ES1312088U - Fabricacion de contenedores de carton con abrazaderas formadas por sectores de las paredes laterales de tales contenedores para la insercion de puntales verticales - Google Patents

Abstract

Máquina formadora (100) de contenedores (10) de cartón, comprendiendo: un cargador de contenedores plegados (20) que incluye dos estructuras laterales (23) entre las que son susceptibles de ser introducidos contenedores (10) plegados en plano, con una pluralidad de paneles laterales paralelos a otra pluralidad de paneles laterales, de formación de las paredes laterales (1, 2) del contenedor (10); un mecanismo de despliegue (30) con un dispositivo conformador (31), y un accionador de despliegue (32) unido a al menos una ventosa (33) configurado para mover los contenedores (10) plegados individualmente contra el dispositivo conformador (31) para desplegar el contenedor (10); un espacio operacional (39), dimensionado para albergar un contenedor (10) desplegado con dos primeras paredes laterales (1) verticales opuestas entre sí enfrentadas y dos segundas paredes laterales (2) verticales opuestas entre sí, unidas una a continuación de otra por pliegues verticales y que forman cuatro zonas de esquina del contenedor (10); una o más superficies inferiores (41, 42, 52) posicionadas inferiormente adyacentes al espacio operacional (39); un pisón superior (91) movible verticalmente por un accionador de pisón (86), entre una posición superior, en donde el pisón superior (91) está posicionado superiormente adyacente al espacio operacional (39), y una posición inferior, en donde el pisón superior (91) está configurado para presionar, contra la una o más superficies inferiores (41, 42, 52), unas solapas inferiores (3, 4) de fondo del contenedor (10) dispuestas horizontalmente y conectadas por pliegues horizontales a las paredes laterales (1, 2); caracterizada por que comprende además un mecanismo formador de abrazaderas (60) que comprende cuatro dispositivos plegadores (61) posicionados delimitando perimetralmente el espacio operacional (39), comprendiendo cada dispositivo plegador (61) un miembro plegador (62), posicionado en una zona de esquina del espacio operacional (39) por debajo del pisón superior (91) en la posición superior y por encima de la una o más superficies inferiores (41, 42 ,52), y en donde los cuatro miembros plegadores (62) son movibles por unos accionadores de plegado (65) entre unas posiciones retraídas, en donde los miembros plegadores (62) son adyacentes o están fuera del espacio operacional (39), y unas posiciones de plegado, en donde los miembros plegadores (62) están al menos parcialmente introducidos en el espacio operacional (39) configurados para plegar en cada una de las zonas de esquina, hacia el interior del contenedor (10), dos sectores (5, 6) de dos paredes laterales (1, 2) contiguas, conectados articuladamente por una porción de uno de los pliegues verticales (8) y delimitados por dos cortes horizontales paralelos (7), para formar cuatro abrazaderas (11), cada una de las cuales incluye los dos sectores (5, 6) plegados en torno a tres porciones de pliegue verticales (9, 8, 9) para posicionar un puntal vertical (15) atravesando un hueco interior (12) de la abrazadera (11) en la zona de esquina del contenedor (10).

Description

DESCRIPCIÓN

FABRICACIÓN DE CONTENEDORES DE CARTÓN CON ABRAZADERAS FORMADAS POR SECTORES DE LAS PAREDES LATERALES DE TALES CONTENEDORES PARA

LA INSERCIÓN DE PUNTALES VERTICALES

SECTOR DE LA TÉCNICA

El campo técnico de la presente invención son los dispositivos de formación de cajas de material laminar semirrígido, por ejemplo, de cartón.

OBJETO DE LA INVENCIÓN

El objeto de la presente invención es una máquina formadora de contenedores de cartón con abrazaderas formadas por sectores de las propias paredes laterales de tales contenedores, a partir de tales contenedores en estado plegado plano, para la inserción de puntales verticales.

Por cartón se entenderá cualquier tipo de material semirrígido de base fibrosa con tendencia a mantener su forma antes esfuerzos externos, por ejemplo, un cartón del tipo cartoncillo, cartón compacto, cartón laminar, cartón tensado, así como cartón ondulado / corrugado, cartón mixto (combinación de capas de papel y plástico), cartón con una lámina plástica interna y/o externa adherida, entre otras opciones.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Y PROBLEMA TÉCNICO A RESOLVER

La fabricación de contenedores de cartón con abrazaderas formadas a partir de porciones/ sectores de las propias paredes laterales del contenedor para la recepción de puntales verticales, a partir del estado inicialmente plegado del contenedor, es realizado de forma completamente manual.

Contenedores con tales abrazaderas son divulgados en los documentos US3054505A, ES2169629A1 y ES1057509U.

Los documentos US4170929A, ES1010585U, ES2660059A1 (ver enlace web https://www.youtube.com/watch?v=OpKXogRnFoM&t=6s), FR3085881B1 (ver enlace web https://www.youtube.com/watch?v=KHbLPn2FpXw) y EP3795345A1 divulgan respectivas máquinas para la formación de contenedores de cartón, para formar un contenedor de cartón desde un estado plegado plano hasta un estado plegado del contenedor con cuatro paredes laterales enfrentadas por parejas, y cuatro solapas inferiores de extensión de las paredes laterales que forman un fondo del contenedor por unión de dichas solapas inferiores entre sí.

Sin embargo, ninguno de los documentos y enlaces web anteriormente citados aborda la problemática de la automatización, en máquina, de tales contenedores de cartón con abrazaderas formadas por plegado de porciones integrantes de las paredes laterales del propio contenedor, listos para la inserción posterior de los puntales verticales.

El problema técnico a resolver es la reducción de costes de fabricación de contenedores de cartón inicialmente aplanados con abrazaderas formadas a partir de porciones/ sectores de las propias paredes laterales del contenedor para la recepción de puntales verticales.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

Para solventar los inconvenientes relacionados en el apartador anterior, la presente invención presenta una máquina formadora de contenedores de cartón, configurada para formar cuatro abrazaderas, situadas una en cada una de las cuatro zonas de esquina del contenedor, configuradas para posicionar un puntal vertical atravesando un hueco interior de la abrazadera en cada zona de esquina.

A lo largo de la presente memoria, el término "puntal vertical” significa columna o poste, es decir, un elemento alargado según la dirección vertical, adicional al contenedor, que tiene una extensión preferentemente correspondiente a la distancia entre la embocadura superior del contenedor y el fondo del mismo para reforzar el contenedor ante esfuerzos, por ejemplo, esfuerzos a compresión.

La máquina formadora de contenedores comprende un cargador de contenedores plegados que incluye dos estructuras laterales entre las que son susceptibles de ser introducidos contenedores plegados en plano, con una pluralidad de paneles laterales paralelos a otra pluralidad de paneles laterales de formación de las paredes laterales del contenedor.

Igualmente, la máquina formadora de contenedores comprende un mecanismo de despliegue con un dispositivo conformador, y un accionador de despliegue unido a al menos una ventosa configurado para mover los contenedores plegados individualmente contra el dispositivo conformador para desplegar el contenedor.

A lo largo de la presente memoria, el término "accionador” refiere a un dispositivo dotado de dos partes con capacidad de movimiento relativo controlable por señales de control, por ejemplo, con un dispositivo de control, como un dispositivo de control basado en relés y contactores, un dispositivo de control que incluye un autómata o controlador lógico programable (PLC), o una combinación de estas opciones.

El accionamiento puede que incluya un cilindro neumático con dos partes: cuerpo y un vástago dotados de movimientos relativo, y/ un motor eléctrico giratorio dotado de dos partes: estátor y rotor del motor fijado a un eje de salida de movimiento relativo, y/o un actuador neumático giratorio dotado de dos partes: soporte y eje giratorio, entre otras múltiples opciones.

Así mismo, la máquina formadora de contenedores comprende un espacio operacional, dimensionado para albergar un contenedor desplegado con dos primeras paredes laterales verticales opuestas entre sí enfrentadas y dos segundas paredes laterales verticales opuestas entre sí, unidas una a continuación de otra por pliegues verticales y que forman cuatro zonas de esquina del contenedor.

También, la máquina formadora de contenedores comprende una o más superficies inferiores posicionadas inferiormente adyacentes al espacio operacional.

Igualmente, la máquina formadora de contenedores comprende un pisón superior movible verticalmente por un accionador de pisón, entre una posición superior y una posición inferior.

En la posición superior, el pisón superior está posicionado superiormente adyacente al espacio operacional.

En la posición inferior, el pisón superior está configurado para presionar, contra la una o más superficies inferiores, unas solapas inferiores de fondo del contenedor dispuestas horizontalmente y conectadas por pliegues horizontales a las paredes laterales.

La máquina formadora de contenedores comprende además un mecanismo formador de abrazaderas que comprende cuatro dispositivos plegadores posicionados delimitando perimetralmente el espacio operacional.

Cada dispositivo plegador comprende un miembro plegador, posicionado en una zona de esquina del espacio operacional por debajo del pisón superior en la posición superior y por encima de la una o más superficies inferiores.

Así mismo, en la máquina formadora de contenedores, los cuatro miembros plegadores son movibles por unos accionadores de plegado entre respectivas posiciones retraídas y respectivas posiciones de plegado.

En las posiciones retraídas los miembros plegadores son adyacentes o están fuera del espacio operacional.

En las posiciones de plegado, los miembros plegadores están al menos parcialmente introducidos en el espacio operacional configurados para plegar, hacia el interior del contenedor, en cada una de las zonas de esquina, dos sectores de dos paredes laterales contiguas, conectados articuladamente por una porción de uno de los pliegues verticales y delimitados por dos cortes horizontales paralelos, para formar las anteriormente referidas cuatro abrazaderas. Cada una de las abrazaderas incluye los dos sectores plegados en torno a tres porciones de pliegue verticales para posicionar un puntal vertical atravesando un hueco interior de la abrazadera en la zona de esquina del contenedor.

La presente invención aporta una solución automatizada para la fabricación de contenedores con abrazaderas plegadas hacia el interior en las zonas de esquina, las cuales nacen de una pareja de cortes horizontales paralelos practicados en cada una de las cuatro zonas de esquina, que han estado siendo montados vastamente de forma manual hasta la fecha.

Así, el contenedor con sus abrazaderas es fabricado automáticamente, en máquina, a partir de la alimentación en el cargador de los contenedores plegados en plano.

La presente invención aporta una solución que ahorra sobremanera tiempos de producción y costes de formación de los contenedores con las abrazaderas.

La presente máquina de formación de contenedores con abrazaderas aporta una muy significativa reducción de costes productivos: se trata de una unidad compacta y de alta productividad puesto que el mecanismo formador de las abrazaderas está estratégicamente posicionado en la máquina, con los dispositivos plegadores alrededor del espacio operacional, posibilitando aprovechar el tiempo de parada del contenedor en el espacio operacional por el movimiento vertical del pisón superior respecto de la una o más superficies inferiores, reduciendo adicionalmente tiempos productivos.

Opcionalmente, la disposición estratégica de los dispositivos plegadores rodeando el espacio operacional, posibilita el plegado hacia el interior de los sectores de las abrazaderas con precisión y fiabilidad con el pisón superior introducido en el volumen interior del contenedor limitando posicionalmente las paredes laterales del contenedor, por ejemplo inmediatamente antes, después y/o durante el presionado de las solapas inferiores de fondo por el pisón superior y/o por las superficies inferiores.

Los puntales puede que sean insertados en el volumen interior del contenedor manualmente, mediante máquina, por combinación de estas opciones, o de cualquier otra manera, quedando los cuatro puntales verticales posicionados en posiciones estables entre las caras interiores paredes laterales y los huecos de las cuatro abrazaderas.

Otras características opcionales y sus ventajas asociadas serán descritas más adelante, en relación a las figuras, en el apartado de realizaciones preferentes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Las anteriores y otras ventajas y características se comprenderán más plenamente a partir de las siguientes relaciones detalladas de ejemplos de realización con referencia a los dibujos adjuntos, que deben tomarse a título ilustrativo y no limitativo, en los que:

la Fig. 1 es una vista en perspectiva superior de un contenedor desplegado por el mecanismo de despliegue de la máquina formadora de contenedores de la presente invención;

la Fig. 2 es una vista en perspectiva superior de un contenedor obtenido con la máquina formadora de contenedores de la presente invención, y en donde se han representado además los puntales que pueden ser insertados manualmente o por máquina;

la Fig. 3 es una vista en perspectiva superior del mecanismo formador de abrazaderas, de una cualquiera de las realizaciones de máquina formadora de contenedores de la presente invención, y en donde se ha ubicado un contenedor en el espacio operacional;

la Fig. 4 es una vista en perspectiva superior trasera de uno de los cuatro dispositivos de plegado del mecanismo formador de abrazaderas de la Fig. 3;

la Fig. 5 es una vista en perspectiva superior delantera de la Fig. 4;

la Fig. 6 es una vista en planta asociada a la Fig. 3, con los miembros plegadores ahora en posición retraída, y en donde algunos elementos han sido omitidos para mayor claridad;

la Fig. 7 es la vista en planta de la Fig. 3, con los miembros plegadores en posición de plegado;

las Figs. 8 y 9 son vistas en planta de una primera y segundas realizaciones, respectivamente, de la máquina formadora de contenedores de la presente invención;

la Fig. 10 es una vista perspectiva superior de una parte de la máquina formadora de contenedores de la Fig. 9;

las Figs. 11 y 12 son vistas en planta de una realización del mecanismo formador de abrazaderas alternativo al mostrado en las Figs. 3 a 10;

la Fig. 13 es una vista en planta de una tercera realización de la máquina formadora de contenedores de la presente invención;

la Fig. 14 es una vista en perspectiva superior de la Fig. 13;

las Fig. 15 muestra una parte de la máquina de las Figs. 13 y 14;

la Fig. 16 es una vista análoga a la Fig. 15, ahora con el contenedor ubicado dentro del espacio operacional;

la Fig. 17 es una vista en perspectiva superior del cabezal un cabezal que integra el pisón superior, del mecanismo formador de abrazaderas, y de los accionadores de estos, incluidos en la Fig. 15;

la Fig. 18 es una vista en perspectiva inferior de la Fig. 17;

las Figs. 19 y 20 muestran, respectivamente, una vista lateral y una vista en perspectiva inferior del mecanismo formador de abrazaderas de las Figs. 13 a 18;

la Fig. 21 muestra una vista en perspectiva superior delantera de la máquina formadora de contenedores de la Fig. 13, en donde algunos elementos han sido omitidos para mayor claridad;

la Fig. 22 es una vista en perspectiva superior delantera del dispositivo de plegado y prensado incluido en las Figs. 21 y 15;

la Fig. 23 muestra una vista en perspectiva superior trasera de la Fig. 21; y

la Fig. 24 es una vista en perspectiva superior trasera de la Fig. 23.

EXPOSICION DETALLADA DE REALIZACIONES PREFERENTES

En las figuras, la referencia 100 designa genéricamente máquina formadora (100) de contenedores (10) de cartón de la presente invención, configurada para formar contenedores (10) con cuatro abrazaderas (11), situadas una en cada una de las cuatro zonas de esquina del contenedor (10), para posicionar cuatro puntales verticales (15) atravesando respectivos huecos interiores (12) de las cuatro abrazaderas (11).

El puntal vertical (15) de las figuras es un elemento esbelto y alargado según la dirección vertical, que tiene una extensión preferentemente correspondiente a la distancia vertical entre la embocadura superior y el fondo del contenedor (10) para reforzarlo ante esfuerzos, por ejemplo, esfuerzos a compresión y/o esfuerzos laterales durante la manipulación y transporte del mismo.

Los puntales verticales (15) pueden ser de diferentes formas (de sección transversal circular, cuadrada o triangular) y materiales (base fibra: por ejemplo, papel, cartón, etc.; o de plástico, entre otras opciones).

Comúnmente a todas las realizaciones, las Figs. 8, 9, 13 y 14 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende un cargador de contenedores plegados (20) que incluye dos estructuras laterales (23), por ejemplo, unas placas o barras, entre las que son susceptibles de ser introducidos contenedores (10) plegados en plano, con una pluralidad de paneles laterales paralelos a otra pluralidad de paneles laterales de formación de las paredes laterales (1,2) del contenedor (10), para su posicionamiento.

Preferiblemente, las Figs. 8, 9, 13 y 14 muestran que el cargador de contenedores plegados (20) comprende además una superficie de apoyo (22) dispuesta entre las dos estructuras laterales (23) en donde los contenedores (10) plegados en plano son susceptibles de descansar.

Siguiendo en todas las realizaciones, las Figs. 8, 9, 13 y 23 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende un mecanismo de despliegue (30).

El mecanismo de despliegue (30) comprende un dispositivo conformador (31) y un accionador de despliegue (32) unido a al menos una ventosa (33). El accionador de despliegue (32) está configurado para mover por succión los contenedores (10) plegados individualmente contra el dispositivo conformador (31) para desplegar el contenedor (10).

El dispositivo conformador (31) puede que sea una placa, unas barras o unos rodillos, entre otros.

En dichas Figs. 8, 9, 13 y 23 el accionador de despliegue (32) es un motor eléctrico giratorio que mueve una correa o cadena (36) montada sobre dos elemento de giro. En la correa o cadena (36) está fijado un carro (35) en donde está montada la al menos una ventosa (33).

Las Figs. 3, 6, 8 a 11 y 15 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende un espacio operacional (39), dimensionado para albergar un contenedor (10) desplegado con dos primeras paredes laterales (1) verticales opuestas entre sí enfrentadas y dos segundas paredes laterales (2) verticales opuestas entre sí, unidas una a continuación de otra por pliegues verticales y que forman cuatro zonas de esquina del contenedor (10).

También, las Figs. 8 a 10, 15, 16 y 21 a 24 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende una o más superficies inferiores (41, 42, 52) posicionadas inferiormente adyacentes al espacio operacional (39).

En la primera realización de la Fig. 8, la máquina formadora (100) de contenedores (10) tiene dos superficies inferiores (42, 42) posicionadas inferiormente adyacentes al espacio operacional (39).

En la segunda realización de las Figs. 9 y 10, la máquina formadora (100) de contenedores (10) tiene una superficie inferior (52) posicionada inferiormente adyacente al espacio operacional (39).

En la tercera realización de las Figs. 13 a 24, la máquina formadora (100) de contenedores (10) tiene cuatro superficies inferiores (41, 41, 42, 42) mutuamente enfrentadas por parejas.

Cada una de estas realizaciones será descrita en detalle más adelante.

Siguiendo en todas las realizaciones, las Figs. 8 a 10, 15, 17 y 18 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende un pisón superior (91) movible verticalmente por un accionador de pisón (86), entre una posición superior y una posición inferior.

El pisón superior (91) de las Fig. 8 a 10 está formado por una placa, mientras que el pisón superior (91) de las Figs. 15 a 18 está formado por cuatro superficies inferiores de presión integradas en cuatro conjuntos de esquina de un cabezal (90) para acomodar la separación entre dichos conjuntos de esquina ante distintas calidades de cartón y/o medidas del contenedor (10), reduciendo paradas productivas y por tanto costes productivos. El pisón superior (91) puede tener una geometría variada.

El accionador de pisón (86) de las figuras es un motor eléctrico giratorio o un servomotor, aunque alternativamente puede que sea un cilindro neumático vertical (no mostrado en las figuras), entre otras opciones.

En las Figs. 13 a 24, el accionador de pisón (86) es un motor eléctrico giratorio acoplado a un reductor, que mueve una rueda dentada de eje horizontal (no mostrada) acoplada a una respectiva cremallera lineal vertical (87) fijada al soporte principal (75), de forma ante el giro del eje de salida del reductor provoca el desplazamiento vertical mecanismo formador de abrazaderas (60).

Alternativamente, el accionador de pisón (86) es un motor eléctrico giratorio acoplado a un reductor, que mueve una rueda dentada de eje horizontal acoplada a una respectiva correa o cadena sinfín dispuesta verticalmente (no mostrada) que está fijada al soporte principal (75), de forma ante el giro del eje de salida del reductor provoca el desplazamiento vertical mecanismo formador de abrazaderas (60).

En la posición superior, como puede que representen las Figs. 8 y 9, mostrada en la Fig. 10, el pisón superior (91) está posicionado superiormente adyacente al espacio operacional (39).

En la posición inferior, como puede que representen las Figs. 8 y 9, y mostrada en la Fig. 15, el pisón superior (91) está configurado para presionar, contra la una o más superficies inferiores (41, 42, 52), unas solapas inferiores (3, 4) de fondo del contenedor (10) dispuestas horizontalmente y conectadas por pliegues horizontales a las paredes laterales (1, 2) mostradas en las Figs. 1 y 6 a 9.

Comúnmente a todas las realizaciones, las Figs. 3 a 12, 14 a 21 y 23 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende además un mecanismo formador de abrazaderas (60) que comprende cuatro dispositivos plegadores (61) posicionados delimitando perimetralmente el espacio operacional (39).

Siguiendo en estas figuras, cada dispositivo plegador (61) comprende un miembro plegador (62), posicionado en una zona de esquina del espacio operacional (39) por debajo del pisón superior (91) en la posición superior y por encima de la una o más superficies inferiores (41, 42 ,52).

Las Figs. 3 a 12 y 15 a 20 muestran que los cuatro miembros plegadores (62) son movibles por unos accionadores de plegado (65) entre respectivas posiciones retraídas y respectivas posiciones de plegado.

En las posiciones retraídas de las Figs. 6, 8, 9 y 11, los miembros plegadores (62) son adyacentes o están fuera del espacio operacional (39).

En las posiciones de plegado de las Figs. 3, 10, 12, 15 a 21 y 23, los miembros plegadores (62) están al menos parcialmente introducidos en el espacio operacional (39) configurados para plegar, hacia el interior del contenedor (10), en cada una de las zonas de esquina, dos sectores (5, 6) de dos paredes laterales (1, 2) contiguas, mostrados en detalle en las Figs. 1 a 3. Cada uno de estos sectores (5, 6) están conectados articuladamente por una porción de uno de los pliegues verticales (8) y delimitados por dos cortes horizontales paralelos (7).

Así, tras la obtención del contenedor (10) de la Fig. 3 con la máquina formadora (100) de contenedores (10) de la presente invención, los puntales verticales (15) pueden ser posicionados entre las caras interiores paredes laterales (1, 2) y las cuatro abrazaderas (11) como muestran la Fig. 2, bien de forma manual, bien mediante máquina, una combinación de estas, o de cualquier otra manera.

Así, con el movimiento de los miembros de plegado (62) entre las posiciones retraída y de plegado son formadas las anteriormente referidas cuatro abrazaderas (11), cada una de las cuales incluye los dos sectores (5, 6) plegados en torno a tres porciones de pliegue verticales (9, 8, 9) para habilitar el posicionamiento un puntal vertical (15) atravesando un hueco interior (12) de la abrazadera (11) en la zona de esquina del contenedor (10), como detalla la Fig. 2.

Con esto, la máquina formación de contenedores (200) obtiene el contenedor (10) mostrado en la Fig. 3, en donde las abrazaderas (11) están formadas a partir de porciones o sectores (5, 6) de las propias paredes laterales (1, 2) del contenedor (10), plegados hacia el interior en posiciones estables, en donde preferiblemente un sector (5) es perpendicular al otro sector (6), para la posterior recepción de los puntales verticales (15).

Preferiblemente, las Figs. 3 a 12 y 13 a 20 cada dispositivo plegador (61) comprende uno de dichos accionadores de plegado (65) conectado operativamente al miembro plegador (32). Así, el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende cuatro accionadores de plegado, de actuación individual en cada zona de esquina del contenedor (10), configurados para ejercer recorridos de plegado independientes para cada abrazadera (11), asegurando el correcto plegado de las cuatro abrazaderas (11), reduciendo consecuentemente tiempos de parada y costes productivos de los contenedores (10) con abrazaderas (11).

Alternativamente, en una opción no mostrada en las figuras, el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende dos accionadores de plegado (65), estando configurado cada accionador de plegado (65) para mover dos miembros plegadores (62). Esto puede ser acometido mediante una rueda dentada unida a un accionador de plegado (55) que engrana en dos cremalleras auxiliares, moviendo cada cremallera auxiliar un miembro plegador (62).

Optativamente, las Figs. 3, 10 a 12, 15 a 21 y 23 muestran que el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende además al menos dos superficies laterales (66) mutuamente enfrentadas, estando las superficies laterales (66) opuestas entre sí en dos lados puestos de la cavidad (39), una en cada lado.

Cada superficie lateral (66) está orientada verticalmente, siendo al menos parte de una pared lateral (1, 2) del contenedor (10) susceptible de quedar en contacto sobre la misma.

Las superficies laterales (66) aportan un posicionamiento mejorado del contenedor (10), centrándolo, para acometer la operación de prensado de las solapas inferiores (3, 4) con el movimiento del pisón superior (91) contra la una o más superficies inferiores (41, 42, 52), a la vez que posiciona con precisión el contenedor (10) para acometer el plegado de las abrazaderas (11) con los miembros plegadores (62).

Opcionalmente, siguiendo en las Figs. 3, 10 a 12, 15 a 21 y 23, el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende cuatro superficies laterales (66) mutuamente enfrentadas por parejas, estando las superficies laterales (66) opuestas entre sí en dos lados puestos de la cavidad (39), dos en cada lado.

Suplementariamente, las Figs. 3, 7, 10 a 12 y 20 muestran que el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende cuatro soportes (67), estando montado cada dispositivo plegador (61) en un respectivo soporte (67).

Estos cuatro soportes (67) posibilitan el cambio de posicionamiento de unos dispositivos plegadores (61) respecto de los otros ante un cambio en la forma, por ejemplo, y/o tamaño de los contenedores (10), por ejemplo, contenedores (10) de cuatro u ocho paredes laterales (1, 2), todo ello en un tiempo de ajuste / regulación reducido, sin tiempo de espera de piezas de sustitución, reduciendo costes productivos.

Preferiblemente, las Figs. 3, 7, 10 a 12 y 20 muestran que el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende cuatro soportes (67), estando montado cada dispositivo plegador (61) en un respectivo soporte (67). Cada dispositivo plegador (61) comprende uno de dichos accionadores de plegado (65) vinculado al miembro plegador (62), y una superficie lateral (66), todo ello soportado en un respectivo soporte (67).

Preferentemente, las Figs. 3 a 7, 11, 12, 15 y 20 muestran que los cuatro soportes (67) están montados en un soporte principal (75). Adicionalmente, cada dispositivo plegador (61) comprende además un dispositivo de posicionamiento lateral (70, 71) que incluye una guía lineal (70) y un elemento de fijación y liberación (71) del soporte (67) al soporte principal (75) para posicionar el soporte (67) en una posición deseada a lo largo de la guía lineal (70) en acercamiento o alejamiento respecto del espacio operacional (39) según la dirección lateral (L).

En las figuras, la guía lineal (70) es agujero alargado y el elemento de fijación de liberación (71) un elemento de tornillería de posición cambiante a lo largo del agujero alargado.

Alternativamente, la guía lineal (70) incluye una pluralidad de agujeros (no mostrados) alineados según la dirección lateral (L).

En otra alternativa, la guía lineal (70) puede que sea un cajeado/resalte (no mostrado) en donde un cajeado/resalte conjugado es deslizable a lo largo del cajeado/resalte.

Optativamente, las Figs. 3 y 20 muestran que cada dispositivo plegador (61) comprende un segundo dispositivo de posicionamiento lateral (71, 72) que incluye una guía lineal (73) y el elemento de fijación y liberación (71) del soporte (67) al soporte principal (75) para posicionar el soporte (67) en una posición deseada a lo largo de la segunda guía lineal (73) en paralelo respecto de un lado del espacio operacional (39), según la dirección paralela (P) de las Figs.

3 y 20.

Complementariamente, las Figs. 3 y 4 muestran que cada dispositivo plegador (61) comprende además un dispositivo de ajuste de plegado (68, 69) que incluye una segunda guía lineal (68) y un segundo elemento de fijación y liberación (69) para cambiar la posición de plegado y/o retraída del miembro plegador (62).

En las Figs. 3 y 4, con la liberación del segundo elemento de fijación y liberación (69) y su cambio a lo largo de la segunda guía lineal, una de las dos partes de movimiento relativo del accionador de plegado (65) es cambiado a lo largo de la segunda guía lineal (68), cambiando así la posición del miembro plegador (62).

El dispositivo de posicionamiento lateral (70, 71), y/o segundo dispositivo de posicionamiento lateral (71, 72) y/o el dispositivo de ajuste de plegado (68, 69), aportan cada uno de ellos o en combinación, precisión en el posicionamiento en ajuste de los miembros plegadores (62) y/o las superficies laterales (66), evitando paradas productivas y reduciendo costes productivos, ya que aporta robustez ante diferentes calidades y grosores de cartón a ser plegado, absorbe severas tolerancias del cartón (curvaturas y deformaciones del mismo), y todo ello ante variaciones en medidas y/o formas de los contenedores (10).

Opcionalmente, las Figs. 3 a 7 muestran que cada dispositivo plegador (61) comprende además una articulación vertical (63) unida operativamente al miembro plegador (62), siendo los miembros plegadores (62) movibles entre las posiciones retraída y de plegado por pivotación en torno a las articulaciones verticales (63).

Dichas cuatro articulaciones verticales (63) aportan fiabilidad y robustez en el plegado de las abrazaderas (11) por los miembros plegadores (62), evitando paradas productivas y reduciendo costes productivos, ante diferentes calidades y grosores de cartón a ser plegado, absorbe variaciones en tolerancias del cartón (curvaturas y deformaciones del mismo), ante variaciones en medidas y/o formas de los contenedores (10).

En las Figs. 3 a 7, cada articulación vertical (63) conecta uno de los accionadores de plegado (65) con el miembro plegador (65).

En las Figs. 3 a 5, cada dispositivo plegador (61) comprende además una palanca (64) biarticulada, articulada por un eje al accionador de plegado (65) y articulada por otro eje al miembro plegador (62).

En una realización alternativa (no mostrada en las figuras), en cada dispositivo plegador (61), una de las partes dotadas de movimiento relativo del accionador de plegado (65) está articulado en el soporte (67) y la otra parte (por ejemplo, el vástago de un cilindro neumático) tiene fijada una cremallera con dientes que acopla en los dientes de una rueda dentada fijada a una de dichas articulaciones verticales (63), siendo los miembros plegadores (62) movibles entre las posiciones retraída y de plegado por pivotación en torno a las articulaciones verticales (63) ante el giro de las ruedas dentadas por el avance/retroceso de las cremalleras.

En la primera realización de máquina formadora (100) de contenedores (10) de la Fig. 8, el contenedor (10) es desplegado por el movimiento de al menos una ventosa (33) movida por accionador de despliegue (32), por ejemplo, un motor eléctrico giratorio, que interfiere contra el dispositivo conformador (31) en su movimiento. El movimiento de la ventosa (33) es desde una posición adyacente al cargador de contenedores plegados (20) mostrada en la Fig. 8 en línea discontinua, hasta posición adyacente en donde la al menos una ventosa (33), mostrada en trazo continuo en la Fig. 8, está posicionada un lado de un espacio operacional auxiliar que tiene inferiormente adyacentes dos primeras superficies de plegado (41, 41) mutuamente enfrentadas.

El movimiento de las ventosas (33) puede que sea lineal según la primera dirección (X), opcionalmente horizontal, desde la posición de la ventosa (33) en trazo discontinuo hasta la posición de la ventosa (33) en trazo continuo de la Fig. 8.

Posteriormente, en la Fig. 8, el contenedor (10) parcialmente formado es movido desde el espacio operacional auxiliar con las primeras solapas inferiores (3) plegadas por un dispositivo de traslado auxiliar que incluye un accionador de traslado (37a), por ejemplo, un motor eléctrico, que mueve unas segundas ventosas (no mostradas pero análogas a las ventosas (33)) según la segunda dirección (Y). Así, el contenedor (10) es susceptible de ser posicionado por el dispositivo de traslado auxiliar en el espacio operacional (39) mostrado en la Fig. 8, que está superiormente delimitado por el pisón superior (91) en la posición superior e inferiormente delimitado por las superficies inferiores (42, 42) de contrapresión para presionar las solapas inferiores (3, 4) del contenedor (10) entre sí, contra el pisón superior (91) en la posición inferior.

En la Fig. 8, la una o más superficies inferiores (41, 42, 52) anteriormente referida es una pluralidad de superficies inferiores (42, 42) movibles por accionadores de fondo (43), entre unas posiciones de presión, en donde están posicionadas adyacentes al pisón superior (91) en posición inferior configuradas para presionar las solapas inferiores (3, 4) dispuestas horizontalmente, y unas posiciones de reposo, en donde pluralidad de superficies inferiores (42, 42) son alejadas respecto a la posición del pisón superior (91) en la posición inferior.

En la Fig. 8, mientras el contenedor (10) está albergado en el espacio operacional (39) sin desplazamiento del mismo, los miembros plegadores (62) movidos por los accionadores plegadores (65) pliegan los sectores (5, 6) de las Figs. 1 y 3 hacia el interior del contenedor 10 tal como muestra la Fig. 3. Cuando el pisón superior (91) es movido a la posición superior, los contenedores (10) que son trasladados individualmente por el accionador de traslado (37a) empujan los contenedores (10) con abrazaderas (11) formadas albergados sucesivamente en el espacio operacional (39), expulsándolos del mismo.

En las Fig. 9 y 10, el contenedor (10) es desplegado por el mecanismo de despliegue (30) desde el cargador de contenedores plegados (20) hasta un espacio operacional auxiliar que tiene interiormente adyacentes dos primeras superficies de plegado dedicadas (46, 46) mutuamente enfrentadas. Cada primera superficie de plegado dedicada (41) es movible por un accionador de fondo (43), plegando las primeras superficies de plegado dedicadas (46, 46) las primeras solapas inferiores (3).

Posteriormente, en las Fig. 9 y 10, el contenedor (10) parcialmente formado es movido por un dispositivo de traslado auxiliar que incluye un accionador de traslado (37a) que mueve unas segundas ventosas (37) montadas en un segundo carro soporte (38), preferiblemente linealmente según la segunda dirección (Y), y opcionalmente horizontalmente. Así, el contenedor (10) es susceptible de ser posicionado en un segundo espacio operacional auxiliar mostrado en las Figs. 9 y 10, en donde dos segundas superficies de plegado dedicadas (42, 42) mutuamente enfrentadas, cada una movible por un actuador de fondo (43), pliegan las segundas solapas inferiores (4).

En las Fig. 9 y 10, las segundas ventosas (37) movidas por el accionador de traslado (37 a) posicionan el contenedor (10) con las solapas inferiores (3, 4) plegadas esencialmente horizontalmente sobre la superficie de una banda transportadora (52).

En la segunda realización de máquina formadora (100) de contenedores (10) de las Figs. 9 y 10, esta comprende un dispositivo de plegado formado unas superficies de plegado dedicadas (46, 46, 47, 47) movibles por unos accionadores de fondo (43), y en donde la una o más superficies inferiores (41, 42, 52) de contrapresión del pisón superior (91) es una superficie correspondiente con la superficie de una banda transportadora (52).

El espacio operacional (39) de las Figs. 9 y 10 está superiormente delimitado por el pisón superior (91) en la posición superior e inferiormente delimitado por la banda transportadora (52) de contrapresión para presionar las solapas inferiores (3, 4) del contenedor (10) entre sí contra el pisón superior (91) en la posición inferior.

Tras la formación de las abrazaderas (11) del contenedor (10) por los miembros plegadores (62) con el contenedor (10) albergado sin desplazamiento en el interior del espacio operacional (39), el contenedor (10) es movido por la banda trasportadora (52) movida por un accionador de transporte (51), por ejemplo, un motor, según una dirección de transporte (T) para su evacuación.

Los soportes (67) puede que estén fijados en posiciones fijas durante el funcionamiento cíclico de la máquina formadora (100) de contenedores (10), como pueden representar las Figs. 3 a 10.

Alternativamente los soportes (67) de las Figs. 3 a 10 puede que sean movibles lateralmente en acercamiento/alejamiento respecto de los lados del espacio operacional (39) por unos accionadores auxiliares (55) que mueven unos soportes secundarios (76), mostrados en las Figs. 11 y 12, para efectuar cada ciclo de presión de solapas inferiores (3, 4) y plegado de abrazaderas (11).

Se nota que la primera realización de la Fig. 8 ocupa un menor espacio en planta que la realización de la Fig. 9, abaratando costes productivos.

Como se puede apreciar en las Figs. 8, 9 y 13, el tercera realización de la Fig. 13 que se describe a continuación ocupa un menor espacio en planta, abaratando costes productivos, en comparación a la primera (Fig. 8) y segunda realizaciones (Fig. 9) anteriormente descritas.

En las tras realizaciones, la máquina formadora (100) de contenedores (10) está configurada para plegar todas las partes de los contenedores (10) con abrazaderas sin desplazamiento vertical del contenedor (10), reduciendo los tiempos de parada y aumentando costes productivos.

En la tercera realización de máquina formadora (100) de contenedores (10) de las Figs. 13 a 24, la una o más superficies inferiores (41, 42, 52) es una pluralidad de superficies inferiores (41, 41, 42, 42) comprendidas en un dispositivo de plegado y prensado (45) situado inferiormente adyacente al espacio operacional (39). El dispositivo de plegado y prensado (45) comprende además accionadores de fondo (43) unidos operativamente a la pluralidad de superficies inferiores (41, 41, 42, 42) para plegar las solapas inferiores (3, 4) hasta la disposición horizontal de las mismas y presionarlas contra el pisón superior (91), como muestra la Fig. 16.

Las Figs. 15 y 16 y 21 a 24 muestran que el dispositivo de plegado y prensado (45) comprende cuatro superficies inferiores (41, 41, 42, 42) de contrapresión contra el pisón superior (91), estando una primera pareja de superficies inferiores (41, 41) mutuamente enfrentadas y asociadas a dos lados del espacio operacional (39) y otra segunda pareja de superficies inferiores (42, 42) mutuamente enfrentadas y asociadas a los otros dos lados del espacio operacional (39), para doblar y presionar las solapas inferiores (3, 3, 4, 4) entre sí formando el fondo del contenedor (10).

Así, por ejemplo, en las Figs. 14 a 16 y 21 a 24, la primera pareja de superficies inferiores (41, 41) dobla las solapas inferiores (3) y posteriormente la segunda pareja de superficies inferiores (42, 42) dobla las solapas inferiores (4) y presiona las solapas inferiores (3, 4) entre sí contra el pisón superior en la posición inferior.

Siguiendo en estas figuras, cada superficie inferior (41, 41, 42, 42) es movible por al menos un accionador de fondo (43), por ejemplo, un cilindro neumático.

Opcionalmente, en los lados en donde se produce presión para unir unas solapas con otras, cada superficie inferior (42, 42) es movible por dos accionadores de fondo (43). Esto mejora la unión, por ejemplo, por encolado o por encastre, de las solapas inferiores (3, 4), mejorando el posicionamiento y formación de las abrazaderas (11), facilitando la posterior inserción de los puntales (15) de forma manual o automática, obteniendo así una solución robusta y fiable, que mitiga paradas productivas, reduciendo costes productivos.

Optativamente, las Figs. 14 y 21 a 24 muestran que en el lado del espacio operacional (39) enfrentado al cargador de contenedores plegados (20), el dispositivo de plegado y prensado (45) comprende además un accionador elevador (44) que está unido a un carro elevador (48), en donde están montados los dos accionadores de fondo (43) que son susceptibles de mover la superficie inferior (42), opcionalmente de manera guiada por unas guías fijas (49) y unos patines conjugados de guía fijados al carro elevador (48).

Suplementariamente, las Figs. 13, 14, 21 y 23 muestran que el mecanismo de despliegue (30) está configurado para posicionar el contenedor (10) desplegado en una posición de trabajo parcialmente formado dentro del espacio operacional (39) con la al menos una ventosa (33) posicionada lateralmente adyacente al espacio operacional (39).

Complementariamente, las Figs. 13, 14, 21 y 23 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende además unas superficies laterales de pisón (92) unidas solidariamente al pisón superior (91).

En estas figuras, la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende un cabezal (90) con cuatro conjuntos de esquina, estando las superficies laterales de pisón (92) unidas por tornillería a superficies esquinas del pisón superior (91).

Opcionalmente, las superficies laterales de pisón (92) y pisón superior (91) puede que sean movibles horizontalmente según la dirección lateral (L) por unos cilindros neumáticos (93) montados en el cabezal (90), mostrados en la Fig. 18.

Alternativamente, superficies laterales de pisón (92) y pisón superior (91) de las Figs. 15 a 18 puede que formen parte de una única pieza, como muestran las Figs. 8 a 10.

Optativamente, las Figs. 13 a 24 muestran que la máquina formadora (100) de contenedores (10) comprende además un accionador secundario (81) y una guía vertical (82). El accionador secundario (81) está configurado para mover el mecanismo formador de abrazaderas (60) a lo largo de la guía vertical (82), entre una posición operativa inferior, en donde los cuatro dispositivos plegadores (61) están posicionados delimitando perimetralmente el espacio operacional (39), y una posición operativa superior, en donde los cuatro dispositivos plegadores (61) quedan por encima del espacio operacional (39).

El accionador secundario (81) de las figuras es un motor eléctrico giratorio.

La guía vertical (82) de las figuras es un carril guía acoplada a un elemento carro fijado en un punto estructural de la máquina , por ejemplo, al chasis de la misma.

En las Figs. 13 a 24, el accionador secundario (81) es un motor eléctrico giratorio acoplado a un reductor, que mueve una rueda dentada de eje horizontal acoplada a una respectiva cremallera vertical (83) fijada al soporte principal (75), de forma ante el giro del eje de salida del reductor provoca el desplazamiento vertical mecanismo formador de abrazaderas (60).

Alternativamente, el accionador secundario (81) es un motor eléctrico giratorio acoplado a un reductor, que mueve una rueda dentada de eje horizontal acoplada a una respectiva correa o cadena sinfín dispuesta verticalmente que está fijada al soporte principal (75), de forma ante el giro del eje de salida del reductor provoca el desplazamiento vertical mecanismo formador de abrazaderas (60).

En otra opción no mostrada, el accionador secundario (81) es un cilindro fluidodinámico vertical unido al soporte principal (75).

Optativamente, una vez los puntales (15) están insertados en las abrazaderas (11) del contenedor (10) apoyados sobre el fondo como muestra la Fig. 2, bien manualmente o bien por máquina, los contenedores (10), para la formación de la embocadura superiormente reforzada con solapas de refuerzos superiores (13, 14) inicialmente verticalmente mostradas las Figs. 1 y 2 conectadas por hendidos horizontales a la parte superior de las paredes laterales (1, 2) pueden ser formados por el dispositivo conformador superior 240 de embocaduras reforzadas del documento ES1306046U del mismo inventor que la presente solicitud:

- bien instalando los conjuntos conformadores 245 en el soporte principal (75) de la tercera realización de la máquina formadora (100) de las Figs. 13 a 24 de la presente invención, o

- bien mediante una máquina adicional a la que la presente invención que incorpora el dispositivo conformador superior 240 de dicho documento ES1306046U.

El alcance de la presente invención viene dado por las siguientes reivindicaciones.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1.- Máquina formadora (100) de contenedores (10) de cartón, comprendiendo:

un cargador de contenedores plegados (20) que incluye dos estructuras laterales (23) entre las que son susceptibles de ser introducidos contenedores (10) plegados en plano, con una pluralidad de paneles laterales paralelos a otra pluralidad de paneles laterales, de formación de las paredes laterales (1,2) del contenedor (10);

un mecanismo de despliegue (30) con un dispositivo conformador (31), y un accionador de despliegue (32) unido a al menos una ventosa (33) configurado para mover los contenedores (10) plegados individualmente contra el dispositivo conformador (31) para desplegar el contenedor (10);

un espacio operacional (39), dimensionado para albergar un contenedor (10) desplegado con dos primeras paredes laterales (1) verticales opuestas entre sí enfrentadas y dos segundas paredes laterales (2) verticales opuestas entre sí, unidas una a continuación de otra por pliegues verticales y que forman cuatro zonas de esquina del contenedor (10);

una o más superficies inferiores (41,42, 52) posicionadas inferiormente adyacentes al espacio operacional (39);

un pisón superior (91) movible verticalmente por un accionador de pisón (86), entre una posición superior, en donde el pisón superior (91) está posicionado superiormente adyacente al espacio operacional (39), y una posición inferior, en donde el pisón superior (91) está configurado para presionar, contra la una o más superficies inferiores (41, 42, 52), unas solapas inferiores (3, 4) de fondo del contenedor (10) dispuestas horizontalmente y conectadas por pliegues horizontales a las paredes laterales (1, 2);caracterizada por que

comprende además un mecanismo formador de abrazaderas (60) que comprende cuatro dispositivos plegadores (61) posicionados delimitando perimetralmente el espacio operacional (39), comprendiendo cada dispositivo plegador (61) un miembro plegador (62), posicionado en una zona de esquina del espacio operacional (39) por debajo del pisón superior (91) en la posición superior y por encima de la una o más superficies inferiores (41, 42 ,52), y

en donde los cuatro miembros plegadores (62) son movibles por unos accionadores de plegado (65) entre unas posiciones retraídas, en donde los miembros plegadores (62) son adyacentes o están fuera del espacio operacional (39), y unas posiciones de plegado, en donde los miembros plegadores (62) están al menos parcialmente introducidos en el espacio operacional (39) configurados para plegar en cada una de las zonas de esquina, hacia el interior del contenedor (10), dos sectores (5, 6) de dos paredes laterales (1, 2) contiguas, conectados articuladamente por una porción de uno de los pliegues verticales (8) y delimitados por dos cortes horizontales paralelos (7), para formar cuatro abrazaderas (11), cada una de las cuales incluye los dos sectores (5, 6) plegados en torno a tres porciones de pliegue verticales (9, 8, 9) para posicionar un puntal vertical (15) atravesando un hueco interior (12) de la abrazadera (11) en la zona de esquina del contenedor (10).

2. - Máquina formadora (100) según la reivindicación 1, en donde cada dispositivo plegador (61) comprende uno de dichos accionadores de plegado (65) conectado operativamente al miembro plegador (32).

3. - Máquina formadora (100) según la reivindicación 1 o 2, en donde el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende además al menos dos superficies laterales (66) mutuamente enfrentadas, en dos lados puestos de la cavidad (39).

4. - Máquina formadora (100) una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el mecanismo formador de abrazaderas (60) comprende cuatro soportes (67), estando montado cada dispositivo plegador (61) en un respectivo soporte (67).

5. - Máquina formadora (100) según la combinación de las reivindicaciones 2, 3 y 4, en donde cada dispositivo plegador (61) comprende uno de dichos accionadores de plegado (65) y una de dichas superficies laterales (66).

6. - Máquina formadora (100) según las reivindicación 4 o 5, en donde los cuatro soportes (67) están montados en un soporte principal (75), y en donde cada dispositivo plegador (61) comprende además un dispositivo de posicionamiento lateral (70, 71) que incluye una guía lineal (70) y un elemento de fijación y liberación (71) del soporte (67) al soporte principal (75) para posicionar el soporte (67) en una posición deseada a lo largo de la guía lineal (70) en acercamiento o alejamiento respecto del espacio operacional (39).

7. - Máquina formadora (100) según la reivindicación 6, en donde cada dispositivo plegador (61) comprende además un dispositivo de ajuste de plegado (68, 69) que incluye una segunda guía lineal (68) y un segundo elemento de fijación y liberación (69) para cambiar la posición de plegado y/o retraída del miembro plegador (62).

8. - Máquina formadora (100) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde cada dispositivo plegador (61) comprende además una articulación vertical (63) unida operativamente al miembro plegador (62), siendo los miembros plegadores (62) movibles entre las posiciones retraída y de plegado por pivotación en torno a las articulaciones verticales (63).

9. - Máquina formadora (100) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la una o más superficies inferiores (41, 42, 52) es una pluralidad de superficies inferiores (42, 42) movibles por accionadores de fondo (43), entre unas posiciones de presión, en donde están posicionadas adyacentes al pisón superior (91) en posición inferior configuradas para presionar las solapas inferiores (3, 4) dispuestas horizontalmente, y unas posiciones de reposo, en donde pluralidad de superficies inferiores (42, 42) son alejadas respecto a la posición del pisón superior (91) en la posición inferior.

10. - Máquina formadora (100) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende además un dispositivo de plegado formado unas superficies de plegado dedicadas (46, 46, 47, 47) movibles por unos accionadores de fondo (43), y en donde la una o más superficies inferiores (41, 42, 52) de contrapresión del pisón superior (91) es una superficie correspondiente con la superficie de una banda transportadora (52).

11. - Máquina formadora (100) según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde la una o más superficies inferiores (41, 42, 52) es una pluralidad de superficies inferiores (41, 41, 42, 42) comprendidas en un dispositivo de plegado y prensado (45) situado inferiormente adyacente al espacio operacional (39), que comprende además accionadores de fondo (43) unido operativamente a la pluralidad de superficies inferiores (41, 41, 42, 42) para plegar las solapas inferiores (3, 4) hasta la disposición horizontal de las mismas y presionarlas contra el pisón superior (91).

12. - Máquina formadora (100) según la reivindicación 11, en donde el mecanismo de despliegue (30) está configurado para posicionar el contenedor (10) desplegado en una posición de trabajo parcialmente formado dentro del espacio operacional (39) con la al menos una ventosa (33) posicionada lateralmente adyacente al espacio operacional (39).

13. - Máquina formadora (100) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende además unas superficies laterales de pisón (92) unidas solidariamente al pisón superior (91).

14. - Máquina formadora (100) según la reivindicación 11, que comprende además un accionador secundario (81) y una guía vertical (82), estando el accionador secundario (81) configurado para mover el mecanismo formador de abrazaderas (60) a lo largo de la guía vertical (82), entre una posición operativa inferior, en donde los cuatro dispositivos plegadores (61) están posicionados delimitando perimetralmente el espacio operacional (39), y una posición operativa superior, en donde los cuatro dispositivos plegadores (61) quedan por encima del espacio operacional (39).