2-3% dopo stampaggio, mentre un materiale espanso può avere un coefficiente di espansione, dopo stampaggio, anche del 20-30%.

Pertanto, al fine di garantire un corretto accoppiamento dimensionale delle porzioni realizzate in tali materiali, è necessario procedere singolarmente al loro stampaggio, attendere il tempo necessario perché tale contrazione o espansione sia compiuta, e poi selezionare le corrette dimensioni di tali porzioni e procedere al loro assemblaggio mediante i collanti indicati.

La suola così ottenuta può poi andare incontro ad ulteriori fasi di lavorazione, ad esempio di rifinitura, o atte a renderla adatta alla connessione con una tomaia di una calzatura.

Infine, le suole tradizionali possono presentare, oltre alla zona di battistrada che va a contatto con il terreno, delle porzioni che risalgono verso l’alto (o rialzi), solitamente in corrispondenza della porzione di punta e/o del tallone, ed eventualmente anche nelle zone laterali della suola stessa. Questi rialzi vengono ottenuti con una determinata forma e con tale posizione dopo stampaggio e rifinitura, ma prima del collegamento alla relativa tomaia.

Pertanto, vi è la necessità di predisporre un nuovo metodo per la realizzazione di una nuova tipologia di suola, la quale sia realizzata in modo semplice, mediante l’utilizzo di un unico stampo nel quale eseguire tutte le fasi per l’ottenimento della suola stessa.

SCOPI DELL'INVENZIONE

Uno scopo della presente invenzione è quello di migliorare lo stato della tecnica precedente.

Un altro scopo della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la realizzazione di una suola che utilizzi un unico stampo per l’esecuzione di tutte le fasi per l’ottenimento della suola stessa.

Uno scopo ulteriore della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la realizzazione di una suola, la quale è composta da almeno due materiali aventi almeno una proprietà diversa l’uno dall’altro.

Uno scopo ulteriore della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la realizzazione di una suola che permetta in modo semplice e veloce la realizzazione della suola stessa, diminuendo la necessità ed i costi per i relativi macchinari di stampaggio

Secondo un aspetto della presente invenzione, viene fornito un metodo per la realizzazione di una suola secondo la rivendicazione 1.

Uno scopo ulteriore della presente invenzione è quello di fornire una suola comprendente almeno due materiali aventi almeno una proprietà diversa l’uno dall’altro, e realizzata mediante un unico stampo.

Uno scopo ulteriore della presente invenzione è quello di fornire uno stampo per la realizzazione di una suola secondo la metodica sopra indicata.

Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono a forme di realizzazione preferite e vantaggiose dell'invenzione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Le caratteristiche dell’invenzione saranno meglio comprese da ogni esperto del settore sulla base della descrizione seguente e delle allegate tavole dei disegni, fornite come esempio non limitativo, in cui:

la figura 1 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso inferiore di una piastra superiore di uno stampo secondo l’invenzione,

la figura 2 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso superiore di una piastra intermedia dello stampo di figura 1,

la figura 3 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso superiore di una piastra inferiore dello stampo di figura 1 e 2,

la figura 4 mostra una vista in sezione trasversale (o lato-lato L1-L2 considerando la suola in formazione al suo interno) dello stampo chiuso di cui alle figure precedenti,

la figura 5 mostra una vista in sezione longitudinale (o fronte-retro F-R considerando la suola in formazione al suo interno) dello stampo chiuso di cui alle figure precedenti,

le figure 6A, 6B, 6C illustrano rispettivamente in vista da sotto, da sopra e laterale una suola ottenibile mediante lo stampo di cui alle figure precedenti,

le figure da 7A a 7F illustrano alcune fasi di un metodo per la realizzazione di una suola tramite lo stampo di cui alle figure da 1 a 5,

la figura 8 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso inferiore di una piastra superiore di uno stampo secondo una ulteriore versione dell’invenzione,

la figura 9 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso superiore di una piastra intermedia dello stampo di figura 8,

la figura 10 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso superiore di una piastra inferiore dello stampo di figura 8 e 9,

la figura 11 è una vista prospettica dello stampo di cui alle figure 8-10 in una versione parzialmente assemblata,

la figura 12 illustra una suola ottenibile mediante lo stampo di cui alle figure precedenti 8-11,

le figure da 12A a 12T illustrano alcune fasi di un metodo per la realizzazione di una suola tramite lo stampo di cui alle figure da 8-11,

la figura 13 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso inferiore di una piastra superiore di uno stampo secondo una ancora ulteriore versione dell’invenzione,

le figure 14A e 14B mostrano una vista sostanzialmente in pianta rispettivamente di una faccia in uso inferiore e di una faccia in uso superiore di una ulteriore piastra intermedia dello stampo di figura 16,

le figure 15A e 15B mostrano una vista sostanzialmente in pianta rispettivamente di una faccia in uso inferiore e di una faccia in uso superiore di una piastra intermedia dello stampo di figura 16,

la figura 16 mostra una vista sostanzialmente in pianta di una faccia in uso superiore di una piastra dello stampo di figura 16,

le figure 17A, 17B, 17C illustrano rispettivamente in vista da sotto, da sopra e laterale una suola ottenibile mediante lo stampo di cui alle figure precedenti 13-16, le figure da 18A a 18L illustrano alcune fasi di un metodo per la realizzazione di una suola tramite lo stampo di cui alle figure da 13-16.

FORME DI REALIZZAZIONE DELL'INVENZIONE

La suola secondo la presente invenzione è una suola per calzature, comprese scarpe, sandali, ciabatte, stivaletti e quant’altro, ed è indicata nel suo insieme con il numero di riferimento 1 nei disegni allegati.

La suola 1 comprende una prima porzione 2 di battistrada, atta durante l’uso ad essere rivolta verso il basso o verso il terreno.

La suola 1 comprende altresì una seconda porzione 3, atta durante l’uso ad essere prossima al piede dell’utilizzatore o rivolta verso il piede stesso.

La prima porzione 2 e la seconda porzione 3 sono realizzate ciascuna in un materiale (primo materiale per la prima porzione 2 e secondo materiale per la seconda porzione 3), in cui il primo materiale presenta almeno una proprietà diversa rispetto al secondo materiale.

Nei disegni allegati il primo materiale è indicato con 20 mentre il secondo materiale è indicato con 30.

In particolare, secondo delle versioni esemplificative dell’invenzione, il primo materiale è un materiale compatto. Nella presente trattazione per “compatto” si intende un materiale avente una densità compresa in un range tra 0,90 grammi per centimetro cubo e 1,5 grammi per centimetro cubo.

Il secondo materiale, invece, è un materiale espanso; per “espanso” si intende un materiale avente una densità compresa in un range tra 0,09 grammi per centimetro cubo e 0,89 grammi per centimetro cubo.

Il primo materiale può comprendere almeno una gomma termoindurente o una gomma termoplastica, ad esempio del tipo TPU, TR, PVC, ecc..

Il secondo materiale espanso può essere etilvinilacetato (EVA), poliuretano espanso (PU), poliuretano termoplastico espanso (TPU), o altri materiali espansi polimerici o mescole Vibram note quali Morflex, Gumlite, Newflex.

L’almeno una proprietà diversa tra primo materiale e secondo materiale può comprendere almeno uno dei seguenti casi: il primo materiale è un materiale chimicamente diverso rispetto al secondo materiale, e/o il primo materiale è un materiale compatto mentre il secondo materiale è un materiale espanso, e/o il primo materiale presenta un grado di espansione minore rispetto al secondo materiale, pur essendo primo e secondo materiale appartenenti alla stessa tipologia di materiali, e/o il primo materiale ed il secondo materiale sono chimicamente non uguali, e/o il primo materiale presenta una determinata durezza mentre il secondo materiale presenta una durezza inferiore rispetto al primo, e/o il primo materiale presenta una resistenza meccanica maggiore rispetto al secondo materiale, e/o il primo materiale presenta una densità maggiore rispetto al secondo.

La suola 1 può essere accoppiata, mediante metodiche note, ad una tomaia o ad almeno una porzione di tomaia (non illustrata nelle tavole qui allegate).

Il metodo secondo l’invenzione, per la realizzazione della suola 1, ha pertanto lo scopo di realizzare la prima porzione 2 e la seconda porzione 3 mediante fasi successive o contemporanee all’interno del medesimo stampo, e di procedere al loro assemblaggio mediante stampaggio senza l’ausilio di colle o mezzi adesivi solitamente utilizzati nel settore.

Nello specifico la tecnica ideata consentirebbe di stampare gomme compatte con materiale espanso senza ausilio di colle.

Il metodo secondo l’invenzione comprende le seguenti fasi: predisporre un primo materiale per l’ottenimento di una prima porzione 2 della suola 1, predisporre un secondo materiale per l’ottenimento della seconda porzione 3 della suola 1. Si procede quindi fornendo uno stampo 10 apribile dotato di almeno una piastra inferiore 11 e di una piastra superiore 12.

La piastra inferiore 11 comprende almeno una prima cavità 13 opportunamente sagomata per riprodurre almeno parzialmente la prima porzione 2 della suola 1. In particolare, nel fondo della prima cavità 13 (presente nella faccia in uso superiore della piastra inferiore 11) è riprodotto in negativo il pattern del battistrada della suola 1.

La piastra superiore 12 comprende, in una versione dell’invenzione, almeno una seconda cavità 14 opportunamente sagomata per riprodurre almeno parzialmente la seconda porzione 3 della suola 1. In particolare, nel fondo della seconda cavità 14 (presente nella faccia in uso inferiore della piastra superiore 12) è riprodotto in negativo il pattern della superficie superiore della seconda porzione 3, atta ad essere accoppiata ad una intersuola o soletta di una calzatura o alla calzatura stessa, e/o ad essere rivolta verso il piede dell’utilizzatore.

In una versione ulteriore, ad esempio illustrata in figura 13, la piastra superiore può comprendere un elemento in rilievo (invece della cavità 14) opportunamente sagomato per riprodurre almeno parzialmente la seconda porzione 3 della suola 1. Lo stampo 10 comprende altresì almeno una piastra intermedia 15, detta anche - in almeno alcune versioni dell’invenzione - piastra di taglio per i motivi che verranno meglio descritti nel prosieguo della presente trattazione.

La piastra intermedia 15 presenta una faccia inferiore 15a, atta in uso ad andare in attestamento contro la piastra inferiore 11, ed una faccia superiore 15b, atta in uso ad andare in attestamento contro la piastra superiore 12.

La faccia inferiore 15a può essere liscia o comprendere almeno una cavità in recesso, atta a realizzare la prima porzione 2 della suola 1 insieme alla prima cavità 13.

Quando la piastra intermedia 15 è in attestamento o chiusa contro la piastra inferiore 11, infatti, la prima cavità 13 e l’eventuale cavità in recesso presente nella piastra intermedia 15 sono posizionate l’una sopra l’altra, in modo da realizzare precisamente la prima porzione 2 della suola 1.

Analogamente, la faccia superiore 15b della piastra intermedia 15 può essere liscia o comprendere una cavità in recesso, atta a realizzare la seconda porzione 3 della suola 1 insieme alla seconda cavità 14. In questo caso, l’almeno una cavità in recesso della piastra 15 può essere opportunamente sagomata, a seconda di come si vogliono realizzare rispettivamente la superficie superiore della prima porzione 2 e la superficie inferiore della seconda porzione 3 della suola 1.

Quando la piastra intermedia 15 è in attestamento o chiusa contro la piastra inferiore 11, infatti, la prima cavità 13 e l’eventuale cavità in recesso presente nella piastra intermedia 15 sono posizionate l’una sopra l’altra, in modo da realizzare precisamente la prima porzione 2 della suola 1.

Il metodo secondo l’invenzione prevede quindi una fase di caricare e/o posizionare il primo materiale nella prima cavità 13 della piastra inferiore 11.

Il primo materiale verrà dosato in modo tale da riempire completamente ed in modo omogeneo, una volta stampato, tutto lo spazio della prima cavità 13, e permettere la realizzazione della prima porzione 2 della suola 1.

Si procede quindi alla chiusura dello stampo 10, portando in attestamento l’una sull’altra la piastra intermedia 15 sulla piastra inferiore 11.

Il metodo secondo l’invenzione comprende altresì una fase di caricare e/o posizionare il secondo materiale nella seconda cavità 14 della piastra superiore 12 e/o sulla piastra intermedia 15 in corrispondenza di quest’ultima. In questo secondo caso, il secondo materiale viene posizionato sulla faccia superiore 15b della piastra intermedia 15.

La piastra intermedia 15, se non è già posizionata tra la piastra inferiore 11 e la piastra superiore 12, viene inserita in posizione tra le stesse. La piastra intermedia 15 funge da piastra di separazione tra la piastra inferiore 11 e la piastra superiore 12.

L’eventuale almeno una cavità della piastra intermedia 15, presente nella sua faccia inferiore 15a e/o nella sua faccia superiore 15b, può essere sostituita da almeno un elemento a sbalzo, atto a cooperare con la cavità 13 e/o con la cavità 14 per la formazione della prima porzione 2 e/o della seconda porzione 3 della suola 1.

In tale versione, la piastra intermedia 15 può essere conformata a lastra continua, senza la presenza di fori o aperture passanti, deputati alla realizzazione della suola 1. Possono essere presenti, in posizione ad esempio periferica, dei fori o aperture passanti, ma solo deputati al vincolo con gli altri componenti dello stampo 10. Il metodo secondo l’invenzione comprende altresì una fase di caricare e/o posizionare un terzo materiale, il quale nella suola finita fungerà da compattante tra prima porzione 2 e seconda porzione 3 della suola 1. Nei disegni allegati il terzo materiale è indicato con 40.

Il terzo materiale, tuttavia, non è una colla o un mezzo adesivo, bensì un materiale che è compatibile sia con il primo materiale che con il secondo materiale della suola 1. Ad esempio, il terzo materiale può essere un materiale compatibilizzante, o uno strato (finissimo) di gomma, questo materiale presenta al suo interno (nella sua formulazione) polimeri che permettono l’adesione con entrambi i materiali mediante adesione chimica (e non mediante adesione meccanica).

Tale terzo materiale può essere noto con il nome Vibram VERO, vale a dire “Vibram Expanded Rubber Outsole”.

Il terzo materiale presente tra primo materiale e secondo materiale permette, dopo lo stampaggio, di ottenere un corpo unico costituito dal primo materiale e dal secondo materiale, e quindi dalla prima porzione 2 e dalla seconda porzione 3 della suola 1. Questo corpo unico, grazie alla presenza del terzo materiale, anche dopo un numero molto elevato di utilizzi, non permetterà la separazione del primo materiale dal secondo materiale, garantendo di fatto una suola 1 di elevata qualità e dalle elevate prestazioni.

Segue quindi almeno una fase di stampaggio del primo materiale e/o del secondo materiale e/o del terzo materiale della suola 1. La fase di stampaggio può comprendere stampaggio per compressione, eventualmente unito ad una fase di innalzamento di temperatura fino ad un valore di fusione / melting del primo e/o del secondo e/o del terzo materiale che compone la suola 1, e/o stampaggio per compressione. Il secondo materiale può essere formato (nel senso di acquisire una determinata dimensione e/o aspetto e/o design finale) attraverso due modalità: la prima, espandendolo in fase di stampaggio a compressione all’interno dello stampo e questo in virtù della presenza di espandenti (vale a dire polimeri che hanno all’interno materiali espandibili al calore), la seconda, mediante termoformatura in virtù della temperatura - essendo già di per sé espanso prima della fase di stampaggio a compressione – attraverso l’utilizzo di appropriata attrezzatura non illustrata nella presente descrizione.

Secondo una versione dell’invenzione, una fase di stampaggio è prevista dopo aver caricato e/o posizionato il primo materiale nella piastra inferiore 11, e dopo aver chiuso quest’ultima con la piastra intermedia 15. Solitamente si tratta di uno stampaggio per compressione.

Prima di procedere, è possibile aprire lo stampo (sollevare quindi la piastra intermedia 15 rispetto alla piastra inferiore 11) e ripulire la prima porzione 2 di suola così ottenuta da eventuali parti eccedenti, di scarto, del primo materiale. Dopodiché, è possibile caricare e/o posizionare il terzo materiale sopra alla prima porzione 2 così ottenuta, riposizionare la piastra intermedia 15 sopra alla piastra inferiore 11. Può seguire quindi, in una versione dell’invenzione, una ulteriore fase di stampaggio, ad esempio per compressione, ad esempio una fase di stampaggio molto veloce, quale ad esempio di 15 secondi, per procedere quindi alla riapertura dello stampo 10.

In aggiunta o in alternativa, dopo il posizionamento del terzo materiale e/o la rimozione della piastra intermedia 15, può avvenire la suddetta fase di caricare e/o posizionare il secondo materiale (che in una versione può essere posto a contatto con il terzo materiale), per finire con una eventuale successiva o contestuale ulteriore fase di stampaggio, in cui il secondo materiale può venir stampato e quindi espandersi, nonché unirsi mediante il terzo materiale alla prima porzione 2 e/o al primo materiale.

Si conclude quindi con l’estrazione della suola 1 stampata, eventualmente da rifinire in modo tradizionale per eliminare il materiale eccedente.

Secondo un primo esempio di realizzazione, il metodo dell’invenzione può comprendere in sequenza le seguenti fasi:

a. caricamento e/o posizionamento del primo materiale (ad esempio un materiale compatto o una gomma compatta) nello stampo 10 e/o nella piastra inferiore 11 (vedere ad esempio fig.7B),

b. predisposizione di una prima piastra intermedia 15 (piastra di taglio), c. chiusura dello stampo 10 e della piastra intermedia 15 per una prima formatura del primo materiale,

d. apertura dello stampo 10 e della piastra intermedia 15,

e. rimozione della piastra intermedia 15,

f. pulizia delle parti in eccesso del primo materiale,

g. inserimento di uno strato del terzo materiale (compatibilizzante), h. inserimento del secondo materiale sopra il terzo materiale (compatibilizzante); i. chiusura dello stampo 10 con la piastra superiore 12 (che in questo caso funge da coperchio) per la formatura della suola finale con le due componenti (prima porzione 2 e seconda porzione 3) e/o con i due materiali (primo materiale e secondo materiale, uniti dal terzo materiale);

l. riapertura dello stampo,

m. estrazione della suola 1 stampata dallo stampo 10, eventualmente da rifilare e/o rifinire (vedere ad esempio fig.7F).

Come si può notare, la piastra intermedia 15 separa, in almeno alcune fasi del metodo, il primo ed il secondo materiale, ottenendo la prima porzione 2 separata dalla seconda porzione 3 della suola 1 (vedere ad esempio fig.7C e 7D).

Inoltre, può essere presente una fase addizionale di aggiungere ulteriore secondo materiale nelle porzioni desiderate a seconda del design della suola da ottenere, ad esempio mediante posizionamento di ulteriore secondo materiale in corrispondenza della porzione posteriore e/o anteriore e/o laterale della suola.

Secondo un secondo esempio di realizzazione, il metodo dell’invenzione può comprendere in sequenza le seguenti fasi:

a. caricamento e/o posizionamento del primo materiale (ad esempio un materiale compatto o una gomma compatta) nello stampo 10 (vedere ad esempio fig. 12B),

c. posizionamento di uno strato di copertura 50, sopra al primo materiale, atto a garantire una migliore pulizia di stampaggio. Tale strato di copertura 50, che può essere chiamato anche strato intermedio, è ad esempio in un materiale flessibile e soffice, ad esempio uno strato di tessuto accoppiato ad una pellicola che non aderisce al primo materiale (vedere ad esempio fig.12C),

d. posizionamento della piastra intermedia di taglio 15 (vedere ad esempio fig.

12D), chiusura dello stampo 10 e della piastra intermedia 15 (vedere ad esempio fig. 12E) e stampaggio del primo materiale, in modo da ottenere la prima porzione 2 della suola 1, in cui tale prima porzione corrisponde ad esempio al pattern di tacchetti del battistrada della suola 1,

e. riapertura dello stampo 10 e della piastra intermedia 15, rimozione della piastra intermedia 15 e dello strato di copertura e pulizia delle bave di stampaggio (parti eccedenti di stampaggio e di scarto) (vedere ad esempio fig.12F), e’. le fasi c., d., ed e. possono essere ripetute, se necessario (vedere ad esempio le figure da 12G a 12L),

f. posizionamento di una striscia di primo materiale e/o di terzo materiale (strato compatibilizzante) lungo tutto il perimetro della suola, entrando in contatto con le porzioni prossime a tale bordo della suola dei tacchetti precedentemente stampati (vedere ad esempio fig.12M),

g. posizionamento di uno strato o blocchetto del secondo materiale (ad esempio EVA preformata o un materiale già espanso) nello stampo 10 e/o in corrispondenza della superficie inferiore della piastra superiore 12 (vedere ad esempio fig. 12O), e/o sopra al materiale compatibilizzante (vedere ad esempio fig.

12P),

i. chiusura della piastra superiore 12 (che funge da o coperchio) sullo stampo 10 (vedere ad esempio fig.12Q),

l. stampaggio dei vari materiali ad esempio ad alta temperatura ad esempio tra 150 e 180 gradi, e/o per compressione ad alta temperatura e/o termoformatura ad esempio tra 150 e 180 gradi,

m. posizionamento dello stampo 10 in un vano o macchina o pressa refrigerante (vedere ad esempio fig.12R),

n. apertura dello stampo ed estrazione della suola 1 stampata dallo stampo 10 (vedere ad esempio le figure 12S e 12T).

Secondo un terzo esempio di realizzazione, il metodo dell’invenzione può comprendere in sequenza le seguenti fasi:

a. caricamento e/o posizionamento del primo materiale (ad esempio un materiale compatto o una gomma compatta o uno strato di tale materiale, eventualmente opportunamente sagomato) nello stampo 10 (vedere ad esempio fig.

18A),

b. posizionamento della piastra intermedia 15 (o piastra di taglio), sopra allo stampo 10 (vedere ad esempio fig.18B),

c. chiusura dello stampo 10 e stampaggio (ad esempio per compressione) del primo materiale, in modo da ottenere la prima porzione 2 della suola 1,

d. riapertura dello stampo 10 e posizionamento di uno strato di terzo materiale (o materiale compatibilizzante) sopra al primo materiale stampato (vedere ad esempio fig. 18C),

e. riposizionamento della piastra intermedia 15 (vedere ad esempio fig. 18D), chiusura dello stampo e stampaggio del primo e del terzo materiale. Durante tale fase avviene la rifilatura automatica della prima porzione 2 della suola 1, con eventuale formazione di tacchetti formati dal primo e dal terzo materiale uniti insieme,

f. apertura dello stampo, rimozione della piastra intermedia 15 ed eventuale rimozione delle parti eccedenti di stampaggio e di scarto (vedere ad esempio fig.

18E),

g. posizionamento di una ulteriore piastra intermedia 16, la quale presenta dei fori passanti in corrispondenza dei tacchetti appena stampati, conformazione che può variare a seconda del design desiderato per la suola 1 (vedere ad esempio fig.

18F),

h. posizionamento del secondo materiale in corrispondenza della ulteriore piastra intermedia 16 (vedere ad esempio fig.18G),

i. chiusura dello stampo 10, ad esempio posizionando la piastra superiore 12 sulla ulteriore piastra intermedia 16,

l. stampaggio dei vari materiali ad esempio per termo-indurimento e/o compressione ad alta temperatura e/o termoformatura ad esempio tra 150 e 180 gradi (vedere ad esempio fig.18H),

m. posizionamento delle varie piastre in un vano o macchina o pressa refrigerante (vedere ad esempio fig.18I),

n. apertura dello stampo ed estrazione della suola 1 stampata dallo stampo 10 (vedere ad esempio fig.18L).

La fase di raffreddamento permette di stabilizzare la suola 1, bloccando l’espansione e/o la contrazione rispettivamente del primo e del secondo materiale, ottenendo una suola 1 stampata delle corrette dimensioni.

In tale caso, come si è visto, vi è una fase di rifilatura automatica o auto-rifilatura durante la fase di stampaggio. Tale stampo 10 inoltre prevede quattro piastre complessive.

Si è così visto come il metodo secondo la presente invenzione permetta di ottenere una suola 1 composta da almeno due materiali, diversi tra loro per almeno una proprietà, senza l’uso di colle; inoltre il prodotto stampato così ottenuto – comprendente ad esempio un primo materiale compatto ed un secondo materiale espanso da gomma – è realizzato con un unico stampo, laddove in prior art si sarebbero utilizzati almeno due stampi.

La suola 1 risultante, inoltre, è molto flessibile e leggera, anche grazie all’assenza di colle e quant’altro per tenere unite le varie sue componenti, rispetto alle suole tradizionali.

Pertanto la suola ottenuta secondo il metodo e/o con lo stampo sopra descritti, comprende e/o consiste in una prima porzione 2 di battistrada, atta durante l’uso ad essere rivolta verso il basso o verso il terreno, ed una seconda porzione 3, atta durante l’uso ad essere prossima al piede di un utilizzatore, in cui la prima porzione 2 è realizzata in un primo materiale mentre detta seconda porzione 3 è realizzata in un secondo materiale, in cui detto primo materiale presenta almeno una proprietà diversa rispetto a detto secondo materiale, in cui la prima porzione 2 e la seconda porzione 3 formano un corpo unico, essendo saldamente unite e/o vincolate dal terzo materiale. Non è pertanto previsto l’uso di mezzi collanti e/o adesivi tradizionali per la realizzazione della suola 1.

Inoltre, come detto, tale processo di co-stampaggio della prima porzione 2 (che può definire la suola esterna della suola 1) con la seconda porzione 3 (che può definire l’intersuola o zeppa della suola 1) richiede un unico stampo 10 realizzato come sopra descritto.

Inoltre, il procedimento secondo l’invenzione può prevedere una fase, ad esempio iniziale, di posizionare, in corrispondenza di un’area apposita determinata sulla superficie superiore della piastra inferiore 11, di un ulteriore materiale 45, ad esempio in gomma o del medesimo materiale che compone il primo materiale ma ad esempio in un colore diverso, al fine di realizzare un logo o marchio o elemento decorativo che deve essere posizionato nella superficie a contatto son il suolo della prima porzione 2, mediante la medesima fase di stampaggio che costituisce la prima porzione 2 stessa. Lo stesso potrebbe essere presente, in aggiunta o alternativa, anche per la piastra superiore 12.

Tale aspetto è ad esempio illustrato nelle figure 7A, 12A, 12N, 18F.

La metodica secondo la presente invenzione, grazie alla presenza del terzo materiale, permette l’utilizzo di un unico stampo dove eseguire tutte le fasi di realizzazione della suola 1.

Il presente processo permette altresì una espansione controllata del secondo materiale, contestualmente alla compressione a caldo del primo materiale, le cui dimensioni di progettazione vengono mantenute / rispettate dopo lo stampaggio ottenendo un prodotto corrispondente a quanto desiderato.

Inoltre, tale metodica permette un’estrema personalizzazione del design della suola 1, la quale come si evince dalle figure allegate, può presentare svariati pattern di tacchetti e/o battistrada, in unione a svariati design e capacità ammortizzanti della seconda porzione 3 della suola. Infatti, tale seconda porzione può presentare ad esempio un andamento a pilastri o proiezioni, ad esempio uno affiancato all’altro (ad esempio illustrata in figura 6B e 6C), con la possibilità di spazi vuoti tra gli stessi, oppure può presentare un andamento più omogeneo lungo tutta la sua estensione (ad esempio fig. 12E 17C), oppure può presentare delle porzioni più rigide o più ammortizzanti a seconda della posizione in cui sono localizzate o a seconda delle necessità, oppure ancora possono esser presenti materiali con almeno una proprietà differente o materiali differenti, a loro volta associati al secondo materiale della seconda porzione 3 della suola 1.

Naturalmente, tutto ciò vale, in alternativa o in aggiunta, anche per la prima porzione 2 della suola 1.

Infine, come si può comprendere dalla presente descrizione e dalle figure allegate, grazie alla specifica conformazione degli stampi e dell’elasticità del materiale utilizzato, è possibile realizzare - mediante le fasi di processo sopra descritte - delle porzioni in sottosquadro, ad esempio posizionate in corrispondenza della punta e/o del tallone della suola 1, senza la necessità di realizzare tali strutture dopo aver finito la realizzazione della suola e prima della sua connessione alla tomaia.

Grazie a tutti questi aspetti, la realizzazione della suola 1 risulta molto pratica, con la possibilità di ridurre i costi di produzione grazie alla presenza di un unico stampo per la realizzazione di tutti i componenti della suola, e risparmiando anche tempi e spazio, considerando che non è più necessario movimentare le singole porzioni di suola da uno stampo all’altro o da una zona all’altra dello spazio produttivo.

L’invenzione così concepita è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte comprese nell’ambito del concetto inventivo.

Inoltre, le caratteristiche descritte per una forma di realizzazione dell'invenzione possono pertanto essere presenti in altre forme di realizzazione, senza per questo uscire dall’ambito protettivo della presente invenzione.

Inoltre, tutti i dettagli possono essere sostituiti con altri elementi tecnicamente equivalenti. In pratica, tutti i materiali impiegati, come anche le forme e dimensioni contingenti, possono essere di qualsiasi tipo conforme alle esigenze, senza per questo uscire dall’ambito protettivo delle seguenti rivendicazioni.

Claims (21)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la realizzazione di una suola (1) per una calzatura, in cui detta suola (1) comprende una prima porzione (2) di battistrada, atta durante l’uso ad essere rivolta verso il basso o verso il terreno, ed una seconda porzione (3), atta durante l’uso ad essere prossima al piede di un utilizzatore, in cui il metodo comprende le seguenti fasi: fornire uno stampo (10) avente almeno una piastra inferiore (11), dotata di una almeno una prima cavità (13) opportunamente sagomata per riprodurre almeno parzialmente detta prima porzione (2), e almeno una piastra superiore (12), opportunamente sagomata per riprodurre almeno parzialmente detta seconda porzione (3), ed almeno una piastra intermedia (15), dotata di una faccia inferiore (15a), atta in uso ad andare in attestamento contro detta piastra inferiore (11), ed una faccia superiore (15b), atta in uso ad andare in attestamento contro detta piastra superiore (12), predisporre un primo materiale (20) per l’ottenimento di detta prima porzione (2), predisporre un secondo materiale (30) per l’ottenimento di detta seconda porzione (3), predisporre un terzo materiale (40) atto a fungere da compattante tra detta prima porzione (2) e/o detto primo materiale e detta seconda porzione (3) e/o detto secondo materiale di detta suola (1), caricare e/o posizionare detto primo materiale (20) in detto stampo (10) e/o in detta almeno una prima cavità (13) di detta piastra inferiore (11), posizionare detta almeno una piastra intermedia (15) tra detta piastra inferiore (11) e detta piastra superiore (12), caricare e/o posizionare detto secondo materiale (30) in detta almeno una piastra superiore (12) e/o su detta faccia superiore (15b) di detta piastra intermedia (15), caricare e/o posizionare detto terzo materiale (40) su detto primo materiale (20) e/o su detto secondo materiale (30), chiudere detto stampo (10), portando in attestamento l’una sull’altra detta piastra intermedia (15), detta piastra inferiore (11) e detta piastra superiore (12), stampare detto primo materiale (20) e/o detto secondo materiale (30) e/o detto terzo materiale (40), in cui detta fase di stampare comprende stampaggio per compressione, eventualmente unito ad una fase di innalzamento di temperatura fino ad un valore di fusione / melting del primo materiale (20) e/o del secondo materiale (30) e/o del terzo materiale (40) che compone la suola (1).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di stampare determina la formazione di detta prima porzione (2) con detto primo materiale (20) e di detta seconda porzione (3) con detto secondo materiale di detta suola (1) separate l’una dall’altra in detto stampo (10), eventualmente seguita da una fase di stampare insieme detta prima porzione (2) e detta porzione (3) per ottenere detta suola (1).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, comprendente le fasi di stampare insieme in detto stampo (10) detto primo materiale (20), detto secondo materiale (30) e detto terzo materiale (40) interposto tra detto primo materiale (20) e detto secondo materiale (30), in modo da ottenere detta suola (1) in un unico pezzo, con eventuale rimozione di detta almeno una piastra intermedia (15) da detto stampo (10), estrarre detta suola (1) stampata da detto stampo (10), eventualmente rifinire detta suola (1) per eliminare il materiale eccedente e/o di scarto.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di fornire detto primo materiale (20) comprende fornire il primo materiale (20) che presenta almeno una proprietà diversa rispetto al secondo materiale (30), e/o che è un materiale compatto e/o un materiale avente una densità compresa in un range tra 0,90 grammi per centimetro cubo e 1,5 grammi per centimetro cubo e/o che comprende almeno una gomma, quale una gomma termoindurente o una gomma termoplastica, ad esempio del tipo TPU, TR, PVC, ecc., mentre detta fase di fornire detto secondo materiale (30) comprende fornire il secondo materiale (30) che è un materiale espanso, e/o un materiale avente una densità compresa in un range tra 0,09 grammi per centimetro cubo e 0,89 grammi per centimetro cubo, e/o che comprende etilvinilacetato (EVA), poliuretano espanso (PU), poliuretano termoplastico espanso (TPU), o altri materiali espansi polimerici o mescole Vibram note quali Morflex, Gumlite, Newflex, e/o in cui detta almeno una proprietà diversa tra primo materiale (20) e secondo materiale (30) comprende almeno uno dei seguenti: il primo materiale (20) è un materiale chimicamente diverso rispetto al secondo materiale (30), e/o il primo materiale (20) è un materiale compatto mentre il secondo materiale (30) è un materiale espanso, e/o il primo materiale (20) presenta un grado di espansione minore rispetto al secondo materiale (30), pur essendo il primo materiale (20) e il secondo materiale (30) appartenenti alla stessa tipologia di materiali, e/o il primo materiale (20) ed il secondo materiale (30) sono chimicamente non uguali, e/o il primo materiale (20) presenta una determinata durezza mentre il secondo materiale (30) presenta una durezza inferiore rispetto al primo materiale (20), e/o il primo materiale (20) presenta una resistenza meccanica maggiore rispetto al secondo materiale (30), e/o il primo materiale (20) presenta una densità maggiore rispetto al secondo materiale (30).
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detta fase di fornire detto terzo materiale (40) comprende fornire un terzo materiale (40) che non è una colla o un mezzo adesivo, e/o che comprende un materiale che è compatibile sia con detto primo materiale (20) che con detto secondo materiale (30) e/o che è un materiale compatibilizzante, o uno strato, eventualmente molto sottile, di gomma, e/o che presenta al suo interno almeno un polimero che permette una adesione chimica con entrambi il primo materiale (20) ed il secondo materiale (30).
6. 6. Metodo secondo un qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente una fase di aprire detto stampo (10), rimuovendo detta piastra intermedia (15) e/o detta piastra superiore (12) da detta piastra inferiore (11) e ed una fase di ripulire e/o rifinire e/o rifilare detta prima porzione (2) e/o detta seconda porzione (3) stampata da eventuali parti eccedenti, di scarto, del primo materiale (20) e/o del secondo materiale (30).
7. 7. Metodo secondo la rivendicazione precedente, in cui detta fase di ripulire e/o rifinire e/o rifilare avviene prima di detta fase di caricare e/o posizionare detto terzo materiale (40).
8. 8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui dette fasi di chiudere e/o aprire detto stampo (10) e/o di stampare possono essere ripetute più volte, se necessario.
9. 9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di stampare in detto stampo (10) detta prima porzione (2) di detta suola (1) avviene separatamente in termini temporali, vale a dire prima o dopo rispetto a detta fase di stampare in detto stampo (10) detta seconda porzione (3) di detta suola (1).
10. 10. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui dopo detta fase di caricare e/o posizionare detto primo materiale (20) e prima di detta fase di posizionare detta almeno una piastra intermedia (15) avviene una fase di posizionare uno strato di copertura o strato intermedio (45), sopra a detto primo materiale (20), atto a garantire una migliore pulizia di stampaggio, in cui detto strato di copertura o strato intermedio (45) comprende un materiale flessibile e soffice, ad esempio uno strato di tessuto accoppiato ad una pellicola, che non aderisce a detto primo materiale.
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione precedente, in cui dopo detta fase di posizionare detto strato di copertura o strato intermedio (45) avviene una fase di stampare ottenendo una porzione di detta prima porzione (2), quale ad esempio dei tacchetti di detta suola (1), comprendente quindi le fasi di ripulire e/o rifinire e/o rifilare detta porzione stampata, caricare e/o posizionare ulteriore primo materiale (20) sopra a detta porzione stampata, ripetere la fase di stampare.
12. 12. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente le seguenti fasi: posizionare detto stampo (10) chiuso e/o detta piastra inferiore (11), detta piastra superiore (12) e detta almeno una piastra intermedia (15, 16) accoppiate l’una sull’altra in un vano o macchina o pressa refrigerante, ad esempio per velocizzare il raffreddamento dello stampo (10) e della suola (1) stampata, aprire detto stampo (10) ed estrarre detta suola (1) stampata da detto stampo (10).
13. 13. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente una fase di posizionare una ulteriore piastra intermedia (16), dotata di fori passanti in corrispondenza della porzione appena stampata di detta prima porzione (2), quale ad esempio i tacchetti di detta suola (1), posizionare detto secondo materiale (30) in corrispondenza di detta ulteriore piastra intermedia (16), chiudere detto stampo (10), ad esempio posizionando detta piastra superiore (12) su detta ulteriore piastra intermedia (16), stampare i vari materiali ad esempio per indurimento e/o compressione ad alta temperatura e/o termoformatura.
14. 14. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta fase di stampare detta seconda porzione (3) e/o di detta prima porzione (2) di detta suola (1) può avvenire anche mediante più fasi successive per ciascuna porzione (2, 3), ad esempio tramite utilizzo di due o più materiali diversi per ciascuna di dette porzioni (2, 3).
15. 15. Stampo (10) per l’utilizzo nel metodo delle rivendicazioni da 1 a 14, in cui detto stampo (10) comprende almeno una piastra inferiore (11), dotata di almeno una prima cavità (13) opportunamente sagomata per riprodurre almeno parzialmente una prima porzione (2) di una suola (1), una piastra superiore (12), opportunamente sagomata per riprodurre almeno parzialmente una seconda porzione (3) di detta suola (1), ed almeno una piastra intermedia (15), dotata di una faccia inferiore (15a), atta in uso ad andare in attestamento almeno contro detta piastra inferiore (11), ed una faccia superiore (15b), atta in uso ad andare in attestamento almeno contro detta piastra superiore (12).
16. 16. Stampo secondo la rivendicazione 15, in cui detto stampo (10) è apribile e/o in cui detta faccia inferiore (15a) di detta almeno una piastra intermedia (15) è liscia o comprende una cavità in recesso o un elemento in rilievo, atta a realizzare detta prima porzione (2) della suola (1) insieme a detta prima cavità (13), posto che quando detta almeno una piastra intermedia (15) è in attestamento o chiusa contro detta piastra inferiore (11), la prima cavità (13) e l’eventuale cavità in recesso o l’elemento in rilievo presente in detta almeno una piastra intermedia (15) sono posizionati l’uno sopra l’altro, in modo da realizzare detta prima porzione (2) della suola (1).
17. 17. Stampo secondo la rivendicazione 15 o 16, in cui detta faccia superiore (15b) di detta almeno una piastra intermedia (15) è liscia o comprende una cavità in recesso o un elemento in rilievo, atta a realizzare detta seconda porzione (3) della suola (1) insieme a una eventuale seconda cavità (14) della piastra superiore (12) e/o insieme a detta piastra superiore (12), in cui detta eventuale almeno una cavità in recesso o elemento in rilievo di detta almeno una piastra intermedia (15) è opportunamente sagomato per la realizzazione di una superficie superiore della prima porzione (2) e/o di una superficie inferiore della seconda porzione (3) della suola (1).
18. 18. Stampo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 17, in cui detta piastra intermedia (15) è atta ad entrare in attestamento o chiusura contro detta piastra inferiore (11), detta prima cavità (13) e l’eventuale cavità in recesso o l’elemento in rilievo presente in detta piastra intermedia (15) essendo posizionabili l’uno sopra l’altro, in modo da realizzare detta prima porzione (2) di detta suola (1).
19. 19. Stampo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 18, in cui detta almeno una piastra intermedia (15) è conformata a lastra continua, senza la presenza di fori o aperture passanti, deputati alla realizzazione di detta suola (1) e/o in cui detto stampo (10) comprende una ulteriore piastra intermedia (16), dotata di fori passanti in corrispondenza di almeno alcune aree di detta cavità (13) di detta piastra interiore (11).
20. 20. Stampo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 19, in cui detto stampo (10) è uno stampo unico.
21. 21. Suola (1) per calzatura comprendente una prima porzione (2) di battistrada, atta durante l’uso ad essere rivolta verso il basso o verso il terreno ed una seconda porzione (3), atta durante l’uso ad essere prossima al piede di un utilizzatore, in cui detta prima porzione (2) è realizzata in un primo materiale mentre detta seconda porzione (3) è realizzata in un secondo materiale, in cui detto primo materiale presenta almeno una proprietà diversa rispetto a detto secondo materiale, ottenibile mediante il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 14 e/o con lo stampo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 15 a 20.