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EP0289009A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Überwachen und Einhalten einer vorgegebenen Garnqualität - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Überwachen und Einhalten einer vorgegebenen Garnqualität Download PDF

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Publication number
EP0289009A1
EP0289009A1 EP88106779A EP88106779A EP0289009A1 EP 0289009 A1 EP0289009 A1 EP 0289009A1 EP 88106779 A EP88106779 A EP 88106779A EP 88106779 A EP88106779 A EP 88106779A EP 0289009 A1 EP0289009 A1 EP 0289009A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
suction
tension
drum
thread tension
yarn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP88106779A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Stalder
Peter Egloff
Rolf Binder
Josef Baumgartner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0289009A1 publication Critical patent/EP0289009A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/42—Control of driving or stopping

Definitions

  • the invention relates to a method for monitoring and maintaining a predetermined yarn quality of a yarn produced by means of a friction spinning device, in which a fiber tube is formed from the fibers delivered to a suction drum or suction disk, from which the yarn is formed, and a spinning device for carrying out the method .
  • the present invention relates to a yarn manufacturing process in which a fiber tube is formed between the two drums, for which purpose it is essential that only one drum is perforated. No slippage occurs between the fiber tube and the drums.
  • the present invention has for its object to provide in an friction spinning process, in which a fiber tube is formed during the formation of the yarn, with economical means for optimal monitoring of the yarn quality and, in the event of fluctuations thereof, for rapid correction.
  • a method or a device is aimed at, in which or at least the draw-off rollers of a friction spinning machine having a plurality of spinning positions can be driven together, and the settings required for maintaining the yarn quality can be carried out on individual spinning positions in such a way that the Production speed of the other spinning stations is not required.
  • this object is achieved in that the yarn quality is determined by measuring the mechanical tension of the running yarn and the value of this measurement is compared with a predetermined tension value, and in that, if the tension tolerance falls below or is exceeded, the spinning device is acted on accordingly in order to increase or decrease the tension .
  • the solution to the problem is characterized in that a thread tension measuring element which emits a measuring signal is provided after the spinning position, as seen in the thread running direction, and in that a means is also provided which changes the thread tension by the means moving the suction nozzle in such a way that that the suction slot is displaceable in the direction of movement of the suction drum or the suction disc and opposite thereto.
  • display means for displaying the thread tension or control means can be provided in order to actuate the means for changing the thread tension on the basis of the measurement signal mentioned.
  • a friction spinning device comprises, in a manner known per se, an opening roller 1 with a fiber conveying channel 2 connected to it, the outlet mouth 3 of which adjoins contactlessly but close to a suction drum 4 (see also FIG. 3).
  • the suction drum has, as partially indicated by 5, a perforation.
  • the suction drum 4 has a suction nozzle 6 inside, which is contactless, but is close to the inner wall 7 of the suction drum 4. With the help of this suction nozzle 6, which is connected to a vacuum source (not shown), air is conveyed through the fiber conveying channel 2 and through the perforation 5 of the suction drum 4.
  • the suction nozzle 6 comprises an upper wall 8 and a lower wall 9, as seen in the direction of FIG. 3, and lateral end walls 10 (shown in FIG. 2 with dashed lines).
  • the suction nozzle 6 is further connected to a connection channel 11.
  • the walls 8, 9 and 10 define a suction slot with the width B (FIGS. 1 and 3) and the length L (FIG. 2) adapted to the inner wall 7.
  • connection channel 11 is rotatably mounted in a rotary bearing 12 (shown in section), which is fixedly received in a fixed housing part 13 (shown in section).
  • connection channel 11 For rotating the connection channel 11 in order to pivot the suction nozzle 6 about the axis of rotation 14 of the connection channel 11, a guide element 15 is attached to the connection channel 11, which lies on a cam 17 with an associated sliding surface 16.
  • This cam 17 is pivotally mounted on the one hand in a pivot bearing 19 which is fixedly connected to a fixed housing part 18 (indicated by hatching) and on the other hand is connected to a servomotor 21 by means of a joint 20.
  • the servomotor in turn is firmly connected to a fixed housing part 22.
  • Such servomotors are known per se and can be of electromagnetic type, for example.
  • the suction drum 4 is rotatably mounted in a rotary bearing 25 which is fixedly connected to a fixed housing part 26.
  • a counter drum 24 is provided parallel to the suction drum 4 and, unlike the suction drum 4, is not perforated.
  • This counter drum 24 is rotatably mounted in a rotary bearing 23 which is movable as a whole in the directions C in a fixed sliding guide (not shown), but is not lifted off the sliding guide.
  • the suction drum 4 is driven by a motor 27 attached to the housing part 26.
  • the counter drum 24 is driven by means of an elastic belt 28 stretched around the suction drum 4 and around the counter drum 24.
  • a guide element 29 is fastened on the one hand to the rotary bearing 23, which lies on a cam 31 with a sliding surface 30.
  • the cam 31 is pivotably mounted in a fixed pivot bearing 32 and connected to a fixed servomotor 34 by means of a joint 33.
  • a compression spring 35 is fixedly arranged between the rotary bearing 23 and a fixed housing part 36.
  • a yarn 37 produced by the friction spinning device is drawn off in the direction D by a pair of take-off rollers 38.
  • a thread tension measuring device 39 is provided in front of the pair of draw-off rollers 38, viewed in the thread running direction D.
  • Such devices are known per se and are available on the market, for example, under the brand name Electronic Tensiometer R-1192 from Rothschild, Traubenstrasse 3, CH-8002 Zurich.
  • a measurement signal 40 generated by the thread tension measuring device 39 is received by a controller 41, which is not the subject of the invention, and processed into output signals described later.
  • a sliver (not shown) is fed into the opening roller 1 and dissolved into individual fibers by this and conveyed onto the surface of the suction drum 4 by means of the fiber conveying channel 2.
  • the air flow emerging from the fiber feed channel 2 is designated M and the air flow passing through the narrowest gap F is designated N. These two air flows are created by the suction effect of the suction nozzle 6 in the width B and length L of this suction nozzle.
  • a fiber 42 (FIG. 3A) deposited by the air flow M on the surface of the suction drum 4 is transported in accordance with the direction of rotation E on this surface against the narrowest gap F until the front fiber end 43 (FIG. 3A) is bent back and back by the lower air flow N. is brought to the named surface in order to be transported again in the direction of E.
  • this cycle creates a so-called fiber tube 44, which due to the direction of rotation E of the suction roller and the direction of rotation K of the counter roller 24 in Direction of rotation H (Fig. 3B) rotates at a peripheral speed which is essentially the peripheral speed of the drums 4 and. 24 corresponds to.
  • the yarn 37 condenses in the running direction D from this fiber tube 44.
  • the fiber tube 44 also shifts in the same direction and becomes smaller in cross section up to a minimal cross section in the area of the narrowest gap F. It has now been found that this reduction in cross-section and the increased wedge effect of the fiber tube 44 located in the wedge gap of the two rollers 4 and 24 result in a higher thread tension and a greater twist on the yarn 37.
  • the yarn 37 is the yarn part in front of the draw-off roller pair 38, viewed in the thread running direction D.
  • Another variable for changing the tension in the yarn 37 is to change the narrowest gap F. As the gap F narrows, the cross section of the fiber tube also decreases and the thread tension in the yarn 37 also increases.
  • the controller 41 now determines whether the respectively measured thread tension (also called thread tension) lies within a predetermined tolerance range and, if this is not the case, causes a change in the gap width F within a predetermined tolerance range and / or a swiveling of the suction nozzle 6 within a specified tolerance range.
  • thread tension also called thread tension
  • the size of the change in the gap width F including the predetermined tolerance range or the size of the pivoting of the suction nozzle 6 including the predetermined tolerance range must be determined empirically depending on the concept of the device, with the concept of the diameter of the drum 4 or. 24, the surface roughness of this drum, the amount of air sucked in etc. It is also possible to change the speed of rotation of the drums.
  • the gap width F is reduced and / or the suction slit 6 in Movement direction E shifted, respectively. if the voltage tolerance is exceeded, the two aforementioned measures are carried out in the opposite direction.
  • the control 41 shown for the friction spinning device of FIGS. 1 and 1A is intended as an individual control per so-called spinning station (a plurality of spinning stations result in a spinning machine).
  • spinning station a plurality of spinning stations result in a spinning machine.
  • such a solution is expensive and is not absolutely necessary due to the usually slow voltage changes.
  • a traveling device only measures the thread tension and displays it by display means (not shown) and that the elements to be adjusted in order to change the thread tension are operated manually until the thread tension is again within the given tolerance range.
  • Another application of the thread tension measurement consists in the simple monitoring of the spinning position by means of the thread tension measurement, that is to say that none of the measures mentioned for changing the thread tension are carried out and it is decided on the basis of the given thread tension tolerances to shut down the spinning position in order to remedy corresponding defects .

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Abstract

Ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Überwachen und Einhalten einer vorgegebenen Garnqualität eines mittels einer Friktions-Spinnvorrichtung erzeugten Garnes (37), in welcher aus den auf eine Saugtrommel oder Saugscheibe angelieferten Fasern ein Faserrohr (44) gebildet wird, aus welchem das Garn gebildet wird, zeichnet sich dadurch aus, daß die Garnqualität durch Messen der mechanischen Spannung des laufenden Garnes (37; 81) festgestellt und der Wert dieser Messung mit einem vorgegebenen Spannungswert verglichen wird, sowie, daß bei Unterschreitung oder Überschreibung einer vorgegebenen Spannungstoleranz entsprechend spannungserhöhend oder spannungsvermindernd auf die Spinnvorrichtung eingewirkt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen und Einhalten einer vorgegebenen Garnqualität eines mittels einer Friktions-Spinnvorrichtung erzeugten Garnes, in welcher aus den auf eine Saugtrommel oder Saugscheibe angelieferten Fasern ein Faserrohr gebildet wird, aus welchem das Garn gebildet wird sowie eine Spinnvor­richtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Beim Herstellen von Garn spielt die Gleichmäßigkeit der Garnqualität pro Spinnstelle sowie im Vergleich der einzelnen Spinnstellen untereinander eine wesentliche Rolle.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 3517763 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einhalten einer vorgegebenen Garndrehung bekannt, um dadurch eine Kon­trolle über die Gleichmäßigkeit dieses Garnqualitäts­aspektes zu erhalten.
  • Dabei muß, da eine unmittelbare Messung der Garndrehung beim laufenden Spinnprozeß nicht möglich ist, mit Hilfe einer Garndurchmesser-Mesung auf die Garndrehung ge­schlossen werden, was kontaktlos zwischen dem zu messen­ den Garn und der Meßvorrichtung, d.h. nur indirekt gemessen werden kann.
  • Aus der DE-OS 34 02 367 bzw. der DE-OS 34 24 709 sind Friktionsspinnverfahren bzw. Vorrichtungen bekannt, bei denen zwei aspirierte Trommeln verwendet werden, so daß ein Luftstrom durch die beiden perforierten Trommeln geführt wird. Die Garnqualität wird mittels eines Garnspannungsfühlers überwacht und ggf. durch entspre­chende Einstellungen der Vorrichtung korrigiert. Bei den beschriebenen Vorrichtungen handelt es sich um klassische Friktionsspinnvorrichtungen, bei denen ein Garnende zwischen den beiden Saugtrommeln entsteht und dieses Garnende direkt mit Hilfe der Oberflächen­rauhigkeit der Saugtrommeln in Drehung versetzt wird und zwar mit einem Schupf von ca. 80% der Umfangsge­schwindigkeit der Saugtrommeln. D.h. daß die Umfangs­geschwindigkeit des Garnendes nur etwa 1/5 der Umfangs­geschwindigkeit der Saugtrommel entspricht. Diese Theorie ist u.a. der DE-OS 36 01 358 entnehmbar, bei welcher es sich um dasselbe Verfahren zur Bildung des Garnendes handelt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft im Unterschied hierzu ein Garnherstellungsverfharen, bei dem ein Faserrohr zwischen den beiden Trommeln gebildet wird, zu welchem Zweck es wesentlich ist, daß nur eine Trommel perforiert ist. Zwischen dem Faserrohr und den Trommeln entsteht kein Schlupf.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem Friktionsspinnverfahren, bei dem ein Faserrohr während der Entstehung des Garnes gebildet wird, mit wirtschaftlichem Mittel für eine optimale Überwachung der Garnqualität und bei Schwankungen derselben für eine rasche Korrektur zu sorgen.
  • Weiterhin wird ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung angestrebt, bei dem bzw. bei der mindestens die Abzugswalzen einer mehrere Spinnstellen aufweisenden Friktionsspinnmaschine gemeinsam angetrieben werden können, und die für die Einhaltung der Garnqualität erforderlichen Einstellungen an einzelnen Spinnstellen so durchgeführt werden können, daß eine Herabsetzung der Produktionsgeschwindigkeit der anderen Spinnstellen nicht erforderlich ist.
  • Verfahrensmäßig wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Garnqualität durch Messen der mechanischen Spannung des laufenden Garnes festgestellt und der Wert dieser Messung mit einem vorgegebenen Spannungswert verglichen wird, sowie, daß bei Unterschreitung oder Überschrei­tung einer vorgegebenen Spannungstoleranz entsprechend spannungserhöhend oder spannungsvermindernd auf die Spinnvorrichtung eingewirkt wird.
  • Vorrichtungsmäßig ist die Lösung der Aufgabe dadurch gekennzeichnet, daß nach der Spinnstelle, in Fadenlauf­richtung gesehen, ein ein Meßsignal abgebendes Faden­spannungs-Meßelement vorgesehen ist, und daß im weite­ren ein Mittel vorgesehen ist, welches die Fadenspan­nung verändert, indem das Mittel die Saugdüse derart bewegt, daß der Saugschlitz in Bewegungsrichtung der Saugtrommel oder der Saugscheibe und entgegengesetzt dazu verschiebbar ist.
  • Dabei können Anzeigemittel zur Anzeige der Fadenspan­nung oder Steuermittel vorgesehen sein, um die Mittel zur Veränderung der Fadenspannung aufgrund des genann­ten Meßsignales zu betätigen.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen definiert.
  • Die Erfindung wird im folgenden anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Friktions-Spinn­vorrichtung, halbschematisch dargestellt,
    • Fig. 2 eine Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 1, jedoch unter Weglassung gewisser Elemente zur besseren Darstellung und unter Zufügung anderer Elemente zur Vervollständigung der Vorrichtung von Fig. 1,
    • Fig. 3 ein Querschnitt durch die Vorrichtung von Fig. 1, gemäß den Linien I (Fig. 1), leicht vergrößert und halbschematisch dargestellt, und
    • Fig. 3A und 3B je ein vergrößerter Ausschnitt der Fig. 3.
  • Eine Friktions-Spinnvorrichtung umfaßt in an sich be­kannter Weise eine Auflösewalze 1 mit einem daran ange­schlossenen Faserförderkanal 2, dessen Austrittsmündung 3 berührungslos, jedoch nahe an eine Saugtrommel 4 grenzt (siehe auch Fig. 3). Die Saugtrommel weist, wie mit 5 teilweise angedeutet, eine Perforation auf. Im weiteren weist die Saugtrommel 4 im Innern eine Saugdüse 6 auf, welche berührungslos, jedoch nahe an die Innenwand 7 der Saugtrommel 4 grenzt. Mit Hilfe dieser Saugdüse 6, welche an eine Unterdruckquelle angeschlossen ist (nicht ge­zeigt), wird Luft durch den Faserförderkanal 2 und durch die Perforation 5 der Saugtrommel 4 gefördert.
  • Die Saugdüse 6 umfasst eine obere Wand 8 und eine untere Wand 9, mit Blickrichtung auf Fig. 3 gesehen, sowie seit­liche Abschlusswände 10 (in Fig. 2 mit gestrichelten Li­nien gezeigt). Die Saugdüse 6 ist im weiteren an einen Anschlusskanal 11 angeschlossen.
  • Die Wände 8, 9 und 10 definieren einen an die Innenwand 7 angepassten Saugschlitz mit der Breite B (Fig. 1 und 3) und der Länge L (Fig. 2).
  • Der Anschlusskanal 11 ist in einem Drehlager 12 (im Schnitt gezeigt) drehbar gelagert, welches in einem fixen Gehäuseteil 13 (im Schnitt gezeigt) fest aufgenommen ist.
  • Für das Drehen des Anschlusskanales 11, um damit die Saug­düse 6 um die Drehachse 14 des Anschlusskanales 11 zu schwenken, ist am Anschlusskanal 11 ein Führungselement 15 befestigt, welches mit einer dazugehörigen Gleitfläche 16 auf einem Nocken 17 aufliegt. Dieser Nocken 17 ist einerseits schwenkbar in einem mit einem fixen Gehäuse­teil 18 (mit einer Schraffur andeutungsweise gezeigt) fest verbundenen Schwenklager 19 schwenkbar gelagert und andererseits mittels eines Gelenkes 20 mit einem Stell­motor 21 verbunden. Der Stellmotor seinerseits ist mit einem fixen Gehäuseteil 22 fest verbunden. Solche Stell­motoren sind an sich bekannt und können beispielsweise elektromagnetischer Bauart sein.
  • Auf dem dem Anschlusskanal 11 gegenüberliegenden Ende ist die Saugtrommel 4 in einem Drehlager 25 drehbar ge­lagert, welches fest mit einem fixen Gehäuseteil 26 ver­bunden ist.
  • Parallel zur Saugtrommel 4 ist eine Gegentrommel 24 vor­gesehen, welche im Gegensatz zur Saugtrommel 4 nicht per­foriert ist. Diese Gegentrommel 24 ist in einem Drehlager 23 drehbar gelagert, welches als Ganzes in den Richtungen C in einer fixen Gleitführung (nicht gezeigt) bewegbar, jedoch nicht von der Gleitführung abhebbar geführt ist.
  • Die Saugtrommel 4 wird mit einem am Gehäuseteil 26 be­festigten Motor 27 angetrieben.
  • Die Gegentrommel 24 wird mittels eines um die Saugtrommel 4 und um die Gegentrommel 24 gespannten elastischen Rie­mens 28 angetrieben.
  • Um die Bewegungen der Gegentrommel 24 in den Richtungen C auszuführen, ist einerseits am Drehlager 23 ein Führungs­element 29 befestigt, welches mit einer Gleitfläche 30 auf einem Nocken 31 aufliegt. Der Nocken 31 ist in einem festangeordneten Drehlager 32 schwenkbar gelagert und mittels eines Gelenkes 33 mit einem festangeordneten Stellmotor 34 verbunden.
  • Andererseits ist auf der dem Nocken 31 gegenüberliegenden Seite des Drehlagers 23 eine Druckfeder 35 zwischen dem Drehlager 23 und einem fixen Gehäuseteil 36 fest ange­ordnet.
  • Ein von der Friktions-Spinnvorrichtung erzeugtes Garn 37 wird von einem Abzugswalzenpaar 38 in Richtung D abgezo­gen.
  • Vor dem Abzugswalzenpaar 38 ist, in Fadenlaufrichtung D gesehen, ein Fadenspannungs-Messgerät 39 vorgesehen. Solche Geräte sind an sich bekannt und beispielsweise unter dem Markennamen Electronic-Tensiometer R-1192 von der Firma Rothschild, Traubenstrasse 3, CH-8002 Zürich auf dem Markt erhältlich.
  • Ein vom Fadenspannungs-Messgerät 39 erzeugtes Messignal 40 wird von einer Steuerung 41, welche nicht Gegenstand der Erfindung ist, aufgenommen und in später beschriebene Ausgangssignale verarbeitet.
  • Im Betrieb wird ein Faserband (nicht gezeigt) in die Auf­lösewalze 1 eingespeist und durch diese in Einzelfasern aufgelöst und mittels des Faserförderkanales 2 auf die Oberfläche der Saugtrommel 4 gefördert.
  • Dieser Vorgang wird mit Hilfe der Figuren 3a und 3b näher erläutert.
  • Der aus dem Faserförderkanal 2 austretende Luftstrom wird mit M und der durch den engsten Spalt F tretende Luft­strom mit N bezeichnet. Diese beiden Luftströme entstehen durch die Saugwirkung der Saugdüse 6 in der Breite B und Länge L dieser Saugdüse.
  • Eine vom Luftstrom M auf der Oberfläche der Saugtrommel 4 abgelegte Faser 42 (Fig. 3A) wird entsprechend der Drehrichtung E auf dieser Oberfläche gegen den engsten Spalt F transportiert, bis das vordere Faserende 43 (Fig. 3A) vom unteren Luftstrom N umgebogen und zurück auf die genannte Oberläche gebracht wird, um erneuert in Richtung E transportiert zu werden.
  • Denkt man sich nun diesen Vorgang nicht nur für eine ein­zele Faser, sondern für sämtliche angelieferten Fasern, so kann man sich vorstellen, dass durch diesen Kreislauf ein sogenanntes Faserrohr 44 entsteht, welches infolge der Drehrichtung E der Saugwalze und der Drehrichtung K der Gegenwalze 24 in Drehrichtung H (Fig. 3B) mit einer Umfangsgeschwindigkeit dreht, die im wesentlichen der Umfangsgeschwindigkeit der Trommeln 4 resp. 24 entspricht. Aus diesem Faserrohr 44 kondensiert in Laufrichtung D das Garn 37.
  • Dieser Vorgang wurde erstmals in deutscher Sprache in der deutschen Offenlegungsschrift No. 2919316 veröffentlicht.
  • Wird nun die Saugdüse 6 in Drehrichtung P (Fig. 3B) verscho­ben, so verschiebt sich ebenfalls das Faserrohr 44 in der­selben Richtung und wird bis zu einem minimalen Querschnitt im Bereich des engsten Spaltes F kleiner im Querschnitt. Es wurde nun festgestellt, dass durch diese Querschnitts­verkleinerung und infolge verstärkter Keilwirkung des sich im Keilspalt der beiden Walzen 4 und 24 befindlichen Faserrohres 44 eine höhere Fadenspannung und eine grös­sere Drehung am Garn 37 entsteht. Dabei handelt es sich beim Garn 37 um den Garnteil vor dem Abzugswalzenpaar 38, in Fadenlaufrichtung D gesehen.
  • Eine weitere Variable zur Veränderung der Spannung im Garn 37 besteht in der Veränderung des engsten Spaltes F. Bei enger werdendem Spalt F verkleinert sich der Querschnitt des Faserrohres ebenfalls und damit erhöht sich ebenfalls die Fadenspannung im Garn 37.
  • Die Steuerung 41 stellt nun fest, ob die jeweils gemes­sene Garnspannung (auch Fadenspannung genannt) innerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches liegt und verursacht, wenn dies nicht der Fall ist, eine Veränderung der Spalt­breite F innerhalb eines dafür vorgegebenen Toleranzbe­reiches und/oder eine Schwenkung der Saugdüse 6 innerhalb eines dafür vorgegeben Toleranzbereiches.
  • Die Grösse der Veränderung der Spaltbreite F inklusive des dafür vorbestimmten Toleranzbereiches oder die Grösse der Schwenkung der Saugdüse 6 inklusive des dafür vorbe­stimmten Toleranzbereiches muss je nach Konzept der Vor­richtung empirisch festgelegt werden, wobei zum Konzept beispielsweise der Durchmesser der Trommel 4 resp. 24, die Oberflächenrauhigkeit dieser Trommel, die angesaugte Luftmenge etc. gehören. Auch ist es möglich die Drehge­schwindigkeit der Trommeln zu verändern.
  • Welcher der drei vorgenannten Schritte durchgeführt wer­den soll oder, falls zwei oder drei der genannten Schritte kombiniert werden, so muss die Wahl des Schrittes oder die Reihenfolge der genannten Schritte empirisch fest­gelegt werden, zum Beispiel, dass zuerst die Stellung des Saugschlitzes 6 und anschliessend die Spaltbreite F verändert wird.
  • Dabei wird bei Unterschreitung der Spannungstoleranz die Spaltbreite F verkleinert und/oder der Saugschlitz 6 in Bewegungsrichtung E verschoben, resp. bei Überschreitung der Spannungstoleranz werden die zwei vorgenannten Maß­nahmen in umgekehrter Richtung durchgeführt.
  • Die für die Friktionsspinnvorrichtung der Fig. 1 und 1A gezeigte Steuerung 41 ist als Einzelsteuerung pro soge­nannte Spinnstelle gedacht (eine Mehrzahl von Spinnstellen ergeben eine Spinnmaschine). Es versteht sich jedoch, daß eine solche Lösung teuer und infolge der in der Regel langsamen Spannungsveränderungen nicht unbedingt notwendig ist.
  • Es ist deshalb aus dem Rotor-Offenend-Spinnverfahren her bekannt, dass sogenannte Wandervorrichtungen Kontroll- und Operationsfunktionen an jeweiligen Spinneinheiten durchführen, wodurch eine Optimalisierung in bezug auf Kosten und Häufigkeit der durchzuführenden Operationen pro Spinnstelle erreicht werden kann.
  • Es versteht sich deshalb, dass eine ganze Reihe von Va­riationen im Zusamenhang mit Wandervorrichtungen vorge­sehen werden kann, beispielsweise, dass sämtliche für das Verstellen der Elemente vorgesehenen Stellmotoren pro Spinnstelle vorgesehen werden und dass lediglich die Fadenspannungs-Messung sowie die Steuerung der Wander­vorrichtung zugeordnet wird, was mechanisch die einfachste Lösung darstellt.
  • Eine andere Variante besteht darin, dass eine Wandervor­richtung lediglich die Fadenspannung misst und durch An­zeigemittel (nicht gezeigt) anzeigt und dass die zu ver­stellenden Elemente, um die Fadenspannung zu verändern, manuell betätigt werden, bis die Fadenspannung wieder im gegebenen Toleranzbereich liegt.
  • Eine weitere Anwendung der Fadenspannungs-Messung besteht in der einfachen Ueberwachung der Spinnstelle mittels der Fadenspannungs-Messung, d.h., dass keine der genannten Massnahmen zur Veränderung der Fadenspannung durchgeführt werden und aufgrund der gegebenen Fadenspannungstoleranzen entschieden wird, die Spinnstelle stillzulegen, um ent­sprechende Mängel zu beheben.
  • Es versteht sich deshalb, dass der Erfindungsgedanke, die Fadenspannung zu verwenden, um die entsprechende Spinnvorrichtung auf einem Garn-Qualitäts-Niveau zu halten, welches der gewünschten Garnqualität entspricht, nicht auf die gezeigten und beschriebenen Beispiele ein­geschränkt ist.

Claims (14)

1. Verfahren zum Ueberwachen und Einhalten einer vorgegebenen Garn­qualität eines mittels einer Friktions-Spinnvor­richtung erzeugten Garnes (37), in welcher aus den auf eine Saugtrommel oder Saugscheibe angeliefer­ten Fasern ein Faserrohr (44) gebildet wird, aus welchem das Garn gebildet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass die Garnqualität durch Messen der mechanischen Spannung des laufenden Garnes (37;81) festgestellt und der Wert dieser Messung mit einem vorgegebenen Spannungswert verglichen wird,
sowie, dass bei Unterschreitung oder Ueberschreitung einer vorgegebenen Spannungstoleranz entsprechend spannungserhöhend oder spannungsvermindernd auf die Spinnvorrichtung eingewirkt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Garnspannung laufend überwacht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Garnspannung intermittierend überwacht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass unmittelbar nach Unter- oder Ueberschreitung der vorgegebenen Spannungstoleranz entsprechend auf die Spinnvorrichtung eingewirkt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass nach Unter- oder Ueberschreitung der vorgegebenen Spannungstoleranz die Spinnvorrichtung bis zu einem Zeitpunkt, bei welchem entsprechend auf diese einge­wirkt werden kann, stillgelegt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass nach erfolglosem Einwirken auf die Spinnvorrich­tung diese für Fehlerbehebungen stillgesetzt wird.
7. Friktions-Spinnvorrichtung zur Durchführung des Ver­fahrens nach den vorangehenden Ansprüchen,
- wobei die Spinnvorrichtung eine Spinnstelle (4, 24) umfasst,
- und die Spinnstelle durch eine Saugzone (B,L) auf der Aussenfläche einer Saugtrommel (4) oder Saugscheibe (nicht gezeigt) definiert ist und
- dass diese Saugzone durch einen in einer Saugdüse (6) vorgesehenen Saugschlitz (B) gegeben ist, welcher an die der genannten Aussenfläche gegen­überliegenden Innenfläche der Saugtrommel oder Saugscheibe grenzt und Luft durch die Saugzone saugt,
- dass im weiteren der Saugtrommel (4) oder der Saugscheibe eine Gegentrommel (24; nicht gezeigt) zugeordnet ist, welche mit einem einen engsten Spalt zwischen Saugtrommel oder Saugscheibe und Gegentrommel bildenden, gegebenen Abstand (F) von der Saugtrommel oder Saugscheibe entfernt ange­ordnet ist,
- dadurch gekennzeichnet,
dass nach der Spinnstelle, in Fadenlaufrichtung gesehen, ein ein Messsignal abgebendes Faden­spannungs-Messelement (39) vorgesehen ist, und
- dass im weitern ein Mittel (21) vorgesehen ist, welches die Fadenspannung verändert, indem das Mittel die Saugdüse (6) derart bewegt, dass der Saugschlitz in Bewegungsrichtung der Saugtrommel oder der Saugscheibe und entgegengesetzt dazu ver­schiebbar ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass Anzeigemittel (nicht gezeigt) zur Anzeige der Fadenspannung aufgrund des Messignales vorhanden sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mittel zur Veränderung der Fadenspannung manuell aufgrund der Anzeige am Fadenspannungsanzeige­Mittel betätigbar sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
- dass Steuermittel (41;70) vorgesehen sind, um die Mittel zur Veränderung der Fadenspannung auf Grund des genannten Messignales automatisch zu betätigen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
- dass ein weiteres Mittel (34) die Fadenspannung verändert, indem das weitere Mittel die Saugtrom­ mel resp. Saugscheibe oder Gegentrommel derart bewegt, dass der genannte Abstand (F) dazwischen veränderbar ist.
12. Verwendung der Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei Unterschreitung der Spannungstoleranz
- der genannte Abstand (F) verkleinert und/oder
- der Saugschlitz in Bewegungsrichtung der Saugtrom­mel resp. der Saugscheibe verschoben wird,
- resp. bei Ueberschreitung der Spannungstoleranz die zwei vorgenannten Massnahmen in umgekehrter Richtung durchgeführt werden.
13. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Fadenspannungs-Messelement (39;68) pro Spinnstelle vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Fadenspannungs-Messelement (39;68) von Spinnstelle zu Spinnstelle verschiebbar vorgesehen ist.
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