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EP0560093B1 - Feinstahl-/Drahtstrasse - Google Patents

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Publication number
EP0560093B1
EP0560093B1 EP93102528A EP93102528A EP0560093B1 EP 0560093 B1 EP0560093 B1 EP 0560093B1 EP 93102528 A EP93102528 A EP 93102528A EP 93102528 A EP93102528 A EP 93102528A EP 0560093 B1 EP0560093 B1 EP 0560093B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
block
roll
finishing
rolling
stock
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP93102528A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0560093A1 (de
Inventor
Karl Keller
Paul Josef Dr. Mauk
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Saarstahl AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Saarstahl AG
Schloemann Siemag AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Schloemann Siemag AG, Saarstahl AG, Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
Publication of EP0560093A1 publication Critical patent/EP0560093A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0560093B1 publication Critical patent/EP0560093B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B35/00—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives
    • B21B35/02—Drives for metal-rolling mills, e.g. hydraulic drives for continuously-operating mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
    • B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/06—Threading
    • B21B2273/08—Threading-in or before threading-in
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0224—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for wire, rods, rounds, bars

Definitions

  • the invention relates to a method for the single-wire or multi-wire rolling of wire or rolled material with a round cross-section made of stainless steel or other alloy steel in a high-performance / fine steel / wire mill, each with a plurality of mill stands or rolling units, a roughing mill, at least one intermediate mill and with a finishing roll block, whereby the finishing roll block is followed by a further at least two-stand finishing roll block and a tempering cooling and / or compensating device for the rolling stock is interposed between the finishing roll block and the finish rolling block.
  • a method can be found in EP-A-0 512 735. This copy falls under Art 54 (3) EPC.
  • Modern high-performance / fine steel / wire mills usually consist of a roughing mill, one or more intermediate mills and a finishing block for the rolling stock behind the furnace system.
  • the mill stands in Vor pose and Bacieri are robustly built and designed for high rolling mill demands. They are driven individually, whereby the primary and main gears are housed in a space-saving housing.
  • the rolling stock guides are largely designed as roller guides for the purpose of high surface quality.
  • the roll change takes place in the roughing mill by changing the roll sets via a pull-out device, in the intermediate mill by exchanging the complete stands with a crane.
  • Compact stands are preferably used in the intermediate line to reduce the rolling stock tolerances and to increase operational reliability and to increase the throughput used with a horizontal / vertical arrangement of the rollers.
  • the stands with their overhung roller shafts allow the use of highly wear-resistant roller materials for long tool life.
  • a finishing block is understood to mean rolling machines that consist of several, usually six to ten, mutually offset 90 ° rolling units, which are housed in a cassette in the rolling line one behind the other and which, as rolling units, are driven directly and together by a drive via a transfer case and two longitudinal shafts are driven. By eliminating spindles, vibrations on the drive parts are largely avoided despite the high speeds. This includes an important prerequisite for maintaining tight tolerances.
  • the individual roller units are usually arranged at 45 ° to the horizontal on the roller cassette and equipped with overhung rollers.
  • the rollers have a relatively small diameter; they are made of hard metal to increase the caliber, or they have hard metal rings made of tungsten carbide, for example. This means that the calibers remain true to shape and allow long service lives.
  • a hydraulic device is used to pull the roller rings on and off within a few minutes. Modern finishing blocks work at final roll speeds of up to 100 m / sec or more. This is an important prerequisite for an efficient and fully continuous rolling mill.
  • the cooling zones can be controlled so that the required temperature profile in the rolling stock is achieved even at maximum rolling speed.
  • the rolling stock is air-cooled, for example, on a Stelmor system.
  • the Stelmor system At the end of the Stelmor system there is an adjustable drop step with subsequent chain transport.
  • the wire turns run over the chain transport in the Bundsentehunt.
  • the bundles formed are placed on a hook conveyor via a tipping chair unloading station and from there they go into the binding machines and into the dispatch department.
  • the technological limits of the basic machine design quickly become apparent.
  • the goal of many existing plants, namely to increase throughput and improve the quality of the rolling stock, has so far generally been to replace entire plant parts and replace them with those of the most modern design. This required considerable investments from the plant operators.
  • Some existing rolling mills could be modernized in such a way that the plant is operated continuously at the highest speeds.
  • the high rolling speeds place the highest demands on the precision of all system parts, e.g. the response times of the hydraulic and pneumatic devices and the other mechanical units, e.g. for the cropping shears, which require the highest switching time accuracy.
  • the high speeds in the finishing mill block mean that the roller guides have extremely high speeds. Bearing damage can occur.
  • the bearings of the drive shafts in the finishing mill block are also subjected to maximum stress.
  • a high-performance wire mill is known from EP-A-0 512 735, which is to be observed with regard to Article 54, Paragraph 3 and Paragraph 4 EPC, with a roughing mill, each with several mill stands or rolling units, with at least one intermediate mill and with a subsequent finishing train. The finishing mill is followed by another at least two-stand finishing mill.
  • a tempering cooling device for the rolling stock is interposed between the finishing train and the roughing block. This arrangement is intended to improve the microstructure in the finished rolled Rolled material and thermomechanical rolling serve at a slightly lower temperature.
  • DE-A-29 20 398 is concerned with a rolling block for hot rolling wire or rods, a larger distance being provided at least at one point of the rolling block between the roll stands and a cooling section for the rolling stock being arranged there.
  • the rolling block provided with a cooling section is provided for finish rolling the rolling stock.
  • the arrangement of the cooling section between the rolling stands should also be applicable to preliminary and intermediate blocks.
  • the object of the present invention is to increase the performance of existing fine steel / wire mills, which may already be operated in the technical limit areas, with little use of machinery and with reasonable investment outlay, i.e. increasing throughput, increasing the final rolling speed and further improving the structure and tolerances of the rolling stock.
  • the gear ratio of the finished rolling block and the finishing block be set so that a low tensile stress is exerted on the rolling stock between the rolling blocks.
  • the stitch removal system of the rolls of the finishing block can be continued with the rolls of the finishing block.
  • the use of the same pass removal system for the finishing block and finishing block ensures, among other things, the extensive interchangeability of the rolls from one billet to the other billet.
  • optimal thermally influenced rolling can be carried out, since between certain passes, there is a sufficiently long and easily controllable cooling and compensation section for the rolling stock between the rolling blocks and the material structure can be influenced even better.
  • the generic fine steel / wire mill generally consists of a preheating chamber in which the billets are preheated before they are heated to rolling temperature in a pusher furnace, for example.
  • the billets come out of the pusher furnace after descaling the press water into a multi-stand roughing mill, in which the billet is reduced to a round cross-section.
  • Crank cropping and chopping shears are usually installed after the roughing mill and are able to prepare the cropping end for the intermediate mill.
  • the rolling vein passes through the intermediate line, in which several passes are taken. Then, after the roller ends have been cropped again, the roll core enters the finish-rolling block 1 shown schematically in FIG.
  • the finishing mill 1 has ten swirl-free stand cassettes in a 45 ° arrangement.
  • the horizontal scaffold cassettes are provided with the reference numbers 2, 4, 6, 8 and 10.
  • the vertical stand cassettes are shown in a schematic plan view as opposing rollers 3, 3 '.
  • the rolling rings of the scaffold cassettes are made of hard metal and are mounted on the overhung roller shafts by oil hydraulics. The alignment of the rolling line is maintained by pressing the two-caliber rolling rings against a contact surface of the roller shaft. Axial adjustment is therefore not necessary. The radial adjustment is carried out manually via an eccentric. All inlet fittings are optically adjusted for an exact scaffold inlet and also adjusted with a light optic during installation.
  • the finishing mill block 1 is connected to a transfer case 5, from which an output shaft 7 is laid to the horizontal stand cassettes and an output shaft 9 to the vertical stand cassettes.
  • the section of the fine steel / wire mill shown also shows a two-stand roughing block 11, the vertical stand cassette 11 'and the horizontal stand cassette 11''being arranged at a 90 ° angle to one another.
  • the finishing mill 1 and the finishing mill 11 are aligned with each other in the rolling line.
  • the roughing block 11 is connected to a manual transmission 12, from which an output shaft 13 is guided to the horizontal stand cassette and an output shaft 14 to the vertical stand cassette.
  • the input shafts 15, 16 of the transfer case 5 or of the manual transmission 12 are directly coupled to three direct current motors 19, 19 ', 19''of identical performance.
  • the DC motors are used to drive the finishing block and the finishing block.
  • a water box 17 for cooling the rolling stock and a compensation section 18 for temperature compensation of the rolling stock are provided between the transfer case 5 and the manual transmission 11.
  • the pre-rolled and cropped wire from the intermediate mill enters the finishing mill 1 and is reduced in a twist-free manner in the ten stand cassettes to, for example, 5.5 mm in diameter at a final rolling speed of about 85 m / sec.
  • the wire is then passed through the water tank 17, cooled in it and then passed through the temperature compensation section 18.
  • the temperature cooling and the temperature compensation are regulated depending on the wire alloy and the desired quality profile. If necessary, the cooling / compensation arrangement of the finishing block 1 can be switched on.
  • the wire then arrives in the roughing block 11 and is rolled out in two passes to a diameter of 5 mm or smaller. Then he arrives in the system units, not shown, such as the water cooling section, Stelmor system, bundle forming chamber, hook track, etc.
  • the outlet stand 10 of the finishing block 1 is opened by 0.02 to 0.05 mm, and the outlet speed is thus slightly reduced.
  • the train on the roll core is increased in such a way that a secure grip is guaranteed in the finishing block even when the tapping is delayed.
  • the discharge stand of the finishing stand is returned to the old value of the caliber setting.
  • the translation in the transfer case 5 and in the gearbox 12 for the finishing mill and the finishing mill is designed so that there is a slight train between the two blocks, which absorbs cross-sectional differences with the rolling core running. It should be noted that the finish rolling can take place in the water box 17 with or without cooling the rolling stock.
  • the re-rolling block 11 or its Gerütkassetten 11 'or 11'' can optionally be synchronized with the stand cassettes 2, 4, 6, 8 or 10 of the finishing rolling block 1, whereby a wire rod with different wire diameter can be produced as a finished product. Depending on requirements, this can lead to certain rolling rings being pulled off the finishing block 1 and being pulled onto the corresponding stand cassette of the finishing block 11.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren für das ein- oder mehradrige Auswalzen von Draht oder von Walzgut mit Rundquerschnitt aus Edelstahl oder sonstigem Legierungsstahl in einer Hochleistungs/Feinstahl/Drahtstraße mit jeweils mehrere Walzgerüste bzw. Walzeinheiten aufweisender Vorstraße, mindestens einer Zwischenstraße und mit einem Fertigwalzblock, wobei dem Fertigwalzblock ein weiterer mindestens zweigerüstiger Nachwalzblock nachgeordnet ist und zwischen dem Fertigwalzblock und dem Nachwalzblock eine temperierende Kühl- und/oder Ausgleichsvorrichtung für das Walzgut zwischengeschaltet ist. Ein solches Verfahren ist der EP-A-0 512 735 zu entnehmen. Diese Druchschrift fällt unter Art 54(3) EPÜ.
  • Moderne Hochleistungs/Feinstahl/Drahtstraßen bestehen hinter der Ofenanlage zumeist aus einer Vorstraße, einer oder mehrerer Zwischenstraßen und aus einem Fertigwalzblock für das Walzgut. Die Walzgerüste in Vorstraße und Zwischenstraße sind robust gebaut und für hohe Walzwerksansprüche ausgelegt. Sie werden einzeln angetrieben, wobei Vor- und Hauptgetriebe platzsparend in einem Gehäuse untergebracht sind. Die Walzgutführungen sind zum Zweck einer hohen Oberflächenqualität weitgehend als Rollenführungen ausgebildet. Der Walzenwechsel erfolgt in der Vorstraße durch Wechsel der Walzensätze über eine Ausziehvorrichtung, in der Zwischenstraße durch Austausch der kompletten Gerüste mit Kran. Zur Verringerung der Walzguttoleranzen und zur Erhöhung der Betriebssicherheit sowie zur Erhöhung des Durchsatzes werden in der Zwischenstraße vorzugsweise Kompaktgerüste mit einer Horizontal/Vertikalanordnung der Walzen eingesetzt. Die Gerüste mit ihren fliegend gelagerten Walzenwellen erlauben den Einsatz hochverschleißfester Walzenwerkstoffe für lange Kaliberstandzeiten.
  • Als Fertigwalzblock versteht man Walzmaschinen, die aus mehreren, meist sechs bis zehn, wechselweise um 90° gegeneinander versetzten Walzeinheiten bestehen, die in Walzlinie dicht hintereinander in einer Kassette untergebracht sind und die als Walzeinheiten von einem Antrieb über ein Verteilergetriebe sowie zwei Längswellen direkt und gemeinsam angetrieben werden. Durch den Fortfall von Spindeln werden trotz der hohen Drehzahlen Vibrationen an den Antriebsteilen weitgehend vermieden. Dies ist u.a. eine wichtige Voraussetzung für die Einhaltung enger Toleranzen. Die einzelnen Walzeinheiten sind zumeist unter 45° zur Horizontalen auf der Walzenkassette angeordnet und mit fliegend gelagerten Walzen bestückt. Die Walzen haben relativ geringe Durchmesser; sie sind zur Erhöhung der Kaliberstandzeit aus Hartmetall gefertigt oder tragen Hartmetallringe bspw. aus Wolframkarbid. Das bedeutet, daß die Kaliber formtreu bleiben und lange Standzeiten ermöglichen. Das Auf- und Abziehen der Walzringe wird mit Hilfe einer hydraulischen Vorrichtung innerhalb weniger Minuten durchgeführt. Moderne Fertigwalzblöcke arbeiten mit Walzendgeschwindigkeiten bis 100 m/sec oder mehr. Dies ist eine wichtige Voraussetzung für ein leistungsfähiges und vollkontinuierlich betriebenes Walzwerk.
  • Nach dem Fertigwalzblock folgt eine Wasserkühlstrecke mit integrierter Ausgleichsstrecke. In Abhängigkeit von Abmessung und Qualität des Walzgutes lassen sich die Kühlzonen so ansteuern, daß auch bei maximaler Walzgeschwindigkeit das geforderte Temperaturprofil im Walzgut erreicht wird. Hinter der Wasserkühlstrecke wird das Walzgut bspw. auf einer Stelmor-Anlage luftgekühlt. Am Ende der Stelmor-Anlage befindet sich eine verstellbare Fallstufe mit anschließendem Kettentransport. Über den Kettentransport laufen die Drahtwindungen in die Bundbildekammer. Die gebildeten Bunde werden über eine Kippstuhlentladestation auf eine Hakenbahn aufgelegt und gehen von dort aus in die Bindeanlagen und in den Versand.
  • Soll bspw. bei einer Walzstraße des zuvor beschriebenen Anlagenkonzepts die Gesamt-Stichabnahme der Straße erhöht werden, d.h. entweder größere Knüppelabmessungen als Ausgangsgut eingesetzt oder dünnere Fertigabmessungen gewalzt werden, zeigen sich schnell die technologischen Grenzen der maschinellen Grundauslegung. Das Planziel bei vielen bestehenden Anlagen, nämlich die Durchsatzleistung zu steigern und die Qualität des Walzgutes zu verbessern, bestand bisher in der Regel darin, ganze Anlagenteile auszutauschen und durch solche mit modernster Bauart zu ersetzen. Dies erforderte von den Anlagenbetreibern erhebliche Investitionen. Manche bestehenden Walzstraßen konnten dergestalt modernisiert werden, daß die Anlage permanent mit höchsten Geschwindigkeiten betrieben wird. Die hohen Walzgeschwindigkeiten stellen allerdings höchste Anforderungen an die Präzision aller Anlagenteile, z.B. an die Reaktionszeiten der hydraulischen und pneumatischen Einrichtungen und der sonstigen maschinellen Aggregate, wie z.B. bei den Schopfscheren, die höchste Schaltzeitgenauigkeiten erfordern. Die hohen Geschwindigkeiten im Fertigwalzblock bedingen vor allem bei den Rollenführungen extrem hohe Drehzahlen. Dabei können Lagerschäden auftreten. Auch die Lager der Antriebswellen im Fertigwalzblock werden in einem Höchstmaß beansprucht.
  • Aus der EP-A-0 512 735, die im Hinblick auf Artikel 54, Abs. 3 und Abs. 4 EPÜ zu beachten ist, ist eine Hochleistungsdrahtstraße bekannt, mit einer jeweils mehrere Walzgerüste bzw. Walzeinheiten aufweisender Vorstraße, mit mindestens einer Zwischenstraße und mit einer anschließenden Fertigstraße. Der Fertigstraße ist ein weiterer mindestens zweigerüstiger Nachwalzblock nachgeordnet. Zwischen der Fertigstraße und dem Nachwalzblock ist eine temperierende Kühlvorrichtung für das Walzgut zwischengeschaltet. Diese Anordnung soll der Gefügeverbesserung im fertiggewalzten Walzgut sowie dem thermomechanischen Walzen bei etwas niedrigerer Temperatur dienen.
  • Die DE-A-29 20 398 befaßt sich mit einem Walzblock zum Warmwalzen von Draht oder Stäben, wobei an mindestens einer Stelle des Walzblocks zwischen den Walzgerüsten ein größerer Abstand vorgesehen ist und dort eine Kühlstrecke für das Walzgut angeordnet ist. Der mit einer Kühlstrecke versehene Walzblock ist zum Fertigwalzen des Walzguts vorgesehen. Grundsätzlich soll die Anordnung der Kühlstrecke zwischen den Walzgerüsten auch bei Vor- und Zwischenblöcken anwendbar sein.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Leistungsfähigkeit bestehender Feinstahl/Drahtstraßen, die gegebenenfalls schon in den technischen Grenzbereichen betrieben werden, mit geringem maschinentechnischen Einsatz und mit vertretbarem Investitionsaufwand zu steigern, d.h. den Durchsatz zu erhöhen, die Endwalzgeschwindigkeit zu steigern sowie das Gefüge und die Toleranzen des Walzgutes weiter zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorgeschlagen wird, daß vor dem Anstich des Walzgutes im ersten Gerüst des Nachwalzblocks das Auslaufgerüst des Fertigwalzblocks etwas geöffnet wird und die Auslaufgeschwindigkeit des Walzgutes geringfügig verringert wird und daß nach dem Anstich des Walzgutes im Nachwalzblock das Auslaufgerüst des Fertigwalzblocks auf die vorgegebene Kaliberöffnung zurückgestellt wird. Durch das Öffnen des Auslaufgerüstes des Fertigwalzblocks wird die auf die Walzader ausgeübte Zugspannung so vergrößert, daß im Nachwalzblock auch bei Anstichverzögerung ein sicheres Greifen des Walzdrahtes gewährleistet ist. Hierzu ist es zweckmäßig, wenn das Auslaufgerüst des Fertigwalzblocks um 0,02 bis 0,05 mm geöffnet wird.
  • In Fortbildung des Walzverfahrens wird vorgeschlagen, daß das getriebliche Übersetzungsverhältnis von Fertigwalzblock und Nachwalzblock so eingestellt wird, daß eine geringe Zugspannung auf das Walzgut zwischen den Walzblöcken ausgeübt wird. Durch das Aufbringen der geringen Zugspannung werden bei laufender Drahtader mögliche Querschnittsunterschiede aufgefangen.
  • Eine vorteilhafte Weiterbildung des Walzverfahrens sieht vor, daß das Stichabnahmesystem der Walzen des Fertigwalzblocks bei den Walzen des Nachwalzblocks fortsetzbar ist. Wie zuvor erörtert, gewährleistet der Einsatz des gleichen Stichabnahmesystems für Fertigwalzblock und Nachwalzblock u.a. die weitgehende Austauschbarkeit der Walzen von einem Walzblock zum anderen Walzblock. Ferner kann ein optimales thermobeeinflußtes Walzen durchgeführt werden, da zwischen bestimmten Stichabnahmen eine ausreichend lange und gut kontrollierbare Kühl- und Ausgleichsstrecke für das Walzgut zwischen den Walzblöcken vorhanden ist und noch besser auf das Materialgefüge Einfluß genommen werden kann.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben. Dieses zeigt:
    • einen Ausschnitt aus einer Walzstraße mit einem Fertigwalzblock, einer Kühl- und Ausgleichsvorrichtung und einem Nachwalzblock.
  • Wie eingangs erwähnt wurde, besteht die gattungsgemäße Feinstahl/Drahtstraße in der Regel aus einer Vorwärmkammer, in der die Knüppel vorgewärmt werden, bevor diese bspw. in einem Stoßofen auf Walztemperatur aufgeheizt werden. Die Knüppel gelangen aus dem Stoßofen nach einer Preßwasserentzunderung in eine mehrgerüstige Vorstraße, in welcher der Knüppel, auf einen runden Querschnitt reduziert wird. Nach der Vorstraße ist gewöhnlich eine Kurbel-Schopf- und Häckselschere installiert, die in der Lage ist, das Schopfende für die Zwischenstraße vorzubereiten. Die Walzader durchläuft die Zwischenstraße, in welche mehrere Stichabnahmen erfolgen. Anschließend gelangt die Walzader nach erneutem Schopfen der Walzenden in den in der Figur 1 schematisch dargestellten Fertigwalzblock 1.
  • Der Fertigwalzblock 1 besitzt zehn drallfreie Gerüstkassetten in 45°-Anordnung. Die horizontalen Gerüstkassetten sind mit den Bezugsziffern 2, 4, 6, 8 bzw. 10 versehen. Die vertikalen Gerüstkassetten sind in einer schematischen Draufsicht als gegenüberliegende Walzen 3, 3' dargestellt. Die Walzringe der Gerüstkassetten bestehen aus Hartmetall und werden ölhydraulisch auf die fliegend gelagerten Walzenwellen aufgezogen. Durch Andrücken der zweikalibrigen Walzringe gegen eine Anlagefläche der Walzenwelle wird die Fluchtung der Walzlinie gewahrt. Eine Axialverstellung ist daher nicht erforderlich. Die radiale Anstellung wird manuell über Exzenter vorgenommen. Sämtliche Einlaufarmaturen werden für einen exakten Gerüsteinlauf lichtoptisch justiert und beim Einbau ebenfalls mit einer Lichtoptik eingestellt. Der Fertigwalzblock 1 ist mit einem Verteilergetriebe 5 verbunden, von dem eine Abtriebswelle 7 zu den horizontalen Gerüstkassetten und eine Abtriebswelle 9 zu den vertikalen Gerüstkassetten verlegt ist.
  • Der dargestellte Ausschnitt der Feinstahl/Drahtstraße zeigt außerdem einen zweigerüstigen Nachwalzblock 11, wobei die vertikale Gerüstkassette 11' und die horizontale Gerüstkassette 11'' in einem 90°-Winkel zueinander angeordnet sind. Der Fertigwalzblock 1 und der Nachwalzblock 11 sind in Walzlinie zueinander ausgerichtet. Der Nachwalzblock 11 ist mit einem Schaltgetriebe 12 verbunden, von welchem eine Abtriebswelle 13 zu der horizontalen Gerüstkassette und eine Abtriebswelle 14 zu der vertikalen Gerüstkassette geführt ist. Die Eingangswellen 15, 16 des Verteilergetriebes 5 bzw. des Schaltgetriebes 12 sind direkt mit drei leistungsmäßig gleichartig ausgelegten Gleichstrommotoren 19, 19', 19'' gekoppelt. Die Gleichstrommotoren dienen dem Antrieb des Fertigwalzblocks und dem Antrieb des Nachwalzblocks. Zwischen dem Verteilergetriebe 5 und dem Schaltgetriebe 11 ist ein Wasserkasten 17 zur Kühlung des Walzgutes und eine Ausgleichsstrecke 18 zum Temperaturausgleich des Walzgutes vorgesehen.
  • Hinter dem Nachwalzblock ist - was nicht näher dargestellt wurde - eine weitere Wasserkühlstrecke angeordnet sowie eine Stelmor-Anlage, eine Bundbildekammer sowie eine Hakenbahn für die abgekühlten und zum Versand vorbereiteten Drahtbunde.
  • Der vorgewalzte und geschopfte Draht aus der Zwischenstraße tritt in den Fertigwalzblock 1 ein und wird in den zehn Gerüstkassetten drallfrei auf bspw. 5,5 mm Durchmesser bei einer Endwalzgeschwindigkeit von etwa 85 m/sec reduziert. Anschließend wird der Draht durch den Wasserkasten 17 geführt, in diesem abgekühlt und danach durch die Temperaturausgleichsstrecke 18 geführt. Die Regelung der Temperaturabkühlung und des Temperaturausgleichs erfolgt in Abhängigkeit von der jeweiligen Drahtlegierung und von dem gewünschten Qualitätsprofil. Gegebenenfalls kann die Kühl/Ausgleichsanordnung des Fertigwalzblocks 1 zugeschaltet werden. Anschließend gelangt der Draht in den Nachwalzblock 11 und wird in diesem in zwei Stichen auf 5 mm Durchmesser oder kleiner ausgewalzt. Danach gelangt er in die nicht näher dargestellten Anlageneinheiten wie Wasserkühlstrecke, Stelmor-Anlage, Bundbildekammer, Hakenbahn etc.
  • Vor dem Anstich des Drahtes in dem Nachwalzblock wird das Auslaufgerüst 10 des Fertigwalzblocks 1 um 0,02 bis 0,05 mm geöffnet und somit die Auslaufgeschwindigkeit geringfügig verringert. Durch Öffnen des Auslaufgerüstes des Fertigwalzblocks wird der Zug auf die Walzader so vergrößert, daß im Nachwalzblock auch bei einer Anstichverzögerung ein sicheres Greifen gewährleistet ist. Nach dem Anstich im Nachwalzblock wird das Auslaufgerüst des Fertiggerüstes wieder auf den alten Wert der Kalibereinstellung zurückgeführt. Die Übersetzung in dem Verteilergetriebe 5 und in dem Schaltgetriebe 12 für den Fertigwalzblock und den Nachwalzblock ist so ausgelegt, daß ein geringer Zug zwischen beiden Blöcken herrscht, der bei laufender Walzader Querschnittsunterschiede auffängt. Es sei darauf hingewiesen, daß die Fertigwalzung mit oder ohne Kühlung des Walzgutes im Wasserkasten 17 erfolgen kann. Auch ist ohne weiteres ersichtlich, daß der Nachwalzblock 11 bzw. dessen Gerütkassetten 11' bzw. 11'' wahlweise mit den Gerüstkassetten 2, 4, 6, 8 oder 10 des Fertigwalzblocks 1 synchronisiert werden können, wodurch jeweils ein Walzdraht mit unterschiedlichem Drahtdurchmesser als Fertigprodukt hergestellt werden kann. Dies kann je nach Bedarf dazu führen, daß bestimmte Walzringe von dem Fertigwalzblock 1 abgezogen und auf die entsprechende Gerüstkassette des Nachwalzblocks 11 aufgezogen wird.
    • Bezugszeichenübersicht
    • 1
    Fertigwalzblock
    2, 4
    horizontale Gerüstkassette
    6, 8
    horizontale Gerüstkassette
    10
    horizontale Gerüstkassette
    3, 3'
    vertikale Walzkassette
    5
    Verteilergetriebe
    7
    Abtriebswelle
    9
    Abtriebswelle
    11
    Nachwalzblock
    11'
    vertikale Gerüstkassette
    11''
    horizontale Gerüstkassette
    12
    Schaltgetriebe
    13
    Abtriebswelle
    14
    Abtriebswelle
    15
    Eingangswelle Verteilergetriebe
    16
    Eingangswelle Schaltgetriebe
    17
    Wasserkasten
    18
    Temperaturausgleichsstrecke
    19, 19', 19''
    Antriebseinheit, Gleichstrommotor
    20
    Überbrückungswellen
    A
    Abstand zwischen den Walzblöcken

Claims (4)

  1. Verfahren für das ein- oder mehradrige Auswalzen von Draht oder von Walzgut mit Rundquerschnitt aus Edelstahl oder sonstigem Legierungsstahl in einer Hochleistungs/Feinstahl/Drahtstraße mit jeweils mehrere Walzgerüste bzw. Walzeinheiten aufweisender Vorstraße, mindestens einer Zwischenstraße und mit einem Fertigwalzblock (1), wobei dem Fertigwalzblock (1) ein weiterer mindestens zweigerüstiger Nachwalzblock (11) nachgeordnet ist und zwischen dem Fertigwalzblock (1) und dem Nachwalzblock (11) eine temperierende Kühl- und/oder Ausgleichsvorrichtung (17, 18) für das Walzgut zwischengeschaltet ist, wobei
    vor dem Anstich des Walzgutes im ersten Gerüst (11') des Nachwalzblocks (11) das Auslaufgerüst (10) des Fertigwalzblocks (1) etwas geöffnet wird und die Auslaufgeschwindigkeit des Walzgutes geringfügig verringert wird und daß nach dem Anstich des Walzgutes im Nachwalzblock (11) das Auslaufgerüst (10) des Fertigwalzblocks (1) auf die vorgegebene Kaliberöffnung zurückgestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Auslaufgerüst (10) des Fertigwalzblocks (1) um 0,02 bis 0,05 mm geöffnet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Übersetzungsverhältnis von Fertigwalzblock (1) und Nachwalzblock (11) so eingestellt wird, daß eine geringe Zugspannung auf das Walzgut zwischen den Walzblöcken (1, 11) ausgeübt wird.
  4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Stichabnahmesystem der Walzen des Fertigwalzblocks (1) bei den Walzen des Nachwalzblocks (11) fortsetzbar ist.
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