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EP0513010A1 - Elektromagnetisches relais. - Google Patents

Elektromagnetisches relais.

Info

Publication number
EP0513010A1
EP0513010A1 EP91900774A EP91900774A EP0513010A1 EP 0513010 A1 EP0513010 A1 EP 0513010A1 EP 91900774 A EP91900774 A EP 91900774A EP 91900774 A EP91900774 A EP 91900774A EP 0513010 A1 EP0513010 A1 EP 0513010A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coil
winding
base
plug
fastening
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP91900774A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0513010B1 (de
Inventor
Michael Dittmann
Horst Hendel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Publication of EP0513010A1 publication Critical patent/EP0513010A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0513010B1 publication Critical patent/EP0513010B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/44—Magnetic coils or windings
    • H01H50/443—Connections to coils
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/02—Bases; Casings; Covers
    • H01H50/04—Mounting complete relay or separate parts of relay on a base or inside a case
    • H01H50/041—Details concerning assembly of relays
    • H01H50/042—Different parts are assembled by insertion without extra mounting facilities like screws, in an isolated mounting part, e.g. stack mounting on a coil-support
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/44—Magnetic coils or windings
    • H01H2050/446—Details of the insulating support of the coil, e.g. spool, bobbin, former
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/02—Bases; Casings; Covers
    • H01H50/021—Bases; Casings; Covers structurally combining a relay and an electronic component, e.g. varistor, RC circuit
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H50/00—Details of electromagnetic relays
    • H01H50/44—Magnetic coils or windings

Definitions

  • the invention relates to an electromagnetic relay with the following features:
  • a bobbin carries a winding between two coil flanges made of insulating material and further magnetic circuit parts;
  • coil connection elements and contact connection elements are anchored in plug-in shafts standing perpendicular to the base plane.
  • Such relays are known in many configurations, for example from EP-A-0 281 950.
  • the problem with such relays is to connect the coil and the base including the functional parts of the relay attached to them as well and as simply as possible.
  • contact elements can be fastened in the base or in the coil body by plugging in, which also enables automated assembly without further ado.
  • a possibility is already given to a.
  • Contact element form an additional holding arm to form the rinsing body on the base. Otherwise, the connection of the coil and base is essentially secured by welded-on winding connections and finally by a housing cap.
  • Relays are also known, in which winding support points anchored in the coil flanges are simultaneously provided with integrally formed connecting elements which can optionally also be inserted through recesses in a base.
  • the aim of the invention is to improve the connection of the bobbin and base in a relay of the type mentioned, with as few individual parts as possible enabling automated assembly, ropes.
  • the connection elements should be designed in such a way that the winding ends of the winding ends can be wound easily and without additional winding elements, the electrical ones. Circuit of the coil rope as few connection points as possible.
  • a method for producing a cer-like relay is to be specified. According to the invention, this aim is achieved with a relay of the type mentioned at the outset, which has the following additional features:
  • At least one of the coil flanges has at least one plug-in channel parallel to the coil axis for a fastening leg, which is integrally formed on a coil connecting element;
  • the coil connection elements each have hook-shaped mounting legs which are parallel to the coil axis and oamit to the base plane and which engage in corresponding plug-in channels on at least one coil flange, but expediently, however, on both coil flanges.
  • the coil connection elements By anchoring the coil connection elements in the base, the coil body is thus held in a form-fitting manner on the base. Since these fastening legs also have molded-on winding pieces, which of course protrude from the respective plug-in channel, no additional winding support points are required for winding the winding ends; in the coil circuit, there is also no need for additional electrical connection points.
  • An expedient method for producing a relay according to the invention is that the coil connection elements are first inserted with their fastening legs into a corresponding plug-in channel of a coil flange, that the winding is then applied to the coil body and the winding ends are each connected to a winding piece of a connection element and that finally the coil is connected to the base, the coil connecting elements being anchored in plug-in shafts of the base.
  • the Eefestiguncsschenkel each from the outside of the winding facing away from a coil flange in direction on the winding inserted into the flange, the winding pieces each lying outside the plug-in channel.
  • the fastening legs and the associated plug-in channels are each designed so that they can be fixed both in an intermediate position and in an end position, the respective winding piece being closer to the winding in the end position than when the intermediate position is taken.
  • the fastening legs are only inserted up to the intermediate position into the plug-in channels of the respective coil flange before the winding is applied, and that after winding, but before mounting the coil former on the base, they continue into the plug-in channels until Reaching their end position. This results in additional strain relief for the winding ends.
  • the winding pieces and / or the connecting elements themselves protrude into the winding area in their end position, while they are still outside in the intermediate position mentioned.
  • formings for example embossings, can be provided which ensure sufficient stability between the connecting element and the coil former during winding.
  • each coil connecting element has in each case a fastening section lying parallel to the base plane of the base, with the one or more horizontal fastening legs, from each of which a flat plug is bent vertically downward.
  • the flat plugs are used not only to anchor the coil or the coil assembly in the base, but also for the direct plug connection of both winding ends in a mounting base.
  • the contact is made from the respective attachment piece to the plug-in contact via the one-piece coil connecting element, without any connecting parts in the form of a welding point or a solder joint being located therebetween.
  • this holding pin does not have a flat plug or connecting pin, but only serves to connect the coil body and base, while the electrical current path goes directly from the fastening section to a component connected to it and only from there to a flat plug (or else anchored in the base) Solder connection) is performed.
  • FIG. 1 shows a coil body for a relay according to the invention and two associated coil connection elements in an exploded view
  • FIG. 2 shows the coil body from FIG. 1 with winding and with inserted coil connection elements
  • FIG. 3 shows the coil former from FIG. 2 mounted on a base in a sectional view
  • Figure 4 shows a detail from Figure 2 with a modified embodiment of a connecting element.
  • FIG. 1 to 3 does not show a complete relay, but only parts essential for the invention, such as coil cores, screws and coil connection elements, are shown in more detail.
  • the missing parts of the relay like anchors,
  • the yoke and contact elements, if not shown in FIG. 3, can be designed in the same way as, for example, in the case of a relay according to DE-A-34 26 595 or EP-A-0 281 950.
  • the figures show a coil body 1 made of insulating material, the hollow of which Coil tube is used to hold a core, not shown.
  • the coil former 1 has a flange 11 and 12 at each end.
  • the fully wound and equipped coil former is placed on a base 2 (FIG. 3), which is also made of insulating material.
  • each coil flange has plug-in channels which run parallel to the coil axis or parallel to the base plane of the relay.
  • the coil flange 11 has a laterally open plug-in channel 13 and a closed plug-in channel 14 and also a non-visible plug-in channel 15.
  • In the coil flange 12 is a laterally open
  • Plug-in channel 16 is provided next to a closed plug-in channel 17.
  • the coil connecting element 3 forms a flat plug 31, which is perpendicular in the normal installation position, and a fastening part 32 bent at right angles on the upper side.
  • three fastening legs 33, 34 and 35 are cut free, which are inserted horizontally into the corresponding plug-in channels 13, 14 and 15 (not visible ) serve.
  • a winding piece 36 is formed on the side, which, even when the fastening legs 33, 34 and 35 are inserted into the corresponding plug-in channels of the coil flange 11, remains outside of the plug-in channel 13 and is thus suitable for winding on a WichHunosende.
  • Embossments 38 are formed on the fastening legs 34 and 35 and are used for temporarily fixing the respective fastening leg in the associated plug-in channel.
  • connection element 3 In a similar manner to that of the connection element 3, a vertical flat plug 41 and a fastening part 42 bent at right angles to it are also formed in the coil connection element 4.
  • Fastening legs 43 and 44 are in turn formed on this fastening part, which can be inserted into corresponding plug-in channels 16 and 17 of the bobbin flange 12.
  • a winding piece 46 is formed on the side, which always protrudes laterally out of the open plug-in channel 16 even when it is inserted into the coil former, in order to serve for winding a winding end.
  • a retaining web 47 with a clamping slot 47a for fastening and contacting an additional component is formed on the fastening leg 43.
  • An embossing 48 corresponding to the embossing 38 is also formed in each of the fastening legs 43 and 44.
  • the coil connecting elements 3 and 4 are inserted into the bobbin 1, and the fastening legs 33, 34 and 35 are inserted into the plug-in channels 13, 14 and 15 up to an intermediate position in which the respective fastening legs and the flat plug 31 are not yet over the Project the inner wall of the coil flange 11 facing the winding area.
  • the coil connecting element 4 with its fastening legs 43 and 44 is inserted into the coil flange 12 up to a corresponding intermediate position. In this intermediate position, the respective fastening legs are temporarily locked by the embossments 38 and 46.
  • the winding 10 is applied, the winding ends 10a and 10c ar being appropriately wound and soldered or welded to the corresponding winding pieces 36 and 46, respectively.
  • the coil connection elements 3 and 4 are pushed inwards to the winding space up to their end position.
  • the embossments 38 and 48 come out of the area of the plug-in channels 13, 14, 15 or 16 and 17, so that the parts are easily movable again. This means that they can be adapted to the specified spacing when they are subsequently plugged into the socket slots of the base.
  • the coil connection elements By pushing the coil connection elements into their end position, the winding ends 10a and 10b of the coil wire are relieved of the tensile stress created during winding.
  • Figure 2 shows this state.
  • FIGS. 1 to 3 show an application example in which the winding ends are led out of the relay directly via the two coil connection elements 3 and 4 and their tabs 31 and 41, respectively. In this case, it is already possible to connect a component, such as a resistor or a diode, parallel to the coil between the two connection elements, which is done via the holding webs 37 and 47 described.
  • a component such as a resistor or a diode
  • FIG. 4 shows a section of the coil flange 11 from FIG. 2.
  • the coil connection element 3 is replaced by a modified connection element 130, which, however, as in the case described above, has a fastening section 132 with fastening legs 133 and 134 and with these in the plug-in channels 13 and 14 the coil flange 11 is attached.
  • the corresponding winding end is fastened to the winding piece 136, and the holding web 137 with the clamping slot 137a serves to clamp a connecting wire for the component mentioned.
  • the coil connection element 130 does not have a flat plug, but only a holding pin formed vertically downwards, the length of which extends only far enough into the base and to the underside thereof, that an anchoring, for example by notching, in the base is possible.
  • the current path thus leads from the winding end in question via the coil connection element 130 and the holding web 137 to the component (not shown), the end of the component opposite the holding web 137 being connected in a suitable manner to a separate connector plug (not shown) (or a soldering pin), which is anchored on its side, electrically separate from the coil connection element 130, in the base or in the coil body.
  • a separate connector plug not shown
  • soldering pin soldering pin

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Description

Elektromagnetisches Relais
Die Erfindung betrifft ein elektromagnetisches Relais mit folgenden Merkmalen:
a) ein Spulenkörper trägt eine zwischen zwei Spulenflanschen aus Isolierstoff aufgebrachte Wicklung sowie weitere Magnetkreisteile;
b) der Spulenkörper ist auf einem Sockel aus Isolierstoff befestigt, wobei die Spulenachse parallel zur Grundebene des Sockels liegt;
c) in dem Sockel sind Spulenanschlußelemente und KontaktanSchlußelemente in Steckschächten senkrecht zur Grundebene stehend verankert.
Derartige Relais sind in vielen Ausgestaltungen bekannt, beispielsweise aus EP-A-0 281 950. Generell besteht bei derartigen Relais das Problem, die Spule und den Sockel einschließlich der auf ihnen befestigten Funktionsteile des Relais möglichst gut und möglichst einfach miteinander zu verbinden. Kontaκtelemente können dabei je nach Konstruktion im Sockel ooer im Spulenkörper durch Einstecken befestigt werden, was auch ohne weiteres eine automatisierte Montage ermöglicht. In der oben genannten Schrift ist auch bereits eine Möglichkeit angegeben, an einerr. Kontaktelement einen zusätzlichen Haltearrr, zur Befestigung des Sp ul enkörpers au f dem Sockel anz u f ormen . Ansonsten wir o do rt die Verbindung von Spule und Sockel im wesentlichen durch angeschweißte Wicklungsanschlüsse und schließlich durch eine Gehäusekappe gesichert.
Für die Spulenanschlüsse besteht bei Gerartigen Relais insofern ein Problem, als cie Spule selbst vorab gewickelt werden muß, wobei die Wicklungsender, gewöhnlich an Wickelstützpunkten befestigt und verlötet werden. Diese Wickelstützpunkte in Form von Drahtstücken oder Eiechteiler müssen also zunächst in der Spu lenkörperflanschen verankert werden, und sie müssen bei dem oben genannten Relais nach dem Aufsetzen der Spule auf den Sockel durch Schweißen oder Löten mit den zugehöriger Anschlußelementen im Sockel verbunden werden. Das bedeutet also einen zusätzlichen Aufwand an Einzelteilen und Montagearbeitsgängen sowie mehrere in Serie liegende Verbindungsstellen im Schaltkreis.
Es sind zwar auch Relais bekannt, bei denen in den Spulenflansehen verankerte Wickelstützpunkte zugleich mit angeformten Anschlußelementen versehen sind, die gegebenenfalls auch durch Ausnehmungen in einem Sockel gesteckt werden können.
Probleme gibt es dabei aber auch immer dann, wenn aus Platzgründen oder zur Einhaltung eines bestimmten Anschlußrasters die Anwickelstücke und/oder die Anschlußelemente selbst in der Wickelbereich hineinragen, d. h. in den Bereich, der beim Wikkeln der Spule vom Spulenoraht bzw. einem Wickelfinger durchsetzt wird. Für solche Fälle ist es bekannt, Anwickelstücke und/oder Anschlußelemente für den Wickelvorgang in eine Position außerhalb des Wickelbereiches zu bringen und sie erst nach dem Wickeln in ihre endgültige Position im Wickelbereich hineinzubiegen (EP-A-0 082 238). Dies erfordert jedoch aufwendige Biegevorrichtungen. Insbesondere ist eine solche Maßnahme bei Anschlußelementer. mit großem Querschnitt, etwa bei Flachstekkern, nicht anwendbar.
Ziel der Erfindung ist es, bei einem Relais der eingangs genannten Art die Verbindung von Spulenkörper und Sockel zu verbessern, wobei möclichst wenige Einzelteile eine automatisierte Montage ermöglichen, seilen. Dabei sollen die Anschlußelemente so gestaltet sein, daß aucn das Anwickeln der Wicklungsenden einfach und onne zusätzliche Anwickelelemente möglich ist, wobei im elektrischer. Schaltkreis der Spule möglichst wenig Verbindungsstellen lieger seilen. Außerdem soll ein Verfahren zur herstellung eines cerartigen Relais angegeben werden. Erfindungsgemäß wird oieses Ziel bei einem Relais der eingangs genannten Art erreicht, welches die folgenden zusätzlichen Merkmale aufweist:
d) mindestens einer der Spulenflansche besitzt zumindest einen zur Spulenachse parallelen Steckkanal für einen Befestigungsschenkel, der einstückig an einem Spulenanschlußelement angeformt ist; und
e) mit dem Befestigungsschenkel ist jeweils einstückig ein Anwickelstuck für je ein Wicklungsende verbunden.
Bei dem erfindungsgemäßen Relais besitzen also die Spulenanschlußelemente jeweils hakenförmig angeformte, zur Spulenachse und oamit zur Grundebene parallele Befestigungsschenkel, die in entsprechende Steckkanäle an mindestens einem Spulenflansch, zweckmäßigerweise jedoch an beiden Spulenflanschen, eingreifen. Durch die Verankerung der Spulenanschlußelemente im Sockel wird somit der Spulenkörper formschlüssig auf dem Sockel gehalten. Da diese Befestigungsschenkel zugleich angeformte Anwickelstükke besitzen, die natürlich aus dem jeweiligen Steckkanal herausragen, sind auch für das Anwickeln der Wicklungsenden keine zusätzlichen Wicklungsstützpunkte erforderlich; im Spulenkreis erübrigen sich damit auch zusätzliche elektrische Verbindungsstellen. Ein zweckmäßiges Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Relais besteht darin, daß die Spulenanschlußelemente zunächst jeweils mit ihrem Befestigungsschenkel in einen entsprechenden Steckkanal eines Spulenflansches eingesteckt werden, daß dann die Wicklung auf den Sp ulenkörper aufgebracht und die Wicklungsenden mit je einem Anwickelstuck eines Anschlußelementes verbunden werden und daß schließlich die Spule mit dem Sokkel verbunden wird, wobei die Spulenanschlußelemente in Steckschächten des Sockels verankert werden. In einer bevorzugter. Ausführungsform der Erfindung werden die Eefestiguncsschenkel jeweils von der der Wicklung abgewandten Außenseite eines Sculenflansches in Ricntung auf die Wicklung in den Flansch eingesteckt, wobei die Anwickelstücke jeweils außerhalb des Steckkanals liegen. Dabei sind die Befestigungsschenkel und die zugehörigen Steckkanäle jeweils so konstruiert, daß sie sowohl in einer Zwischenpositicn als auch in einer Endposition fixierbar sind, wobei das jeweilige Anwickelstuck in der Endposition näher an der Wicklung liegt als bei Einnahme der Zwischenposition. Somit ist es möglich, daß die Befestigungsschenkel vor dem Aufbringen der Wicklung jeweils nur bis zu der Zwischenposition in die Steckkanäle des jeweiligen Spulenflansches eingesteckt werden und daß sie nach dem Wickeln, jedoch vor der Montage des Spulenkörpers auf dem Sokkel, weiter in die Steckkanäle bis zum Erreichen ihrer Endposition eingesteckt werden. Damit ergibt sich zusätzlich eine Zugentlastung der Wicklungsenden. Außerdem ist es bei einer solchen Konstruktion möglich, daß die Anwickelstücke und/oder die Anschlußelemente selbst in ihrer Endpcsition in der, Wickelbereich hineinragen, während sie in der genannten Zwischenposition noch außerhalb liegen. Zur Fixierung des jeweiligen Befestigungsschenkels in der Zwischenposition können Anformungen, beispielsweise Prägungen, vorgesehen sein, die eine ausreichende Stabilität zwischen Anschlußelement und Spulenkörper beim Wickeln gewährleisten.
In einer zweckmäßigen Ausführungsform besitzt jedes Spulenanschlußelement jeweils einen zur Grundebene des Sockels parallel liegenden Befestigungsabschnitt mit dem einen oder mehreren waagerechten Befestigungsschenkeln, von dem aus ein Flachstekker jeweils senkrecht nach unten abgebogen ist. Die Flachstekker dienen hierbei nicht nur zur Verankerung der Spule bzw. der Spulenbaugruppe im Sockel, sondern auch zum direkten Steckanschluß beider Wicklungsenden in einem Aufnahmesockel. In diesem Fall erfolgt also die Kontaktierung von dem jeweiligen Anwikkelstück bis zur Steckkontaktierung über das einstückige Spulenanschlußelement, ohne daß dazwischen irgendwelche Verbindungssteilen in Form eines Schweißpunktes ooer einer Lötstelle liegen. Soll jedoch ein weiteres Bauelement, etwa ein Widerstand oder eine Diode, in Serie mit der Spulenwicklung geschal tet werden, so ist es zweckmäßig, zumindest eines der Spulenanschlußelemente lediglich mit einem zur Grundebene des Sockels parallel liegenden Befestigungsabschnitt und mit einem dazu senkrecht abgebogenen Haltezapfen zur Verankerung im Sockel auszubilden. Dieser Haltezapfen besitzt also in diesem Fall keinen Flachstecker oder Anschlußstift, sondern dient nur zur Verbindung zwischen Spulenkörper und Sockel, während der elektrische Strompfad unmittelbar von dem Befestigungsabschnitt zu einem mit ihm verbundenen Bauelement und erst von dort zu einem getrennt im Sockel verankerten Flachstecker (oder auch Lötanschluß) geführt ist. In jedem der beiden Fälle ist es jedoch zweckmäßig, an dem Spulenanschlußelement einen einstückig angeformten Haltesteg zur Befestigung und Kontaktierung eines elektrischen bzvs. elektronischen Bauelementes vcrzusehen. Dieser Haltesteg besitzt in bevcrzugter Ausgestaltung jeweils einen Klemmschlitz für eine lötfreie Klemmkontaktierung.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 einen Spulenkörper für ein erfindungsgemaßen Relais und zwei zugehörige Spulenanschlußelemente in Explosionsdarstellung, Figur 2 den Spulenkörper von Figur 1 mit Wicklung und mit eingesteckten Spulenanschlußelementen,
Figur 3 den auf einem Sockel montierten Spulenkörper von Figur 2 in Schnittdarstellung,
Figur 4 einen Ausschnitt aus Figur 2 mit einer abgewandelten Ausführungsform eines Anschlußelementes.
In den Figurer. 1 bis 3 ist kein vollständiges Relais gezeict, sondern es sind lediglich oie für die Erfincung wesentlichen Teile, wie Spulenköroer, Scckei und Spulenanschlußelemente näher dargestellt. Die fehlenden Teile des Relais, wie Anker, Joch und Kontaktelemente, soweit nicht in Figur 3 dargestellt, können so gestaltet sein wie etwa bei einem Relais gemäß DE-A- 34 26 595 oder EP-A-0 281 950. Dargestellt ist in den Figuren ein Spulenkörper 1 aus Isolierstoff, dessen hohles Spulenrohr zur Aufnahme eines nicht dargestellten Kerns dient. An beiden Enden besitzt der Spulenkörper 1 jeweils einen Flansch 11 bzw. 12. Der fertig gewickelte und bestückte Spulenkörper wird auf einen Sockel 2 aufgesetzt (Figur 3), der ebenfalls aus Isolierstoff besteht. Zuvor werden in die Spulenflansche jeweils Spulenanschlußelemente 3 bzw. 4 eingesteckt, die den Spulenkörper mit dem Sockel verbinden. Außerdem werden in entsprechend'en Anformungen und Ausnehmungen des Spulenkörpers bzw. des Sockels Kontaktelemente 5 und 6 mit ihren Anschlußelementen und gegebenenfalls auch separate Anschlußelemente 7 bzw. 6 verankert. Die Gestaltung dieser Teile ist ebenso wie der übrige Aufbau bekannt, so daß hier nicht weiter darauf eingegangen werden soll. Zur Aufnahme der Spulenanschlußelemente besitzt jeder Spulenflansch Steckkanäle, welche parallel zur Spulenachse bzw. parallel zur Grundebene des Relais verlaufen. Der Spulenflansch 11 besitzt einen seitlich offenen Steckkanal 13 sowie einen geschlossenen Steckkanal 14 und außerdem einen nicht sichtbaren Steckkanal 15. Im Spulenflansch 12 ist ein seitlich offener
Steckkanal 16 neben einem geschlossenen Steckkanal 17 vorgesehen. Das Spulenanschlußelement 3 bildet einen bei normaler Einbaulage senkrecht stehenden Flachstecker 31 sowie an der Oberseite einen rechtwinkelig abgebogenen Befestigungsteil 32. An letzterem sind drei Befestigungsschenkel 33, 34 und 35 freigeschnitten, die zurr waagerechten Einstecken in die entsprechenden Steckkanäie 13, 14 und 15 (nicht sichtbar) dienen. An dem Befestigungsschenκel 33 ist seitlich ein Anwickelstuck 36 angeformt, welches auch beim Einstecken der Befestigungsschenkel 33, 34 urd 35 in cie entsprechenden Steckkanäle des Spulenflansches 11 außerhalt des Steckkanals 13 bleibt und somit zum Anwickeln eines WicHunosendes αeeionet ist. Außerdem ist ein Haltesteg 37 mit einem Klemmschlitz 37a zur Befestigung und
Kontaktierung eines zusätzlichen Bauelementes angeformt. An den Befestigungsschenkeln 34 und 35 sind Prägungen 38 ausgeformt, die zur vorübergehenden Fixierung des jeweiligen BefestigungsSchenkels in dem zugehörigen Steckkanal dienen.
In ähnlicher Weise wie beim Anschlußelement 3 sind auch beim Spulenanschlußelement 4 ein senkrecht stehender Flachstecker 41 und ein dazu rechtwinkelig abgebogener Befestigungsteil 42 ausgeformt. An diesem Befestigungsteil sind wiederum Befestigungsschenkel 43 und 44 gebildet, die in entsprechende Steckkanäle 16 und 17 des Spulenkörperflansches 12 einsteckbar sind. An dem Befestigungsschenkel 43 ist seitlich ein Anwickelstuck 46 ausgebildet, welches auch beim Einstecken in den Spulenkörper stets aus dem offenen Steckkanal 16 seitlich herausragt, um zum Anwickeln eines Wicklungsendes zu dienen. An dem Befestigungsschenkel 43 ist außerdem ein Haltesteg 47 mit einem Klemmschlitz 47a zur Befestigung und Kontaktierung eines Zusatzbauelementes angeformt. Auch in den Befestigungsschenkeln 43 und 44 ist jeweils eine Prägung 48 entsprechend der Prägung 38 ausgeformt.
Im folgenden soll die Montage der beschriebenen Teile erläutert werden. Zunächst werden in den Spulenkörper 1 die Spulenanschlußelemente 3 und 4 eingesetzt, wcbei die Befestigungsschenkel 33, 34 und 35 in die Steckkanäle 13, 14 und 15 bis zu einer Zwischenposition eingesteckt werden, bei der die jeweiligen Befestigungsschenkel und der Flachstecker 31 noch nicht über die dem Wicklungsbereich zugewandte Innenwand des Spulenflansches 11 vorstehen. In gleicher Weise wird das Spulenanschlußelement 4 mit seinen Befestigungsschenkeln 43 und 44 bis zu einer entsprechenden Zwischenposition in den Spulenflansch 12 eingesteckt. In dieser Zwischenposition werden die jeweiligen Befestigungsschenkei durch die Prägungen 38 bzw. 46 vorläufig arretiert. Danach wirc die Wicklung 10 aufgebracht, wobei die Wicklungsender 10a und 10c ar die entsprechenden Anwickelstücke 36 bzw. 46 ancewickeit und verlötet oder verschweißt werden. Da nach werden die Spulenanschlußelemente 3 und 4 nach innen zum Wickelraum hin bis zu ihrer Endlage vorgeschoben. Die Prägungen 38 bzw. 48 gelangen dabei aus dem Bereich der Steckkanäle 13, 14, 15 bzw. 16 und 17 heraus, so daß die Teile wieder leicht beweglich sind. Damit können sie sich beim nachfolgenden Einstecken in die Steckerschächte des Sockels dem vorgegebenen Abstandsmaß anpassen. Durch das Hineinschieben der Spulenanschlußelemente bis zu ihrer Endposition werden die Wicklungsenden 10a und 10b des Spulendrahtes von der beim Wickeln entstandenen Zugspannung entlastet. Diesen Zustand zeigt Figur 2.
Nachdem der Spulenkörper dann noch mit den nicht dargestellten weiteren Magnetkreisteilen bestückt wurde, wird er auf den Sokkel 2 aufgesetzt, wobei die Flachstecker 31 und 41 in die entsprechenden Steckschächte 21 und 22 des Sockels 2 eingesteckt werden. Nach dem Durchstecken werden die Anschlußelemente 3 und 4 mit den seitlich herausgebogenen Rastlappen 39 bzw. 49 fixiert (Figur 3). In den Figuren 1 bis 3 ist ein Anwendungsbeispiel gezeigt, bei dem die Wicklungsenden jeweils unmittelbar über die beiden Spulenanschlußelemente 3 und 4 und deren Flachstecker 31 bzw. 41 aus dem Relais herausgeführt sind. In diesem Fall ist es bereits möglich, ein Bauelement, etwa einen Widerstand oder eine Diode, parallel zur Spule zwischen die beiden Anschlußelemente zu schalten, was über die beschriebenen Haltestege 37 bzw. 47 geschieht. Es ist aber auch denkbar, ein derartiges, im Relais untergebrachtes Bauelement in Serie zur Spulenwicklung zu schalten. In diesem Fall muß also das Bauelement zwischen dem Spulenanschlußelement und einem davon elektrisch getrennten Steck- oder auch Lötanschluß geschaltet werden. Eine solche Möglichkeit ist in Figur 4 gezeigt, welche einen Ausschnitt des Spulenflansches 11 aus Figur 2 zeigt. Allerdings ist dabei das Spulenanschlußelement 3 durch ein abgewandeltes Anschlußelement 130 ersetzt, welches jedoch wie im vorher beschriebenen Fall einen Befestigungsabschnitt 132 mit Befestigungsschenkeln 133 und 134 aufweist und mit diesen in den Steckkanälen 13 und 14 des Spulenflansches 11 befestigt wird. An dem Anwickelstuck 136 wird das entsprechende Wicklungsende befestigt, und der Haltesteg 137 mit dem Klemmschlitz 137a dient zur Klemmbefestigung eines Anschlußdrahtes für das erwähnte Bauelement.
Im Gegensatz zu Figur 2 besitzt jedoch das Spulenanschlußelement 130 keinen Flachstecker, sondern lediglich einen senkrecht nach unten angeformten Haltezapfen, der mit seiner Länge lediglich soweit in den Sockel hinein und bis zu dessen Unterseite reicht, daß eine Verankerung, beispielsweise durch Verkerben, in dem Sockel möglich ist. Der Strompfad führt also von dem betreffenden Wicklungsende über das Spulenanschlußelement 130 und den Haltesteg 137 zu dem nicht gezeigten Bauelement, wobei das zum Haltesteg 137 entgegengesetzte Ende des Bauelementes in geeigneter Weise mit einem getrennten, nicht gezeigten Anschlußstecker (oder aucn einem Lötstift) verbunden ist, welcher seinerseite elektrisch getrennt vom Spulenanschlußelement 130 im Sockel bzw. im Spulenkörper verankert ist. Natürlich können auf diese Weise auch mehrere Bauelemente in Serie oder parallel zu den Wicklungsenden gedcheltet werden, wobei auch sinngemäß eine Abwandlung des zweiter, Spulenanschlußelementes 4 denkbar ist.

Claims

Patentansprüche
1. Elektromagnetisches Relais mit folgenden Merkmalen:
a) ein Spulenkörper (1) trägt eine zwischen zwei Spulenflanschen (11, 12) aus Isolierstoff aufgebrachte Wicklung (10) sowie weitere Magnetkreisteile;
b) der Spulenkörper (1) ist auf einem Sockel (2) aus Isolierstoff befestigt, wobei die Spulenachse parallel zur Grundebene des Sockels liegt;
c) in dem Sockel (2) sind Spulenanschlußelemente (3, 4) und
Kontaktanschlußelemente (7, 8) in Steckschächten (21, 22) senkrecht zur Grundebene stehend verankert;
g e k e n n z e i c h n e t d u r c h die folgenden Merkmale:
d) mindestens einer der Spulenflansche (11, 12) besitzt zumindest einen zur Spulenachse parallelen Steckkanal (13, 14, 15, 16, 17) für einen Eefestigungsschenkel (33, 34, 35, 43, 44; 133, 134), der einstückig an einem Spulenanschlußelement (3, 4; 130) angeformt ist;
e) mit den Befestigungsschenkeln eines jeden Spulenanschlußelementes ist jeweils einstückig ein Anwickelstuck (36; 46; 136) für je ein Wicklungsende (10a, 10b) verbunden.
2. Relais nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Befestigungsschenkel (33, 34, 35; 43, 44; 133, 134) jeweils von der der Wicklung (10) abgewandten Außenseite eines Spulenflansches (11; 12) in Richtung auf die Wicklung in den Flansch (11, 12) eingesteckt sind, wobei das Anwickelstück (36, 46; 136) jeweils außerhalb des Steckkanals (13, 16) liegt.
3. Relais nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Befestigungsschenkel (33, 34, 35; 43, 44; 133, 134) in der zugehörigen Steckkanal (13, 14, 15, 16, 17) jeweils sowohl in einer Zwischenposition als auch in einer Endposition fixierbar ist, wobei das Anwickelstück (36, 46; 133, 134) in oer Endposition jeweils näher an der Wicklung (10) liegt als bei Einnahme der Zwischenposition.
4. Relais nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß sich die Anwickelenden (36, 46; 136) in der Zwischenposition des Befestigungsschenkels (33, 34, 35, 43, 44; 133, 134) außerhalb des Wickelbereiches befinden, jedoch bei Einnahme der Endposition in den Wickelbereich hineinragen.
5. Relais nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest ein Teil der Befestigungsschenkel (34, 35, 43, 44; 133, 134) mit einer Prägung (38, 48; 138) in der Nähe seines freien Endes versehen ist, welche in der Zwischenposition des Spulenanschlußelementes (3, 4; 130) jeweils eine Vorfixierung in dem zugehörigen Steckkanal (14, 15, 16, 17) gewährleistet.
6. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß in jedem der beiden Spulenflansche (11, 12) je ein Spuienanschlußelement (3, 4; 130) mit mindestens je einem Befestigungsschenkel (33, 34, 35, 43, 44; 133, 134) befestigt ist, wobei letztere in einander entgegengesetzter Richtung eingesteckt sind.
7. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß jedes Spulenanscnlußelement jeweils einen zur Grundebene des Sockels parallel liegenden Befestigungsabschnitt (32, 42) besitzt, von dem aus ein oder mehrere Befestigungsschenkel (33, 34, 35, 43, 44) waagerecht abgehen, während jeweils ein Flachstecker (31, 41) senkrecht nach unten abgebogen ist.
8. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß zumindest eines der Spulenanschlußelemente (130) einer, zur Grundebene des Sockels (2) parallel liegenden, Befestigungsabschnitt (132) mit einem oder mehreren Befestigungsschenkeln (133, 134) besitzt, von dem aus ein haltezapfen (131) senkrecht zur Grundebene nach unten abgeboger und in dem Sockel (2) verankert ist.
9. Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß mindestens an einem der Spulenanschlußelemente (3, 4; 130) ein einstückig angeformter Haltesteg (37, 47; 137) zur Befestigung und Kontaktierung eines elektrischen bzw. elektronischen Bauelementes vorgesehen ist.
10. Relais nach Anspruch 9, d a o u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Haltesteg (37, 47, 137) jeweils mindestens einen Klemmschlitz (37a, 47a, 137a) für eine lötfreie Klemmkontaktierung aufweist.
11. Verfahren zur Herstellung eines Relais nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Spulenanschlußelemente (3, 4) jeweils mit ihren Befestigungsschenkeln (33, 34, 35, 43, 44) in einen entsprechenden Steckkanal (13, 14, 15, 16, 17) des zugehörigen Spulenflansches (11, 12) eingesteckt werden,
daß dann die Wicklung (10) auf den Spulenkörper (1) aufgebracht und die Wicklungsenden (10a, 10b) mit je einem Anwickelstück (36, 46) eines Anschlußelementes verbunden werden und
daß schließlich der Spulenkörper (1) mit dem Sockel (2) verbunden wird, wobei die Spulenanschlußelemente (3, 4) in Steckschächten (21, 22) des Sockels (2) verankert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n ze i c h n e t , daß die Befestigungsschenkel (33, 34, 35, 43, 44) vor dem Aufbringen der Wicklung (10) bis zu einer Zwischenposition in die Steckkanäle (13, 14, 15, 16, 17) des jeweiligen Spulenflansches (11, 12) eingesteckt werden und daß sie nach dem Wickeln und vor der Montage des Spulenkörpers auf dem Sokkel weiter in die Steckkanäle bis zum Erreichen ihrer Endposition eingesteckt werden.
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