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EP1151799A1 - Zerkleinerungswalze - Google Patents

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Info

Publication number
EP1151799A1
EP1151799A1 EP01103815A EP01103815A EP1151799A1 EP 1151799 A1 EP1151799 A1 EP 1151799A1 EP 01103815 A EP01103815 A EP 01103815A EP 01103815 A EP01103815 A EP 01103815A EP 1151799 A1 EP1151799 A1 EP 1151799A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
roller core
comminution
core
conveyor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01103815A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Rössler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weima Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Weima Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weima Maschinenbau GmbH filed Critical Weima Maschinenbau GmbH
Publication of EP1151799A1 publication Critical patent/EP1151799A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/14—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers
    • B02C18/145—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with knives spaced axially and circumferentially on the periphery of a cylindrical rotor unit

Definitions

  • the invention relates to a comminution roller according to the preamble of claim 1.
  • Known crushing rollers of this type are components of crushing machines with which waste, e.g. Wood waste to be crushed. This is what is to be shredded Material between the knife edges and an am Firmly attach the frame of the shredder Counter knife crushed.
  • Known shredding rollers have a closed outer surface. Shredded material must first be between the knife edges and run through the counter knife so that it is in a collecting space arranged under the shredding roller can be caught and carried away. This limits the throughput.
  • the shredding roller can shredded material get inside the roller core of the shredding roller, from where it is through an outlet opening of the shredding roller can be transported away.
  • the size of the Through openings is also a size requirement the separated portions of the shredded material possible, i.e. the shredding roller works at the same time as a sieve, which if necessary the crushing roller surrounding sieve is added.
  • Is the inner cavity of the roll core according to claim 2 is conical, the pumping through the through openings crushed into the inside of the roller core Material for the outlet opening by gravity emotional.
  • a comparable gravitational influence for conveying crushed Material from the cavity of the roll core results from the design of the shredding roller according to claim 3.
  • the roller core can be formed according to claim 4. One axial end of the The roller core is then free of a bearing and can be one have a large outlet opening.
  • a conveyor according to claim 5 causes or supports the conveying of shredded material the roller core, provided that conveying from the roller core by feeding crushed material or gravity not enough.
  • the conveyor according to claim 6 has a high Efficiency and is simple.
  • the conveyor according to claim 7 is the geometric Conditions in the roller core well adapted.
  • a screw conveyor adapts to changes in cross section inside the roller core.
  • the arrangement of the screw conveyor leads to claim 9 to a relative movement of the screw conveyor relative to the inner surface of the roll core. This relative movement increases the funding efficiency again.
  • the shredding roller Due to the design of the shredding roller according to Claim 10 is a single conveyor Convey shredded material from the shredding roller not only within the roll core but also through the hollow stub shaft, which in this case is the Represents outlet opening guaranteed. The outlet opening can then be made with a smaller diameter, so that the hollow stub shaft can be easily stored can.
  • An arrangement of the knife edges according to claim 11 leads to a shredding machine with high throughput, because of the interaction of knife edges and Counter knife shredded goods immediately through the openings can happen.
  • a comminution roller with a total of 10 referred to, to which a roller core 12 belongs.
  • This has a plurality of circumferential axial successive circumferential ribs 16, each triangular Cross-section.
  • circumferential ribs 16 are diametrically opposite Points each milled knife receptacles 18.
  • the Knife receptacles 18 of adjacent circumferential ribs 16 offset in the angular direction, in the embodiment considered here by 30 °, in practice by a smaller one Angles, e.g. 15 ° offset.
  • the bottom of the knife receptacles 18 runs over a little over half a secant of the circular Cross-sectional contour of the comminution roller 12. Behind the secant section is in the bottom of the knife holder 18 in the circumferential ribs 16 each have a threaded bore 20 provided.
  • Knife body 22 In front of the formed by the bottom of the knife holder 18 in essential radially extending step sits in each case Knife body 22 with a through hole 24. Through the latter extends a threaded bolt 26 which in the Threaded bore 20 runs.
  • the knife holder 18 initially completely through the roller core 12 are milled through and the threaded bore 20th contained material then in the left in Figure 2 top or bottom right end of the knife holder be welded in.
  • the roller core 12 has two lateral shaft ends 28, 29 which run in bearings 30, which in frame plates 32nd attached to a machine frame of the shredding machine are. On the stub shown on the right 29 sits a pulley 34 over which a not shown belt runs, which is also not one reproduced drive motor is driven.
  • the Roll core 12 of the crushing roller 10 is hollow and in its jacket region 35 has a plurality of radially extending Passage openings 36 with a square cross section which has the outer space that the roll core 12 surrounds, connect to the interior 38 of the roller core.
  • Each circumferential rib 16 has eight pairs of through openings 36 on. In the area of the knife holders 18 as well the knife body 22, the circumferential ribs 16 are full Material; So there are no openings here intended.
  • the two shaft ends 28, 29 of the roller core 12 are hollow. During the stub shaft 29 from the pulley 34 axially completed, creates the stub shaft 28 a connection via an outlet opening 39 to the outside.
  • a conveyor 40 provided (see Figure 3), the one in Figure 3 counter-clockwise rotating conveyor belt 42, which has two deflection rollers 44, 46 running.
  • the latter are only one in the drawing schematically indicated conveyor frame 48 worn the connected to the machine frame of the shredding machine is.
  • the shredding roller 10 works with a frame-fixed Counter knife 56 together, which a variety of adjacent triangular knife sections 58 (see FIG. 1).
  • the edges of the knife sections 58 are such that the Cutting edges of the knife body 22 under a small Distance a can walk past them.
  • the comminution roller 10 works as follows:
  • Material to be shredded become the Comminution roller 10 fed from above.
  • the above the pulley 34 driven and rotating crushing roller 10 crushes what is to be crushed Material between the knife bodies 22 and the counter knife 56.
  • the coaxial is attached below the shredding roller 12, sieved and carried away by a conveyor, not shown.
  • shredded material also collects at and above the level of the counter knife 56 at or is from the shredding roller 12 on the underneath arranged coaxial sieve (not shown) in the storage container pushed back for material to be shredded.
  • the Roll core 12 in the area of the through openings 36 a radial expansion 60 of the interior 38. Only in Areas 62 of the roller core 12, which the knife body 22 or surrounding the knife receptacles 18 is the roller core 12 further, analogous to the embodiment of the figures 1 to 3, made of solid material.
  • the inner lateral surface of a section of the roll core 12 is developed, the solid material area runs 62 due to that described in connection with FIG. 1 Angular misalignment of the knife receptacles 18 helical and at the same time forms a funding spiral.
  • the Extension 60 of the interior 38 on the outlet side Stub shaft 28 adjoins is located in the interior 38 Level 63 (see Fig. 4).
  • Shredded material that passes through the openings 36 enters the interior 38 of the roller core 12 is under the influence of gravity through the Rotation of the roller core 12 with the to the roller axis inclined boundary surfaces of the solid material area 62 axially conveyed towards the outlet opening 39.
  • This will be a material used to convey shredded material coming from the interior 38 by the belt conveyor 40 Receive funding.
  • roller core shown in FIG. 6 12 is the interior 38 with a screw conveyor 64 provided the support function of the in this case belt conveyor not provided.
  • a core section 65 of the screw conveyor 64 is non-rotatable with the Machine frame (not shown) connected.
  • the inner surface has of the roller core 12 in the form of a truncated cone, which opens towards the discharge opening 39.
  • the arrangement of the knife body 22, the knife receptacles 38 and the passage openings 36 corresponds to that of the embodiment, which was described in Figures 1 to 3.
  • Corresponding to the taper of the interior 38 of the roller core 12 has the stub shaft facing the discharge funnel 28 a larger diameter than that of Pulley 34 facing stub shaft 28.
  • Figure 8 shows a roller core 12, which is only a stub shaft 28 has. This is the pulley 34 adjacent and by two axially spaced apart Bearings 30 ', 30' ', bearing 30' being a fixed bearing and the bearing 30 '' is a floating bearing.
  • the shredding roller compared to the Be inclined towards the outlet opening, so that thereby a promotion of crushed material in Interior of the shredding roller to the outlet opening alone is given by the influence of gravity.
  • the knife body 22 are in the embodiment of FIG Figure 9 in knife receptacles 18 and are in the latter radially extending screws 70 screwed. there attack the latter through through holes (not shown) the knife body run, in blind thread (not shown) in the knife receptacles 18.
  • the jacket region 35 of the crushing roller 12 bent outwards Tongues 72 on.
  • On the inner end faces 74 of the tongues 72, which is a continuation of the inner lateral surface of the Sheath area 35 represent, knife body 22 with Screws 70 screwed on. The latter run through Through holes (not shown) of the inner End faces and engage in a blind thread (not shown) the knife body 22.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Pulverization Processes (AREA)

Abstract

Eine Zerkleinerungswalze (10) weist einen Walzenkern (12) und eine Vielzahl von vom Walzenkern (12) getragenen Messerschneiden (22) auf. Der Walzenkern (12) weist einen axialen Hohlraum (38) auf. Im Mantel (35) des Walzenkerns (12), der den axialen Hohlraum (38) umgibt, ist eine Vielzahl von Durchtrittsöffnungen (36) für zerkleinertes Material vorgesehen. Bei mindestens einem axialen Endbereich des Walzenkerns (12) ist mindestens eine Auslaßöffnung (39) für zerkleinertes Material vorgesehen. Eine derartige Zerkleinerungswalze erhöht den Durchsatz einer Zerkleinerungsmaschine für zerkleinertes Material. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Zerkleinerungswalze gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bekannte derartige Zerkleinerungswalzen sind Bestandteile von Zerkleinerungsmaschinen, mit denen Abfälle, z.B. Holzabfälle, zerkleinert werden. Dabei wird das zu zerkleinernde Material zwischen den Messerschneiden und einem am Rahmen der Zerkleinerungsmaschine fest angebrachten Gegenmesser zerkleinert. Bisher bekannte Zerkleinerungswalzen weisen eine geschlossenene äußere Mantelfläche auf. Zerkleinertes Gut muß erst zwischen den Messerschneiden und dem Gegenmesser hindurchlaufen werden, damit es in einem unter der Zerkleinerungswalze angeordneten Sammelraum aufgefangen und weggefördert werden kann. Dies begrenzt den Durchsatz.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Zerkleinerungswalze der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß zerkleinertes Gut effizienter dem Sammelraum zugeführt wird.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch eine Zerkleinerungswalze mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen.
Durch die Vielzahl von Durchtrittsöffnungen im Mantel der Zerkleinerungswalze kann zerkleinertes Material ins Innere des Walzenkerns der Zerkleinerungswalze gelangen, von wo es durch eine Auslaßöffnung der Zerkleinerungswalze weggefördert werden kann. Durch die Größe der Durchtrittsöffnungen ist zusätzlich eine Vorgabe der Größe der abseparierten Anteile des zerkleinerten Materials möglich, d.h. die Zerkleinerungswalze wirkt zugleich als Sieb, welches zu einem ggf. die Zerkleinerungswalze umgebenden Sieb hinzukommt. Haben dessen Sieböffnungen andere Größe und/oder Geometrie als die Mantel-Durchtrittsöffnungen, kann eine mit der erfindungsgemäßen Zerkleinerungswalze ausgestattete Zerkleinerungsmaschine zwei unterschiedliche Fraktionen zerkleinerten Guts bereitstellen.
Ist der innere Hohlraum des Walzenkerns gemäß Anspruch 2 kegelförmig, wird das Fördern des durch die Durchtrittsöffnungen ins Innere des Walzenkerns gelangenden zerkleinerten Materials zur Auslaßöffnung durch die Schwerkraft bewegt.
Ein vergleichbarer Gravitationseinfluß zum Fördern zerkleinerten Materials aus dem Hohlraum des Walzenkerns ergibt sich durch die Ausgestaltung der Zerkleinerungswalze gemäß Anspruch 3.
Um eine möglichst große lichte Weite der Auslaßöffnung des Walzenkerns zu ermöglichen, kann der Walzenkern gemäß Anspruch 4 ausgebildet sein. Ein axiales Ende des Walzenkerns ist dann von einem Lager frei und kann eine großzügig bemessene Auslaßöffnung haben.
Eine Fördereinrichtung gemäß Anspruch 5 bewirkt oder unterstützt das Fördern zerkleinerten Materials aus dem Walzenkern, sofern das Fördern aus dem Walzenkern durch Nachschieben zerkleinerten Materials bzw. Schwerkraft nicht ausreicht.
Die Fördereinrichtung gemäß Anspruch 6 hat eine hohe Effizienz und ist einfach aufgebaut.
Die Fördereinrichtung gemäß Anspruch 7 ist den geometrischen Verhältnissen im Walzenkern gut angepaßt.
Eine Förderschnecke gemäß Anspruch 8 paßt sich an Querschnittsänderungen im Innern des Walzenkerns gut an.
Die Anordnung der Förderschnecke gemäß Anspruch 9 führt zu einer Relativbewegung der Förderschnecke gegenüber der inneren Mantelfläche des Walzenkerns. Diese Relativbewegung erhöht nochmals die Fördereffizienz.
Durch die Ausgestaltung der Zerkleinerungswalze gemäß Anspruch 10 wird mit einer einzigen Fördereinrichtung ein Fördern zerkleinerten Materials aus der Zerkleinerungswalze nicht nur innerhalb des Walzenkerns sondern auch noch durch die hohle Stummelwelle, die in diesem Fall die Auslaßöffnung darstellt, gewährleistet. Die Auslaßöffnung kann dann mit geringerem Durchmesser ausgeführt sein, so daß die hohle Stummelwelle einfach gelagert werden kann.
Ein Anordnen der Messerschneiden gemäß Anspruch 11 führt zu einer Zerkleinerungsmaschine mit hohem Durchsatz, da durch das Zusammenwirken von Messerschneiden und Gegenmesser zerkleinertes Gut sofort die Durchtrittsöffnungen passieren kann.
Abgenutzte Messerschneiden können gemäß der Ausgestaltung nach Anspruch 12 ausgetauscht werden.
Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
In dieser zeigen:
Figur 1:
eine schematische Aufsicht auf ein Zerkleinerungswerk für Holzabfälle;
Figur 2:
einen transversalen Schnitt durch eine Zerkleinerungswalze des in Figur 1 gezeigten Zerkleinerungswerks in der Mittelebene einer Umfangsrippe der Zerkleinerungswalze (längs der Schnittlinie II-II von Figur 1);
Figur 3:
einen Schnitt längs der Achse der Zerkleinerungswalze von Figur 1 längs der Schnittlinie III-III von Figur 1;
Figur 4:
eine zur Figur 3 ähnliche Ansicht einer alternativen Ausführungsform der Zerkleinerungswalze;
Figur 5:
eine vergrößerte schematische Aufsicht auf einen Teil der abgewickelten inneren Mantelfläche der Zerkleinerungswalze von Figur 4;
Figuren 6 bis 8
zur Figur 3 bzw. 4 ähnliche Ansichten alternativer Ausführungsformen der Zerkleinerungswalze; und
Figuren 9 und 10
transversale Schnitte durch weiter abgewandelte Zerkleinerungswalzen.
In der Zeichnung ist mit 10 insgesamt eine Zerkleinerungswalze bezeichnet, zu der ein Walzenkern 12 gehört. Dieser hat eine Mehrzahl in Umfangsrichtung verlaufender axialer aufeinanderfolgender Umfangsrippen 16 mit jeweils dreieckigem Querschnitt.
In die Umfangsrippen 16 sind an diametral gegenüberliegenden Punkten jeweils Messeraufnahmen 18 eingefräst. Die Messeraufnahmen 18 benachbarter Umfangsrippen 16 sind in Winkelrichtung versetzt, beim hier betrachteten Ausführungsbeispiel um 30°, in der Praxis um einen kleineren Winkel, z.B. 15° versetzt. Wie aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich, verläuft der Boden der Messeraufnahmen 18 über etwas mehr als die Hälfte einer Sekante der kreisförmigen Querschnittskontur der Zerkleinerungswalze 12. Hinter dem Sekantenabschnitt ist im Boden der Messeraufnahme 18 in den Umfangsrippen 16 jeweils eine Gewindebohrung 20 vorgesehen.
Vor der durch den Boden der Messeraufnahme 18 gebildeten im wesentlichen radial verlaufenden Stufe sitzt jeweils ein Messerkörper 22 mit einer Durchgangsbohrung 24. Durch letztere erstreckt sich ein Gewindebolzen 26, der in der Gewindebohrung 20 läuft. In der Praxis kann die Messeraufnahme 18 zunächst vollständig durch den Walzenkern 12 hindurchgefräst werden und ein die Gewindebohrung 20 enthaltenes Materialstück dann in das in Figur 2 links oben bzw. rechts unten liegende Ende der Messeraufnahme eingeschweißt werden.
Der Walzenkern 12 hat zwei seitliche Wellenstummel 28, 29 welche in Lagern 30 laufen, die in Rahmenplatten 32 eines Maschinenrahmens der Zerkleinerungsmaschine angebracht sind. Auf dem rechts dargestellten Wellenstummel 29 sitzt eine Riemenscheibe 34, über welche ein nicht dargestellter Riemen läuft, der von einem ebenfalls nicht wiedergegebenen Antriebsmotor angetrieben wird.
Anhand der Figuren 1 bis 3 ist ersichtlich, daß der Walzenkern 12 der Zerkleinerungswalze 10 hohl ist und in seinem Mantelbereich 35 eine Vielzahl von radial verlaufenden Durchtrittsöffnungen 36 mit quadratischem Querschnitt aufweist, die den Außenraum, der den Walzenkern 12 umgibt, mit dem Innenraum 38 des Walzenkerns verbinden. Jede Umfangsrippe 16 weist dabei acht Paare von Durchtrittsöffnungen 36 auf. Im Bereich der Messeraufnahmen 18 sowie der Messerkörper 22 sind die Umfangsrippen 16 aus vollem Material; hier sind also keine Durchtrittsöffnungen vorgesehen.
Auch die beiden Wellenstummel 28, 29 des Walzenkerns 12 sind hohl. Während der Wellenstummel 29 von der Riemenscheibe 34 axial abgeschlossen wird, schafft der Wellenstummel 28 über eine Auslaßöffnung 39 eine Verbindung zum Außenraum.
Im Innenraum 38 des Walzenkerns 12 ist eine Fördereinrichtung 40 vorgesehen (vergleiche Figur 3), die ein in Figur 3 entgegen dem Uhrzeigersinn umlaufendes Förderband 42 aufweist, das um zwei Umlenkrollen 44, 46 läuft. Letztere werden von einem in der Zeichnung nur schematisch angedeuteten Förderrahmen 48 getragen, der mit dem Maschinenrahmen der Zerkleinerungsmaschine verbunden ist.
Unter dem Abgabeende des Förderbands 42, das durch die Auslaßöffnung 39 hindurchragt, ist ein Abgabetrichter 50 angeordnet. Dessen Abgabeöffnung 52 befindet sich oberhalb eines weiteren Förderbandes 54 einer weiteren ansonsten nicht dargestellten Fördereinrichtung.
Die Zerkleinerungswalze 10 arbeitet mit einem rahmenfesten Gegenmesser 56 zusammen, welches eine Vielzahl benachbarter dreieckiger Messerabschnitte 58 aufweist (vgl. Fig. 1). Die Kanten der Messerabschnitte 58 liegen so, daß die Schneidkanten der Messerkörper 22 unter einem kleinen Abstand a an ihnen vorbeilaufen können.
Die Zerkleinerungswalze 10 arbeitet folgendermaßen:
Zu zerkleinerndes Material, z.B. Holzabfälle, werden der Zerkleinerungswalze 10 von oben zugeführt. Die über die Riemenscheibe 34 angetriebene und rotierende Zerkleinerungswalze 10 zerkleinert das zu zerkleinernde Material zwischen den Messerkörpern 22 und dem Gegenmesser 56. Dabei wird während des Zerkleinerungsvorgangs das zerkleinerte Material einerseits durch den Spalt zwischen den Messerkörpern 22 bzw. den Umfangsrippen 16 und dem Gegenmesser 56 hindurchgedrückt und später mittels eines in der Zeichnung nicht dargestellten Siebes, das koaxial unterhalb der Zerkleinerungswalze 12 angebracht ist, gesiebt und durch einen nicht gezeigten Förderer weggetragen. Andererseits sammelt sich auch zerkleinertes Material auf und oberhalb des Niveaus des Gegenmesser 56 an oder wird von der Zerkleinerungswalze 12 über das darunter angeordnete koaxiale Sieb (nicht gezeigt) in den Vorratsbehälter für zu zerkleinerndes Gut zurückgeschoben.
Auf der Oberseite der Zerkleinerungswalze 12 laufende Materialbrocken, die klein genug sind, fallen durch die Durchtrittsöffnungen 36 in den Innenraum 38 der Zerkleinerungswalze 10. Die Durchtrittsöffnungen 36 wirken dabei als Sieböffnungen. Hinter den Durchtrittsöffnungen 36 fallen die Brocken entweder direkt auf das Förderband 42 oder werden bei der Rotationsbewegung der Zerkleinerungswalze 10 vom Mantelbereich 35 des Walzenkerns 12 mitgenommen und dann auf das Förderband 42 abgeworfen. Mit dem Förderband 42 wird das Material dann durch die Auslaßöffnung 39 gefördert und fällt in den Abgabetrichter 50, der das zerkleinerte Material durch die Abgabeöffnung 52 an den Sammelförderer 54 abgibt.
Weitere Ausführungsformen der Zerkleinerungsmaschine werden nun anhand der Figuren 4 bis 10 beschrieben. Komponenten, die denjenigen entsprechen, die anhand der Figuren 1 bis 3 schon beschrieben wurden, werden mit den gleichen Bezugszeichen versehen und nicht nochmals im einzelnen erläutert.
Beim Ausführungsbeispiel der Figuren 4 und 5 weist der Walzenkern 12 im Bereich der Durchgangsöffnungen 36 eine radiale Erweiterung 60 des Innenraums 38 auf. Nur in Bereichen 62 des Walzenkerns 12, welche die Messerkörper 22 bzw. die Messeraufnahmen 18 umgibt, ist der Walzenkern 12 weiterhin, analog zum Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 3, aus Vollmaterial ausgeführt.
Wie insbesondere auch aus der Figur 5 ersichtlich, die die innere Mantelfläche eines Ausschnitts des Walzenkerns 12 abgewickelt darstellt, verläuft der Vollmaterialbereich 62 aufgrund des in Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Winkelversatzes der Messeraufnahmen 18 schraubengangförmig und bildet so zugleich eine Förderwendel. Dort, wo die Erweiterung 60 des Innenraums 38 an den auslaßseitigen Wellenstummel 28 angrenzt, liegt im Innenraum 38 eine Stufe 63 (vgl. Fig. 4).
Zerkleinertes Material, welches durch die Durchtrittsöffnungen 36 in den Innenraum 38 des Walzenkerns 12 gelangt ist, wird unter dem Einfluß der Schwerkraft durch die Rotation des Walzenkerns 12 mit den zur Walzenachse geneigten Begrenzungsflächen des Vollmaterialbereichs 62 axial in Richtung zur Auslaßöffnung 39 gefördert. Dadurch wird eine zur Förderung zerkleinerten Materials aus dem Innenraum 38 durch den Bandförderer 40 hinzukommende Förderwirkung erhalten.
Bei der in Figur 6 gezeigten Ausführungsform des Walzenkerns 12 ist der Innenraum 38 mit einer Förderschnecke 64 versehen, die die Förderfunktion des in diesem Fall nicht vorgesehenen Bandförderers übernimmt. Ein Kernabschnitt 65 der Förderschnecke 64 ist dabei drehfest mit dem (nicht dargestellten) Maschinenrahmen verbunden.
Mittels der Förderschnecke 64 wird zerkleinertes Material im Innenraum 38 des Walzenkerns 12 in Pfeilrichtung zur Auslaßöffnung 39 des Walzenkerns 12 gefördert und fällt von einem Abgabeende 66 der Förderschnecke 64, das entsprechend der Verringerung des Durchmessers des Innenraums 38 im Bereich der Auslaßöffnung 39 im Durchmesser verkleinert ist, in den Abgabetrichter 50. Zusätzlich kann die Förderschnecke 64 aus elastischem Material sein und sich dadurch an die Stufe 63 und an Konturänderungen der Innenfläche des Walzenkerns 12 anpassen.
Bei der Ausführungsform nach Figur 7 hat die Innenfläche des Walzenkerns 12 die Form eines Kegelstumpfs, der sich zur Abgabeöffnung 39 hin öffnet. Die Anordnung der Messerkörper 22, der Messeraufnahmen 38 sowie der Durchtrittsöffnungen 36 entspricht dabei derjenigen der Ausführungsform, die in den Figuren 1 bis 3 beschrieben wurde. Entsprechend der Konizität des Innenraums 38 des Walzenkerns 12 weist der dem Abgabetrichter zugewandte Wellenstummel 28 einen größeren Durchmesser auf als der der Riemenscheibe 34 zugewandte Wellenstummel 28.
Material, das während des Zerkleinerns mit der Zerkleinerungswalze 12 durch die Durchtrittsöffnungen 16 in den Innenraum 38 fällt, wird unter dem Einfluß der Schwerkraft und der Rotation der Zerkleinerungswalze 12 in Richtung der Auslaßöffnung 39 gefördert.
Figur 8 zeigt einen Walzenkern 12, der nur einen Wellenstummel 28 aufweist. Dieser ist der Riemenscheibe 34 benachbart und durch zwei axial voneinander beabstandete Lager 30', 30'' gelagert, wobei das Lager 30' ein Festlager und das Lager 30'' ein Loslager ist.
Am der Riemenscheibe 34 gegenüberliegenden Ende ist der Walzenkern 12 nicht gelagert. Dieses Ende mit der Auslaßöffnung 39, das durch eine Öffnung 68 der auslaßseitigen Rahmenplatte 32 hindurchtritt, hat eine lichte Weite, die derjenigen der Erweiterung 60 entspricht. Dieser Auslaßöffnung 39 ist wiederum ein in Figur 7 nicht dargestellter Abgabetrichter zugeordnet.
Da der Innenraum 38 des Walzenkerns 12 der Figur 8 im der Nachbarschaft der Auslaßöffnung 39 im Gegensatz zur Ausführungsform der Figur 4 keine Stufe aufweist, kann zerkleinertes Material allein aufgrund der Schraubenform der Erweiterung 60 in Richtung des Abgabetrichters gefördert werden. Auf einen Bandförderer (vergleiche Figur 4) kann hierbei verzichtet werden.
Alternativ oder zusätzlich zu den beschriebenen Ausführungsformen kann die Zerkleinerungswalze gegenüber der Horizontalen zur Auslaßöffnung hin geneigt sein, so daß dadurch eine Förderung zerkleinertem Materials im Innenraum der Zerkleinerungswalze zur Auslaßöffnung allein durch Schwerkrafteinfluß gegeben ist.
Bei den in den Figuren 9 und 10 im Querschnitt dargestellten Zerkleinerungswalzen 12 sind die Messerkörper 22 direkt bei den Durchtrittsöffnungen 36 angeordnet und begrenzen deren Öffnungsweite.
Die Messerkörper 22 liegen beim Ausführungsbeispiel der Figur 9 in Messeraufnahmen 18 und sind in letztere mit radial verlaufenden Schrauben 70 eingeschraubt. Dabei greifen letztere, die durch Durchgangsbohrungen (nicht dargestellt) der Messerkörper verlaufen, in Sackgewinde (nicht dargestellt) in den Messeraufnahmen 18.
Beim Ausführungsbeispiel der Figur 10 weist der Mantelbereich 35 der Zerkleinerungswalze 12 nach außen gebogene Zungen 72 auf. An den inneren Endflächen 74 der Zungen 72, die eine Fortsetzung der inneren Mantelfläche des Mantelbereichs 35 darstellen, sind Messerkörper 22 mit Schrauben 70 angeschraubt. Letztere verlaufen durch Durchgangsbohrungen (nicht dargestellt) der inneren Endflächen und greifen in ein Sackgewinde (nicht dargestellt) der Messerkörper 22.

Claims (12)

  1. Zerkleinerungswalze (10) mit einem Walzenkern (12) und mit einer Vielzahl von vom Walzenkern (12) getragenen Messerschneiden (22), dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenkern (12) einen axialen Hohlraum (38) aufweist, daß im letzteren umgebenden Mantel (35) des Walzenkerns (12) eine Vielzahl von Durchtrittsöffnungen (36) für zerkleinertes Material vorgesehen ist, und daß bei mindestens einem axialen Endbereich des Walzenkerns (12) mindestens eine Auslaßöffnung (39) für zerkleinertes Material vorgesehen ist.
  2. Zerkleinerungswalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Auslaßöffnung (39) für zu zerkleinerndes Material an einem einzigen Endbereich (28) des Walzenkerns (12) vorgesehen ist und zumindest ein Abschnitt des Hohlraums (38) des Walzenkerns (12) sich auf diesen Endbereich (28) zu kegelförmig erweitert.
  3. Zerkleinerungswalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse des Walzenkerns (12) zur Horizontalen geneigt, also zur Auslaßöffnung (39) hin abfallend angeordnet ist.
  4. Zerkleinerungswalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Axial/ Radiallagereinrichtung (30', 30'') des Walzenkerns (12) bei einem einzigen axialen Endbereich (29) des Walzenkerns (12) vorgesehen ist.
  5. Zerkleinerungswalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Hohlraum (38) eine Fördereinrichtung (40, 54; 60) zur Förderung zerkleinerten Materials aus dem Hohlraum zur Auslaßöffnung (39) angeordnet ist.
  6. Zerkleinerungswalze nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung einen Bandförderer (40) mit einem Förderband (42) und zwei Umlenkrollen (44, 46) umfaßt, dessen Aufgabeende im Hohlraum (38) des Walzenkerns (12) und dessen Abgabeende außerhalb des Walzenkerns (12) angeordnet ist.
  7. Zerkleinerungswalze nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung eine Förderschnecke (64, 66) aufweist, die sich in den Hohlraum (38) des Walzenkerns (12) erstreckt.
  8. Zerkleinerungswalze nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (64) zumindest in einem Abschnitt elastisch ist.
  9. Zerkleinerungswalze nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (64) raumfest angeordnet ist.
  10. Zerkleinerungswalze nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein axialer Endbereich des Walzenkerns (12), der eine hohle Stummelwelle (28) aufweist, kleineren Durchmesser aufweist als ein zentraler Bereich (65) des Walzenkerns (12) und daß das Abgabeende der Förderschnecke (64) sich durch die hohle Stummelwelle (28) hindurch erstreckt.
  11. Zerkleinerungswalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Messerschneiden (22) bei den Durchtrittsöffnungen (36) angeordnet sind.
  12. Zerkleinerungswalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Messerschneiden (22) als Wechselmesser ausgebildet sind.
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