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EP0646421B1 - Installation perfectionnée pour identifier et peser en continu un colis, dont l'étiquette présente un ensemble code à barres - Google Patents

Installation perfectionnée pour identifier et peser en continu un colis, dont l'étiquette présente un ensemble code à barres Download PDF

Info

Publication number
EP0646421B1
EP0646421B1 EP19940420230 EP94420230A EP0646421B1 EP 0646421 B1 EP0646421 B1 EP 0646421B1 EP 19940420230 EP19940420230 EP 19940420230 EP 94420230 A EP94420230 A EP 94420230A EP 0646421 B1 EP0646421 B1 EP 0646421B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
package
cells
label
head
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP19940420230
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0646421A1 (fr
Inventor
Roger Caille
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jet Services SA
Original Assignee
Jet Services SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jet Services SA filed Critical Jet Services SA
Publication of EP0646421A1 publication Critical patent/EP0646421A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0646421B1 publication Critical patent/EP0646421B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C3/00—Sorting according to destination
    • B07C3/02—Apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C3/08—Apparatus characterised by the means used for distribution using arrangements of conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution

Definitions

  • the invention relates to an installation for identifying and weighing continuous a moving parcel, the label of which presents a set barcode. It also relates to a plurality of installations of the type in question, each linked to a central management unit intended to sort, locate, reference and manage packages in a sorting center.
  • the invention overcomes these drawbacks. It aims to install the faster, more reliable, easier to automate, requires no personnel during operation, and allows reading the weighing on the fly, which consequently authorizes higher rates.
  • the invention relates to an improved installation of the type in question, in which the package identified is weighed on the fly while ensuring that there is only one package at a time on the second conveyor which advances in synchronism with the third, while the first ceases to move forward when the package has entered the second conveyor.
  • Figure 1 is a side view of an installation according to the invention, shown front view in Figure 2.
  • FIG. 3 is a simplified schematic representation of this installation, while FIG. 4 is a detailed top view of the exit zone of the first conveyor and entry of the second conveyor.
  • the facility aims to continuously identify and weigh a designated package by the general reference (1), which comprises a front face (2), a face rear (3), a top (4) carrying a label (5) with a code system bars (6).
  • the installation comprises a first conveyor (10) consisting of an endless belt proper (11) unwinding between two rollers parallel, respectively idler (12) and motor (13).
  • the drive roller (13) is rotated by a motor (14) through the chain (15).
  • This conveyor (10) is advantageously of the vulcanized belt type likely to be driven at speeds of several tens of meters per minute.
  • This inlet conveyor (10) is intended to receive packages (1) at identify and weigh, which are deposited in any suitable manner, especially on the fly.
  • a second conveyor (20) also formed of an endless belt (21), the length and the tension of which can be adjusted in a known manner by a tensioner (22).
  • the inlet (23) is shaped like a saber , so that the two upper belts (11,21) are also close to each other and are arranged in the same plane.
  • the second conveyor (20) takes place between several idle rollers (22,24,25,26) and a driving roller (27) driven by a motor (28) and an appropriate chain (29).
  • the second conveyor (20) which is associated with a balance (30), for example of the " Mettler - FC 300 " type (registered trademark Mettler), comprises four weighing points which transmit the information detected by connections ( 31) to a display member (32) enabling the weight of the package (1) to be read clearly.
  • This type of assembly advantageously makes it possible to carry out weighing on the fly.
  • the information read by the head (40) is transmitted in a known manner by connections (41) to a decoder (42) which, by connections (43), in turn transmits to a processing and control unit (44), which can be a microcomputer with its monitor screen (45) and its keyboard control (46), or a central computer intended, as in the most facilities, to manage the sorting center.
  • a processing and control unit 44
  • the read head (40) is placed in a fairing (47) mounted on a bracket (48) arranged in the vicinity of the gap (I) and at side of the second conveyor (20) (see Figure 2).
  • the operating or reading elements (32,45,46) are placed in a cabinet (50) with all other connections.
  • the installation has in the gap (I), between the outlet (13) of the first conveyor (10) and the inlet (24) of the second (20) (see Figure 4), three cells photoelectric respectively (60,61,62) arranged in the same plane horizontal parallel to the advancement plane of the belts (11,21), and arranged at the edges (60,62) of the two belts and in the middle of the gap (I). These three cells (60-62), emit a vertical beam directed upwards, i.e. towards the gallows (47).
  • the installation includes a second set of three photocells arranged vertically, respectively (65,66,67), emitting a beam in a plane orthogonal to the direction advancement of the carpet (11,21).
  • the first cell (65) most arranged near the carpet (11), is intended to sweep said carpet (11) parallel to the latter, so as to detect the presence of the packages.
  • the two other cells (66.67) are intended to detect the height of these packages.
  • cells of the "MLV 40" type are advantageously used, sold by ELCOWA under the brand name "VISOLUX” .
  • the package (1) read the barcode by the reader (40) at the gap (I), and determined its weight by the balance (30).
  • the package continues to advance until the exit of the second conveyor (20) to pass on the third conveyor designated by the general reference (70).
  • This third conveyor also consists of a endless belt (71), is arranged slightly below the plane of the second mat (21) so as to ensure the transfer of the package.
  • the third conveyor (70) takes place between a roller input idler (72) and an output motor roller (73) driven by the motor (74) by means of the chain (75).
  • a crazy middle roller (76) facilitates the passage from the second conveyor (20) to the third (70), while by creating a gap between the two that allows access to the different rollers (27,72 ..).
  • the two motors (28) and (74) are continuously and synchronously trained and preferably at the same speed.
  • the outlet (73) of the third conveyor (70) has a photoelectric cell (80) analogous to the previous cells, which emits a ray sweeping the top endless belt (71).
  • This cell (80) is essentially intended for detect jams that could occur downstream of the third conveyor (70), for example on roller tables intended for forward the identified and weighed packages to the main roller table of loading.
  • this cell (80) sends an order via connections suitable for the processing and control unit (44) which then stops the operation of all engines (14,28,74).
  • the beam from cell (80) is released and installation restarts.
  • the installation can therefore operate without human intervention particular, except for loading the package (1) on the first conveyor (10).
  • the operator can intervene if necessary or in the event of an incident. Likewise, thanks to the keyboard (46), the operator can correct or enter new data in the installation.
  • the installation stops, more precisely the conveyor (20).
  • the operator uses the manual reading gun (90), which by a connection (91) is connected to the processing unit (44). Once the reading carried out manually, the unit (44) which received this information, sends the restart command command.
  • the conveyor (20) stops and the operator can measure the stopped weight which is displayed in (32). Simultaneously, the weight read is transmitted to the unit of processing (44) and command, which sends an impulse at this time restarting the conveyor (20).
  • the installation according to the invention makes it possible to process a package every five seconds.
  • the speed of the installation is not limited by the read head (40) or the on-the-fly weighing member (30), but in the case progress of loading on (10) and unloading of (70) and the quality of fixed barcodes.
  • It can be used for sorting all parcels of all kinds.

Landscapes

  • Control Of Conveyors (AREA)
  • Sorting Of Articles (AREA)
  • Discharge Of Articles From Conveyors (AREA)

Description

L'invention concerne une installation pour identifier et peser en continu un colis en mouvement, dont l'étiquette présente un ensemble de code à barres. Elle concerne également une pluralité d'installations du type en question, reliées chacune à une unité centrale de gestion destinée à trier, repérer, référencer et gérer les colis dans un centre de tri.
On sait depuis longtemps déjà identifier les colis ayant des étiquettes code à barres. Il est connu de faire défiler ces colis sur des tapis convoyeurs où on lit le code à barres au moyen d'un pistolet manuel relié à une unité de traitement de ces informations permettant de prendre chacun de ces colis en gestion. Bien que très largement utilisée, cette technique est encore jugée trop lente pour les centres de tri modernes et trop coûteuse, d'autant qu'elle nécessite en permanence une personne par installation ou chaine de traitement.
Dans le document FR-A-2 649 815, le Demandeur a décrit une installation du type en question comprenant :
  • une succession d'au moins trois tapis convoyeurs sans fin commandés par des moteurs, respectivement :
    • un premier convoyeur entraíné en mouvement sur lequel on dépose le colis à identifier et à peser,
    • un second convoyeur associé au plateau d'une balance apte à mesurer le poids du colis posé sur ce second convoyeur,
    • un troisième convoyeur pour extraire le colis identifié et pesé;
  • une tête de lecture de code à barres disposée au dessus de la zone de sortie du premier convoyeur et d'entrée du second convoyeur, ladite tête de lecture transmettant les informations lues sur l'étiquette à une unité électronique de traitement et de commande, reliée également à la balance;
  • une pluralité de cellules aptes à détecter la présence ou le passage du colis à identifier, connectées à l'unité de traitement et de commande, lesdites cellules étant disposées respectivement à l'entrée du premier convoyeur pour commander sa mise en route, à l'entrée du second convoyeur pour déclencher la tête de lecture et pour stopper ledit second convoyeur, lorsque le colis occulte la troisième cellule située à la sortie du second convoyeur, et enfin une cellule générée par le moteur du deuxième convoyeur pour permettre la pesée du colis à l'arrêt.
Bien qu'utilisée avec succès, cette installation reste complexe sur le plan électronique, mais surtout est plafonnée en performances, puisque l'opération de pesée s'effectue à l'arrêt.
L'invention pallie ces inconvénients. Elle vise une installation du type en question qui soit plus rapide, fiable, facile à automatiser, ne nécessite pas de personnel en cours de fonctionnement, et permet une lecture de la pesée à la volée, ce qui par voie de conséquence, autorise des cadences plus élevées.
Cette installation perfectionnée pour identifier et peser en continu un colis dont l'étiquette présente un ensemble de code à barres, comprenant :
  • une succession d'au moins trois tapis convoyeurs sans fin commandés par des moteurs, respectivement :
    • un premier convoyeur entraíné en mouvement sur lequel on dépose les colis à identifier et à peser,
    • un second convoyeur associé au plateau d'une balance apte à mesurer le poids du colis sur ce second convoyeur,
    • un troisième convoyeur pour extraire le colis identifié et pesé,
  • une tête de lecture de code à barres disposée au-dessus de la zone de sortie du premier convoyeur et d'entrée du second convoyeur, ladite tête de lecture transmettant les informations lues sur l'étiquette à une unité électronique de traitement et de commande, reliée également à la balance;
  • une pluralité de cellules aptes à détecter la présence ou le passage du colis à identifier, connectées à l'unité de traitement de commande,
caractérisée:
  • en ce qu'elle présente au voisinage de l'interstice entre le premier et le deuxième convoyeurs :
    • un premier ensemble de cellules disposées dans un plan parallèle au plan d'avancement du colis, aptes à déterminer la largeur et la longueur du colis, et à arrêter la progression du premier convoyeur lorsque le colis cesse de traverser le faisceau issu de l'ensemble de cellules, de manière à ce qu'on ait qu'un seul colis à la fois sur le second convoyeur,
    • un second ensemble de cellules orthogonal au premier, aptes à détecter la hauteur du colis,
    et à transmettre ces informations à l'unité de traitement,
  • en ce que le plateau de la balance mesure à la volée le poids du colis qui avance sur le deuxième convoyeur et transmet ces informations à l'unité de traitement et de commande ;
  • et en ce que le second et le troisième convoyeurs sont entraínés en permanence et en synchronisme.
En d'autres termes, l'invention vise une installation perfectionnée du type en question, dans laquelle on pèse le colis identifié à la volée tout en s'assurant qu'il n'y a qu'un colis à la fois sur le second convoyeur qui avance en synchronisme avec le troisième, alors que le premier cesse d'avancer lorsque le colis a pénétré sur le deuxième convoyeur.
Avantageusement, en pratique :
  • le second ensemble apte à déterminer la hauteur du colis comprend une cellule (65) disposée en parallèle avec les cellules (60,61,62), destinée à arrêter la progression du convoyeur (10) lorsque le colis (1) a fini de traverser le faisceau de cellules ;
  • la sortie du troisième convoyeur présente une cellule dont le faisceau est parallèle au plan du convoyeur, destiné à détecter les bourrages en aval de la sortie du troisième convoyeur, et à transmettre cette information à l'unité de traitement pour commander l'arrêt des convoyeurs en cas de bourrage ;
  • l'unité de traitement commande l'arrêt de l'installation, lorsque l'étiquette est mal lue ou lorsque le poids du colis est mal défini ;
  • la tête de lecture des codes à barres est une tête laser fixe à balayage mono directionnel ;
  • l'installation comporte également un pistolet manuel de lecture du code à barres relié à l'unité de traitement et de commande. permettant une intervention en cas de défaut de lecture automatique.
La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent, ressortiront mieux de l'exemple de réalisation qui suit à l'appui des figures annexées.
La figure 1 est une représentation vue de côté d'une installation conforme à l'invention, montrée vue de face à la figure 2.
La figure 3 est une représentation schématique simplifiée de cette installation, alors que la figure 4 est une vue détaillée vue de dessus de la zone de sortie du premier convoyeur et d'entrée du second convoyeur.
L'installation vise à identifier et peser en continu un colis désigné par la référence générale (1), qui comporte une face avant (2), une face arrière (3), un dessus (4) portant une étiquette (5) avec un système code à barres (6).
De manière connue, ce code à barres présente une pluralité de barres parallèles portant dans l'ordre par exemple :
  • le département où doit être livré le colis,
  • le mode de paiement du client, par exemple s'il paie :
    • au forfait,
    • au coup par coup,
    • pour des colis réguliers,
    • par paiement comptant, .. ;
  • le numéro de compte du client,
  • le numéro de récépissé du type de transport.
L'installation comprend un premier convoyeur (10) constitué par un tapis sans fin proprement dit (11) se déroulant entre deux rouleaux parallèles, respectivement fou (12) et moteur (13). Le rouleau moteur (13) est entraíné en rotation par un moteur (14) grâce à la chaine (15). Ce convoyeur (10) est avantageusement du type à bande vulcanisée susceptible d'être entraíné à des vitesses de plusieurs dizaines de mètres par minute. Ce convoyeur d'entrée (10) est destiné à recevoir les colis (1) à identifier et à peser, qui sont déposés de toute manière appropriée, notamment à la volée.
De suite après ce premier convoyeur (10), on dispose un second convoyeur (20), également formé d'un tapis sans fin (21), dont la longueur et la tension peuvent être ajustées de manière connue par un tendeur (22). De manière à réduire au minimum l'interstice (I) entre la sortie (13) du premier convoyeur (10) et l'entrée (23) du second convoyeur (20), l'entrée (23) est conformée en forme de sabre, de manière à ce que les deux tapis supérieurs (11,21) soient aussi près l'un de l'autre et soient disposés dans le même plan. Le second convoyeur (20) se déroule entre plusieurs rouleaux fous (22,24,25,26) et un rouleau moteur (27) entraíné par un moteur (28) et une chaíne appropriée (29). De manière connue, le second convoyeur (20) qui est associé à une balance (30), par exemple du type " Mettler - FC 300 " (marque déposée Mettler), comporte quatre points de pesée qui transmettent les informations détectées par des connexions (31) à un organe d'affichage (32) permettant de lire en clair le poids du colis (1). Ce type de montage permet avantageusement d'effectuer la pesée à la volée.
Juste au dessus de l'interstice (I), entre la sortie (13) du premier convoyeur (10) et l'entrée (24) du second convoyeur (20), on dispose une tête de lecture (40) classique, équipée d'une tête laser fixe à balayage monodirectionnel - par exemple du type ACCU-SORT modèle 55 avec décodeur 9000 DRX, distribué par VISOLUX - émettant un faisceau orthogonal au plan d'avancement des convoyeurs (10,20), juste au dessus et légèrement en aval de l'entrée (24) du second convoyeur (20). Les informations lues par la tête (40) sont transmises de manière connue par des connexions (41) à un décodeur (42) qui, par des connexions (43), les transmet à son tour à une unité de traitement et de commande (44), qui peut être un micro-ordinateur avec son écran moniteur (45) et son clavier de commande (46), soit un ordinateur central destiné, comme dans la plupart des installations, à assurer la gestion du centre de tri.
En pratique, la tête de lecture (40) est placée dans un carénage (47) monté sur une potence (48) disposée au voisinage de l'interstice (I) et à côté du second convoyeur (20) (voir figure 2).
Les éléments de commande ou de lecture (32,45,46) sont placés dans une armoire (50) avec toutes les autres connexions.
Selon une première caractéristique de l'invention, l'installation comporte dans l'interstice (I), entre la sortie (13) du premier convoyeur (10) et l'entrée (24) du second (20) (voir figure 4), trois cellules photoélectriques respectivement (60,61,62) disposées dans le même plan horizontal parallèle au plan d'avancement des tapis (11,21), et disposées aux bords (60,62) des deux tapis et au milieu de l'interstice (I). Ces trois cellules (60-62), émettent un faisceau vertical dirigé vers le haut, c'est-à-dire vers la potence (47).
Selon une autre caractéristique de l'invention, toujours au voisinage de la sortie (13), l'installation comprend un second ensemble de trois cellules photoélectriques disposées verticalement, respectivement (65,66,67), émettant un faisceau dans un plan orthogonal à la direction d'avancement du tapis (11,21). La première cellule (65) disposée le plus près du tapis (11), est destinée à balayer ledit tapis (11) parallèlement à celui-ci, de manière à détecter la présence des colis. En revanche, les deux autres cellules (66,67) sont destinées à détecter la hauteur de ces colis.
Comme cellules, on utilise avantageusement des cellules type" MLV 40", commercialisées par ELCOWA sous la marque "VISOLUX".
Lorsque le premier ensemble horizontal (60,61,62) et la cellule (65) détectent la présence d'un colis (1), celà enclenche par des connexions appropriées via l'armoire de commande (50), la tête de lecture (40) et plus précisément l'émission du faisceau qui va donc lire le code barres (6).
Lorsque le colis (1) a fini de traverser l'interstice (I), il se trouve donc sur le tapis (20). A ce moment, le moteur (14) arrête l'avancement du convoyeur (10). Le tapis (20) continuant à avancer sous l'effet du moteur (28), un seul colis se trouve sur ce second convoyeur (20), ce qui permet d'effectuer la pesée à la volée par la balance (30) et d'afficher le poids en (32). Cette information lue en clair sur l'écran (32) est également transmise par des connexions à l'unité de gestion et de traitement (44).
A ce moment, on a donc pour le colis (1), lu le code barres par le lecteur (40) au niveau de l'interstice (I), et déterminé son poids par la balance (30). Le colis continue à avancer jusqu'à la sortie du second convoyeur (20) pour passer sur le troisième convoyeur désigné par la référence générale (70). Ce troisième convoyeur également constitué d'un tapis sans fin (71), est disposé légèrement en dessous du plan du second tapis (21) de manière à bien assurer le transfert du colis. A l'instar du convoyeur (10), le troisième convoyeur (70) se déroule entre un rouleau fou d'entrée (72) et un rouleau moteur de sortie (73) entraíné par le moteur (74) au moyen de la chaíne (75). Un rouleau intermédiaire fou (76) facilite le passage du deuxième convoyeur (20) au troisième (70), tout en ménageant entre les deux un interstice qui permet d'avoir accès aux différents rouleaux (27,72..).
Selon une autre caractéristique de l'invention, les deux moteurs (28) et (74) sont entraínés en permanence et en synchronisme et de préférence à la même vitesse.
Selon une autre caractéristique de l'invention, la sortie (73) du troisième convoyeur (70), présente une cellule photoélectrique (80) analogue aux cellules précédentes, qui émet un rayon balayant le dessus du tapis sans fin (71). Cette cellule (80) est essentiellement destinée à détecter les bourrages qui pourraient intervenir en aval du troisième convoyeur (70), par exemple sur les tables à rouleaux destinées à acheminer les colis identifiés et pesés sur la table à rouleaux principale de chargement. Lorsqu'un colis reste à hauteur de cette sortie (73), après une certaine temporisation, le trajet du faisceau de la cellule (80) étant interrompu, cette cellule (80) envoie un ordre par des connexions appropriées à l'unité de traitement et de commande (44) qui arrête alors le fonctionnement de tous les moteurs (14,28,74). En revanche, dès que le colis qui stationne à la sortie (73), quitte le troisième convoyeur (70), le faisceau issu de la cellule (80) est libéré et l'installation redémarre.
L'installation peut donc fonctionner sans intervention humaine particulière, sauf pour charger le colis (1) sur le premier convoyeur (10).
Grâce à l'affichage permanent sur les écrans (32,45) et au clavier (46), l'opérateur peut intervenir si nécessaire ou en cas d'incident. De même, grâce au clavier (46), l'opérateur peut corriger ou entrer de nouvelles données dans l'installation.
Si pour une raison quelconque, le lecteur (40) ne peut pas lire ou a mal lu le code à barres (6), l'installation s'arrête, plus précisément le convoyeur (20). L'opérateur utilise alors le pistolet manuel (90) de lecture, qui par une connexion (91), est reliée à l'unité de traitement (44). Une fois la lecture effectuée manuellement, l'unité (44) qui a reçu cette information, envoie l'ordre de commande de redémarrage.
Si pour une raison quelconque, la balance (30) ne peut pas déterminer le poids du colis, par exemple parce que celui-ci est trop grand, le convoyeur (20) s'arrête et l'opérateur peut mesurer le poids à l'arrêt qui s'affiche en (32). Simultanément, le poids lu est transmis à l'unité de traitement (44) et de commande, qui envoie à ce moment une impulsion de redémarrage du convoyeur (20).
L'installation selon l'invention permet de traiter un colis toutes les cinq secondes. En pratique, la vitesse de l'installation n'est pas limitée par la tête de lecture (40) ou l'organe de pesée à la volée (30), mais par le cas d'avancement du chargement sur (10) et du déchargement de (70) et la qualité des codes à barres fixe.
L'installation selon l'invention présente de nombreux avantages par rapport à celles connues à ce jour. On peut citer :
  • la simplicité d'investissement,
  • la fiabilité mécanique,
  • la possibilité d'être automatisée,
  • la rapidité de traitement des colis,
  • les faibles besoins en personnel, donc la réduction des coûts.
Elle peut être utilisée pour le tri de tous colis de toute nature.

Claims (4)

  1. Installation perfectionnée pour identifier et peser en continu un colis (1), dont l'étiquette (5) présente un ensemble de code à barres (6), comprenant :
    une succession d'au moins trois convoyeurs sans fin (10,20,70) commandés par des moteurs (14,28,74), respectivement :
    un premier convoyeur (10) entraíné en mouvement, sur lequel on dépose les colis à identifier et à peser,
    un second convoyeur (20) associé au plateau d'une balance (30), apte à mesurer le poids du colis posé sur ce second convoyeur (20),
    un troisième convoyeur (70), pour extraire le colis identifié et pesé,
    une tête de lecture (40) de code à barres, disposée au dessus de la zone de sortie (13) du premier convoyeur (10) et d'entrée (24) du second convoyeur (20), ladite tête de lecture (40) transmettant les informations lues sur l'étiquette (5) à une unité électronique de traitement et de commande (44) reliée également à la balance (30) ;
    une pluralité de cellules (60-67,80) aptes à détecter la présence ou le passage du colis à identifier, connectées à l'unité de traitement et de commande (44),
    caractérisée :
    en ce qu'elle présente au voisinage de l'interstice (I) entre le premier (10) et le second convoyeur (20) :
    un premier ensemble de cellules (60,61,62) disposées dans un plan parallèle au plan d'avancement du colis, apte à déterminer la largeur et la longueur du colis et à arrêter la progression du premier convoyeur (10) lorsque le colis a fini de traverser le faisceau issu de cet ensemble de cellules (60,61,62), de manière à ce qu'il n'y ait qu'un seul colis à la fois sur le second convoyeur (20),
    un second ensemble (65,66,67) orthogonal au premier, apte à déterminer la hauteur du colis,
    et à transmettre toutes ces informations à l'unité de traitement (44) ;
    en ce que le plateau de la balance (30) mesure à la volée le poids du colis (1), qui avance sur le second convoyeur (20) et transmet ces informations à l'unité de traitement (44) ;
    et en ce que le deuxième (20) et le troisième convoyeurs (70) sont entraínés en permanence et en synchronisme.
  2. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le second ensemble apte à déterminer la hauteur du colis comprend une cellule (65) disposée en parallèle avec les cellules (60,61,62), destinée à arrêter la progression du convoyeur (10) lorsque le colis (1) a fini de traverser le faisceau de cellules.
  3. Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que la sortie (73) du troisième convoyeur (70) présente une cellule (80), dont le faisceau est parallèle au plan (71) du troisième convoyeur (70), destinée à détecter les bourrages à la sortie (73) du troisième convoyeur (70), et à fournir cette information à l'unité de traitement (44) pour commander l'arrêt du convoyeur (20) de sortie.
  4. Installation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'unité de traitement (44) commande l'arrêt de l'installation lorsque l'étiquette est mal lue ou lorsque le poids du colis est mal défini.
EP19940420230 1993-09-30 1994-08-23 Installation perfectionnée pour identifier et peser en continu un colis, dont l'étiquette présente un ensemble code à barres Expired - Lifetime EP0646421B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9311877 1993-09-30
FR9311877A FR2710563B1 (fr) 1993-09-30 1993-09-30 Installation perfectionnée pour identifier et peser en continu un colis, dont l'étiquette présente un ensemble code à barres.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0646421A1 EP0646421A1 (fr) 1995-04-05
EP0646421B1 true EP0646421B1 (fr) 1998-01-28

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