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EP2002051B1 - Seil - Google Patents

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Publication number
EP2002051B1
EP2002051B1 EP07718367.1A EP07718367A EP2002051B1 EP 2002051 B1 EP2002051 B1 EP 2002051B1 EP 07718367 A EP07718367 A EP 07718367A EP 2002051 B1 EP2002051 B1 EP 2002051B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rope
core
fibres
sheath
fibre material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Revoked
Application number
EP07718367.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2002051A1 (de
Inventor
Rudolf Kirth
Erich RÜHRNÖSSL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Teufelberger Fiber Rope GmbH
Original Assignee
Teufelberger GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=38120306&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP2002051(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Teufelberger GmbH filed Critical Teufelberger GmbH
Publication of EP2002051A1 publication Critical patent/EP2002051A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2002051B1 publication Critical patent/EP2002051B1/de
Revoked legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/22—Stretching or tensioning, shrinking or relaxing, e.g. by use of overfeed and underfeed apparatus, or preventing stretch
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/02—Ropes built-up from fibrous or filamentary material, e.g. of vegetable origin, of animal origin, regenerated cellulose, plastics
    • D07B1/025—Ropes built-up from fibrous or filamentary material, e.g. of vegetable origin, of animal origin, regenerated cellulose, plastics comprising high modulus, or high tenacity, polymer filaments or fibres, e.g. liquid-crystal polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
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    • D07B5/00—Making ropes or cables from special materials or of particular form
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    • D07B2401/20—Aspects related to the problem to be solved or advantage related to ropes or cables
    • D07B2401/205—Avoiding relative movement of components

Definitions

  • the present invention relates to a rope made of a textile fiber material.
  • Desirable is also a simple determinability of the Ablegereife, i. that point in time at which the rope must be preventively replaced due to excessive damage due to ongoing operation.
  • Sheathless ropes are known from a high strength textile fiber material (e.g., Dyneema® fiber, a high strength and high modulus polyethylene (HMPE) fiber material).
  • HMPE high modulus polyethylene
  • the present invention has for its object to provide a rope made of a textile fiber material, which is particularly suitable for use for ropes of all kinds, in particular winches, and does not have the disadvantages mentioned above.
  • a rope of textile fiber material which is present in a conventional manner in a core / shell construction, which rope is characterized in that the specific strength of the rope F s (in [daN / g core / m Rope]) depending on the diameter of the rope DM (in [mm]) of the following formula: F s ⁇ 212 - DM and that the core of the rope is stretched to an extent greater than 5% of the maximum tensile force of the core.
  • Ropes made of a textile fiber material which are present in a core / shell construction, are known per se, see for example the document US 2005/011344 A1 .
  • Such a rope consists of one or more, for example braided or beaten core (s) of textile fiber material, which (r) of a textile fiber material wrapped as a jacket, for example, is braided or are.
  • core will be understood hereinafter to mean both a single core and a plurality of cores present in a cable.
  • the invention now provides for the first time a textile rope with a core / sheath structure which has similarly good tensile strengths and abrasion resistance as a steel rope of comparable thickness.
  • the diameter DM of the rope according to the invention is preferably 4 to 60 mm, preferably 4 to 40 mm, particularly preferably 4 to 26 mm.
  • the core of the rope according to the invention is stretched to an extent of more than 5%, preferably 5.5% to 20%, more preferably 6% to 15% of the maximum tensile force of the core.
  • the core of conventional ropes having a core / sheath construction is usually stretched only up to a range of up to 5% of the maximum tensile force.
  • the stretching of the core is carried out at a temperature which is elevated in relation to room temperature, in particular at an ambient temperature up to the melting range or decomposition range of the polymer used as the fiber material of the core.
  • the temperature ranges suitable for the respective fiber material of the core can be determined by one skilled in the art within the scope of his specialist knowledge.
  • an ambient temperature of from 50 ° C to 140 ° C, preferably from 90 ° C to 120 ° C, is preferred.
  • the diameter of a preferably highly stretched core according to the invention is smaller than less oriented cores. This makes it possible, despite applying a jacket on the core to obtain a rope which is not substantially thicker than a steel cable of equal tensile strength. At the same time, the sheath ensures protection of the core and improved abrasion resistance over a rope made entirely of a core of high strength fibers.
  • the fiber material of the core is preferably selected from the group consisting of high-strength fibers, in particular high-strength high-modulus polyethylene fibers, aramid fibers, liquid-crystalline (LC) polyester fibers, polybenzoxazole fibers and mixtures thereof.
  • high-strength fibers in particular high-strength high-modulus polyethylene fibers, aramid fibers, liquid-crystalline (LC) polyester fibers, polybenzoxazole fibers and mixtures thereof.
  • High strength high modulus polyethylene fibers are commercially available under the trade name Dyneema®.
  • LC polyester fibers are commercially available under the trade name Vectran®.
  • the fiber material of the sheath from the group consisting of highly abrasion-resistant fibers, in particular high-strength high modulus polyethylene fibers, Liquid crystalline (LC) polyester fibers, other abrasion-resistant polyester fibers, polyamide fibers and mixtures thereof selected.
  • highly abrasion-resistant fibers in particular high-strength high modulus polyethylene fibers, Liquid crystalline (LC) polyester fibers, other abrasion-resistant polyester fibers, polyamide fibers and mixtures thereof selected.
  • the rope according to the invention preferably has means for increasing the adhesion between core and sheath of the rope.
  • At least a part of the surface of the core may be enveloped with a material selected from the group consisting of staple fiber yarns and textured multifilament yarns.
  • This sheath can be present, for example, in a manner known per se in the form of a reinforcement, a braiding or in the form of fibers with increased adhesion, which are braided to the core and at least partially lying on its surface.
  • Polyamide, polyester, polyacrylate, polypropylene, polyethylene and mixtures thereof are particularly suitable as material for the covering.
  • sutures can be provided between these components.
  • At least part of the surface of the core may be coated with an adhesion-enhancing substance.
  • the jacket itself or the cable elements forming the sheath such. Yarns or threads may be coated with an adhesion-enhancing substance.
  • the jacket has markings by means of which an elongation of the rope and / or a twist of the rope can be detected.
  • the markings may for example be fixedly spaced. If the mantle contains fixedly spaced markings (eg, individual differently colored braids at a fixed distance of, for example, 10 cm), it can be checked before use of the rope whether this distance has changed, in particular lengthened, due to an extension of the rope and therefore indicates a Ablegereife.
  • fixedly spaced markings eg, individual differently colored braids at a fixed distance of, for example, 10 cm
  • a pattern of marks e.g., stripe patterns or other markings along the length of the rope
  • a twist of the rope is unfavorable and significantly reduces the tensile strength of the rope. Therefore, turning back to the original, i. torsion-free shape of the rope necessary.
  • the rope according to the invention is particularly suitable for use in cable devices, in particular in the field of agriculture and forestry and the construction and transport industry.
  • an equivalent alternative to steel ropes for the first time an equivalent alternative to steel ropes, but at a much lower weight (a rope according to the invention typically has a weight of only about 20% of the weight of a comparable steel rope) can be provided.
  • the rope according to the invention as a supporting rope, guy rope, pull rope, hoisting rope, return rope or rope in ropes, mast ropes and winches according to the example in the ⁇ standards L 5219 and L 5276 in terms of mobile ropes for wood handling or rinsewinden for land and Forestry used definitions.
  • a preferred method of making the rope of the present invention comprises making a rope core of textile fiber material and wrapping the rope core with a cladding of textile fiber material and characterized in that the rope core, prior to wrapping with the clad, is greater than 5%, preferably 5.5% to 20%, particularly preferably 6% to 15% of the maximum tensile force of the core is stretched.
  • the stretching of the core can preferably be carried out at a temperature which is elevated in relation to room temperature, in particular an ambient temperature, up to the melting range or decomposition range of the polymer used as the fiber material of the core.
  • the stretching of the core may preferably be carried out at an ambient temperature of 50 ° C to 140 ° C, particularly preferably 90 ° C to 120 ° C.
  • a choker rope with a core of Dyneema® fibers, a sheath (intermediate sheath of polyester fibers) and a sheath of Dyneema® fibers was made according to the following construction: Core: Dyneema® SK75; 12er braid: dtex 1760x15 / 20S - 2-fold x 6 dtex 1760x15 / 20Z - 2-fold x 6 The core was drawn at 100 ° C to the extent of 5.5% of the maximum tensile force.
  • a choker rope with a core of Dyneema® fibers, a sheath (intermediate sheath of polyester fibers) and a sheath of Vectran® fibers was made according to the following construction: Core: Dyneema® SK75; 12er braid: dtex 1760x15 / 20S - 2-fold x 6 dtex 1760x15 / 20Z - 2-fold x 6 The core was at 100 ° C to the extent of 5.5% of Maximum tensile force stretched.
  • a guy rope with a core of Dyneema® fibers and a sheath of polyester fibers was made according to the following construction: Core: Dyneema® SK75; 12er braid: dtex 1760x11 / 20S - x10 / 10Z x 6 dtex 1760x11 / 20Z - x10 / 10S x 6 The core was at 120 ° C in an amount of 10% of Maximum tensile force stretched.
  • Coat Polyester multifilament yarn; 32er braid: dtex 1100x12 / 70S - 3x x 16 dtex 1100x12 / 70Z - 3x x 16
  • a mounting member having a core of Dyneema®, an adhesion enhancing impregnated on the core and a sheath of polyester fibers was prepared according to the following construction: Core: Dyneema® SK75; 12er braid: dtex 1760x7 / 20S - 1-fold x 6 dtex 1700x7 / 20Z - 1-fold x 6
  • the core was drawn at 110 ° C to the extent of 5.5% of the maximum tensile force.
  • the core was also impregnated with a polyurethane-based impregnation immediately before braiding the jacket.
  • Sheath polyester multi-filament yarn; 32er braid: dtex 1100x12 / 70S - 3x x 16 dtex 1100x12 / 70Z - 3x x 16
  • Example No Diameter [mm] HZK [daN] Weight core [g core / m rope] Specific strength F S [daN / (g core / m rope)] 1 16.0 22,000 140 157.0 2 15.1 13330 66.6 200.2 3 15.1 13120 66.6 197.0 4 26.5 45,900 247 185.8 5 9.6 3861 15.4 250.7

Landscapes

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  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Ropes Or Cables (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Seil aus einem textilen Fasermaterial.
  • Im Bereich der Land- und Forstwirtschaft und der Bau- und Transportwirtschaft werden für Seilgeräte, z.B. Seilmastgeräte oder Winden, zumeist Stahlseile als Zugseile, Tragseile u.dgl. eingesetzt.
  • An Seile in diesem Anwendungsbereich werden insbesondere hohe Anforderungen hinsichtlich ihrer Zugfestigkeit und ihrer Abrasionsbeständigkeit gelegt, da die Seile z.B. am Waldboden und über Baumstämme geführt werden.
  • Wünschenswert ist auch eine einfache Bestimmbarkeit der Ablegereife, d.h. jenes Zeitpunktes, an welchem das Seil aufgrund zu großer Beschädigungen durch den laufenden Betrieb präventiv ersetzt werden muss.
  • Aus den obigen Gründen sind derzeit, wie bereits eingangs erwähnt, hauptsächlich Stahlseile für die genannten Zwecke in Verwendung, da sie einerseits eine hohe Zugfestigkeit aufweisen und andererseits auch sehr abriebbeständig sind.
  • Der Nachteil von Stahlseilen liegt jedoch in ihrem großen Gewicht. Dies ist insbesondere dann nachteilig, wenn die Seile, z.B. beim Aufstellen von Kippmastgeräten, von Hand eingezogen werden müssen.
  • Es würde daher bereits versucht, Seile aus einem textilen Fasermaterial im Bereich der Land- und Forstwirtschaft einzusetzen. Bekannt sind mantellose Seile aus einem hochfesten textilen Fasermaterial (z.B. der Dyneema®-Faser, einem hochfesten und hochmodularen Polyethylen (HMPE)-Fasermaterial).
  • Wenn aber ein Seil aus einem textilen Fasermaterial gleich hohe Zugfestigkeiten wie ein Stahlseil erreichen soll, müssen die Einzelfasern möglichst weitgehend in Seilrichtung ausgerichtet werden, d.h. es müssen Zwirne bzw. Litzen mit geringer Drehung bzw. großer Schlaglänge eingesetzt werden. Dies geht jedoch auf Kosten der Abrasionsbeständigkeit. Zudem ist es schwierig, bei solchen Seilen die Ablegereife zu bestimmen.
  • Die vorliegende Erfindung stellt sich zur Aufgabe, ein Seil aus einem textilen Fasermaterial zur Verfügung zu stellen, welches sich insbesondere zur Anwendung für Seilgeräte aller Art, insbesondere Winden, eignet und die oben erwähnten Nachteile nicht aufweist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Seil aus textilem Fasermaterial, welches in an sich bekannter Weise in einer Kern/Mantel-Konstruktion vorliegt, gelöst, welches Seil dadurch gekennzeichnet ist, dass die spezifische Festigkeit des Seils Fs (in [daN/g Kern/m Seil]) in Abhängigkeit vom Durchmesser des Seils DM (in [mm]) folgender Formel genügt: F s ≥ 212 - DM
    Figure imgb0001
    und dass der Kern des Seiles in einem Ausmaß von mehr als 5% der Höchstzugskraft des Kerns verstreckt ist.
  • Seile aus einem textilen Fasermaterial, welche in einer Kern/Mantel-Konstruktion vorliegen, sind an sich bekannt, siehe z.B. das Dokument US 2005/011344 A1 . Ein solches Seil besteht aus einem oder mehreren beispielsweise geflochtenen oder geschlagenen Kern(en) aus textilem Fasermaterial, welche(r) von einem textilen Fasermaterial als Mantel umhüllt, z.B. umflochten ist bzw. sind.
  • Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung steht im folgenden der Begriff "Kern" sowohl für einen einzigen Kern als auch für eine Mehrzahl von in einem Seil vorhandenen Kernen.
  • Seile mit einer Kern/Mantel-Konstruktion sind zwar für viele Gebiete, wie z.B. im Bereich des Bergsportes oder der Nautik, gebräuchlich, wurden aber für den Bereich von Seilgeräten in der Land- und Forstwirtschaft bislang nicht vorgeschlagen. Dafür gibt es verschiedene Gründe:
    • Zum einen wirken im gegenständlichen Anwendungsbereich wesentlich höhere Zugbelastungen, die über den Mantel auf den Kern übertragen werden müssen. Selbst geringfügige Verschiebungen zwischen Kern und Mantel führen zu einer schlechten Kraftübertragung und zum Aufschieben des Mantels: Dadurch wird das Seil für Abrasion anfällig und weist zudem an der entsprechenden Stelle eine Verdickung auf, die noch stärker beansprucht wird. All dies führt schlussendlich zur Zerstörung des Seils.
  • Die Erfindung stellt nun erstmals ein textiles Seil mit Kern-/Mantelstruktur zur Verfügung, welches ähnlich gute Zugfestigkeiten und Abrasionsbeständigkeit wie ein Stahlseil vergleichbarer Dicke aufweist.
  • Der Durchmesser DM des erfindungsgemäßen Seils beträgt dabei bevorzugt 4 bis 60 mm, bevorzugt 4 bis 40 mm, insbesondere bevorzugt 4 bis 26 mm.
  • Der Kern des erfindungsgemäßen Seiles ist in einem Ausmaß von mehr als 5%, bevorzugt 5,5% bis 20%, besonders bevorzugt 6% bis 15% der Höchstzugskraft des Kerns, verstreckt. Der Kern von herkömmlichen Seilen mit einer Kern-/Mantel-Konstruktion ist üblicherweise nur bis zu einem Bereich von bis zu 5% der Höchstzugskraft verstreckt.
  • Es hat sich dabei als günstig erwiesen, wenn die Verstreckung des Kerns einer bei gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur, insbesondere bei einer Umgebungstemperatur bis hin zum Schmelzbereich bzw. Zersetzungsbereich des jeweils als Fasermaterial des Kerns verwendeten Polymers durchgeführt wird. Die für das jeweilige Fasermaterial des Kerns geeigneten Temperaturbereiche kann der Fachmann im Rahmen seines Fachwissens ermitteln. Bei Kernen aus einem HMPE-Fasermaterial (z.B. Dyneema®-Fasern) ist eine Umgebungstemperatur von 50°C bis 140°C, bevorzugt von 90°C bis 120°C, bevorzugt.
  • Der Durchmesser eines erfindungsgemäß bevorzugt hoch verstreckten Kerns ist gegenüber weniger verstreckten Kernen verkleinert. Dadurch wird ermöglicht, trotz Aufbringung eines Mantels auf den Kern ein Seil zu erhalten, welches nicht wesentlich dicker ist als ein Stahlseil gleicher Zugfestigkeit. Gleichzeitig gewährleistet der Mantel gegenüber einem ausschließlich aus einem Kern aus hochfesten Fasern bestehenden Seil einen Schutz des Kerns und eine verbesserte Abriebbeständigkeit.
  • Aufgrund der erfindungsgemäß bevorzugten hohen Verstreckung des Kerns des Seils tritt außerdem bei der.Anwendung des Seiles keine weitere Durchmesserverringerung des Kerns auf. Dadurch kann eine Verschiebung zwischen Mantel und Kern weitgehend unterbunden werden.
  • Bevorzugt ist das Fasermaterial des Kerns aus der Gruppe bestehend aus hochfesten Fasern, insbesondere hochfesten Hochmodul-Polyethylenfasern, Aramidfasern, Flüssigkristallin(LC-)Polyesterfasern, Polybenzoxazolfasern sowie Mischungen daraus ausgewählt.
  • Hochfeste Hochmodul-Polyethylenfasern sind unter der Markenbezeichnung Dyneema® kommerziell erhältlich. LC-Polyesterfasern sind unter dem Markennamen Vectran® kommerziell erhältlich.
  • Ebenfalls bevorzugt ist das Fasermaterial des Mantels aus der Gruppe bestehend aus hochabriebfesten Fasern, insbesondere hochfesten Hochmodul-Polyethylenfasern, Flüssigkristallin(LC-)Polyesterfasern, sonstigen abriebfesten Polyesterfasern, Polyamidfasern und Mischungen daraus ausgewählt.
  • Das erfindungsgemäße Seil weist bevorzugt Mittel zur Erhöhung der Haftung zwischen Kern und Mantel des Seils auf.
  • Dazu kann zumindest ein Teil der Oberfläche des Kerns mit einem Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stapelfasergarnen und texturierten Multifilamentgarnen umhüllt sein. Diese Umhüllung kann beispielsweise in an sich bekannter Weise in Form einer Bewehrung, einer Umflechtung oder in Form von mit dem Kern mitgeflochtenen und zumindest teilweise an dessen Oberfläche liegenden Fasern mit erhöhter Haftung vorliegen.
  • Als Material für die Umhüllung eignen sich insbesondere Polyamid, Polyester, Polyacrylat, Polypropylen, Polyethylen sowie Mischungen daraus.
  • Zur Erhöhung der Haftung zwischen Kern und Mantel können zwischen diesen Komponenten Vernähungen vorgesehen werden.
  • Alternativ oder zusätzlich zu den bereits erwähnten Möglichkeiten der Haftungserhöhung zwischen Kern und Mantel kann zumindest ein Teil der Oberfläche des Kerns mit einer haftungserhöhenden Substanz beschichtet sein.
  • Auch der Mantel selbst bzw. die den Mantel bildenden Seilelemente wie z.B. Garne oder Zwirne kann/können mit einer haftungserhöhenden Substanz beschichtet sein.
  • Das erfindungsgemäße Seil bietet mehrere Möglichkeiten zur Feststellung von Schäden, aufgrund welcher das Seil als ablegereif angesehen muss:
    • So können anhand einer Überprüfung des Zustandes des Mantels Schäden am Seil einfach festgestellt werden: Sobald Teile des Kernes sichtbar werden, muss das Seil ersetzt werden.
    • Indizien für eine Ermüdung des Kernes eines Seiles sind einerseits eine Verdünnung des Seiles bzw. andererseits eine Verlängung des Seiles.
  • Beim erfindungsgemäßen Seil geht eine Verdünnung des Seiles mit einer Lockerung des Mantels einher, welche manuell festgestellt werden kann.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Seiles weist der Mantel Markierungen auf, anhand welcher eine Verlängung des Seiles und/oder eine Verdrehung des Seiles feststellbar ist.
  • Die Markierungen können beispielsweise fix beabstandet sein. Wenn der Mantel fix beabstandete Markierungen (z.B. einzelne anders gefärbte Flechtrauten in einem fixen Abstand von jeweils z.B. 10 cm) enthält, so kann vor Benutzung des Seiles überprüft werden, ob sich dieser Abstand geändert, insbesondere verlängert hat, was auf eine Verlängung des Seiles und daher auf eine Ablegereife hindeutet.
  • Ebenso ist mit einem Muster von Markierungen (z.B. Streifenmuster oder sonstige Markierungen in Längsrichtung des Seiles) feststellbar, ob sich das Seil beim Gebrauch verdreht hat, was anhand einer Verzerrung des ursprünglichen Musters feststellbar ist. Eine Verdrehung des Seiles ist ungünstig und verringert die Zugfestigkeit des Seiles signifikant. Daher ist ein Zurückdrehen in die ursprüngliche, d.h. verdrehungsfreie Form des Seiles notewendig.
  • Das erfindungsgemäße Seil eignet sich besonders zum Einsatz in Seilgeräten, insbesondere im Bereich der Land- und Forstwirtschaft und der Bau- und Transportwirtschaft. Mit dem erfindungsgemäßen Seil kann erstmals eine gleichwertige Alternative zu Stahlseilen, allerdings bei viel geringerem Gewicht (ein erfindungsgemäßes Seil hat typischerweise ein Gewicht von lediglich etwa 20% des Gewichts eines vergleichbaren Stahlseils) zur Verfügung gestellt werden.
  • Insbesondere eignet sich das erfindungsgemäße Seil als Tragseil, Abspannseil, Zugseil, Hubseil, Rückholseil oder Rückeseil in Seilgeräten, Mastseilgeräten und Winden gemäß den beispielsweise in den Ö-Normen L 5219 und L 5276 hinsichtlich mobiler Seilgeräte zur Holzbringung bzw. Rückewinden für die Land- und Forstwirtschaft verwendeten Definitionen.
  • Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Seils umfasst die Herstellung eines Seilkerns aus textilem Fasermaterial und das Umhüllen des Seilkerns mit einem Mantel aus textilem Fasermaterial und ist dadurch gekennzeichnet, dass der Seilkem vor dem Umhüllen mit dem Mantel in einem Ausmaß von mehr als 5%, bevorzugt 5,5% bis 20%, besonders bevorzugt 6% bis 15% der Höchstzugkraft des Kerns verstreckt wird.
  • Die Verstreckung des Kerns kann bevorzugt bei einer gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur, insbesondere einer Umgebungstemperatur bis hin zum Schmelzbereich bzw. Zersetzungsbereich des jeweils als Fasermaterial des Kerns verwendeten Polymers durchgeführt werden.
  • Wenn das Fasermaterial des Kernes aus hochfesten Hochmodul (HMPE-)Polyethylenfasern besteht, kann die Verstreckung des Kerns bevorzugt bei einer Umgebungstemperatur von 50°C bis 140°C, insbesondere bevorzugt 90°C bis 120°C, durchgeführt werden.
    • Beispiele: Beispiel 1 - Vergleichsbeispiel:
  • Es wurde ein Seil, das lediglich aus einem Kern aus Dyneema®-Fasern besteht, getestet.
    • Beispiel 2 - erfindungsgemäß
  • Ein Chokerseil mit einem Kern aus Dyneema®-Fasern, einer Umhüllung (Zwischenmantel aus Polyesterfasern) und einem Mantel aus Dyneema®-Fasern wurde gemäß folgender Konstruktion hergestellt:
    Kern: Dyneema® SK75; 12er Geflecht:
    dtex 1760x15/20S - 2-fach x 6
    dtex 1760x15/20Z - 2-fach x 6
    Der Kern wurde bei 100°C in einem Ausmaß von 5,5% der Höchstzugkraft verstreckt.
    Zwischenmantel: Polyester-Stapelfasergarn; 16er Geflecht:
    Nm 5,3 - 3-fach x 16
    Mantel: Dyneema® SK 75; 32er Geflecht:
    dtex 1760x3/100S - 2-fach x 16
    dtex 1760x3/100Z - 2-fach x 16
    • Beispiel 3 - erfindungsgemäß
  • Ein Chokerseil mit einem Kern aus Dyneema®-Fasern, einer Umhüllung (Zwischenmantel aus Polyesterfasern) und einem Mantel aus Vectran®-Fasern wurde gemäß folgender Konstruktion hergestellt:
    Kern: Dyneema® SK75; 12er Geflecht:
    dtex 1760x15/20S - 2-fach x 6
    dtex 1760x15/20Z - 2-fach x 6
    Der Kern wurde bei 100°C in einem Ausmaß von 5,5% der
    Höchstzugkraft verstreckt.
    Zwischenmantel: Polyester-Stapelfasergarn; 16er Geflecht:
    Nm 5,3 - 3-fach x 16
    Mantel: Vectran®; 32er Geflecht:
    dtex 1670x5/70S - 2-fach x 16
    dtex 1670x4/70Z - 2-fach x 16
    • Beispiel 4 - erfindungsgemäß
  • Es wurde ein Abspannseil mit einem Kern aus Dyneema®-Fasern und einem Mantel aus Polyesterfasern gemäß folgender Konstruktion hergestellt:
    Kern: Dyneema® SK75; 12er Geflecht:
    dtex 1760x11/20S - x10/10Z x 6
    dtex 1760x11/20Z - x10/10S x 6
    Der Kern wurde bei 120°C in einerrt Ausmaß von 10% der
    Höchstzugkraft verstreckt.
    Mantel: Polyester-Multifilamentgarn; 32er Geflecht:
    dtex 1100x12/70S - 3-fach x 16
    dtex 1100x12/70Z - 3-fach x 16
    • Beispiel 5 - erfindungsgemäß
  • Es wurde ein Montageseil mit einem Kern aus Dyneema®, einer auf den Kern aufgebrächten haftungserhöhenden Imprägnierung und einem Mantel aus Polyesterfasern gemäß folgender Konstruktion hergestellt:
    Kern: Dyneema® SK75; 12er Geflecht:
    dtex 1760x7/20S - 1-fach x 6
    dtex 1700x7/20Z - 1-fach x 6
    Der Kern wurde bei 110°C in einem Ausmaß von 5,5% der Höchstzugkraft verstreckt.
    Der Kern wurde außerdem unmittelbar vor dem Umflechten mit dem Mantel mit einer Imprägnierung auf Polyurethan-Basis imprägniert.
    Mantel: Polyester-Multitilamentgarn; 32er Geflecht:
    dtex 1100x12/70S - 3-fach x 16
    dtex 1100x12/70Z - 3-fach x 16
  • Bei den in den Beispielen 1 bis 5 hergestellten Seile wurde die Höchstzugkraft (HZK) gemessen und mit dem jeweiligen Durchmesser des Seiles bzw. dem jeweiligen Kerngewicht korreliert.
  • Die Ergebnisse dieser Tests sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefasst:
    Beispiel-Nr.: Durchmesser [mm] HZK [daN] Gewicht Kern [g Kern/m Seil] Spezifische Festigkeit FS [daN/(g Kern/m Seil)]
    1 16,0 22.000 140 157,0
    2 15,1 13.330 66,6 200,2
    3 15,1 13.120 66,6 197,0
    4 26,5 45.900 247 185,8
    5 9,6 3.861 15,4 250,7
  • Aus der Tabelle ist ersichtlich, dass sämtliche erfindungsgemäßen Seile (Beispiele 2 bis 5) eine deutlich höhere spezifische Festigkeit als ein ausschließlich aus einem Kern aus Dyneema®-Fasern bestehendes Seil aufweisen.

Claims (14)

  1. Seil aus textilem Fasermaterial, welches in an sich bekannter Weise in einer Mantel/Kern-Konstruktion vorliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die spezifische Festigkeit des Seils Fs (in [daN/g Kern/m Seil]) in Abhängigkeit vom Durchmesser des Seils DM (in [mm]) folgender Formel genügt: F s ≥ 212 - DM
    Figure imgb0002
    und dass der Kern des Seiles in einem Ausmaß von mehr als 5%, bevorzugt 5,5% bis 20%, besonders bevorzugt 6% bis 15% der Höchstzugskraft des Kerns, verstreckt ist.
  2. Seil gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser DM des Seils 4 bis 60 mm, bevorzugt 4 bis 40 mm, insbesondere bevorzugt 4 bis 26 mm beträgt.
  3. Seil gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial des Kerns aus der Gruppe bestehend aus hochfesten Fasern, insbesondere hochfesten Hochmodul-Polyethylenfasern, Aramidfasern, Flüssigkristallin(LC-)Polyesterfasern, Polybenzoxazolfasern sowie Mischungen daraus ausgewählt ist.
  4. Seil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial des Mantels aus der Gruppe bestehend aus hochabriebfesten Fasern, insbesondere hochfesten Hochmodul-Polyethylenfasern, Flüssigkristallin(LC-)Polyesterfasern, sonstigen abriebfesten Polyesterfasern, Polyamidfasern und Mischungen daraus ausgewählt ist.
  5. Seil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es Mittel zur Erhöhung der Haftung zwischen Kern und Mantel des Seils aufweist.
  6. Seil gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Oberfläche des Kerns mit einem Material ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stapelfasergarnen und texturierten Multifilamentgarnen umhüllt ist.
  7. Seil gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Kern und Mantel Vernähungen vorgesehen sind.
  8. Seil gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Oberfläche des Kerns mit einer haftungserhöhenden Substanz beschichtet ist.
  9. Seil gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel Markierungen aufweist, anhand welcher eine Verlängung des Seiles und/oder eine Verdrehung des Seiles feststellbar ist.
  10. Verwendung eines Seils gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche für Seilgeräte, insbesondere im Bereich der Land- und Forstwirtschaft und der Bau- und Transportwirtschaft.
  11. Verwendung gemäß Anspruch 10 als Tragseil, Abspannseil, Zugseil, Hubseil, Rückholseil oder Rückeseil in Seilgeräten, Mastseilgeräten und Winden.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Seils gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend die Herstellung eines Seilkerns aus textilem Fasermaterial und Umhüllen des Seilkerns mit einem Mantel aus textilem Fasermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass der Seilkern vor dem Umhüllen mit dem Mantel in einem Ausmaß von mehr als 5%, bevorzugt 5,5% bis 20%, besonders bevorzugt 6% bis 15% der Höchstzugkraft des Kerns verstreckt wird.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstreckung des Kerns bei einer gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur, insbesondere einer Umgebungstemperatur bis hin zum Schmelzbereich bzw. Zersetzungsbereich des jeweils als Fasermaterial des Kerns verwendeten Polymers durchgeführt wird.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial des Kernes aus hochfesten Hochmodul-Polyethylenfasern besteht und die Verstreckung des Kerns bei einer Umgebungstemperatur von 50°C bis 140°C, bevorzugt 90°C bis 120°C durchgeführt wird.
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