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EP0496117A2 - Verfahren zur Herstellung eines mit einer Ausrüstung versehenen Nähgarnes - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines mit einer Ausrüstung versehenen Nähgarnes Download PDF

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Publication number
EP0496117A2
EP0496117A2 EP91122297A EP91122297A EP0496117A2 EP 0496117 A2 EP0496117 A2 EP 0496117A2 EP 91122297 A EP91122297 A EP 91122297A EP 91122297 A EP91122297 A EP 91122297A EP 0496117 A2 EP0496117 A2 EP 0496117A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sewing thread
treatment
equipment
yarn
temperature plasma
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP91122297A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0496117A3 (en
Inventor
Kurt Truckenmüller
Karl Greifeneder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Original Assignee
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE4100785A external-priority patent/DE4100785C2/de
Priority claimed from DE4100786A external-priority patent/DE4100786C2/de
Priority claimed from DE19914100787 external-priority patent/DE4100787C2/de
Application filed by Amann and Soehne GmbH and Co KG filed Critical Amann and Soehne GmbH and Co KG
Publication of EP0496117A2 publication Critical patent/EP0496117A2/de
Publication of EP0496117A3 publication Critical patent/EP0496117A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D06M10/008—Treatment with radioactive elements or with neutrons, alpha, beta or gamma rays
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D06M10/001—Treatment with visible light, infrared or ultraviolet, X-rays
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D06M10/02—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements ultrasonic or sonic; Corona discharge
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D06M10/04—Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M14/00—Graft polymerisation of monomers containing carbon-to-carbon unsaturated bonds on to fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials
    • D06M14/18—Graft polymerisation of monomers containing carbon-to-carbon unsaturated bonds on to fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials using wave energy or particle radiation
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M14/00—Graft polymerisation of monomers containing carbon-to-carbon unsaturated bonds on to fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials
    • D06M14/18—Graft polymerisation of monomers containing carbon-to-carbon unsaturated bonds on to fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials using wave energy or particle radiation
    • D06M14/20—Graft polymerisation of monomers containing carbon-to-carbon unsaturated bonds on to fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials using wave energy or particle radiation on to materials of natural origin
    • D06M14/24—Graft polymerisation of monomers containing carbon-to-carbon unsaturated bonds on to fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials using wave energy or particle radiation on to materials of natural origin of animal origin, e.g. wool or silk

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a sewing thread provided with equipment with the features of the preamble of patent claim 1 and a sewing thread with the features of the preamble of patent claim 38.
  • sewing threads are provided with appropriate equipment, which is also known as finishing. This finish can be applied using different methods.
  • the sewing thread is usually passed over a corresponding block of the finishing agent, so that due to the roughness of the sewing thread, a corresponding amount of finishing agent is entrained here.
  • the finishing agent is also applied from aqueous systems. This usually takes place after the sewing thread has been appropriately colored, the sewing thread here preferably being made up as a bobbin.
  • the condition of the finish is then determined by mechanical dewatering of the sewing threads treated in this way to a predetermined residual moisture and by setting a certain finish concentration in the aqueous system.
  • Other equipment such as special organic nitrogen compounds, is also applied to the sewing thread using the same application techniques in order to prevent the sewing thread from rotting due to microorganisms.
  • the water repellent equipment As another example of other equipment, the oleophobic equipment or to name the hydrophilic finish.
  • special fluorocarboxylic acid derivatives, fluorocarbons, organosilicon compounds, styrene derivatives, halobutadienes or the like are applied to the sewing threads to be finished using the techniques described above.
  • the present invention has for its object to provide a method of the type specified by which equipment can be produced particularly evenly on the surface of a sewing thread.
  • a method for producing a with a Equipment provided sewing thread in particular a sewing thread containing synthetic fibers, is proposed, in which, after spinning, equipment of the above-mentioned type is applied to the sewing thread.
  • monomers and / or oligomers which can be ionically and / or radically oligomerized or polymerized with the formation of the equipment and / or the equipment itself are applied to the sewing thread.
  • a treatment is carried out by which radicals and / or ions are generated.
  • the inventive method described above thus provides two variants.
  • the actual equipment is only produced on the surface of the sewing thread by applying appropriate monomers and / or oligomers to the sewing thread to be equipped and carrying out the corresponding treatment beforehand, simultaneously or afterwards, in order to obtain the necessary for the oligomerization or Polymerization of these monomers or oligomers to generate radicals and / or ions required.
  • the equipment is applied as such to the sewing thread and, before or at the same time or afterwards, the radicals or ions are generated by a suitable treatment, which is described in detail below, which are then used for three-dimensional crosslinking of the equipment and / or for ensure chemical attachment of the equipment to the yarn polymer.
  • the method according to the invention has a number of advantages. It thus ensures that the equipment produced on the surface of the sewing thread is distributed particularly evenly over the thread length and the thread circumference, so that the sewing thread thus equipped has the same properties as seen over the length or the thread circumference.
  • a sewing thread produced by the method according to the invention has equipment that is fixed much more firmly to the thread material compared to chemically identical, conventionally applied equipment. This is attributed to the fact that, for the first case described above, the monomers or oligomers applied to the sewing thread can diffuse much more easily into the amorphous yarn polymer regions, which means that the equipment produced therefrom by radical and / or ionic oligomerization or polymerization accordingly is fixed in the yarn polymer.
  • the process according to the invention can form a chemical bond (covalent or ionic) between the yarn polymer and the monomers, oligomers or the equipment produced therefrom.
  • This chemical bond also occurs in particular when the equipment is applied as such to the sewing thread, as described above for the second case of the method according to the invention. This in turn means that equipment which is not anchored to the yarn polymer is removed, so that lubrication of equipment which frequently occurs in the prior art cannot be observed in the process according to the invention.
  • the monomers or oligomers which are oligomerized or polymerized for finishing can also be handled much better owing to their relatively short chain length, since the problems of dispersion and emulsion stability mentioned at the outset are substantially lower or nonexistent. This is particularly true for equipment that has a molecular weight between about 800 and about 180,000 after the oligomerization or polymerization. It was not possible to observe the filtration of the equipment on the inner winding layers of the cross-wound bobbin as described in the prior art in the method according to the invention.
  • a first embodiment of the method according to the invention provides that reactive centers are generated in the yarn and / or on its surface by the radicals and / or ions generated during the treatment. Simultaneously or thereafter, the yarn is allowed to react with the equipment and / or the monomers and / or oligomers forming the equipment to form equipment chemically bonded to the yarn polymer.
  • These reactive centers which are generated in the yarn or on its surface, can be radicals, ions and / or functional (reactive) groups.
  • the equipment used for this purpose has, as reactive groups, heterocyclic ring systems, in particular triazine derivatives, cyanuric halides, pyrimidine derivatives, such as, for example, 2,4,5,6 tetrahalopyrimidine or 2,4,6 trihalopyrimidine, quinazoline derivatives, in particular 2,4-dihalo-quinazoline, quinoxaline derivatives, in particular 2,3-dichloro-quinoxaline and / or pyridazone derivatives, in particular 1-aryl-4,5-dihalo-pyridazone-6.
  • the derivatives of imidazole, thiazole, isothiazole and corresponding pyrimidine derivatives such as quinoline or pyridizine derivatives, may also be mentioned.
  • the equipment may also contain, as reactive groups, epoxy, ethyleneimine, sultone, isocyanate, isothiocyanate, sulfone and / or sulfofluoride groups, which then form a covalent bond with the functional (reactive) groups of the yarn Polymers react as described above for the ⁇ -substituted ethane derivatives.
  • Another embodiment of the process according to the invention provides that ionic and / or preferably radical chain cleavage of the yarn polymers is carried out, thereby creating free bond valences which are then saturated with correspondingly radically and / or ionically oligomerizable or polymerizable equipment.
  • the equipment is directly connected to the polymer forming the yarn.
  • another embodiment of the process according to the invention provides that a pile and in particular a winding body is produced from the sewing thread, then the monomers, oligomers and / or the equipment are applied and then the treatment for producing the Carries out radicals and / or ions. Surprisingly, it was found that with this procedure there were no differences with regard to the number of runs and the uniformity of the finish over the yarn length or the yarn cross-section.
  • a particularly suitable embodiment of the method according to the invention provides that the sewing thread is brought into contact with at least one initiator, which breaks down into radicals and / or ions during the treatment. This then has the effect that corresponding radicals or ions are formed at the points at which the initiator is applied to the yarn, which ions are then reacted accordingly, as described above.
  • the selection of the initiator used in the process according to the invention it should generally be stated that only those initiators are selected here which actually decompose into radicals and / or ions under the respectively selected treatment conditions. Furthermore, an important selection criterion for the initiator is that the initiator breakdown caused by the treatment takes place under conditions in which the fiber polymers forming the sewing thread remain unchanged, so that the treatment does not bring about undesirable changes in properties. Exclusively, the decomposition of the initiator should facilitate the formation of the radicals and / or ions required for the process according to the invention.
  • the term initiator includes Within the scope of this application also mixtures which contain several initiators.
  • Preferred initiators which are used alone or in a mixture in the process according to the invention are initiators based on a persulfate, preferably potassium persulfate or ammonium persulfate; Initiators based on a peroxide, in particular dibenzoyl peroxide, cumene hydroperoxide, cyclohexanone peroxide, di-tert-butyl peroxide, cyclohexylsulfonylacetyl peroxide; Initiators based on an azo compound, in particular azodiisobutyronitrile, and / or 4,4'-azo-bis- (4-cyanopentanoic acid chloride). Initiators based on benzpinacol, diisopropyl percarbonate and / or butyl peroctoate can also be used.
  • redox systems are used here as initiators. These redox systems deliver a particularly high yield of the radicals or ions generated thereby during the treatment.
  • potassium persulfate and / or ammonium persulfate / sodium hyposulfite Hydrogen peroxide / iron (II) sulfate
  • Cumene hydroperoxide / polyamine and / or benzoyl peroxide / N-dimethylaniline used.
  • a further embodiment of the method according to the invention provides that the sewing thread is swollen before and / or when the initiator is applied by adding a swelling agent.
  • a swelling agent known to the person skilled in the art for the particular substrate, in particular from the dyeing processes, such as, for example, lye for cellulose-containing substrates or aromatic hydrocarbons for substrates containing polyester or polyamide, have the effect that the initiator is not only adsorbed or absorbed on the surface of the sewing thread , but also in particular can diffuse into the amorphous areas of the sewing thread, so that the corresponding radical and / or ion formation also takes place inside the fiber.
  • the initiator can be applied to the sewing thread by flowing or flowing through the sewing thread with the gaseous initiator for a predetermined time. If the sewing thread is in the form of a pile and in particular in the form of a package, it is advisable to flow through the pile or package for a predetermined time, in particular between two minutes and thirty minutes, with the gaseous initiator.
  • a corresponding solution, dispersion or emulsion preferably in water or in a solvent, in particular in a low-boiling solvent, is prepared.
  • This solution, dispersion or emulsion is then applied to the sewing thread in a customary manner, and in the event that the sewing thread is in the form of a pile, flow of the solution, dispersion or emulsion through the pile is preferred for the above-mentioned predetermined time.
  • the treatment required for generating the radicals and / or ions in the process according to the invention comprises thermal treatment, irradiation with light, in particular with UV light, ⁇ , ⁇ or ⁇ irradiation or treatment of the sewing thread in an electric field.
  • a particularly suitable embodiment of the method according to the invention provides that the treatment for generating the ions and / or radicals is a low-temperature plasma treatment.
  • the conditions of the low-temperature plasma treatment e.g. the pressure, the power, the frequency, the residence time, the power density and the gas which may be used here, and the initiator after the selection of the oligomers, monomers or the equipment to be applied in each case.
  • the material used for the sewing thread also has a decisive influence on the selection of the conditions for low-temperature plasma treatment.
  • the low-temperature plasma treatment is usually carried out at a vacuum between 5 Pa and 500 Pa. Particularly good results with regard to the yield are obtained if the low-temperature plasma treatment is carried out under a vacuum between 20 Pa and 300 Pa, preferably between 70 Pa and 200 Pa.
  • Another embodiment of the method described above provides that in the low-temperature plasma treatment, a vacuum between 5 Pa and 120 Pa, preferably between about 20 Pa and 120 Pa, during a first treatment period and a vacuum between during a subsequent second treatment period 80 Pa and 250 Pa, preferably between 100 Pa and 200 Pa.
  • a vacuum between 5 Pa and 120 Pa, preferably between about 20 Pa and 120 Pa, during a first treatment period and a vacuum between during a subsequent second treatment period 80 Pa and 250 Pa, preferably between 100 Pa and 200 Pa.
  • the winding body or the pile is particularly well flowed through, so that Non-uniformities in the generation of radicals or ions over the thickness of the winding body or the pile are completely excluded.
  • the transition from the first treatment period to the second treatment period and from the second treatment period to the first treatment period can be designed in such a way that the vacuum is suddenly set in each treatment period.
  • a particularly gentle treatment of the winding body or the pile enables an embodiment of the method according to the invention, in which the vacuum in the first treatment period is continuously transferred to the vacuum in the second treatment period and the vacuum in the second treatment period is continuously transferred to the vacuum in the first treatment period, so that the pressure is increased or decreased sinusoidally throughout the treatment.
  • the residence time in the low-temperature plasma treatment varies between 10 seconds and 160 seconds, preferably between 20 seconds and 60 seconds, in each treatment period.
  • the frequency in the low-temperature plasma treatment is usually between 1 MHz and 20 MHz, the low-temperature plasma treatment preferably being carried out at a frequency of 13.56 MHz.
  • the low-temperature plasma treatment which leads to the destruction of the initiator and thus to the formation of the required radicals and / or ions, can also be carried out at a frequency of 27.12, 40.68 and / or 81.36 MHz carry out, but it is also possible to change the frequencies in the aforementioned range or to set different values within the scope of the aforementioned values during the low-temperature plasma treatment.
  • the power used in low temperature plasma treatment varies between 200 watts and 600 watts.
  • the power density in the low-temperature plasma treatment varies between 2 W / dm3 and 25 W / dm3, with the volume information relating to the volume of the autoclave used in each case.
  • a corona treatment is selected as the treatment which leads to the formation of the radicals and / or ions.
  • This corona treatment is preferably carried out at a pressure which is at normal pressure and / or slightly above and / or slightly below normal pressure.
  • the corona treatment is carried out at a pressure between 86.659 x 103 Pa and 133.32 x 103 Pa, preferably at a pressure between 93.325 x 103 Pa and 113.324 x 103 Pa.
  • the pressure change between the first and second treatment periods can also be carried out abruptly in the case of the corona treatment.
  • the winding body or the pile accumulates in an undesirable manner during the abrupt pressure change, so that especially in the case of relatively soft winding bodies or softly packed piles, i.e. those packages or heaps in which the Shore hardness is low, a continuous pressure increase is carried out during the transition from the first treatment period to the second treatment period and a continuous pressure reduction is carried out during the transition from the second treatment period to the first treatment period.
  • This pressure change is then preferably carried out sinusoidally, with treatment times between 10 seconds and 160 seconds, in particular between 20 seconds and 60 seconds, being selected for the first and second periods.
  • the autoclave used for the corona treatment is preferably evacuated to a pressure between 1,000 Pa and 10,000 Pa, so that the respective gas and, if appropriate, the initiator which flows through the winding body or the pile can then be fed in, so as to adjust the pressure in the autoclave to a value between 86.659 x 103 Pa and 133.32 x 103 Pa.
  • the total treatment time for the low-temperature plasma treatment or corona treatment is between about two minutes and about thirty minutes, depending on the products used (monomers, oligomers, equipment), the power densities set, any initiators selected and the respective substrate of the sewing thread. preferably between about five minutes and about twenty minutes.
  • Another embodiment of the method according to the invention which is used in particular to generate functional (reactive) groups in the yarn polymer, provides that the sewing thread is subjected to a low-temperature plasma treatment or corona treatment as a pile after an initiator has been applied beforehand.
  • a reactive gas or an inert gas flows through or flows onto this pile. These gases have the effect that corresponding radicals or ions are formed in the area in which the initiator is adsorbed or absorbed on the sewing thread, which then react with the gas to form functional (reactive) groups.
  • a reactive gas is preferably understood to mean O2, N2O, O3, CO2, NH3, SO2, SiCl4, CCl4, CF3Cl, CF4, SF6, CO, hexamethyldisiloxane and / or H2.
  • Inert gas means nitrogen and / or at least one noble gas.
  • the aforementioned gases (reactive gas and inert gas) can be used both as individual gases and as a gas mixture be applied.
  • the aramid fibers or polyalkylene fibers, in particular polypropylene fibers, which are very difficult and expensive to dye, could be easily and easily dyed with ionic dyes or reactive dyes with appropriate treatment.
  • Monomers and / or oligomers which are used in the process according to the invention have already been mentioned several times. These monomers or oligomers are described in more detail below with regard to their chemical basis.
  • a first embodiment of the process according to the invention provides that monomers and / or oligomers are used which are based on hydrocarbons or hydrocarbon derivatives.
  • This preferably includes alkylenes, in particular ethylene, propylene, isobutylene, butadiene, isoprene, methylstyrene, xylyenes and halogen derivatives of the compounds mentioned above, in particular vinyl chloride, vinylidene chloride, tetrafluroethylene, trifluorethylene, Vinyl fluoride, vinylidene fluoride, pentafluorostyrene, 2,2,3,3-tetrafluoropropyl methacrylate, and / or mixtures of the aforementioned compounds and in particular mixtures of tetrafluoroethylene / perfluoropropylene, tetrafluoroethylene / perfluoroalkyl vinyl ether, tetrafluoroethylene / ethylene, trifluorochloroethylene / ethylene and
  • substances which are based on acrylic acid, acrylic acid derivatives and / or salts thereof can also be selected in the process according to the invention. These include in particular methacrylates, ethyl acrylates, n-butyl acrylates, isobutyl acrylates, tert-butyl acrylates, hexyl acrylates, 2-ethylhexyl acrylates and lauryl acrylates.
  • these acrylates can be mixed with suitable compounds, such as, for example, methyl methacrylates, ethylene methacrylates, n-butyl methacrylates, acrylonitrile, styrene, 1,3-butadiene, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl fluoride and / or vinylidene fluoride.
  • suitable compounds such as, for example, methyl methacrylates, ethylene methacrylates, n-butyl methacrylates, acrylonitrile, styrene, 1,3-butadiene, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl fluoride and / or vinylidene fluoride.
  • acrylic acid derivatives are acrylic acid, methacrylic acid, acrylamide, acrylonitrile, methacrylamide and / or salts of the aforementioned two acids.
  • the monomers or oligomers listed above are added to those products which additionally have free functional groups.
  • Monomers containing carboxyl groups, in particular maleic acid and / or itaconic acid are particularly suitable for this purpose; monomers containing hydroxyl groups, such as in particular 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, hydroxypropyl acrylate, propylene glycol methacrylate and / or butanediol monoacrylate; N-hydroxymethyl group-containing monomers, such as in particular N-hydroxymethylacrylamide and / or N-hydroxymethylmethacrylamide; and / or sulfonic acid-containing monomers, in particular 2-acrylamino-2-methylpropanesulfonic acid.
  • Corresponding ethers in particular ethyl diglycol acrylate; Amines, especially tert-butylaminomethacrylate, dimethylaminoethyl acrylate, diethylaminoethyl methacrylate and / or diethylaminoethyl acrylate; Epoxies, especially glycidyl methacrylate; and / or monomers containing halogen hydroxyl groups, in particular 3-chloro-2-hydroxypropyl acrylate.
  • those products which comprise styrene and / or styrene derivatives are also suitable.
  • the mixtures of styrene and / or methylstyrene with acrylonitrile and / or of styrene and / or methylstyrene with butadiene should be mentioned in particular.
  • those monomers or oligomers which have organosilicon compounds can be selected in the process according to the invention. This is then preferably in the silicone, which accordingly has one or more organic radicals on the silicon atom which can be oligomerized or polymerized by radical and / or ionic means. Organic residues which have terminal C-C double bonds are particularly suitable for this purpose.
  • these monomers or oligomers can be applied to the sewing thread in concentrated form or as a solution, dispersion or emulsion according to the techniques known per se.
  • a particularly suitable embodiment provides that the monomers or oligomers are dissolved, emulsified and / or dispersed in an aqueous system and the sewing thread is impregnated with this solution, emulsion and / or dispersion in that the solution, dispersion or emulsion through a winding body, preferably a package, pumps the sewing thread.
  • the treatment which leads to the formation of the corresponding ions or radicals is then carried out.
  • a particularly suitable embodiment of the process variant described above provides that the initiator described above is added to the solution, emulsion or dispersion of the monomers or oligomers, so that the initiator is applied to the sewing thread together with the corresponding solution, dispersion or emulsion .
  • the application amount of the aforementioned monomers or oligomers varies depending on the desired properties of the sewing thread produced by the method according to the invention.
  • the amount applied in the process according to the invention usually varies between about 0.01% by weight to about 20% by weight, in particular between 0.5% by weight and 10% by weight (mass of the monomers or oligomers: mass of the sewing thread).
  • the present invention further relates to a sewing thread which has a particularly high abrasion resistance under mechanical stress, caused during processing or when using the sewing thread.
  • a sewing thread in particular a sewing thread containing synthetic fibers, is thus described which has equipment predominantly provided on the thread surface, as a result of which the thread properties are changed in a targeted manner.
  • this equipment is chemically bound to the fiber polymer forming the sewing thread.
  • the sewing thread according to the invention has a number of advantages. It was thus found that equipment chemically bonded to the yarn material in this way is particularly permanently and firmly attached to the yarn material. This applies in particular to those embodiments of the sewing thread according to the invention in which the finish is bound to the polymer of the thread via a covalent bond, as described above. Such chemically linked equipment is then only possible by destroying this covalent bond or the polymer chains forming the yarn material.
  • the selection of the respective equipment is based. If, for example, the dyeing behavior of such synthetic yarn materials that are difficult to dye at home is to be improved, it is sufficient to chemically bind rather short-chain equipment to the yarn material, which, however, is characterized by a large number of functional groups. These additional functional groups chemically bonded to the yarn material then enable the corresponding yarns to be dyed with relatively little effort, for example using ionic dyes.
  • Such equipment is preferred, for example, for polyalkylene fibers or the relatively difficult to dye aromatic polyamides.
  • the sewing thread according to the invention is to be protected, for example, against extreme stresses caused by chemical or mechanical influences
  • such a sewing thread in particular has high molecular weight equipment
  • the molecular weight of such equipment preferably varying between 1,500 and 180,000, in particular between 20,000 and 80,000.
  • these finishings can then also be three-dimensionally networked with one another, so that a corresponding solid and / or liquid coating results on the surface of the sewing thread, which surrounds the outer layer of the yarn and thus prevents it, that the stresses described above attack the actual yarn material, ie the polymer chains forming the yarn.
  • the products used for such crosslinking have already been described in detail above in the process.
  • the number of copies of the equipment in the sewing thread according to the invention also depends on the desired change in properties.
  • the number of copies of the equipment usually varies between 0.01% by weight and 20% by weight, preferably between 0.5% by weight and 10% by weight, as already described above.
  • the layer thickness of the equipment chemically bound to the thread material also varies depending on the desired changes in properties of the sewing thread used. For example, it is possible to provide the equipment only selectively on the surface of the sewing thread, so that such equipment, which is, for example, the equipment described above for improving the dyeing behavior, does not form a closed layer on the surface of the thread.
  • polymeric equipment in particular the equipment produced by the processes described above by oligomerization or polymerization, usually cover the surface of the sewing thread according to the invention with a closed or almost closed solid or liquid layer, this layer the sewing thread according to the invention is coated on the outside and preferably has a layer thickness between 100 nm and approximately 0.1 nm, in particular between approximately 20 nm and approximately 2 nm.
  • the sewing thread according to the invention has an equipment which is bound to the polymeric chains of the thread material via an ionic or preferably via a covalent chemical bond.
  • the first option includes, in particular, those sewing threads which consist of polyamide 6, polyamide 6.6, modified polyacrylonitrile and / or cellulose acetate fibers or filament fibers or contain these fibers or filaments.
  • the polymers mentioned above already have appropriate functional groups, such as, in particular, NH2, OH and / or COOH groups.
  • polymer-specific groups can then react with the equipment itself or with the corresponding monomers and / or oligomers which are applied to the sewing thread and then oligomerize or polymerize for equipment, with the formation of the appropriate chemical bond and fixation of the equipment to the thread material, so that in such an embodiment of the sewing thread according to the invention the chemical attachment of the equipment is either ionic or in particular covalent via appropriate amide and / or ester groups.
  • the polymers forming the sewing thread do not have such reactive centers for binding the monomers, oligomers and / or equipment, so that it is necessary to first of all assign such reactive centers, in particular on the surface of the sewing thread produce.
  • This can be achieved in particular by preferably splitting the polymer chains of the yarn material present on the surface of the sewing thread in the manner described above in the process according to the invention and thus creating reactive centers which either have correspondingly functional (reactive) groups, such as OH , COOH and / or NH2 groups, or from which the aforementioned functional groups are produced.
  • the sewing thread then has a chemically bound finish based on oligomers and / or polymers, hydrocarbons, hydrocarbon copolymers, Hydrocarbon co-oligomers, hydrocarbon mixed oligomers, hydrocarbon mixed polymers and / or derivatives of these compounds.
  • the sewing thread according to the invention can have oligomeric and / or polymeric compounds of acrylic acid, acrylic acid cooligomerisates, acrylic acid copolymers, acrylic acid mixed oligomerisates, acrylic acid mixed polymers and / or the salts and / or derivatives of the aforementioned compounds as chemically bonded finishing.
  • the sewing thread according to the invention can contain oligomeric and / or polymeric compounds of styrene, its derivatives, styrene co-oligomerates, styrene copolymers, styrene mixed oligomerisates, styrene mixed polymers and / or salts and / or derivatives thereof. Furthermore, there is the possibility that the sewing thread according to the invention contains oligomeric or polymeric organosilicon compounds in addition to the aforementioned compounds or instead of the aforementioned compounds.
  • any synthetic sewing thread e.g. made of polyamide, polypropylene, Nomex, glass, polyacrylonitrile, carbon fibers and / or ceramic fibers.
  • a polyester sewing thread or a polyester-containing sewing thread is used as the sewing thread.
  • these sewing threads have the usual sewing thread construction, i.e. these are chore yarns, multifilament yarns or filament / fiber yarns, which can be twisted if necessary.
  • these sewing threads can have the construction of a swirled thread or a wound thread known per se, whereby the titer of the above-mentioned sewing threads is of the order of magnitude between 50 dtex x 2 (total titer 100 dtex) and 1,200 dtex x 3 (total titer 3,600 dtex).
  • a polyester sewing yarn Nm 25/2 core was first treated with a 2% sodium hydroxide solution for 15 minutes at 98 o C. This resulted in swelling and an improvement in the accessibility of the surface.
  • the sewing thread was then rinsed with water.
  • the sewing thread pretreated in this way was then impregnated with a 1 M potassium persulfate solution (liquor pick-up 100% by weight) and heated to a temperature of about 80 ° C. under nitrogen.
  • the sewing thread was then introduced into an aqueous emulsion which contains anionic surfactants based on alkyl sulfates and a mixture of isobutyl acrylate, styrene and acrylic acid as an emulsifier.
  • the sewing thread was then squeezed to a liquor pick-up of 100% by weight and stored under nitrogen at 40 ° C. for 5 minutes.
  • Example 1 The sewing thread mentioned in Example 1 was subjected to a low-temperature plasma treatment in a nitrogen atmosphere, the conditions of the low-temperature plasma treatment being as follows: Pressure before the low-temperature plasma treatment: 5 Pa Frequency: 13.56 MHz Power density: 8 W / dm3 Pressure curve during plasma treatment: Figure 1 Duration of the first and second treatment period: 30 seconds each Total treatment time: 4 minutes Gas: nitrogen
  • the yarn was then treated with the emulsion described above under nitrogen and processed further as described in Example 1.
  • the sewing behavior of this sewing thread was also examined.
  • the cheese was then rinsed with water. Thereafter, the cheese was treated with a 1 M potassium persulfate solution at room temperature for 4 minutes.
  • Example 2 Thereafter, a low-temperature plasma treatment was carried out under the conditions shown in Example 2, but deviating from this, the pressure was 20 Pa, the power density was 25 W / dm 3 and the total treatment time was 6 minutes. Oxygen was used as the gas during this treatment.
  • the cheese was rinsed in an alkaline medium (pH: 8) after the low-temperature plasma treatment. After adding 0.5% sodium acetate and 1% acetic acid and 10% sodium sulfate, the cheese was colored with a cationic dye (2%, type: Astrazon).
  • the spool was unwound and samples were taken from the inner, middle and outer layers. It should be noted that there were no differences between the three layers, either visually or colorimetrically, neither in terms of color depth nor in color. The usual wet fastness properties were also measured. Neither the rub fastness nor the perspiration fastness and the water fastness (heavy duty) were objectionable. Comparative strength measurements of the three layers showed that there was a loss of strength of 5% compared to the starting material, while the three layers had the same strengths within each other within the fault tolerance.
  • a polyester sewing yarn Nm 25/2 was treated first with a 2% sodium hydroxide solution at 98 o C for 15 minutes. This resulted in swelling and improved accessibility to the amorphous areas of the yarn polymers.
  • the sewing thread was then rinsed with water.
  • the sewing thread pretreated in this way was then impregnated with a 1 molar potassium persulfate solution / 1 molar sodium hyposulfite solution and at the same time with an emulsion consisting of acrylic acid and isobutyl acrylate, the liquor absorption being 100% by weight.
  • the emulsion contained an anionic surfactant based on alkyl sulfates as an emulsifier.
  • the Inticiangntechnik and subsequent heating at 70 o C for 3 minutes was done under nitrogen.
  • sewing thread 4 The sewing thread was then rinsed with water and dried conventionally. The sewing thread thus equipped was called sewing thread 4.
  • the sewing thread was then impregnated with a solution or emulsion which differed from the emulsion described above in that it additionally contained maleic acid. Otherwise, the impregnation conditions and the temperature during heating corresponded to Example 4.
  • sewing thread 5 The sewing thread treated in this way was referred to as sewing thread 5.
  • This table also shows that even more buttonholes can be sewn with sewing thread 6 than with sewing thread 4 and 5.
  • a polyester multifilament yarn Nm 35 was opened as a bobbin (1 kg).
  • a further cheese was also flowed through in a conventional dyeing apparatus with an aqueous dispersion of 12 g / l of dibenzoyl peroxide for 10 minutes at room temperature.
  • a third cross-wound bobbin was flowed through in a conventional dyeing apparatus with an aqueous dispersion of 12 g / l azodiisobutyronitride for 10 minutes at room temperature.
  • the three coils mentioned above were impregnated with acrylic acid after careful drying.
  • the bobbins were rewound and the acrylic acid was continuously applied to the yarn, resulting in a concentration of acrylic acid on the yarn of 0.5% by weight.
  • the coils were then subjected to a low-temperature plasma treatment under the following conditions: Pressure during low-temperature plasma treatment: 60 Pa Frequency: 2.45 GHz Power: 60 W. Pressure history: constant 60 Pa Total duration of treatment: 6 minutes Gas: nitrogen
  • the coils were dyed in a conventional manner on a conventional dyeing machine with a two percent solution of an ionic dye (astrazon brilliant red).

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Ausrüstung versehenen Nähgarnes, insbesondere synthesefaserhaltigen Nähgarnes, beschrieben. Hierbei trägt man nach dem Spinnen eine Ausrüstung auf das Nähgarn auf, wobei Monomere und/oder Oligomere, die unter Ausbildung der Ausrüstung ionisch und/oder radikalisch oligomerisieren bzw. polymerisieren und/oder die Ausrüstung selbst auf das Nähgarn aufgebracht werden. Vor dem Auftragen der Monomeren, Oligomeren und/oder der Ausrüstung, gleichzeitig mit dem Auftragen und/oder nach dem Auftragen der Monomeren, Oligomeren und/oder der Ausrüstung führt man eine Behandlung zur Erzeugung von Radikalen und/oder Ionen durch.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Ausrüstung versehenen Nähgarnes mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 sowie ein Nähgarn mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 38.
  • Um bei der Herstellung von Nähgarn, so z.B. beim Primär- und Sekundärspinnen, beim Spulen, beim Zwirnen o. dgl., sowie beim eigentlichen Nähen im Gebrauch des Nähgarnes einen Garnbruch zu verhindern, werden Nähgarne mit einer entsprechenden Ausrüstung, die auch als Avivage bezeichnet wird, versehen. Hierbei kann diese Avivage durch unterschiedliche Verfahren aufgetragen werden.
  • So wird bei der Applikation von festen Avivagen in der Regel das Nähgarn über einen entsprechenden Block der Avivage geführt, so daß bedingt durch die Rauhigkeit des Nähgarnes hier eine entsprechenden Menge Avivage mitgerissen wird.
  • Weiterhin ist es bekannt, diese Avivagen auch aus wässrigen Systemen aufzutragen. Hierbei stellt man eine entsprechende Lösung, Emulsion oder Dispersion der Avivage her und führt bei der kontinuierlichen Arbeitsweise das zu avivierende Nähgarn durch diese Lösung. Hierbei nimmt das Nähgarn eine bestimmte Menge des wässrigen Systems und somit eine bestimmte Menge des Avivage auf.
  • Bei der diskontinuierlichen Arbeitsweise wird die Avivage ebenfalls aus wässrigen Systemen appliziert. Dies geschieht in der Regel nach einer entsprechenden Färbung des Nähgarnes, wobei das Nähgarn hier vorzugsweise als Kreuzspule aufgemacht ist. Durch mechanische Entwässerung der so behandelten Nähgarne auf eine vorgegebene Restfeuchte und durch Einstellung einer bestimmten Avivagekonzentration in dem wässrigen System wird dann die Auflage der Avivage festgelegt.
  • Darüber hinaus sind neben den zuvor beschriebenen Avivagen weitere Verbindungen bekannt, die mechanisch oder über entsprechende wässrige Systeme auf die Oberfläche der Nähgarne aufgebracht werden. Durch derartige Ausrüstungen werden dann gezielt die Eigenschaften der so behandelten Nähgarne verändert. So besteht beispielsweise die Möglichkeit, Nähgarne flammfest auszurüsten, wobei zu diesem Zweck bestimmte organische Phosphorverbindungen oder spezielle organische Stickstoffverbindungen auf das Garn aufgetragen werden. Hierbei werden dann die zuvor bei der Avivage beschriebenen Auftragstechniken angewendet.
  • Ebenfalls nach den selben Applikationstechniken werden andere Ausrüstungen, wie beispielsweise spezielle organische Stickstoffverbindungen auf das Nähgarn aufgebracht, um so eine Verrottung des Nähgarnes durch Mikroorganismen zu verhindern. Als weitere Beispiele für andere Ausrüstungen sind die wasserabstoßende Ausrüstung, die oleophobe Ausrüstung oder die hydrophile Ausrüstung zu nennen. Hierfür werden spezielle Fluorcarbonsäurederivate, Fluorkohlenwasserstoffe, siliciumorganische Verbindungen, Styrolderviate, Halogenbutadiene o. dgl. auf die auszurüstenden Nähgarne nach den zuvor beschriebenen Techniken aufgebracht.
  • Die zuvor beschriebenen Auftragstechniken, die bei der Ausrüstung von Nähgarnen verwendet werden, weisen den Nachteil auf, daß es hiermit nur sehr schwierig ist, eine gleichmäßige Verteilung der Ausrüstung auf der Oberfläche des Nähgarnes zu erreichen. Dies hängt einerseits damit zusammen, daß die hierfür verwendeten wässrigen Emulsionen bzw. Dispersionen häufig zur Entmischung neigen, was insbesondere dann der Fall ist, wenn höhermolekulare Ausrüstungen relativ großen Scherkräften untworfen werden, so z.B. beim Umpumpen derartiger Flotten. Bei der eingangs angesprochenen Blockavivierung haben die Garnspannung, die hohe Oberflächenrauhigkeit des Garnes sowie die Art der Führung des Nähgarnes über den Avivageblock einen entscheidenden Einfluß auf die Menge der aufgenommenen Avivage. Weiterhin kann es bei der zuvor beschriebenen diskontinuierlichen Applikation der Ausrüstung zu unerwünschten Filtrationserscheinungen über die Dicke der Kreuzspule kommen, was insbesondere bei relativ grobdispersen, relativ hochmolekularen Ausrüstungen der Fall ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, durch das eine Ausrüstung besonders gleichmäßig auf der Oberfläche eines Nähgarnes erzeugbar ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß wird somit ein Verfahren zur Herstellung eines mit einer Ausrüstung versehenen Nähgarnes, insbesondere eines synthesefaserhaltigen Nähgarnes, vorgeschlagen, bei dem man nach dem Spinnen eine Ausrüstung der vorstehend nur beispielhaft genannten Art auf das Nähgarn aufträgt. Hierbei bringt man Monomere und/oder Oligomere, die unter Ausbildung der Ausrüstung ionisch und/oder radikalisch oligomerisierbar bzw. polymerisierbar sind, und/oder die Ausrüstung selbst auf das Nähgarn auf. Vor dem Aufbringen der Monomeren, Oligomeren und/oder der Ausrüstung, gleichzeitig mit dem Aufbringen und/oder nach dem Aufbringen der Monomeren, Oligomeren und/oder der Ausrüstung führt man eine Behandlung durch, durch die Radikale und/oder Ionen erzeugt werden.
  • Somit sieht das zuvor beschriebene erfindungsgemäße Verfahren zwei Varianten vor. Im ersten Fall wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die eigentliche Ausrüstung erst auf der Oberfläche des Nähgarnes dadurch erzeugt, daß man entsprechende Monomere und/oder Oligomere auf das auszurüstende Nähgarn aufbringt und hiervor, gleichzeitig oder danach die entsprechende Behandlung durchführt, um die für die Oligomerisation bzw. Polymerisation dieser Monomeren bzw. Oligomeren erforderlichen Radikale und/oder Ionen zu erzeugen. Im zweiten Fall wird die Ausrüstung als solche auf das Nähgarn appliziert und hiervor, gleichzeitig oder danach werden durch eine geeignete Behandlung die nachfolgend noch ausführlich beschrieben ist, die Radikale bzw. Ionen erzeugt, die dann für eine dreidimensionale Vernetzung der Ausrüstung und/oder für eine chemische Anbindung der Ausrüstung am Garnpolymeren sorgen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. So stellt es sicher, daß die auf der Oberfläche des Nähgarnes erzeugte Ausrüstung besonders gleichmäßig über die Garnlänge und den Garnumfang verteilt ist, so daß das so ausgerüstete Nähgarn über die Länge bzw. den Garnumfang gesehen gleiche Eigenschaften besitzt. Auch konnte festgestellt werden, daß ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Nähgarn eine Ausrüstung besitzt, die im Vergleich zu einer chemisch identischen konventionell aufgetragenen Ausrüstung wesentlich fester am Garnmaterial fixiert ist. Dies wird darauf zurückgeführt, daß für den vorstehend beschriebenen ersten Fall die auf das Nähgarn aufgetragenen Monomeren bzw. Oligomeren wesentlich leichter in die amorphen Garnpolymerbereiche eindiffundieren können, was dazu führt, daß die hieraus durch radikalische und/oder ionische Oligomerisation bzw. Polymerisation hergestellte Ausrüstung entsprechend im Garnpolymeren fixiert ist. Zusätzlich zu dieser Fixierung oder anstelle dieser Fixierung kann es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Ausbildung einer chemischen Bindung (kovalent oder ionisch) zwischen dem Garnpolymeren und den Monomeren, Oligomeren bzw. der hieraus hergestellten Ausrüstung kommen. Diese chemische Anbindung tritt auch insbesondere dann auf, wenn die Ausrüstung als solche auf das Nähgarn aufgetragen wird, wie dies vorstehend für den zweiten Fall des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben ist. Dies wiederum führt dazu, daß am Garnpolymeren nicht verankerte Ausrüstungen entfernt werden, so daß Abschmierungen von Ausrüstungen, die häufig beim Stand der Technik auftreten, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht beobachtet werden können. Auch lassen sich die Monomeren bzw. Oligomeren, die zur Ausrüstung oligomerisiert bzw. polymerisiert werden, aufgrund ihrer relativ kurzen Kettenlänge wesentlich besser handhaben, da hier die eingangs angesprochenen Probleme der Dispersions- bzw. Emulsionsstabilität wesentlich geringer bzw. überhaupt nicht vorhanden sind. Dies trifft insbesondere für solche Ausrüstungen zu, die nach der Oligomerisation bzw. Polymerisation ein Molekulargewicht zwischen etwa 800 und etwa 180.000 besitzen. Hierbei konnte bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die zuvor beim Stand der Technik beschriebene Abfiltration der Ausrüstung auf inneren Wickellagen der Kreuzspule nicht beobachtet werden. Wegen der zuvor beschriebenen besseren Verteilung und höheren Fixierung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebrachten Ausrüstung an dem Garnpolymeren tritt bei Nähgarnen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden, bei der Verarbeitung im Rahmen der Spinnerei und Färberei sowie im späteren Gebrauch beim Nähen kein unerwünschter Abrieb an Umlenkorganen auf, so daß dementsprechend das Verarbeitungs- und insbesondere auch das Nähverhalten eines derartigen Nähgarnes im Vergleich zu einem entsprechend konventionell ausgerüsteten Nähgarn erheblich verbessert ist. Da darüber hinaus die relativ kurzkettigen Bestandteile (Monomere bzw. Oligomere), die bei dem zuvor beschriebenen ersten Fall des erfindungsgemäßen Verfahrens zur eigentlichen Ausrüstung oligomerisiert bzw. polymerisiert werden, auch besser in die Garnzwischenräume eindringen, ist der Garnschluß eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Nähgarnes erheblich besser als ein entsprechend konventionell ausgerüstetes Nähgarn. Dies wiederum führt zu einer weiteren Verbesserung des Näheigenschaften.
  • Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man durch die bei der Behandlung erzeugten Radikale und/oder Ionen in dem Garn und/oder auf seiner Oberfläche reaktive Zentren erzeugt. Gleichzeitig oder danach läßt man das Garn mit der Ausrüstung und/oder der die Ausrüstung bildenden Monomeren und/oder Oligomeren unter Ausbildung einer chemisch an das Garnpolymere gebundenen Ausrüstung reagieren. Bei diesen reaktiven Zentren, die in dem Garn bzw. auf seiner Oberfläche erzeugt werden, kann es sich um Radikale, Ionen und/oder funktionelle (reaktive) Gruppen handeln. Die Entstehung derartiger funktioneller Gruppen wird darauf zurückgeführt, daß die das Garn bildenden Garnpolymere durch die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugten Radikale und/oder Ionen unter Ausbildung von Radikalen und/oder Ionen ganz oder vorzugsweise partiell aufgespalten werden, die dann beispielsweise mit entsprechenden Gasen, wie Sauerstoff oder Kohlendioxid aus der Luft, unter Ausbildung von entsprechenden Peroxy-, Hydroxy- oder Carboxy-Gruppen reagieren können. Die so hergestellten funktionellen Gruppen können dann mit entsprechenden funktionellen Gruppen der Ausrüstung unter Ausbildung einer chemisch (kovalent und/oder ionisch) an das Garnpolymere gebundenen Ausrüstungen zur Reaktion gebracht werden.
  • Die hierfür verwendeten Ausrüstungen weisen als Reaktivgruppen heterocyklische Ringsysteme, insbesondere Triazin-Derivate, Cyanurhalogenide, Pyrimidin-Derviate, wie beispielsweise 2,4,5,6 Tetra-halogen-Pyrimidin oder 2,4,6 Trihalogen-Pyrimidin, Chinazolin-Derivate, insbesondere 2,4-Dihalogen-Chinazolin, Chinoxalin-Derviate, insbesondere 2,3-Dichlor-Chinoxalin und/oder Pyridazon-Derivate, insbesondere 1-Aryl-4,5-Dihalogen- Pyridazon-6, auf. Weiterhin sind bei den heterocyklischen Ringsystemen noch die Derivate des Imidazols, des Thiazols, des Isothiazols sowie entsprechende Pyrimidin-Derivate, wie beispielsweise Chinolin- oder Pyridizin-Derivate, zu nennen.
  • Außer den zuvor genannten heterocyklischen Ringsystemen kann die Ausrüstung auch über solche reaktiven Gruppen an das mit entsprechenden funktionellen Gruppen versehenen Garnpolymeren gebunden sein, die durch Abspaltung von Wasser, Säuren oder anderen Verbindungen, beispielsweise in alkalischer wässriger Flotte, Vinyl-Gruppen ausbilden. Hier sind insbesondere die β-substituierten Ethanderivaten zu nennen, wobei diese wegen der elektronenanziehenden β-Substituenten leicht unter Ausbildung der entsprechenden Vinylverbindung Säure bzw. Wasser abspalten und aus dem gleichen Grund entsprechend schnell dann mit den reaktiven Gruppen der Garnpolymere reagieren, wie dies nachfolgend durch die Reaktionsgleichung I beispielhaft dargestellt ist.
    Figure imgb0001
    mit
    • X =
    Halogene, OSO₃H, OPO₃H,
    OSO₂R, OSO₂-Ar-CH₃, mit
    Ar = Aryl
    und Y = O, SO₂, CO, NH, SO₂NH, NHSO₂,
    CONH, NHCO, CH₂S.
  • Ferner kann die Ausrüstung als reaktive Gruppen Epoxy-, Ethylenimin-, Sulton-, Isocyanat-, Isothiocyanat-, Sulfon- und/oder Sulfofluorid-Gruppen enthalten, die dann unter Ausbildung einer kovalenten Bindung mit den funktionellen (reaktiven) Gruppen der das Garn bildenden Polymeren reagieren, wie dies vorstehend für die β-substituierten Ethanderivate beschrieben ist.
  • Eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man eine ionische und/oder bevorzugt eine radikalische Kettenspaltung der Garnpolymeren vornimmt und hierdurch freie Bindungvalenzen schafft, die dann mit entsprechend radikalisch und/oder ionisch oligomerisierbaren bzw. polymerisierbaren Ausrüstungen abgesättigt werden. Hierbei erfolgt somit im Gegensatz zu der vorstehend beschriebenen Ausrüstung die direkte Anbindung der Ausrüstung an das das Garn bildende Polymere.
  • Um das erfindungsgemäße Verfahren besonders wirtschaftlich durchführen zu können, sieht eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß man aus dem Nähgarn ein Haufwerk und insbesondere einen Wickelkörper herstellt, hiernach die Monomeren, Oligomeren und/oder die Ausrüstung aufträgt und danach die Behandlung zur Erzeugung der Radikale und/oder Ionen durchführt. Überraschend konnte dabei festgestellt werden, daß bei dieser Verfahrensweise keine Unterschiede in bezug auf die Auflagenhöhe und die Gleichmäßigkeit der Ausrüstung über die Garnlänge oder den Garnquerschnitt gesehen auftraten.
  • Eine besonders geeignete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man das Nähgarn mit mindestens einem Initiator in Kontakt bringt, der bei der Behandlung in Radikale und/oder Ionen zerfällt. Hierdurch wird dann bewirkt, daß an den Stellen, an denen der Initiator auf das Garn aufgetragen ist, entsprechende Radikale bzw. Ionen ausgebildet werden, die dann entsprechend zur Reaktion gebracht werden, wie dies vorstehend beschrieben ist.
  • Bezüglich der Auswahl des bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Initiators ist allgemein festzuhalten, daß hier grundsätzlich nur solche Initiatoren ausgewählt werden, die unter den jeweils ausgewählten Bedingungen der Behandlung auch tatsächlich in Radikale und/oder Ionen zerfallen. Weiterhin ist als wichtiges Auswahlkriterium für den Initiator anzusehen, daß der durch die Behandlung herbeigeführte Zerfall des Initiators unter solchen Bedingungen abläuft, bei denen die das Nähgarn bildenden Faserpolymere unverändert bleiben, so daß durch die Behandlung hier nicht unerwünschte Eigenschaftsveränderungen herbeigeführt werden. Ausschließlich sollen durch den Zerfall des Initiators die Bildung der für das erfindungsgemäße Verfahren erforderlichen Radikale und/oder Ionen erleichert werden. Unter den Begriff Initiator fallen im Rahmen dieser Anmeldung auch Gemische, die mehrere Initiatoren enthalten.
  • Bevorzugte Initiatoren, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren allein oder in Mischung eingesetzt werden, sind Initiatoren auf der Basis eines Persulfates, vorzugsweise Kaliumpersulfat oder Ammoniumpersulfat; Initiatoren auf der Basis eines Peroxids, insbesondere Dibenzoylperoxid, Cumolhydroperoxid, Cyclohexanonperoxid, Di-tert-Butylperoxid, Cyclohexylsulfonylacetylperoxid; Initiatoren auf der Basis einer Azoverbindung, inbesondere Azodiisobuttersäuredinitril, und/oder 4,4'-Azo-bis-(4-Cyanpentansäurechlorid). Ebenso können solche Initiatoren eingesetzt werden, die auf der Basis Benzpinakol, Diisopropylpercarbonat und/oder Butylperoctoat aufgebaut sind.
  • Besonders geeignet ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, wenn hier als Initiator Redoxsysteme eingesetzt werden. Diese Redoxsysteme liefern bei der Behandlung eine besonders hohe Ausbeute der hierdurch erzeugten Radikale bzw. Ionen. Insbesondere werden als Redoxsysteme Kaliumpersulfat und/oder Ammoniumpersulfat/Natriumhyposulfit; Wasserstoffperoxid/Eisen-II-Sulfat; Cumolhydroperoxid/Polyamin und/oder Benzoylperoxid/N-Dimethylanilin eingesetzt.
  • Eine weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man das Nähgarn vor und/oder bei dem Auftragen des Initiators durch Zugabe eines Quellmittels quillt. Derartige materialspezifische und dem Fachmann für das jeweilige Substrat insbesondere aus den Färbeverfahren bekannten Quellmittel, wie beispielsweise für cellulosehaltige Substrate Lauge oder für polyester- oder polyamidhaltige Substrate aromatische Kohlenwasserstoffe, bewirken, daß der Initiator nicht nur an der Oberfläche des Nähgarnes ad- bzw. absorbiert wird, sondern auch insbesondere in die amorphen Bereiche des Nähgarnes eindiffundieren kann, so daß die entsprechende Radikal- und/oder Ionenbildung auch im Faserinneren abläuft.
  • Um die zuvor beschriebene Ad- bzw. Absorption des Initiators an das jeweilige Nähgarn vorzunehmen, bestehen zwei Möglichkeiten. Bei solchen Initiatoren, die ohne Zerstörung in den Gaszustand überführbar sind, kann die Aufbringung des Initiators auf das Nähgarn dadurch erfolgen, daß man das Nähgarn mit dem gasförmigen Initiator für eine vorgegebene Zeit anströmt bzw. durchströmt. Liegt das Nähgarn in Form eines Haufwerkes und insbesondere in Form einer Kreuzspule vor, so bietet es sich hierbei an, das Haufwerk bzw. die Kreuzspule für eine vorgegebenen Zeit, insbesondere zwischen zwei Minuten und dreißig Minuten, mit dem gasförmigen Initiator zu durchströmen.
  • Ist hingegen der jeweils ausgewählte Initiator nicht ohne Zersetzung in den gasförmigen Zustand zu überführen, so wird eine entsprechende Lösung, Dispersion oder Emulsion, vorzugsweise in Wasser oder in einem Lösungsmittel, insbesondere in einem niedrig siedenden Lösungsmittel, hergestellt. Anschließend wird diese Lösung, Dispersion oder Emulsion in üblicher Weise auf das Nähgarn aufgetragen, wobei für den Fall, daß das Nähgarn als Haufwerk vorliegt, eine Durchströmung des Haufwerkes mit der Lösung, Dispersion bzw. Emulsion für die vorstehend genannte vorgegebene Zeit bevorzugt wird.
  • Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, den Initiator zusammen mit der Lösung, Emulsion bzw. Dispersion des Monomeren, Oligomeren und/oder der Ausrüstung auf das Nähgarn aufzutragen, wobei diese Verfahrensweise den zusätzlichen Vorteil aufweist, daß sie besonders wirtschaftlich durchführbar ist.
  • Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erforderliche Behandlung zur Erzeugung der Radikale und/oder Ionen umfaßt eine thermische Behandlung, eine Bestrahlung mit Licht, insbesondere mit UV-Licht, eine α, β oder γ-Bestrahlung oder eine Behandlung des Nähgarnes in einem elektrischen Feld.
  • Eine besonders geeignete Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß die Behandlung zur Erzeugung der Ionen und/oder Radikale eine Niedertemperatur-Plasmabehandlung ist. Allgemein richtet sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Bedingungen bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung, so z.B. der Druck, die Leistung, die Frequenz, die Verweilzeit, die Leistungsdichte und das hierbei ggf. eingesetzte Gas sowie der Initiator nach der Auswahl der Oligomeren, Monomeren bzw. die jeweils aufzutragende Ausrüstung. Auch das jeweilige Material des Nähgarnes hat einen entscheidenden Einfluß auf die Auswahl der Bedingungen bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung.
  • Üblicherweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einem Vakuum zwischen 5 Pa und 500 Pa durchgeführt. Besonders gute Ergebnisse in bezug auf die Ausbeute erzielt man, wenn die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einem Vakuum zwischen 20 Pa und 300 Pa, vorzugsweise zwischen 70 Pa und 200 Pa, ausführt.
  • Eine weitere Ausführungsform des zuvor beschriebenen Verfahrens sieht vor, daß man bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung während einer ersten Behandlungsperiode ein Vakuum zwischen 5 Pa und 120 Pa, vorzugsweise zwischen etwa 20 Pa und 120 Pa, und während einer sich hieran anschließenden zweiten Behandlungsperiode ein Vakuum zwischen 80 Pa und 250 Pa, vorzugsweise zwischen 100 Pa und 200 Pa, einstellt. Hierdurch wird insbesondere bei der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der das Nähgarn als Wickelkörper bzw. Haufwerk aufgemacht und von einem reaktionsfähigen Gas oder einem Inertgas durchströmt wird, erreicht, daß der Wickelkörper bzw. das Haufwerk besonders gut und gleichmäßig mit dem Gas durchströmt wird, was eine weitere Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Erzeugung der Radikale bzw. Ionen bewirkt. Insbesondere in den Fällen, in denen sich eine erste Behandlungperiode unmittelbar an eine zweite Behandlungsperiode anschließt und vor allen Dingen dann, wenn man die erste und zweite Behandlungsperiode mehrfach abwechselnd und unmittelbar hintereinander wiederholt, wird der Wickelkörper bzw. das Haufwerk besonders gut durchströmt, so daß Ungleichmäßigkeiten in der Erzeugung von Radikalen bzw. Ionen über die Dicke des Wickelkörpers bzw. des Haufwerkes völlig ausgeschlossen sind.
  • Bei der zuvor beschriebenen Verfahrensweise, bei der zwei aufeinanderfolgende Behandlungsperioden bei einem unterschiedlichen Vakuum durchgeführt werden, kann man den Übergang von der ersten Behandlungsperiode zur zweiten Behandlungsperiode und von der zweiten Behandlungsperiode zur ersten Behandlungsperiode derart gestalten, daß man das Vakuum in jeder Behandlungsperiode schlagartig einstellt. Eine besonders schonende Behandlung des Wickelkörpers bzw. des Haufwerkes ermöglicht jedoch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem das Vakuum in der ersten Behandlungsperiode kontinuierlich in das Vakuum der zweiten Behandlungsperiode und das Vakuum in der zweiten Behandlungsperiode kontinuierlich in das Vakuum der ersten Behandlungsperiode überführt wird, so daß der Druck während der gesamten Behandlung sinusförmig erhöht bzw. abgesenkt wird.
  • Bezüglich der Verweilzeit bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung ist festzuhalten, daß diese pro Behandlungsperiode jeweils zwischen 10 Sekunden und 160 Sekunden, vorzugsweise zwischen 20 Sekunden und 60 Sekunden, variiert.
  • Um unerwünschte und unkontrollierte Nebeneffekte, hervorgerufen durch Fremdgase, bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung zu verhindern, empfiehlt es sich, zu Beginn der Niedertemperatur-Plasmabehandlung ein Vakuum bei einem Druck einzustellen, der geringer ist als der Druck während der Niedertemperatur-Plasmabehandlung. Anschließend führt man, falls erwünscht, ein entsprechendes Gas (reaktionsfähiges Gas und/oder Inertgas) so lange zu, bis der erwünschte Druck für die Niedertemperatur-Plasmabehandlung erreicht ist.
  • Üblicherweise beträgt die Frequenz bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung zwischen 1 MHz und 20 MHz, wobei vorzugsweise die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einer Frequenz von 13,56 MHz durchgeführt wird.
  • Darüber hinaus kann man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Niedertemperatur-Plasmabehandlung, die zur Zerstörung des Initiators und damit zur Ausbildung der erforderlichen Radikale und/oder Ionen führt, auch bei einer Frequenz von 27,12, 40,68 und/oder 81,36 MHz durchführen, wobei es jedoch auch möglich ist, während der Niedertemperatur-Plasmabehandlung die Frequenzen in dem zuvor genannten Bereich zu ändern bzw. auf unterschiedliche Werte im Rahmen der zuvor genannten Werte einzustellen.
  • Die Leistung, die bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung angewendet wird, variiert zwischen 200 Watt und 600 Watt.
  • Die Leistungsdichte variiert bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung zwischen 2 W/dm³ und 25 W/dm³, wobei sich die Volumenangaben auf das Volumen des jeweils verwendeten Autoklaven beziehen. Vorzugsweise wird jedoch bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bei einer Leistungsdichte zwischen 8 W/dm³ und 14 W/dm³, insbesondere bei 12,5 W/dm³, gearbeitet.
  • Besonders gute Ergebnisse erzielt man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch mit einer Niedertemperatur-Plasmabehandlung, die bei einer Frequenz von 2,45 GHz, bei einem Druck zwischen 10⁻¹ Pa und 1.000 Pa, vorzugsweise zwischen 70 Pa und 120 Pa, und bei einer Leistungsdichte zwischen 0,1 W/dm³ und 5 W/dm³, vorzugsweise zwischen 1,5 W/dm³ und 3 W/dm³, durchgeführt wird.
  • Eine andere, ebenfalls bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, daß man als Behandlung, die zur Ausbildung der Radikale und/oder Ionen führt, eine Corona-Behandlung auswählt.
  • Vorzugsweise wird diese Corona-Behandlung bei einem Druck durchgeführt, der bei dem Normaldruck und/oder der geringfügig oberhalb und/oder geringfügig unterhalb des Normaldruckes liegt. Somit wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Corona-Behandlung bei einem Druck zwischen 86,659 x 10³ Pa und 133,32 x 10³ Pa, vorzugsweise bei einem Druck zwischen 93,325 x 10³ Pa und 113,324 x 10³ Pa, durchgeführt.
  • Besonders gute Ergebnisse in bezug auf die Erzeugung der Radikale bzw. Ionen erzielt man dann, wenn man bei der Corona-Behandlung während einer ersten Behandlungsperiode einen Druck zwischen 86,659 x 10³ Pa und 99,99 x 10³ Pa und während einer zweiten Behandlungsperiode einen Druck zwischen 99,99 x 10³ Pa und 133,32 x 10³ Pa einstellt. Dies ist offensichtlich darauf zurückzuführen, daß bei der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der die Behandlung des Nähgarnes im Haufwerk bzw. im Wickelkörper erfolgt und anschließend das Haufwerk bzw. der Wickelkörper von einem Gas und/oder dem Initiator durchströmt wird, durch den Druckwechsel der Wickelkörper bzw. das Haufwerk besonders gut und gleichmäßig durchströmt wird, was sich somit vorteilhaft auf die Gleichmäßigkeit der Ausrüstung auswirkt. Insbesondere schließt sich bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform die erste Behandlungsperiode unmittelbar an die zweite Behandlungsperiode an, wobei es sich empfiehlt, diesen Behandlungszyklus, bestehend aus erster und zweiter Behandlungsperiode, mehrfach abwechselnd zu wiederholen.
  • Wie bereits zuvor bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung beschrieben wurde, kann man den Druckwechsel zwischen der ersten und zweiten Behandlungsperiode auch bei der Corona-Behandlung abrupt durchführen. Hierbei besteht jedoch die Gefahr, daß sich bei dem abrupten Druckwechsel der Wickelkörper bzw. das Haufwerk in unerwünschter Weise verlegt, so daß insbesondere bei relativ weichen Wickelkörpern bzw. weich gepackten Haufwerken, d.h. solchen Wickelkörpern bzw. Haufwerken, bei denen die Shore-Härte gering ist, beim Übergang von der ersten Behandlungsperiode zur zweiten Behandlungsperiode eine kontinuierliche Druckerhöhung und beim Übergang von der zweiten Behandlungsperiode in die erste Behandlungsperiode eine kontinuierliche Druckabsenkung durchgeführt wird. Diese Druckänderung wird dann vorzugsweise sinusförmig ausgeführt, wobei für die erste und zweite Periode jeweils Behandlungszeiten zwischen 10 Sekunden und 160 Sekunden, insbesondere zwischen 20 Sekunden und 60 Sekunden, ausgewählt werden.
  • Um bei der Corona-Behandlung unerwünschte Fremdeinflüsse, wie beispielsweise von der Luftfeuchtigkeit oder dem Nähgarn stammender Wasserdampf oder Staubpartikel, die zu einer unkontrollierten, nicht reproduzierbaren Corona-Entladung und somit zu einer unkontrollierten Entstehung der Radikale bzw. Ionen führen können, auszuschalten, empfiehlt es sich, vor Beginn der Corona-Behandlung einen Druck einzustellen, der geringer ist als der Druck während der Corona-Behandlung. Anschließend wird eine definierte Menge eines Gases (reaktionsfähiges Gas und/oder Inertgas) zur Einstellung des erforderlichen Behandlungsdruckes zugeführt. Hierbei wird vorzugsweise der für die Corona-Behandlung eingesetzte Autoklave auf einen Druck zwischen 1.000 Pa und 10.000 Pa evakuiert, so daß anschließend das jeweilge Gas und ggf. der Initiator, das bzw. der den Wickelkörper bzw. das Haufwerk durchströmt, zugeführt werden kann, um so den Druck im Autoklaven auf einen Wert zwischen 86,659 x 10³ Pa und 133,32 x 10³ Pa einzustellen.
  • Die Gesamtbehandlungszeit bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung bzw. Corona-Behandlung beträgt abhängig von den eingesetzten Produkten (Monomere, Oligomere, Ausrüstung), den eingestellten Leistungsdichten, den ggf. ausgewählten Initiatoren und dem jeweiligen Substrat des Nähgarnes zwischen etwa zwei Minuten und etwa dreißig Minuten, vorzugsweise zwischen etwa fünf Minuten und etwa zwanzig Minuten.
  • Besonders gute Ergebnisse erzielt man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, wenn man das Nähgarn als Haufwerk oder als Wickelkörper aufmacht, wie dies bereits vorstehend erwähnt ist. Diese Verfahrensvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens hat sich insbesondere bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung bewährt, da es hierfür nicht erforderlich ist, das jeweils zu behandelnde Nähgarn innerhalb der für die Niedertemperatur-Plasmabehandlung erforderlichen Vakuumkammer umzuwickeln, so daß die ansonsten erforderlichen technischen Einrichtungen dabei entfallen können. Überraschend konnte bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem das Nähgarn als Haufwerk bzw. als Wickelkörper aufgemacht ist, festgestellt werden, daß die erzielten Ausrüstungseffekte sowohl über die Länge des Nähgarns als auch über seine Dicke bzw. sein Umfang gesehen sehr gleichmäßig waren.
  • Wird das Nähgarn als Wickelkörper aufgemacht und einer Niedertemperatur-Plasmabehandlung bzw. Corona-Behandlung unterworfen, so empfiehlt es sich, hier einen perforierte zylindrischen Wickelkörper aufzuwählen, insbesondere eine perforierte Metallhülse.
  • Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die insbesondere zur Erzeugung von funktionellen (reaktionsfähigen) Gruppen im Garnpolymeren dient, sieht vor, daß das Nähgarn als Haufwerk, nachdem zuvor ein Initiator aufgebracht wurde, einer Niedertemperatur-Plasmabehandlung bzw. Corona-Behandlung unterworfen wird. Hierbei wird zusätzlich diese Haufwerk von einem reaktionsfähigen Gas oder einem Inertgas durchströmt bzw. angeströmt. Diese Gase bewirken, daß im Bereich, in dem der Initiator am Nähgarn ad- bzw. absorbiert ist, entsprechende Radikale bzw. Ionen ausgebildet werden, die dann mit dem Gas unter Ausbildung von funktionellen (reaktionsfähigen) Gruppen reagieren.
  • Vorstehend wurde bereits wiederholt im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Anwendung eines reaktionsfähigen Gases bzw. eines Inertgases beschrieben. Hierbei wird im Rahmen dieser Anmeldung unter einem reaktionsfähigen Gas vorzugsweise O₂, N₂O, O₃, CO₂, NH₃, SO₂, SiCl₄, CCl₄, CF₃Cl, CF₄, SF₆, CO, Hexamethyldisiloxan und/oder H₂, verstanden. Unter Inertgas versteht man Stickstoff und/oder mindestens ein Edelgas. Die zuvor genannten Gase (reaktionsfähiges Gas und Inertgas) können sowohl als Einzelgase als auch als Gasgemisch angewendet werden. Um bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, die zu reaktiven (funktionellen) Gruppen als Faserpolymeren führen, die Menge der funktionellen Gruppen zu steuern, besteht die Möglichkeit, die Konzentration der eingesetzten Gase zu variieren. Im einfachsten Fall wird dies dadurch erreicht, daß man ein entsprechend reaktionsfähiges Gas bzw. Gasgemisch mit einem geeigneten Inertgas, beispielsweise einem Edelgas, einem Edelgasgemisch und/oder Stickstoff, verdünnt. An die so hergestellten funktionellen Gruppen können nicht nur Ausrüstungen sondern auch Farbstoffe an das Faserpolymere angebunden werden. So konnte festgestellt werden, daß ein Polyester-Nähgarn besonders einfach mit kationischen oder anionischen Farbstoffen oder Reaktivfarbstoffen färbbar ist. Weiterhin zeigt sich als vorteilhaft, daß durch Einführung derartiger funktioneller Gruppen die recht schwer und aufwendig anfärbbaren Aramidfasern oder Polyalkylenfasern, insbesondere Polypropylenfasern, bei einer entsprechenden Behandlung einfach und problemlos mit ionischen Farbstoffen oder Reaktivfarbstoffen färbbar waren.
  • Vorstehend wurden bereits mehrfach Monomere und/oder Oligomere erwähnt, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden. Nachstehend werden diese Monomeren bzw. Oligomeren bezüglich ihrer chemischen Basis näher beschrieben.
  • So sieht eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, daß hier Monomere und/oder Oligomere eingesetzt werden, die auf der Basis von Kohlenwasserstoffen bzw. Kohlenwasserstoffderivaten aufgebaut sind. Hierunter fallen vorzugsweise Alkylene, insbesondere Ethylen, Propylen, Isobutylen, Butadien, Isoprene, Methylstyrole, Xylyene sowie Halogenderivate der zuvor genannten Verbindungen, insbesondere Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Tetrafluroethylene, Trifluorethylene, Vinylfluorid, Vinylidenfluorid, Pentafluorstyrol, 2,2,3,3-Tetrafluorpropylmethacrylat, und/oder Mischungen der zuvor genannten Verbindungen sowie insbesondere Mischungen aus Tetrafluorethylen/Perfluorpropylen, Tetrafluorethylen/ Perfluoralkylvinylether, Tetrafluorethylen/Ethylen, Trifluorchlorethylen/Ethylen und Hexafluorisobutylen/Vinylidenfluorid.
  • Zusätzlich oder anstelle der zuvor genannten Monomeren bzw. Oligomeren können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren abhängig von der jeweils gewünschten Eigenschaft der Ausrüstung auch solche Substanzen ausgewählt werden, die auf der Basis von Acrylsäure, Acrylsäurederivaten und/oder Salzen davon aufgebaut sind. Hierunter fallen insbesondere Methacrylate, Ethylacrylate, n-Butylacrylate, Iso-Butylacrylate, tert.-Butylacrylate, Hexylacrylate, 2-Ethylhexylacrylate und Laurylacrylate. Ferner können diese Acrylate mit geeigneten Verbindungen, wie beispielsweise Methylmethacrylate, Ethylenmethacrylate, n-Butylmethacrylate, Acrylnitril, Styrol, 1,3-Butadien, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylfluorid und/oder Vinylidenfluorid vermischt werden. Weiter kommen als Acrylsäurederivate die Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylamid, Acrylnitril, Methacrylamid und/oder Salze der zuvor genannten beiden Säuren in Frage.
  • Ist bei dem erfindungsgemäßen zusätzlich eine dreidimensionale Vernetzung der auf das Nähgarn aufgetragenen Monomeren bzw. Oligomeren erwünscht, so werden den zuvor aufgeführten Monomeren bzw. Oligomeren solche Produkte zugesetzt, die zusätzlich noch freie funktionelle Gruppen aufweisen. Insbesondere eignen sich dafür carboxylgruppenhaltige Monomere, wie insbesondere Maleinsäure und/oder Itaconsäure; hydroxylgruppenhaltige Monomere, wie insbesondere 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat, Propylenglykolmethacrylat und/oder Butandiolmonoacrylat; N-Hydroxymethyl-gruppenhaltige Monomere, wie insbesondere N-Hydroxymethylacrylamid und/oder N-Hydroxymethylmethacrylamid; und/oder sulfosäurehaltige Monomere, insbesondere 2-Acrylamino-2-Methylpropansulfonsäure. Als weitere, die Vernetzung ermöglichende Produkte sind entsprechende Ether, insbesondere Ethyldiglykolacrylat; Amine, insbesondere tert.-Butylaminomethacrylat, Dimethylaminoethylacrylat, Diethylaminoethylmethacrylat und/oder Diethylaminoethylacrylat; Epoxide, insbesondere Glycidylmethacrylat; und/oder Halogen-Hydroxylgruppenhaltige Monomere, insbesondere 3-Chlor-2-Hydroxypropylacrylat, zu nennen. Selbstverständlich besteht jedoch auch die Möglichkeit, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die zuvor genannten, freie funktionelle Gruppen aufweisenden Produkte allein einzusetzen.
  • Weiterhin kommen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zusätzlich zu den zuvor genannten Substanzen oder anstelle der zuvor genannten Substanzen solche Produkte in Frage, die Styrol und/oder Styrolderivate umfassen. Hier sind speziell neben dem bereits erwähnten Styrol bzw. Methylstyrol insbesondere die Mischungen von Styrol und/oder Methylstyrol mit Acrylnitril und/oder von Styrol und/oder Methylstyrol mit Butadien zu nennen.
  • Ebenso können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren solche Monomere bzw. Oligomere ausgewählt werden, die siliciumorganische Verbindungen aufweisen. Hierbei handelt es sich dann vorzugsweise im Silicone, die am Siliciumatom entsprechend eine oder mehrere organische Reste aufweisen, die radikalisch und/oder ionisch oligomerisierbar bzw. polymerisierbar sind. Hierfür kommen insbesondere solche organischen Reste in Frage, die endständige C-C-Doppelbindungen aufweisen.
  • Bezüglich des Aufbringens der zuvor genannten Monomere bzw. Oligomere auf das Nähgarn bestehen mehrere Möglichkeiten. So können diese Monomeren bzw. Oligomeren in konzentrierter Form oder als Lösung, Dispersion oder Emulsion auf das Nähgarn nach den an sich bekannten Techniken aufgetragen werden. Eine besonders geeignete Ausführungsform sieht vor, daß man hier die Monomeren bzw. Oligomeren in einem wässrigen System löst, emulgiert und/oder dispergiert und das Nähgarn mit dieser Lösung, Emulsion und/oder Dispersion dadurch imprägniert, daß man die Lösung, Dispersion bzw. Emulsion durch einen Wickelkörper, vorzugsweise eine Kreuzspule, des Nähgarnes pumpt. Hiernach wird dann die Behandlung durchgeführt, die zur Ausbildung der entsprechenden Ionen bzw. Radikale führt. Selbstverständlich kann man jedoch auch die Monomeren und ggf. Oligomeren gasförmige auf das Nähgarn auftragen. Dies setzt jedoch voraus, daß die Monomeren bzw. Oligomeren ohne Zersetzung bzw. Oligomerisation oder Polymerisation in den Gaszustand überführbar sind.
  • Eine besonders geeignete Ausführungsform der zuvor beschriebenen Verfahrensvariante sieht vor, daß man zu der Lösung, Emulsion oder Dispersion der Monomeren bzw. Oligomeren den zuvor beschriebenen Initiator gibt, so daß der Initiator zusammen mit der entsprechenden Lösung, Dispersion bzw. Emulsion auf das Nähgarn aufgetragen wird.
  • Die Auftragsmenge der zuvor genannten Monomeren bzw. Oligomeren variiert abhängig von den erwünschten Eigenschaften des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Nähgarnes. Üblicherweise variiert die Auftragsmenge bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zwischen etwa 0,01 Gew.% bis etwa 20 Gew.%, insbesondere zwischen 0,5 Gew.% bis 10 Gew.% (Masse der Monomeren bzw. Oligomeren : Masse des Nähgarnes).
  • Die vorliegende Erfindung betrifft desweiteren ein Nähgarn, das eine besonders hohe Abriebfestigkeit bei einer mechanischen Beanspruchung, hervorgerufen während der Bearbeitung oder beim Gebrauch des Nähgarnes, aufweist.
  • Erfindungsgemäß wird somit ein Nähgarn, insbesondere ein synthesefaserhaltiges Nähgarn, beschrieben, das eine überwiegend auf der Garnoberfläche vorgesehene Ausrüstung aufweist, wodurch gezielt die Garneigenschaften verändert werden. Hierbei ist bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn diese Ausrüstung chemisch an das das Nähgarn bildende Faserpolymere gebunden.
  • Das erfindungsgemäße Nähgarn weist eine Reihe von Vorteilen auf. So konnte festgestellt werden, daß eine derartig chemisch an das Garnmaterial gebundene Ausrüstung besonders dauerhaft und fest an das Garnmaterial fixiert ist. Dies trifft insbesondere für solche Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Nähgarnes zu, bei denen die Ausrüstung über eine kovalente Bindung an das Polymere des Garnes gebunden ist, wie dies vorstehend beschrieben ist. Eine derartig chemisch angebundene Ausrüstung ist dann nur noch durch eine Zerstörung dieser kovalenten Bindung bzw. der das Garnmaterial bildenden Polymerketten möglich. In der Regel weist jedoch auch schon eine über ionisch Bindungen an das Garnmaterial gebundene Ausrüstung die erforderliche Permanenz auf, so daß auch diese ionisch gebundene Ausrüstung bei der im Rahmen der Herstellung des Nähgarnes erforderlichen Verfahrensschritte sowie beim eigentlichen Nähen selbst nicht unerwünscht abgerieben wird, wie dies beim eingangs aufgeführten Stand der Technik sehr leicht möglich ist. Ferner sind derartig chemisch angebundene Ausrüstungen besonders gleichmäßig über die Garnlänge und den Garnumfang verteilt, so daß ein entsprechend ausgerüstetes Nähgarn auch gleichbleibende Eigenschaften besitzt. Desweiteren können bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn wegen der chemischen Anbindung der Ausrüstung keinerlei Migrationsprobleme während der Lagerung auftreten, so daß beispielsweise eine Verschlechterung von Echtheiten von Färbungen in Folge der Lagerung bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn nicht auftritt, was bei den bekannten Nähgarnen, die mit entsprechende, die Migration der Farbstoffe fördernden Avivagen ausgerüstet sind, wiederholt aufgetreten ist.
  • Abhängig von der jeweils gewünschten Eigenschaftsveränderung des Nähgarnes richtet sich die Auswahl der jeweiligen Ausrüstung. Soll beispielsweise das Anfärbeverhalten von solchen synthetischen Garnmaterialien, die von Hause schlecht anfärbbar sind, verbessert werden, so genügt es, wenn man hier recht kurzkettige Ausrüstungen an das Garnmaterial chemisch bindet, die sich jedoch durch eine hohe Anzahl von funktionellen Gruppen auszeichnet. Über diese, chemisch an das Garnmaterial gebundene zusätzliche funktionelle Gruppen gelingt es dann, die entsprechenden Garne, beispielsweise mit ionischen Farbstoffen, mit einem relativ geringen Aufwand zu färben. Eine derartige Ausrüstung wird beispielsweise bei Polyalkylenfasern oder den relativ schwer anfärbbaren aromatischen Polyamiden bevorzugt.
  • Soll hingegen das Laufverhalten der Nähgarne während der Herstellung oder der späteren Verarbeitung, d.h. beim Nähen, verbessert werden, so kann man zu diesem Zweck solche Ausrüstungen verwenden, die vorzugsweise ein Molekulargewicht zwischen 80 und 1.500 aufweisen, wobei der chemische Aufbau derartiger Verbindungen abhängig von den erwünschten Eigenschaftsveränderungen variieren kann.
  • Soll hingegen das erfindungsgemäße Nähgarn beispielsweise gegen extreme Beanspruchung, hervorgerufen durch chemische oder mechanische Einflüsse, geschützt werden, so weist ein derartiges Nähgarn insbesondere hochmolekulare Ausrüstungen auf, wobei das Molekulargewicht derartiger Ausrüstungen vorzugsweise zwischen 1.500 und 180.000, insbesondere zwischen 20.000 und 80.000, variiert. Zusätzlich zu der chemischen Anbindung der Aursrüstung an das Garnmaterial können diese Ausrüstungen dann auch untereinander dreidimensional vernetzt sein, so daß eine entsprechende feste und/oder flüssige Beschichtung auf der Oberfläche des Nähgarnes resultiert, die als Mantel die äußere Lage des Garnes umgibt und so verhindert, daß die zuvor beschriebenen Beanspruchungen das eigentliche Garnmaterial, d.h. die das Garn bildenden Polymerketten, angreifen. Die für eine derartige Vernetzung eingesetzten Produkte wurden vorstehend bereits beim Verfahren detailliert beschrieben.
  • Auch die Auflagenhöhe der Ausrüstung richtet sich bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn nach der jeweils erwünschten Eigenschaftsveränderung. Üblicherweise variiert die Auflagenhöhe der Ausrüstung zwischen 0,01 Gew.% und 20 Gew.%, vorzugsweise zwischen 0,5 Gew.% und 10 Gew.%, wie dies bereits vorstehend beschrieben ist.
  • Die Schichtdicke der chemisch an das Garnmaterial gebundenen Ausrüstung variiert ebenfalls abhängig von den jeweils gewünschten Eigenschaftsveränderungen des eingesetzten Nähgarnes. So ist es beispielsweise möglich, die Ausrüstung nur punktuell auf der Oberfläche des Nähgarnes vorzusehen, so daß eine derartige Ausrüstung, bei der es sich beispielsweise um die zuvor beschriebene Ausrüstung zur Verbesserung des Anfärbeverhaltens handelt, keine geschlossene Schicht auf der Oberfläche des Garnes ausbildet. Polymere Ausrüstungen hingegen, insbesondere die nach den zuvor beschriebenen Verfahren durch Oligomerisation bzw. Polymerisation hergestellten Ausrüstungen, belegen üblicherweise die Oberfläche des erfindungsgemäßen Nähgarnes mit einer geschlossenen bzw. nahezu geschlossenen festen oder flüssigen Schicht, wobei diese Schicht das erfindungsgemäße Nähgarn nach außen hin ummantelt und vorzugsweise eine Schichtdicke zwischen 100 nm und etwa 0,1 nm, insbesondere zwischen etwa 20 nm und etwa 2 nm, aufweist.
  • Wie bereits vorstehend beschrieben ist, weist das erfindungsgemäße Nähgarn eine Ausrüstung auf, die über eine ionische oder vorzugsweise über eine kovalente chemische Bindung an die polymeren Ketten des Garnmateriales gebunden ist. Dies setzt voraus, daß die polymeren Ketten des Garnmaterials als solche entsprechende reaktive Zentren aufweisen oder daß derartige reaktive Zentren vor der Anbindung der Ausrüstung an das Garnmaterial hergestellt werden. Unter die erste Möglichkeit fallen insbesondere solche Nähgarne, die aus Polyamid 6-, Polyamid 6.6-, modifizierten Polyacrylnitril- und/oder Cellulosacetatfasern bzw. -filamtenten bestehen oder diese Fasern bzw. Filamente enthalten. Hier verfügen die zuvor genannten Polymeren von Hause aus schon über entsprechende funktionelle Gruppen, wie insbesondere NH₂-, OH- und/oder COOH-Gruppen. Diese polymereigenen Gruppen können dann mit der Ausrüstung selbst oder mit den entsprechenden Monomeren und/oder Oligomeren, die auf das Nähgarn aufgetragen werden und anschließend zur Ausrüstung oligomerisieren bzw. polymerisieren, unter Ausbildung der entsprechenden chemischen Bindung und Fixierung der Ausrüstung an das Garnmaterial reagieren, so daß bei einer solchen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes die chemische Anbindung der Ausrüstung entweder ionisch oder insbesondere kovalent über entsprechende Amid- und/oder Estergruppen erfolgt.
  • Weisen hingegen die das Nähgarn bildenden Polymeren von Hause aus keine derartigen reaktiven Zentren zur Anbindung der Monomeren, Oligomeren und/oder Ausrüstung auf, so daß es erforderlich ist, zunächst derartige reaktive Zentren insbesonder auf der Oberfläche des Nähgarnes zu erzeugen. Dies kann insbesondere dadurch erreicht werden, daß man vorzugsweise die an der Oberfläche des Nähgarnes vorhandenen polymeren Ketten des Garnmateriales in der vorstehend bei dem erfindungsgemäßen Verfahren beschriebenen Weise aufspaltet und so reaktive Zentren schafft, die entweder entsprechend funktionelle (reaktive) Gruppen, wie beispielsweise OH-, COOH-und/oder NH₂-Gruppen, sind, oder aus denen die zuvor genannten funktionellen Gruppen hergestellt werden.
  • Weisen die polymeren Ketten, die das erfindungsgemäße Nähgarn bilden oder in dem erfindungsgemäßen Nähgarn vorhanden sind, von Hause aus schon die zuvor beschriebenen reaktionsfähigen funktionellen Gruppen auf oder werden diese Gruppen nach den zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt, so bietet es sich hierbei insbesondere an, diese funktionellen Gruppen mit einer solchen Ausrüstung zur Reaktion zu bringen, die eine auf die funktionellen Gruppen der Garnpolymere abgestimmte Reaktivgruppe aufweist. Dies führt dann zu einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes, bei der die Ausrüstung durch die chemische Reaktion zwischen der funktionellen Gruppe des Garnpolymeren mit der reaktiven Gruppe der Ausrüstung kovalent und/oder ionisch an das Garnmaterial gebunden ist, wie dies vorstehend beschrieben und durch die Formel I wiedergegeben ist.
  • Bezüglich des chemischen Aufbau der so an das Nähgarn chemisch (kovalent oder ionisch) gebundenen Ausrüstung wird auf die vorstehend beim Verfahren wiedergegebenen Ausführungen verwissen, wo ausführlich dargelegt ist, welche Monomeren und/oder Oligomeren beim erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbar sind. Je nach Abhängigkeit der eingesetzten Monomere bzw. Oligomere weist dann das Nähgarn eine chemisch angebundene Ausrüstung auf der Basis von Oligomeren und/oder Polymeren Kohlenwasserstoffen, Kohlenwasserstoff-Copolymerisaten, Kohlenwasserstoffco-Oligomerisaten, Kohlenwasserstoff-Mischoligomerisaten, Kohlenwasserstoff-Mischpolymerisaten und/oder Derviaten dieser Verbindungen auf. Ebenso oder zusätzlich kann das erfindungsgemäße Nähgarn als chemisch angebundene Ausrüstung oligomere und/oder polymere Verbindungen der Acrylsäure, Acrylsäure-Cooligomerisate, Acrylsäure-Copolymerisate, Acrylsäuremischoligomerisate, Acrylsäuremischpolymerisate und/der Salze und/oder Derivate der zuvor genannten Verbindungen aufweisen.
  • Desweiteren kann das erfindungsgemäße Nähgarn als Ausrüstung oligomere und/oder polymere Verbindungen von Styrol, seinen Derivaten, Styrolcooligomersate, Styrolcopolymerisate, Styrolmischoligomerisate, Styrolmischpolymerisate und/oder Salze und/oder Derivate davon aufweisen. Desweiteren besteht die Möglichkeit, daß das erfindungsgemäße Nähgarn neben den zuvor genannten Verbindungen oder anstelle der zuvor genannten Verbindungen als Ausrüstung oligomere oder polymere siliciumorganische Verbindungen enthält.
  • Bezüglich des Materiales des erfindungsgemäßen Nähgarnes ist festzuhalten, daß hier jedes beliebige synthetische Nähgarn, wie z.B. aus Polyamid, Polypropylen, Nomex, Glas, Polyacrylnitril, Kohlenstofffasern und/oder keramische Fasern, eingesetzt werden kann. Besonders geeignet ist es jedoch, wenn als Nähgarn ein Polyesternähgarn oder ein polyesterhaltiges Nähgarn verwendet werden. Hierbei weisen diese Nähgarne die übliche Nähgarnkonstruktion auf, d.h. es handelt sich somit um Chore-Garne, Multifilamentgarne oder Filament/Fasergarne, die ggf. verzwirnt sein können.
  • Desweiteren können diese Nähgarne die an sich bekannte Konstruktion eines verwirbelten Garnes oder eines umsponnenen Garnes aufweisen, wobei der Titer der zuvor genannten Nähgarne in der Größenordnung zwischen 50 dtex x 2 (Gesamttiter 100 dtex) und 1.200 dtex x 3 (Gesamttiter 3.600 dtex) liegt.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. des erfindungsgemäßen Nähgarnes sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand von sieben Ausführungsbeispielen näher erläutert.
    • Beispiel 1
  • Ein Polyester-Core-Nähgarn Nm 25/2 wurde zunächst mit einer 2%-igen Natronlauge 15 Minuten bei 98o C behandelt. Hierdurch erfolgte eine Quellung und eine Verbesserung der Zugänglichkeit der Oberfläche.
  • Anschließend wurde das Nähgarn mit Wasser gespült. Danach wurde das so vorbehandelte Nähgarn mit einer 1 M Kaliumpersulfatlösung imprägniert (Flottenaufnahme 100 Gew.%) und unter Stickstoff auf eine Temperatur von etwa 80o C erhitzt.
  • Hiernach wurde das Nähgarn in eine wäßrige Emulsion eingeführt, die als Emulgator anionische Tenside auf Basis von Alkylsulfaten sowie eine Mischung von Iso-Butylacrylat, Styrol und Acrylsäure enthält. Hiernach wurde das Nähgarn auf eine Flottenaufnahme von 100 Gew.% abgequetscht und unter Stickstoff bei 40o C für 5 Minuten gelagert.
  • Nach Spülen mit Wasser wurde das so ausgerüstete Nähgarn getrocknet und das Nähverhalten gemessen.
    • Beispiel 2
  • Das in Beispiel 1 genannte Nähgarn wurde in einer Stickstoffatmosphare einer Niedertemperatur-Plasmabehandlung unterworfen, wobei die Bedingungen der Niedertemperatur-Plasmabehandlung wie folgt waren:
    Druck vor der Niedertemperatur-Plasmabehandlung: 5 Pa
    Frequenz: 13,56 MHz
    Leistungsdichte: 8 W/dm³
    Druckverlauf während der Plasmabehandlung: Abbildung 1
    Dauer der ersten und zweiten Behandlungsperiode: Jeweils 30 Sekunden
    Gesamtbehandlungsdauer: 4 Minuten
    Gas: Stickstoff
  • Anschließend wurde das Garn mit der zuvor beschriebenen Emulsion unter Stickstoff behandelt und wie im Beispiel 1 beschrieben weiterverarbeitet. Auch von diesem so ausgerüsteten Nähgarn wurde das Nähverhalten untersucht.
  • Die Ergebnisse der Nähverhalten der nach dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel ausgerüsteten Garne sind in der nachfolgenden Tabelle 1 wiedergegeben.
  • Im Vergleich hierzu wurde das Nähverhalten eines Standardnähgarnes, das den selben Aufbau aufweist, jedoch mit einer Standardpräparation versehen ist, bestimmt. Auch dieses Ergebnis ist in der Tabelle 1 in der Spalte "Standardnähgarn" wiedergegeben.
    • Beispiel 3
  • Das in den Beispielen 1 und 2 genannte Nähgarn wurde als 1 Kg Kreuzspule aufgemacht. Diese Kreuzspule wurde zunächst mit einer 2%-igen Natronlauge 15 Minuten bei 98o C behandelt.
  • Anschließend wurde die Kreuzspule mit Wasser gespült. Danach wurde die Kreuzspule mit einer 1 M Kaliumpersulfatlösung während Raumtemperatur für 4 Minuten behandelt.
  • Hiernach wurde eine Niedertemperatur-Plasmabehandlung unter den in Beispiel 2 wiedergegebenen Bedingungen durchgeführt, wobei jedoch abweichend hiervon der Druck 20 Pa, die Leistungsdichte 25 W/dm³ und die Gesamtbehandlungszeit 6 Minuten betrugen. Als Gas wurde während dieser Behandlung Sauerstoff verwendet.
  • Die Kreuzspule wurde nach der Niedertemperatur-Plasmabehandlung im alkalischen Medium (pH:8) gespült. Nach Zugabe von 0,5% Natriumacetat und 1% Essigsäure sowie 10% Natriumsulfat wurde die Kreuzspule mit einem kationischen Farbstoff (2%, Typ: Astrazon) gefärbt.
  • Die Spule wurde abgewickelt und von den inneren, der mittleren und äußeren Lage jeweils Proben entnommen. Hierzu ist festzuhalten, daß sowohl visuell als auch farbmetrisch weder von der Farbtiefe noch vom Farbton her Unterschiede zwischen den drei Lagen bestanden. Weiterhin wurden die üblichen Naßechtheiten gemessen. Weder die Reibechtheit noch die Schweißechtheit und die Wasserechtheit (schwere Beanspruchung) waren zu beanstanden. Vergleichende Festigkeitsmessungen der drei Lagen ergaben, daß hier im Vergleich zum Ausgangsmaterial eine Festigkeitseinbuße von 5% eingetreten war, während die drei Lagen untereinander innerhalb der Fehlertoleranz die selben Festigkeiten aufwiesen.
    Figure imgb0002
  • Die vorstehend in Tabelle 1 wiedergegebenen Meßergebnisse stellen Mittelwerte aus 50 Messungen dar. Hieraus ist eindeutig zu erkennen, daß die beiden Nähgarne gemäß Beispiel 1 und 2 dem in der Garnkonstruktion vergleichbaren Standardnähgarn deutlich überlegen sind.
  • Mikroskopische Untersuchungen der Nähgarne gemäß Beispiel 1 und 2 zeigen, daß auf der Oberfläche der Nähgarne eine durchgehende Schicht der Ausrüstung mit einer Schichtdicke von etwa 10 nm angeordnet war. Bei Umspulversuchen konnte festgestellt werden, daß die Nähgarne gemaß Beispiel 1 und 2 keinerlei Abrieb an Fadenumlenkorganen verursachten, während bei dem entsprechenden Standardnähgarn ein derartiger Abrieb auftrat.
    • Beispiel 4
  • Ein Polyester-Nähgarn Nm 25/2 wurde zunächst mit einer 2%-igen Natronlauge bei 98o C während 15 Minuten behandelt. Hierdurch erfolgte eine Quellung und eine Verbesserung der Zugänglichkeit der amorphen Bereiche der Garnpolymeren.
  • Anschließend wurde das Nähgarn mit Wasser gespült. Danach wurde das so vorbehandelte Nähgarn mit einer 1 molaren Kaliumpersulfat-Lösung/1 molaren Natriumhyposulfit-Lösung sowie gleichzeitig mit einer Emulsion, bestehend aus Acrylsäure und Iso-Butylacrylat imprägniert, wobei die Flottenaufnahme 100 Gew.% betrug. Die Emulsion enthielt als Emulgator ein anionisches Tensid auf der Basis von Alkylsulfaten. Die Inprägnierung und die anschließende Erhitzung auf 70o C während 3 Minuten geschah unter Stickstoff.
  • Hiernach wurde das Nähgarn mit Wasser gespült und konventionell getrocknet. Das so ausgerüstete Nähgarn wurde als Nähgarn 4 bezeichnet.
    • Beispiel 5
  • Das in Beispiel 4 genannte Nähgarn wurde wie bei Beispiel 4 beschrieben vorbehandelt.
  • Hiernach wurde das Nähgarn mit einer Lösung bzw. Emulsion imprägniert, die sich von der vorstehend beschriebenen Emulsion dadurch unterschied, daß sie zusätzlich noch Maleinsäure aufwies. Ansonsten entsprachen die Imprägnierbedingungen und die Temperatur bei der Erwärmung dem Beispiel 4.
  • Nachdem das Nähgarn konventionell getrocknet wurde, wurde es zur Vernetzung der Ausrüstung für 2 Minuten auf 180o C erwärmt.
  • Das so behandelte Nähgarn wurde als Nähgarn 5 bezeichnet.
    • Beispiel 6
  • 1,5 Kg des in Beispiel 1 beschriebenen Polyesternähgarnes wurde in üblicher Weise auf eine Kreuzspule aufgewickelt, und zunächst mit einer 2%-igen Natronlauge bei 98o C während 15 Minuten behandelt. Anschließend wurde die Kreuzspule mit Wasser gespült. Danach wurde die Kreuzspule mit einer Emulsion, bestehend aus 1 M Kaliumpersulfat, 1 M Natriumhyposulfit, 50 g Acrylsäure und 50 g Iso-Butylacrylat (pro Liter) während 3 Minuten bei Raumtemperatur durchströmt. Zusätzlich enthielt diese Emulsion als Emulgator noch 2 g/l eines anionischen Tensids auf der Basis von Alkylsulfaten.
  • Hiernach erfolgte eine Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einem Druck von 20 Pa, einer Frequenz von 13,56 MHz, einer Leistungsdichte von 10 W/dm³ während 4 Minuten in Anwesenheit von Stickstoff. Nach dem Spülen mit Wasser wurde das so behandelte Nähgarn konventionell getrocknet. Von den Endlagen der Spule, den mittleren Lagen der Spule und den äußeren Lagen der Spule wurden jeweils Proben entnommen und von diesen drei Proben die Auflagenhöhe durch eine Extraktion nach DIN 54 278 mit Wasser und anschließend Methanol bestimmt. Hierbei konnte festgestellt werden, daß alle drei Proben eine Gesamtausrüstung in Höhe von 5,3 Gew.% aufwiesen. Weiterhin wurden mit den entnommenen Proben Nähversuche (Nähgarn 6) durchgeführt.
  • Von den zuvor behandelten Nähgarnen wurde im Vergleich zu einem nicht behandelten, jedoch identisch Nähgarn, das nachfolgend auch als Standard-Nähgarn benannt ist, das Nähverhalten vergleichend beurteilt.
  • Die Ergebnisse dieses Nähverhaltens sind in der nachfolgenden Tabelle 2 wiedergegeben.
    Figure imgb0003
  • Die vorstehend in Tabelle 2 wiedergegebenen Meßergebnisse stellen Mittelwerte aus 50 Messungen dar. Hieraus ist eindeutig zu erkennen, daß die drei Nähgarne 4 bis 6 dem Standardnähgarn im Nähverhalten deutlich überlegen sind.
  • Weiterhin belegt diese Tabelle, daß mit dem Nähgarn 6 noch mehr Knopflöcher genäht werden können als mit den Nähgarnen 4 und 5.
  • Mikroskopische Untersuchungen ergaben, daß die Nähgarne 4 bis 6 auf ihrer Oberfläche eine durchgehende Schicht der Ausrüstung aufwiesen, wobei diese Schicht eine Schichtdicke von etwa 15 nm bis 18 nm aufwies.
  • Vergleichende Festigkeitsuntersuchungen bei den Proben, die aus der Innenlage, der mittleren Lage und der äußeren Lage der Kreuzspule des Nähgarnes 6 entnommen wurden, zeigten, daß sich die Festigkeit der Proben aus diesen drei Lagen nicht unterschieden.
  • Bei Umspulversuchen unter Praxisbedingungen konnte festgestellt werden, daß die Nähgarne 4 bis 6 keinerlei Abrieb an Fadenumlenkorganen verursachten, während bei dem Standardnähgarn, das mit einer Silikonölavivage versehen ist, hier entsprechende Ablagerungen auftraten.
    • Beispiel 7
  • Ein Polyestermultifilamentgarn Nm 35 wurde als Kreuzspule (1 kg) aufgemacht.
  • Die so aufgemachte Kreuzspule wurde in einem herkömmlichen Färbeapparat mit einer Lösung von 30 g/l Kaliumperoxidisulfat (Kaliumpersulfat) während 10 Minuten durchströmt.
  • Eine weitere Kreuzspule wurde ebenfalls in einem herkömmlichen Färbeapparat mit einer wässrigen Dispersion von 12 g/l Dibenzoylperoxid für 10 Minuten bei Raumtemperatur durchströmt.
  • Eine dritte Kreuzspule wurde in einem herkömmlichen Färbeapparat mit einer wässrigen Dispersion von 12 g/l Azodiisobutyronitrid während 10 Minuten bei Raumtemperatur durchströmt.
  • Die zuvor genannten drei Spulen wurden nach schonender Trocknung mit Acrylsäure imprägniert. Hierfür wurden die Spulen umgewickelt und kontinuierlich die Acrylsäure auf das Garn aufgetragen, wobei eine Konzentration an Acrylsäure auf dem Garn von 0,5 Gew.% resultiert.
  • Hiernach wurden die Spulen einer Niedertempertur-Plasmabehandlung unter den nachfolgenden Bedingungen unterworfen:
    Druck bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung: 60 Pa
    Frequenz: 2,45 GHz
    Leistung: 60 W
    Druckverlauf: konstant 60 Pa
    Gesamtbehandlungsdauer: 6 Minuten
    Gas: Stickstoff
  • Im Anschluß an die Niedertemperatur-Plasmabehandlung wurden die Spulen auf einem konventionellen Färbeapparat mit einer zweiprozentigen Lösung eines ionischen Farbstoffes (Astrazonbrillantrot) in herkömmlicher Weise gefärbt.
  • Die Färbeversuche zeigten, daß alle drei Spulen gleichmäßig über ihre Dicke mit dem ionischen Farbstoff angefärbt waren. Zwischen den inneren Lagen, der mittleren Lage und den äußeren Lagen waren keine Farbton- bzw. Farbtiefenunterschiede zu erkennen.
  • Alle Färbungen wiesen die erforderlichen Echtheiten (Reibechtheit, Wasserechtheit, schwere Beanspruchung, Waschechtheit) auf.
  • Zwischen den einzelnen Spulen bestanden in der Farbtiefe der Ausfärbungen Unterschiede dahingehend, daß die mit Kaliumpersulfat vorbehandelte Spule am stärksten angefärbt war und die mit Azodiisobutyronitril vorbehandelte Spule am geringsten angefärbt war, wobei diese Farbtiefenunterschiede aufgrund der visuellen Schätzung bei etwa 15 % lagen.

Claims (48)

  1. Verfahren zur Herstellung eines mit einer Ausrüstung versehenen Nähgarnes, insbesondere synthesefaserhaltigen Nähgarnes, bei dem man nach dem Spinnen eine Ausrüstung auf das Nähgarn aufträgt, dadurch gekennzeichnet, daß man Monomere und/oder Oligomere, die unter Ausbildung der Ausrüstung ionisch und/oder radikalisch oligomerisierbar bzw. polymerisierbar sind, und/oder die Ausrüstung selbst auf das Nähgarn aufbringt, und daß man vor dem Aufbringen der Monomeren, Oligomeren und/oder der Ausrüstung, gleichzeitig mit dem Aufbringen und/oder nach dem Aufbringen der Monomeren, Oligomeren und/oder Ausrüstung eine Behandlung zur Erzeugung von Radikalen und/oder Ionen durchführt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man durch die bei der Behandlung erzeugten Radikale und/oder Ionen in dem Garn und/oder auf seiner Oberfläche reaktive Zentren erzeugt und daß man gleichzeitig oder danach das Garn mit der Ausrüstung und/oder der die Ausrüstung bildenden Monomeren und/oder Oligomeren unter Ausbildung der chemisch an das Garnmaterial gebundenen Ausrüstung reagieren läßt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als reaktive Zentren Radikale und/oder Ionen auf der Oberfläche des Garnes und/oder im Garn erzeugt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man aus dem Garn ein Haufwerk, insbesondere einen Wickelkörper, herstellt und danach die Radikale und/oder Ionen erzeugt.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Garn mit mindestens einem Initiator, der bei der Behandlung in Radikale und/oder Ionen zerfällt, in Kontakt bringt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Initiator auf der Basis eines Persulfates, insbesondere Kaliumpersulfat und/oder Ammoniumpersulfat, eines Peroxids, insbesondere Dibenzoylperoxid, Cumolhydroperoxid, Cyclohexanonperoxid, Di-tert-Butylperoxid, Cyclohexylsulfonylacetylperoxid, eine Azoverbindung, insbesondere Azodiisobuttersäuredinitril, und/oder einen Initiator auf der Basis von Benzpinakol, Diisopropylpercarbonat und/oder tert-Butylperoctoat auswählt.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Initiator ein Redoxsystem, insbesondere Kaliumpersulfat/Natriumhyposulfit, Wasserstoffperoxid/Eisen-II-Sulfat, Cumolhydroperoxid/Polyamin und/oder Benzoylperoxid/N-Dimethylanilien, einsetzt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Nähgarn vor und/oder während des Auftragens des Initiators durch Aufbringen eines Quellmittels quillt.
  9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als Behandlung eine thermische Behandlung, eine Bestrahlung mit Licht, eine α, β, γ -Bestrahlung und/oder eine Behandlung in einem elektrischen Feld auswählt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Niedertemperatur-Plasmabehandlung als Behandlung durchführt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einem Druck zwischen 5 Pa und 500 Pa durchführt.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einem Druck zwischen 20 Pa und 300 Pa, vorzugsweise zwischen 70 Pa und 200 Pa, ausführt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Niedertemperatur-Plasmabehandlung während einer ersten Behandlungsperiode einen Druck zwischen 5 Pa und etwa 120 Pa, vorzugsweise zwischen etwa 20 Pa und etwa 120 Pa, und während einer sich hieran anschließenden zweiten Behandlungsperiode einen Druck zwischen 80 Pa und etwa 250 Pa, vorzugsweise etwa 100 Pa und etwa 200 Pa, einstellt.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Flasmabehandlung bei einer Frequenz zwischen 1 MHz und 20 MHz, vorzugsweise bei 13,56 MHz, durchführt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einer Frequenz von 27,12, 40,68 und/oder 81,36 MHz durchführt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einer Leistung zwichen 200 W und 600 W durchführt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einer Leistungsdichte zwischen 2 W/dm³ und 25 W/dm³, vorzugsweise zwischen 8 W/dm³ und 14 W/dm³, durchführt.
  18. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bei einer Frequenz von 2,45 GHz, bei einem Druck zwischen 10⁻¹ bis 1.000 Pa, vorzugsweise zwischen 60 Pa und 120 Pa, und bei einer Leistungsdichte zwischen 0,1 W/dm³ und 5 W/dm³, vorzugsweise zwischen 1,5 W/dm³ und 3 W/dm³, durchführt.
  19. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als Behandlung eine Corona-Behandlung durchführt.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man die Corona-Behandlung bei einem Druck zwischen 86,659 x 10³ Pa und 133,32 x 10³ Pa, vorzugsweise bei einem Druck zwischen 33,325 x 10³ Pa und 113,324 x 10³ Pa, durchführt.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Corona-Behandlung während einer ersten Behandlungsperiode einen Druck zwischen 86,659 x 10³ Pa und 99,99 x 10³ Pa und während einer zweiten Behandlungsperiode einen Druck zwischen 99,9 x 10³ Pa und 113,324 x 10³ Pa einstellt.
  22. Verfahren nach Anspruch 13 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste Behandlungsperiode unmittelbar an die zweite Behandlungsperiode anschließt.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man die erste und die zweite Behandlungsperiode mehrfach abwechselnd wiederholt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Übergang von der ersten Behandlungsperiode in die zweite Behandlungsperiode und beim Übergang von der zweiten Behandlungsperiode in die erste Behandlungsperiode den Druck kontinuierlich erhöht bzw. absenkt.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß man für die erste und zweite Behandlungsperiode jeweils eine Zeit zwischen 10 Sekunden und 160, vorzugsweise zwischen 20 Sekunden und 60 Sekunden, auswählt.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß man vor Beginn der Niedertemperatur-Plasmabehandlung bzw. der Corona-Behandlung einen Druck einstellt, der geringer ist als der Druck während der Niedertemperatur-Plasmabehandlung bzw. Corona-Behandlung, und daß man anschließend ein reaktionsfähiges Gas und/oder ein Inertgas bis zum Erreichen des erforderlichen Behandlungsdruckes zuführt.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß man vor der Corona-Behandlung einen Druck zwischen 1.000 Pa und 10.000 Pa einstellt.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß man die Niedertemperatur-Plasmabehandlung bzw. Corona-Behandlung zwischen 2 Minuten und 30 Minuten durchführt.
  29. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man aus dem Nähgarn ein Haufwerk oder einen Wickelkörper herstellt und danach die Behandlung durchführt.
  30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß man das Nähgarn auf eine perforierte Hülse, vorzugsweise eine perforierte Metallhülse, aufwickelt.
  31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß man das Haufwerk bzw. den Wickelkörper abwechselnd von außen nach innen und von innen nach außen mit einem reaktionsfähigen Gas und/oder einem Inertgas durchströmt.
  32. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß man bei und/oder nach der Niedertemperatur-Plasmabehandlung bzw. Corona-Behandlung das Nähgarn mit einem reaktionsfähigen Gas, insbesondere O₂, N₂O, O₃, CO₂, NH₃, SO₂, SiCl₄, CCl₄, CF₃Cl, CF₄, SF₆, Hexamethyldisiloxan, CO und/oder H₂, einem Inertgas, insbesondere mindestens einem Edelgas und/oder Stickstoff, und/oder einem Gemisch der zuvor genannten Gase anströmt bzw. durchströmt.
  33. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man solche Monomeren und/oder Oligomeren auswählt, die auf der Basis von Kohlenwasserstoffen und/oder Derivaten davon aufgebaut sind.
  34. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man solche Monomeren und/oder Oligomeren auswählt, die auf der Basis von Acrylsäure, Acrylsäurederivaten und/oder Salzen davon aufgebaut sind.
  35. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man solche Monomere und/oder Oligomere auswählt, die auf der Basis von Styrol und/oder Styrolderivaten aufgebaut sind.
  36. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Monomeren und/oder Oligomeren und/oder die Ausrüstung in einem wässrigen System löst, emulgiert und/oder dispergiert und das Nähgarn mit dieser Lösung, Emulsion und/oder Dispersion dadurch imprägniert, daß man die Lösung, Dispersion und/oder Emulsion durch einen Wickelkörper des Nähgarnes pumpt.
  37. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Monomeren, Oligomeren und/oder die Ausrüstung in einer Konzentration von 0,01 bis 20 Gew.%, insbesondere 0,5 bis 10 Gew.%, auf das Nähgarn aufbringt.
  38. Nähgarn, insbesondere synthesefaserhaltiges Nähgarn, mit einer die Garneigenschaft verändernden und überwiegend auf der Oberfläche des Garnes vorgesehenen Ausrüstung, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung chemisch an die das Garnmaterial bildenden Polymerketten gebunden ist.
  39. Nähgarn nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung eine niedermolekulare Ausrüstung ist und ein Molekulargewicht zwischen 80 und 1.500 aufweist.
  40. Nähgarn nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung eine hochmolekulare Ausrüstung ist und ein Molekulargewicht zwischen 1.500 und 180.000 aufweist.
  41. Nähgarn nach einem der Ansprüche 38 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß es die Ausrüstung in einer Höhe zwischen 0,01 Gew.% und 20 Gew.%, vorzugsweise in einer Höhe zwischen 0,5 Gew.% und 10 Gew.%, aufweist.
  42. Nähgarn nach einem der Ansprüche 38 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung die Oberfläche des Nähgarnes vollständig oder nahezu vollständig in einer Schichtdicke zwischen 100 nm und 0,1 nm, vorzugsweise 20 nm und 2 nm, abdeckt.
  43. Nähgarn nach einem der Ansprüche 38 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung durch eine chemische Reaktion von reaktiven Zentren der Ausrüstung mit reaktiven Zentren des Garnmaterials an die polymeren Ketten des Garnmaterials chemisch gebunden ist.
  44. Nähgarn nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung über mindestens ein heterocyklisches Ringsystem, ein β-substituiertes Ethanderivat, eine Epoxy-, eine Ethylenimin-, eine Sulton- und/oder eine Sulfongruppe an Amino-, Hydroxy- und/oder Carboxyl-Gruppen der polymeren Ketten des Garnmaterials gebunden ist.
  45. Nähgarn nach einem der Ansprüche 38 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung oligomere und/oder polymere Kohlenwasserstoffe, Kohlenwasserstoff-Copolymerisate, Kohlenwasserstoff-Cooligomerisate, Kohlenwasserstoff-Mischoligomerisate, Kohlenwasserstoff-Mischpolymerisate und/oder Derivate dieser Verbindungen umfaßt.
  46. Nähgarn nach einem der Ansprüche 38 bis 43 oder 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung oligomere und/oder polymere Verbindungen der Acrylsäure, Acrylsäurecooligomerisate, Acrylsäurecopolymerisate, Acrylsäure-Mischoligomerisate, Acrylsäure-Mischpolymerisate und/oder Salze und/oder Derivate der zuvor genannten Verbindungen umfaßt.
  47. Nähgarn nach einem der Ansprüche 38 bis 43 oder 45 oder 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung oligomere und/oder polymere Verbindungen von Styrol, seinen Derivaten, Styrol-Cooligomerisate, Styrol-Copolymerisate, Styrol-Mischloligomerisate, Styrol-Mischpolymerisate und/oder Salze und/oder Derivate dieser Verbindungen umfaßt.
  48. Nähgarn nach einem der Ansprüche 38 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrüstung dreidimensional vernetzt ist.
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