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EP1299585B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines selbstzwirngarns - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines selbstzwirngarns Download PDF

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Publication number
EP1299585B1
EP1299585B1 EP01938135A EP01938135A EP1299585B1 EP 1299585 B1 EP1299585 B1 EP 1299585B1 EP 01938135 A EP01938135 A EP 01938135A EP 01938135 A EP01938135 A EP 01938135A EP 1299585 B1 EP1299585 B1 EP 1299585B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pulley
rovings
guiding
self
areas
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP01938135A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1299585B9 (de
EP1299585A1 (de
Inventor
Thomas Deeg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
OC Oerlikon Textile Holding AG
Original Assignee
Saurer Hamel AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saurer Hamel AG filed Critical Saurer Hamel AG
Publication of EP1299585A1 publication Critical patent/EP1299585A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1299585B1 publication Critical patent/EP1299585B1/de
Publication of EP1299585B9 publication Critical patent/EP1299585B9/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
    • D02G3/28—Doubled, plied, or cabled threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/04—Guides for slivers, rovings, or yarns; Smoothing dies
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
    • D02G3/28—Doubled, plied, or cabled threads
    • D02G3/286—Doubled, plied, or cabled threads with alternatively "S" and "Z" direction of twist, e.g. Self-twist process

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing a Self-twisting yarns according to the preamble of claim 1 and claim 11.
  • Such methods and devices are from the prior art, for example according to the British patent GB 1 144 614, the German patent application DE 26 37,208 and U.S. Patent 4,279,120.
  • Two rovings twisted in this way then become so stirred together that the two yarns automatically due to their tendency to turn back twist a so-called self-twist yarn, the Areas of the two rovings without twist or with less twist advantageously Are out of phase.
  • the roving threads often break because this due to the friction on the deflection and union eyes heavy wear subject. This wear also leads to a reduced strength of the twisted self-twist yarn.
  • Figure 1 shows schematically a device for producing a self-twist yarn.
  • the device essentially comprises a drafting system 11 for producing two unrotated ones Rovings 2 and 3, a false twisting device 4, through which the rovings 2 and 3 Periodically alternating areas with S and Z rotations are issued, as well as one Twisting device 12 in which the two twisted rovings 2, 3 are brought together that they twist into a self-twist thread 1.
  • the drafting system 11 is in the embodiment of Figure 1 as a roller drafting system two stretching rollers 13, 14 are formed.
  • the wrong turning device 4 is a known Nitschel device. This has two essentially cylindrical, Nitschel rollers 7, 8 arranged parallel to the axis and rotating about their axes. The Nitschelwalzen 7, 8 rotate in opposite directions to each other and thereby promote the rovings 2, 3 clamped between them. In addition to their rotation, the two Nitschelwalzen 7, 8 in the axial direction between two limit positions. Through this Axial oscillation, the two rovings 2, 3 carried out are twisted and obtained thus a rotation.
  • the rovings In a direction of oscillation, the rovings get an S twist, in a Z-rotation in the opposite direction of oscillation. Since the Nitschelwalzen 7, 8 in the rovings get to the reversal points of their axial movement Instants no rotation. Therefore, the alternating areas are with S and Z turns separated by areas without rotation or areas with less rotation.
  • false turning device 4 shown in FIG. 1 with nitsch rollers 7, 8 can also be wrong-turn devices of the clamp type, such as in DE 198 27 870, or false twists, which prevent the rovings from twisting Issue air turbulence (as described, for example, in US Pat. No. 4,279,120) for use come.
  • one of the two rovings 2 becomes over a deflection roller 5 guided on a guide roller 6.
  • the other roving 3 is after Pass through the wrong turning device 4 directly to the guide roller 6 where the rovings 2, 3 are merged at the merging point 13.
  • 3A is a Self-twisting yarn shown, which is produced by twisting two rovings 2, 3 together was, the rovings 2, 3 were brought together so that the areas without Rotation are directly opposite, i.e. are in phase. This also means that twisted self-twist yarn 1 the areas without twisting each on the same Job. Since the rovings are less strong in the areas without twist, the self-twist yarn also has lower strength at these points.
  • the Areas without rotation have a phase distance of ⁇ .
  • the phase distance ⁇ can be a fraction of the period of the alternating areas with S and Z rotations, where a 360 ° period through the distance L from two areas with the same direction Rotation is defined.
  • the phase difference ⁇ is approximately 90 °.
  • the rollers 5 and 6 are disc-shaped cylinders formed, one in the cylinder jacket to improve the leadership of the rovings 2,3 Guide notch 14 is formed.
  • the guide notch 14 prevents slipping sideways the rovings 2, 3 from the guide surfaces 5a, 6a of the rolls 5, 6.
  • the two rovings 2 and 3 are merged at the merging point 13 on the guide surface 6a of the guide roller 6.
  • the rollers 5 and 6 Due to the distance between the axes of rotation 5b and 6b of the rollers 5 and 6, the additional path can be set, the roving 2 between the false twist 4 and the Merging point 13 compared to the other roving 3 has to cover.
  • the rollers 5 and 6 are mounted so that their axes of rotation 5b and 6b in the plane, which is spanned by the two rovings 2 and 3, are mutually displaceable.
  • the yarn strength of the self-made yarn 1 produced it has also proven to be proven particularly advantageous if the two rovings 2, 3 in the area of False turning device 4 and in the area in front of the guide over the deflection roller 5 in the run essentially parallel to one another, the roving 3, which does not have the Deflection roller 5 is guided in the area between the false twisting device 4 and the Junction point 13 runs in the same direction as the twisted one Self-twine 1.
  • This course of rovings 2 and 3 before they are brought together enables twisting without the rovings being under tension or sticking to one another the guide roller 6 can get caught. This ensures a constant distance between the untwisted zones of rovings 2 and 3 in twisted self-twist yarn 1.
  • the twisteddicazwirngarn, 1 in the yarn running direction after the merge point 13 over a rotatably mounted pressure roller 10 are guided.
  • This enables a clean and tension-free guidance of the twisted self-twisting yarn 1.
  • this can Roving 3, which is not deflected via the deflection roller 5, in the yarn running direction C. the merging point 13 via a pressure roller 9 on the guide surface 6a Guide roller 6 are performed.
  • a tension-free reunification the rovings 2 and 3 contribute significantly to improving the yarn strength of the Self-twist yarn 1 and also causes one over the length of the self-twist yarn 1 constant distance between the unrotated zones. This in turn improves the Properties of fabrics woven with such self-twist yarns 1 with regard to their Strength and in terms of their visual impression.
  • the present invention has the advantage that the rovings by the deflection and the junction cannot be worn or damaged.
  • eyelets occurs namely, due to the friction of the yarns on the eyelets, wear on the rovings 2, 3, before they are merged into self-twist yarn 1.
  • the Hooks 2, 3 get caught in the eyelets, which often leads to thread breaks during the Manufacturing process comes. This leads to frequent and undesirable interruptions in the Manufacturing process.
  • the rovings 2, 3 can become caught in the eyelets Unevenness in the distance between the untwisted zones in the self-twist thread 1. This causes an unfavorable appearance of fabrics woven with such self-twist yarns.
  • Self-twisted yarns are produced, which, compared to conventionally produced, one have up to 60% higher tensile strength.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Selbstzwirngarnes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 11.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen sind aus dem Stand der Technik, beispielsweise gemäß der britischen Patentschrift GB 1 144 614, der deutschen Offenlegungsschrift DE 26 37 208 und der US-Patentschrift 4,279,120 bekannt. Hierbei werden zwei oder mehr Vorgarne zunächst mittels sogenannter Falschdreheinrichtungen abwechselnd mit Bereichen von S- und Z-Drehungen versehen, welche durch Bereiche ohne Drehung oder mit geringerer Drehung voneinander getrennt sind. Zwei derart gedrehte Vorgarne werden anschließend so zusammengerührt, daß sich die beiden Garne aufgrund ihrer Rückdrehtendenz selbsttätig zu einem sogenannten Selbstzwirngarn (englisch: self-twist-yarn) zusammendrehen, wobei die Bereiche der beiden Vorgarne ohne Drehung bzw. mit geringerer Drehung in vorteilhafter Weise phasenverschoben sind.
Aus dem Stand der Technik ist femer eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen Selbstzwirngarnes von der Firma Platt UK Limited bekannt (siehe beispielsweise Service Manual zum "Self-twist-spinner-type 888" der Firma Platt UK Limited, Blackburn, England). Bei dieser Vorrichtung erfolgt die Zusammenführung der beiden Garne mittels Vereinigungsösen. Um eine bestimmte Phasendifferenz zwischen den Bereichen ohne Drehung der beiden Garne zu erzeugen, wird dabei eines der beiden Vorgarne nach Durchlauf der Falschdreheinrichtung zunächst über eine Umlenköse geführt und anschließend auf die Vereinigungsöse gelenkt, an der die Zusammenführung mit dem anderen Vorgarn erfolgt.
Die Umlenkung des einen Vorgarnes über die Umlenköse hat sich als vorteilhaft erwiesen, da somit eine beliebige Phasendifferenz zwischen den Bereichen ohne Drehung bzw. mit geringerer Drehung zwischen den beiden Vorgarnen einstellbar ist. Dabei hat sich gezeigt, daß die Festigkeit des resultierenden Selbstzwirngarnes stark von der Phasenverschiebung der Bereiche ohne Drehung abhängt. Zur Erzielung einer hohen Garnfestigkeit ist in dem genannten Handbuch der Firma Platt eine bevorzugte Phasendifferenz von 30° genannt.
Bei den bekannten Vorrichtungen kommt es jedoch häufig zu Brüchen der Vorgarnfäden, da diese aufgrund der Reibung an den Umlenk- und Vereinigungsösen starkem Verschleiß unterliegen. Dieser Verschleiß führt auch zu einer verminderten Festigkeit des zusammengedrehten Selbstzwirngarnes.
Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Selbstzwirngarnes zur Verfügung zu stellen, welche eine möglichst hohe Festigkeit des Selbstzwirngarnes erzielt.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 bzw. 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind den Unteransprüchen 2 bis 10 zu entnehmen. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sind den Unteransprüchen 12 bis 14 entnehmbar.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausfübrungsbeispielen unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen:
Figur 1:
Schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Selbstzwimgames;
Figur 2:
schematische Darstellung einer Falschdreheinrichtung zur Erzeugung eines Vorgarnes mit periodisch abwechselnden Bereichen mit S- und Z-Drehungen;
Figur 3A:
illustrative Darstellung zweier Vorgarne von Figur 2 sowie eines aus diesen Vorgarnen durch deren Zusammenführung ohne Phasendifferenz hergestellten Selbstzwirngarnes;
Figur 3B:
illustrative Darstellung zweier Vorgarne von Figur 2 sowie eines aus diesen Vorgarnen durch deren Zusammenführung mit einer Phasendifferenz zwischen den ungedrehten Bereichen hergestellten Selbstzwirngarnes.
Figur 4:
Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines Selbstzwirngarnes;
Figur 5:
Seitenansicht der Vorrichtung von Figur 5;
Figur 6:
vorteilhafte Ausführungsform einer Vorrichtung gemäß Figur 4.
Figur 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung eines Selbstzwirngarnes. Diese Vorrichtung umfaßt im wesentlichen ein Streckwerk 11 zur Erzeugung zweier ungedrehter Vorgarne 2 und 3, eine Falschdreheinrichtung 4, durch welche den Vorgarnen 2 und 3 periodisch abwechselnd Bereiche mit S- und Z-Drehungen erteilt werden, sowie einer Zwirnvorrichtung 12, in der die beiden gedrehten Vorgarne 2, 3 so zusammengeführt werden, daß sie sich zu einem Selbstzwirngarn 1 zusammendrehen.
Das Streckwerk 11 ist in dem Ausführungsbeispiel von Figur 1 als Walzenstreckwerk mit zwei Streckwalzen 13, 14 ausgebildet. Bei der Falschdreheinrichtung 4 handelt es sich um eine an sich bekannte Nitschelvorrichtung. Diese weist zwei im wesentlichen zylindrische, achsenparallel angeordnete und um ihre Achsen rotierende Nitschelwalzen 7, 8 auf. Die Nitschelwalzen 7, 8 rotieren dabei gegensinnig zueinander und fördern hierdurch das zwischen ihnen eingeklemmte Vorgarn 2, 3. Zusätzlich zu ihrer Rotation oszillieren die beiden Nitschelwalzen 7, 8 in axialer Richtung zwischen zwei Grenzstellungen. Durch diese axiale Oszillation werden die beiden durchgeführten Vorgarne 2, 3 verdrillt und erhalten somit eine Drehung. In einer Oszillationsrichtung erhalten die Vorgarne eine S-Drehung, in der entgegengesetzten Oszillationsrichtung eine Z-Drehung. Da die Nitschelwalzen 7, 8 in den Umkehrpunkten ihrer axialen Bewegung stillstehen, erhalten die Vorgarne zu diesen Zeitpunkten keine Drehung. Daher sind die sich abwechselnden Bereiche mit S- und Z-Drehungen durch Bereiche ohne Drehung bzw. Bereiche mit geringerer Drehung getrennt.
Alternativ zu der in Figur 1 gezeigten Falschdreheinrichtung 4 mit Nitschelwalzen 7, 8 können auch Falschdreheinrichtungen des Klemmtyps, wie beispielsweise in der DE 198 27 870 beschrieben, oder Falschdreheinrichtungen, welche den Vorgarnen Drehung durch Luftverwirbelung erteilen (wie z. B. in der US 4,279,120 beschrieben), zur Anwendung kommen.
Nach Durchlauf durch die Falschdreheinrichtung 4 wird eines der beiden Vorgarne 2 über eine Umlenkrolle 5 auf eine Führungsrolle 6 geführt. Das andere Vorgarn 3 wird nach Durchlauf durch die Falschdreheinrichtung 4 unmittelbar auf die Führungsrolle 6 geleitet, wo die Zusammenführung der Vorgarne 2, 3 am Zusammenführungspunkt 13 erfolgt.
Bei der Zusammenführung der beiden Vorgarne 2, 3 hat sich gezeigt, daß die Phasenlage der Bereiche ohne Drehung der beiden Vorgarne 2, 3 einen wesentlichen Einfluß auf die Festigkeit des zusammengedrehten Selbstzwirngarnes 1 hat. In Figur 3A ist ein Selbstzwirngarn gezeigt, welches durch Zusammendrehen zweier Vorgarne 2, 3 erzeugt wurde, wobei die Vorgarne 2, 3 so zusammengeführt wurden, daß sich die Bereiche ohne Drehung direkt gegenüber liegen, also in Phase sind. Damit liegen auch im zusammengedrehten Selbstzwirngarn 1 die Bereiche ohne Drehung jeweils an der gleichen Stelle. Da die Vorgarne in den Bereichen ohne Drehung eine geringere Festigkeit aufweisen, weist auch das Selbstzwirngarn an diesen Stellen geringere Festigkeit auf.
Aus diesem Grunde ist es vorteilhaft, die beiden Vorgarne 2, 3 so zusammenzuführen, daß die Bereiche ohne Drehung nicht in Deckung sind, wie in Figur 3B gezeigt. Dort weisen die Bereiche ohne Drehung einen Phasenabstand von Φ auf. Der Phasenabstand Φ kann dabei einen Bruchteil der Periode der abwechselnden Bereiche mit S- und Z-Drehungen betragen, wobei eine 360°-Periode durch den Abstand L von zwei Bereichen mit gleichsinniger Drehung definiert ist. In Figur 3B beträgt die Phasendifferenz Φ ca. 90°.
Vergleichsversuche haben gezeigt, daß die höchste Garnfestigkeit erzielt wird, wenn die Phasendifferenz Φ zwischen 90° und 135° liegt.
Um die gewünschte Phasendifferenz zwischen den ungedrehten Bereichen einzustellen, wird gemäß Figur 1 eines der beiden Vorgarne 2 über eine Umlenkrolle 5 auf die Führungsrolle 6 geführt. Die Führung über die Umlenkrolle 5 bewirkt, daß das Vorgarn 2 zwischen der Falschdreheinrichtung 4 und dem Zusammenführungspunkt 13 einen längeren Weg zurücklegt als das Vorgarn 3, welches nach Durchlauf durch die Falschdreheinrichtung 4 unmittelbar auf die Führungsrolle 6 geführt wird. Der längere Weg, den das Vorgarn 2 verglichen mit dem Vorgarn 3 zurücklegt, bestimmt die Phasenlage Φ zwischen den ungedrehten Bereichen.
In den Figuren 4 und 5 ist die Ausgestaltung und die Anordnung der Rollen 5 und 6 näher dargestellt. Gemäß dem dort gezeigten Ausführungsbeispiel sind die beiden Rollen 5 und 6 drehbar gelagert, wobei ihre Drehachse jeweils senkrecht steht zu der Ebene, welche durch die beiden Vorgarne 2 und 3 aufgespannt ist. Die Umlenkrolle 5 ist in dem Ausführungsbeispiel von Figur 4 von der Falschdreheinrichtung 4 weiter entfernt als die Führungrolle 6. Das Vorgarn 2 wird nach Durchlauf durch die Falschdreheinrichtung 4 zunächst über die Umlenkrolle 5 gerührt und anschließend auf die Führungsrolle 6 geleitet.
Wie aus den Figuren 4 und 5 ersichtlich, sind die Rollen 5 und 6 als scheibenförmige Zylinder ausgebildet, wobei im Zylindermantel zur Verbesserung der Führung der Vorgarne 2,3 eine Führungskerbe 14 ausgebildet ist. Die Führungskerbe 14 verhindert ein seitliches Abrutschen der Vorgarne 2, 3 von den Führungsflächen 5a, 6a der Rollen 5, 6.
Die Zusammenführung der beiden Vorgarne 2 und 3 erfolgt am Zusammenführungspunkt 13 auf der Führungsfläche 6a der Führungsrolle 6.
Durch den Abstand der Drehachsen 5b und 6b der Rollen 5 und 6 kann der zusätzliche Weg eingestellt werden, den das Vorgarn 2 zwischen der Falschdreheinrichtung 4 und dem Zusammenführungspunkt 13 verglichen mit dem anderen Vorgarn 3 zurückzulegen hat. Hierzu sind die Rollen 5 und 6 so gelagert, daß ihre Drehachsen 5b und 6b in der Ebene, welche durch die beiden Vorgarne 2 und 3 aufgespannt ist, gegeneinander verschiebbar sind.
Durch Vergleichsversuche mit Rollen unterschiedlicher Größe hat sich gezeigt, daß die höchste Garnfestigkeit mit Rollen zu erzielen ist, deren Durchmesser mindestens 10% der Periodenlänge L der abwechselnd S- und Z-gedrehten Bereiche des zusammengedrehten Selbstzwirngarnes 1 aufweisen.
Hinsichtlich der Garnfestigkeit des erzeugten Selbstzwimgarnes 1 hat es sich weiterhin als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die beiden Vorgarne 2, 3 im Bereich der Falschdreheinrichtung 4 und im Bereich vor der Führung über die Umlenkrolle 5 im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, wobei das Vorgarn 3, welches nicht über die Umlenkrolle 5 geführt wird, im Bereich zwischen der Falschdreheinrichtung 4 und dem Zusammenführungspunkt 13 in der selben Richtung verläuft, wie das zusammengedrehte Selbstzwirngarn 1. Dieser Verlauf der Vorgarne 2 und 3 vor ihrem Zusammenführen ermöglicht ein Verzwirnen, ohne daß die Vorgarne dabei unter Spannung stehen oder sich an der Führungsrolle 6 verhaken können. Dies bewirkt einen gleichbleibenden Abstand der ungedrehten Zonen der Vorgarne 2 und 3 im zusammengedrehten Selbstzwirngarn 1.
Wie in dem Ausführungsbeispiel von Figur 6 gezeigt, kann das zusammengedrehte Selbstzwirngarn, 1 in Garnlaufrichtung nach dem Zusammenführungspunkt 13 über eine drehbar gelagerte Andrückrolle 10 geführt werden. Dies ermöglicht eine saubere und spannungsfreie Führung des zusammengedrehten Selbstzwirngarnes 1. Ebenso kann das Vorgarn 3, welches nicht über die Umlenkrolle 5 umgelenkt wird, in Garnlaufrichtung C vor dem Zusammenführungspunkt 13 über eine Andrückrolle 9 auf die Führungsfläche 6a der Führungsrolle 6 geführt werden. Dadurch wird eine exakte und spannungsfreie Führung des Vorgarnes 3 auf die Führungsfläche 6a gewährleistet. Eine spannungsfreie Zusammenführung der Vorgarne 2 und 3 trägt wesentlich zur Verbesserung der Garnfestigkeit des Selbstzwirngarnes 1 bei und bewirkt überdies einen über die Länge des Selbstzwirngarnes 1 gleichbleibenden Abstand der ungedrehten Zonen. Dies wiederum verbessert die Eigenschaften von mit derartigen Selbstzwirngarnen 1 gewebten Stoffen hinsichtlich ihrer Festigkeit und hinsichtlich ihres optischen Eindrucks.
Verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten Umlenk- und Zusammenführungsvorrichtungen, welche als Umlenkösen und Vereinigungsösen ausgebildet sind, weist die vorliegende Erfindung den Vorteil auf, daß die Vorgarne durch die Umlenkung und die Zusammenführung nicht abgenutzt oder beschädigt werden können. Bei Ösen tritt nämlich aufgrund der Reibung der Garne an den Ösen eine Abnutzung der Vorgarne 2, 3 auf, bevor diese zum Selbstzwirngarn 1 zusammengeführt werden. Ferner können sich die Vorgarne 2, 3 in den Ösen verhaken, wodurch es häufig zu Fadenbrüchen während des Herstellungsprozesses kommt. Dies führt zu häufigen und unerwünschten Unterbrüchen im Herstellungsprozeß. Weiterhin kann ein Verhaken der Vorgarne 2, 3 in den Ösen zu einer Ungleichmäßigkeit im Abstand der ungedrehten Zonen im Selbstzwirngarn 1 führen. Dies bedingt ein unvorteilhaftes Aussehen von mit derartigen Selbstzwirngarnen gewebten Stoffen.
Diese Nachteile des Stands der Technik werden erfindungsgemäß dadurch umgangen, daß die Vorgarne 2 und 3 nach der Durchführung durch die Falschdreheinrichtung 4 statt über Ösen über eine Umlenkrolle 5 und eine Führungsrolle 6 geführt und anschließend zusammengedreht werden. Die Zusammenführung der beiden Vorgarne 2, 3 erfolgt dabei auf der Führungsfläche 6a der Führungsrolle 6, was eine saubere und spannungsfreie Zusammenführung der Vorgarne 2 und 3 gewährleistet. Dabei können sich die beiden Vorgarne 2 und 3 bei ihrer Zusammenführung nicht in der Vereinigungsvorrichtung verhaken.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Selbstzwirngarne hergestellt werden, welche, verglichen mit herkömmlich hergestellten, eine bis zu 60%-ige höhere Zugfestigkeit aufweisen.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Selbstzwirngarns (1), bei dem zunächst mindestens zwei Vorgarne (2, 3) zwischen mindestens einer Falschdreheinrichtung (4) durchgeführt werden, wodurch den Vorgarnen (2,3) jeweils periodisch abwechselnd Bereiche mit S-und Z-Drehungen erteilt werden, welche durch Bereiche ohne Drehung (0) voneinander getrennt sind und die Vorgarne (2, 3) anschließend so zusammengeführt werden, daß sie sich aufgrund ihrer Eigendrehung selbsttätig zusammendrehen, wobei die Bereiche ohne Drehung (0) im zusammengedrehten Selbstzwirngarn (1) eine Phasendifferenz () aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erteilung der Phasendifferenz () mindestens eines der Vorgarne (2) nach der Durchführung durch die Falschdreheinrichtung (4) über mindestens eine Umlenkrolle (5) auf eine Führungsrolle (6) geführt wird und die Zusammenführung der Vorgarne (2, 3) auf der Führungsfläche (6a) der Führungsrolle (6) erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Phasendifferenz () zwischen 90° und 135° liegt.
  3. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Vorgarne (2, 3) im Bereich der Falschdreheinrichtung (4) und vor der Führung über die Umlenkrolle (5) im wesentlichen parallel zueinander verlaufen, ein Vorgarn (2) unter Änderung der ursprünglichen Laufrichtung (C) über eine Umlenkrolle (5) auf die Führungsrolle (6) geführt wird und das andere Vorgarn (3) ohne Änderung der ursprünglichen Laufrichtung (C) Zusammenführung der Vorgarne (2, 3) auf die Führungsfläche (6a) der Führungsrolle (6) geführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorgarn (3), welches nicht über die Umlenkrolle (5) geführt wird, durch eine drehbar gelagerte Andrückrolle (9) zur Zusammenfübrung mit dem anderen Vorgarn (2) auf die Führungsfläche (6a) der Führungsrolle (6) geführt wird.
  5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zusammengedrehte Selbstzwirngarn (1) in Garnlaufrichtung (C) nach der Führungsrolle (6) über eine drehbar gelagerte Andrückrolle (10) geführt wird.
  6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelbereich, in welchem das über die Umlenkrolle (5) geführte Vorgarn (2) an deren Führungsfläche (5a) anliegt, zwischen 70° und 200°, vorzugsweise zwischen 80° und 120° beträgt.
  7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkelbereich, in welchem das über die Umlenkrolle (5) auf die Führungsrolle (6) geführte Vorgarn (2) an deren Führungsfläche (6a) anliegt, zwischen 70° und 200°, vorzugsweise zwischen 80° und 120° beträgt.
  8. Vorrichtung zur Herstellung eines Selbstzwirngarns mit mindestens einer Falschdreheinrichtung (4), in der den mindestens zwei Vorgarnen (2, 3) abwechselnd Bereiche mit S- und Z-Drehungen erteilbar sind, welche durch Bereiche ohne Drehung voneinander getrennt sind, und einer Verzwirnvorrichtung, in der mindestens zwei der Vorgarne (2, 3) so zusammenführbar sind, daß sie sich zu einem Selbstzwirngarn selbsttätig zusammendrehen, wobei im zusammengedrehten Selbstzwirngarn die Bereiche der Vorgarne ohne Drehung außer Phase liegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzwirnvorrichtung von mindestens einer Umlenkrolle (5) und einer Führungsrolle (6) gebildet ist, wobei die Umlenkrolle (5) mindestens eines der Vorgarne (2) aus der ursprünglichen Garnlaufrichtung (C) umlenkt und auf Führungsrolle (6) führt, auf deren Führungsfläche (6a) die Zusammenführung mit mindestens einem anderen Vorgarn (3) erfolgt.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsrolle (6) und die oder jede Umlenkrolle (5) einen Durchmesser von mindestens 10% der Periodenlänge (L) der abwechselnd S- und Z-gedrehten Bereiche des zusammengedrehten Selbstzwirngarns (1) aufweisen.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die oder jede Falschdreheinrichtung (4) gebildet wird durch zwei im wesentlichen zylindrisch ausgebildete und achsenparallel angeordnete Nitschelwalzen (7, 8), welche sich um ihre Achsen (7a, 8a) gegenläufig drehen und axial relativ zueinander zwischen zwei Grenzstellungen oszillieren.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsrolle (6) und die oder jede Umlenkrolle (5) drehbar gelagert sind, wobei ihre Drehachsen senkrecht zur Ebene stehen, welche durch die beiden Vorgarne (2, 3) aufgespannt wird und die Führungsrolle (6) in Garnlaufrichtung (C) nach der oder jeder Umlenkrolle (5) angeordnet ist.
EP01938135A 2000-07-07 2001-04-28 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines selbstzwirngarns Expired - Lifetime EP1299585B9 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10032708A DE10032708C1 (de) 2000-07-07 2000-07-07 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Selbstzwirngarns
DE10032708 2000-07-07
PCT/EP2001/004812 WO2002004722A1 (de) 2000-07-07 2001-04-28 Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines selbstzwirngarns

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1299585A1 EP1299585A1 (de) 2003-04-09
EP1299585B1 true EP1299585B1 (de) 2004-08-18
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