[go: up one dir, main page]

EP0020295A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung nasskaschierter Textilmaterialien und die zur Durchführung des Verfahrens verwendeten verschäumten Zubereitungen - Google Patents

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung nasskaschierter Textilmaterialien und die zur Durchführung des Verfahrens verwendeten verschäumten Zubereitungen Download PDF

Info

Publication number
EP0020295A1
EP0020295A1 EP19800810149 EP80810149A EP0020295A1 EP 0020295 A1 EP0020295 A1 EP 0020295A1 EP 19800810149 EP19800810149 EP 19800810149 EP 80810149 A EP80810149 A EP 80810149A EP 0020295 A1 EP0020295 A1 EP 0020295A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
parts
weight
component
percent
optionally
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP19800810149
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0020295B1 (en
Inventor
Günter Schmuck
Dieter Wegehaupt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Novartis AG
Original Assignee
Ciba Geigy AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ciba Geigy AG filed Critical Ciba Geigy AG
Priority to AT80810149T priority Critical patent/ATE4230T1/de
Publication of EP0020295A1 publication Critical patent/EP0020295A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0020295B1 publication Critical patent/EP0020295B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M17/00—Producing multi-layer textile fabrics
    • D06M17/04—Producing multi-layer textile fabrics by applying synthetic resins as adhesives
    • D06M17/06—Polymers of vinyl compounds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3008—Woven fabric has an elastic quality
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/60—Nonwoven fabric [i.e., nonwoven strand or fiber material]
    • Y10T442/601—Nonwoven fabric has an elastic quality

Definitions

  • the present invention relates to a continuous process for the production of wet-laminated, in particular elastic, textile materials with good air and / or water vapor permeability.
  • German Offenlegungsschrift 2,745,950 also discloses water-resistant, dry-laminated laminates in which the foam preparation is applied to a textile woven fabric and is first dried to such a degree of moisture at 90 to 180 ° C. for 1 to 10 minutes without heat curing, crosslinking or vulcanization that the foam is at least stabilized, whereupon the coated web of material subsequently covers with another textile web, ie is laminated dry, and the two textile webs are then always pressed together to form a laminate and are always subjected to heat treatment, with expensive equipment measures (use of heated calenders) being necessary.
  • the object of the present invention is now to provide a new process for the continuous production of wet-laminated, optionally elastic textile materials, the elasticity of the starting articles which may be present being retained, the textile materials obtained having good thermal insulation, a particularly soft feel and also good air and / or Have water vapor permeability and a good adhesive strength between the coating and the textile material is achieved.
  • the foaming agent used is a foamed aqueous preparation which comprises a self-crosslinking copolymer, e.g. contains on acrylate basis and possibly a curable aminoplast precondensate, and that this preparation is applied to a textile web that is in a de-energized state, wet-laminated a second web of web and then the laminate is finished by heat and optionally post-treatment.
  • the preparation is not dried before lamination.
  • the invention further relates to the foamed aqueous preparations of the laminating agent suitable for carrying out the method and to the preferably elastic textile material obtained according to the method.
  • the aqueous foamed preparations always contain only one of the three copolymers (a l ), (a 2 ) or (a 3 ), and always the components (c), (d) and (g), while the components (b), ( e) and (f) are optional. Preparations which contain the optional component (b) are preferred. Compared to the copolymers (a 3 ), the copolymers (a 2 ) and in particular (a l ) are preferred.
  • Suitable acrylic acid esters are, for example, methyl, ethyl, isopropyl, n-butyl, isobutyl, 2-ethylbutyl or 2-ethylhexyl acrylate, allyl acrylate, benzyl acrylate or tetrahydrofurfuryl acrylate, which can be used individually or as mixtures .
  • Component (3) can be crotonic acid, vinyl acetic acid, methacrylic acid, acrylic acid, itaconic acid, citraconic acid or mesaconic acid, and the N-methylolamides or N-methoxymethylolamides of the monocarboxylic acids mentioned.
  • the focus of interest is on N-methylolacrylamide and / or especially acrylic acid.
  • component (4) which can optionally be admixed and polymerized into the ternary system of ester-nitrile-acid or ester-nitrile-N-methylolamide, both those that can be polymerized on their own and those that are suitable for cannot be polymerized on their own.
  • vinyl esters of inorganic or organic acids for example sodium vinyl sulfate, vinyl acetate, vinyl formate, vinyl butyrate or vinyl benzoate, also vinyl alkyl ketones, vinyl halides, such as vinyl chloride or vinylidene chloride, vinyl
  • Examples of compounds which cannot be polymerized on their own are: maleic, fumaric, crotonic or itaconic acid or their esters or anhydrides, such as maleic anhydride, furthermore unsaturated hydrocarbons, such as camphene, furthermore unsaturated, acid-resistant ethers, such as isobornyl allyl ether or -diallyl ether.
  • the corresponding amides are preferably used in combination with N-methylolamides, since the N-methylolamides are generally prepared by partially methylolating the corresponding amides, so that amide and N-methylolamide are present in a mixture.
  • the methylol group can always also in etherified form, i.e. exist as methyl ether.
  • emulsifiers preferably take place in the presence of emulsifiers.
  • Suitable emulsifiers are those which have sufficient stability in an acidic medium, such as, for example, acidic fatty alcohol sulfuric acid esters, sulfonated castor oil, higher alkyl sulfonates, higher oxylalkyl sulfonates, in particular octadecane oxysulfonic acid sodium, preferably those which are free of other salts; Sulfodicarboxylic acid esters, for example the sodium salt of dioctyl sulfosuccinate, higher alkylarylsulfonates, and also poly Glycol ether higher molecular weight fatty alcohols, such as cetyl, oleyl or octadecyl alcohol, for example reaction products of 15 to 30 moles of
  • Emulsifiers with a pronounced wetting action such as octylphenol polyglycol ether or alkyl lauryl polyether, their optionally acidic sulfuric acid esters, optionally in the form of their sodium salts, and also lauric alcohol polyglycol ether, can also be used. Mixtures of such emulsifiers, and also mixtures of such emulsifiers with protective colloids, can also be used.
  • Organic or inorganic peroxides or persalts for example peracetic acid, acetyl peroxide, benzoyl peroxide, benzoylacetyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, lauroyl peroxide, hydrogen peroxide, percarbonates, persulfates or perborates, which may optionally be added together with e.g. Iron (II) sulfate and sodium formaldehyde sulfinate can be used as redox catalysts.
  • peracetic acid for example peracetic acid, acetyl peroxide, benzoyl peroxide, benzoylacetyl peroxide, t-butyl hydroperoxide, lauroyl peroxide, hydrogen peroxide, percarbonates, persulfates or perborates, which may optionally be added together with e.g. Iron (II) sulfate and sodium formaldehyde sulfinate can be used as redox catalyst
  • copolymers based on acrylate used according to the invention as component (a l ) are known, for example, from DE-OS 2 744 256 and US Pat. No. 3,732,184.
  • the emulsion copolymers can be in partially neutralized form by, on the one hand, copolymerizing in the presence of small amounts (0.1 to 1% based on the monomer mixture) of an amine, e.g. an alkanolamine such as triethanolamine, and on the other hand, the emulsion of the copolymer can be partially with a base such as e.g. Ammonia is neutralized.
  • an amine e.g. an alkanolamine such as triethanolamine
  • Component (1) can be used both for the preparation of the copolymers based on acrylate (component (a l )) and for the preparation of copolymers based on vinyl acrylates (component (a2)).
  • vinyl esters for component (5) include vinyl formate, vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl n-butyrate, vinyl isobutyrate, vinyl hexanoate, vinyl laurate, vinyl n-caproate, vinyl pivalate, vinyl stearate, vinyl isocaproate, vinyl pelargonate, vinyl chloroacetate and vinyl benzoate.
  • Optional components (6) include, above all, acrylamide, methacrylamide, allyl carbamate, methallyl carbamate, allyl urea, and the reaction products of these compounds with formaldehyde or acetaldehyde, which, if appropriate, additionally with alkanols such as methanol, ethanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol , iso-butanol or t-butanol are etherified.
  • Component (6) which may also be used for the preparation of the copolymer (a 2 ), partially corresponds to the component (3) which is always used for the preparation of the copolymer (a l ). This applies in particular to methylolated components (6).
  • component (7) which is optionally admixed and polymerized into the binary system acrylic ester-vinyl ester or the ternary system acrylic ester-vinyl ester, for example methylolamide, for the preparation of component (a 2 ), both compounds which can be polymerized on their own are suitable , as well as those that cannot be polymerized by themselves.
  • the optional component (7) for the preparation of the copolymers (a 2 ) differs from the optional component (4) for the preparation of the copolymers (a l ) only in that the component (7) additionally acrylonitrile, but not a vinyl ester of organic acids such as Can be vinyl acetate.
  • Component (5) and optional component (6) for the preparation of the olefin-vinyl copolymers (a 3 ) have already been described above in the preparation of the vinyl acrylate copolymers (a 2 ).
  • Component (6) is primarily ethylene.
  • copolymers based on vinyl acrylates as component (a 2 ) and based on olefin-vinyl compounds as component (a 3 ) are known per se and are known in a known manner, essentially as described above for component (a l ), ie preferably in the presence of emulsifiers and catalysts of the type specified, the use of pressure being expedient for the preparation of component (a).
  • Optional products (b) of the foamed aqueous preparation are addition products of formaldehyde with methylolatable nitrogen compounds.
  • methylolizable nitrogen compounds or so-called aminoplast formers:
  • 1,3,5-aminotrizines such as N-substituted melamines, e.g. N-butyl melamine, N-trihalomethyl melamine, triazone and guanamine, e.g. Benzoguanamine, Acetoguanamine or Diguanamine.
  • cyanamide, acrylamide, alkyl or aryl ureas and thioureas, alkylene ureas or diureas for example ureas, thioureas, urones, ethylene ureas, propylene ureas, acetylene diurea, glyoxal monourein: or 4,5-dihydroxyimidazolidone-2 and their derivatives the 4,5-dihydroxyimidazolidone-2 substituted in the 4-position on the hydroxyl group with the radical -CH 2 CH 2 -CO-NH-CH 2 -OH or carbamates of lower alkanols, such as the methyl, ethyl or hydroxyethyl carbamates.
  • methylol compounds of urea, ethylene urea or in particular melamine are preferably used.
  • Valuable products generally provide both fully and only partially methylolated products, e.g. etherified or unetherified methylolmelamines, such as di- or trimethylolmelamine, or their corresponding ethers, such as alkyl ethers having 1 to 4 carbon atoms in the alkyl part, e.g. the n-butyl, isopropyl, n-propyl, ethyl or especially the methyl ether. Both aminomolecular compounds and more highly precondensed products are suitable as aminoplast preconditioned products.
  • Non-methylolated aminoplast formers of the type specified especially glyoxal monourein, can also be used as component (b).
  • component (b) in the present case may refer to aminoplast resins (aminoplast precondensates or aminoplast formers) as well as crease-resistant agents.
  • Components (c) and (d) are the foam components, and the stabilizer (d) and the wetting and thickening agents which may be used can improve the stability of the foams to such an extent that, in particular, a uniform and uniform coating of the first web can be achieved.
  • the preparation is foamed in a conventional foaming device using air or another inert gaseous material.
  • Preferred foaming agents (c) are optionally ethoxylated fatty alcohols with 8 to 24 carbon atoms, alkylarylsulfonic acids with 4 to 18 carbon atoms in the alkyl part, alkylsulfonic acids and alkyl sulfates with 8 to 24 carbon atoms, fatty alcohol or alkyl (C 4 -C 12) esterified with sulfuric or phosphoric acid ) -phenol - ethyleneoxy adducts: with 5 to 100 ethylene oxide units or their alkali metal or ammonium salts.
  • the fatty alcohol can be saturated or unsaturated and contains 8 to 24, preferably 12 to 22 carbon atoms.
  • examples of such alcohols are octanol, decanol, and also lauryl, myristyl, cetyl, stearyl, arachyl, or behenyl or oleyl alcohol.
  • the ethoxylated alcohols are preferably used, a degree of ethoxylation of 10 to 100, in particular 10 to 30, being preferred.
  • the alkylarylsulfonic acids are generally monosulfonic acids of naphthalene substituted with alkyl having 4 to 18 carbon atoms: or especially benzene.
  • alkylphenylsulfonic acids having 8 to 12 carbon atoms in the alkyl radical are preferred.
  • Alkyl sulfonic acids and alkyl sulfates generally contain 8 to 24 carbon atoms in the alkyl radical, such as, for example, Na lauryl or Na stearyl sulfonate or, above all, sulfate.
  • the fatty alcohol or alkyl (C 4 C 12 ) phenol-ethylene oxide adducts esterified with phosphoric acid and especially with sulfuric acid are reaction products of fatty alcohols with 8 to 24, in particular 12 to 22 carbon atoms (as indicated) or with straight-chain or branched alkyl phenols substituted with 4 to 12 carbon atoms (n-butyl, n-hexyl, n-octyl, iso-octyl, tert-octyl, n-nonyl, iso-nonyl, tert-nonyl, n-decyl or n-dodecyl) and ethylene oxide (5 to 100 mol), which are then esterified and, if appropriate, converted into the corresponding alkali metal or ammonium salts.
  • Suitable stabilizers (d) are e.g. Ammonium or amine salts of fatty acids with 8 to 24 carbon atoms or fatty acid-alkanolamine reaction products.
  • the fatty acid salts are usually lithium, sodium, potassium, ammonium, monoethanolamine, diethanolamine, triethanolamine or isopropanolamine salts of e.g. Caprylic, capric, lauric, myristic, palmitic, stearic, arachic, behenic, lignoceric, oleic, linoleic, linolenic, arachidonic or coconut fatty acids. Amine and ammonium salts are preferred.
  • the fatty acid-alkanolamine reaction products are products which consist of fatty acids with 8 to 24 carbon atoms, as previously stated, and alkanolamines with 2 to 6 carbon atoms, such as ethanolamine; Diethanolamine, isopropanolamine or di-isopropanolamine can be obtained.
  • reaction products are coconut fatty acid diethanolamide and lauric acid or stearic acid diethanolamide.
  • Preferred wetting agents are ethoxylated fatty alcohols with 8 to 24 carbon atoms or alkylphenols with 4 to 12 carbon atoms in the alkyl part.
  • the degree of ethoxylation is usually 1 to 9.
  • the presence of the non-mandatory wetting agent can be important if the foaming agent used forms a stable foam but is a relatively poor wetting agent; As a result, the foam is not applied evenly enough to the substrate, which impairs the quality of the laminated goods.
  • the amount of wetting agent - if used - can e.g. 0.01 to 1% by weight, based on the entire preparation.
  • Optional component (f) also includes thickeners, e.g. optionally modified cellulose (alkyl or hydroxyalkyl celluloses), polyvinyl alcohols, alginates or locust bean gum. Synthetic polyacrylic-based thickeners are also suitable. The thickeners can also serve to stabilize the foamed preparations.
  • thickeners e.g. optionally modified cellulose (alkyl or hydroxyalkyl celluloses), polyvinyl alcohols, alginates or locust bean gum. Synthetic polyacrylic-based thickeners are also suitable. The thickeners can also serve to stabilize the foamed preparations.
  • Components (a 1 ), (a 2 ), (a 3 ) and (b) to (f) are compounds and products known to the person skilled in the art.
  • aqueous preparations to be foamed must be made slightly alkaline with component (g).
  • Suitable components (g) are, for example, dibutylamine, preferably triethanolamine and in particular ammonia.
  • component (g) the same weak base is used, which may have been used to neutralize the emulsion polymers (a 1 ), (a 2 ) or (a 3 ).
  • the foams to be used according to the invention may also contain further additives, such as urea, oxidizing agents, solvents (e.g. diethylene glycol monobutyl ether or 2-butoxyethanol) or emulsifiers.
  • further additives such as urea, oxidizing agents, solvents (e.g. diethylene glycol monobutyl ether or 2-butoxyethanol) or emulsifiers.
  • the foams are preferably produced mechanically by means of high-speed stirrers, mixers or special foam pumps, the latter also being able to produce the foams continuously. It has proven to be expedient to pre-dissolve or predisperse the individual components before they are fed to the foaming apparatus. If desired, the foams can also be produced using conventional blowing agents.
  • components (c), (d) and optionally (e) are first mixed and dissolved with one another and thus to form aqueous solutions of 2 to 60 percent by weight. Foaming components arrives. Furthermore, it is also possible to mix the components with one another without adding water, but in the presence of an organic solvent. The remaining components are then added.
  • degrees of foaming i.e. Volume ratios of unfoamed to foamed preparation, from 1: 6 to 1:20, preferably 1: 8 to 1:15, have been found to be suitable.
  • the foams used according to the invention are distinguished by density and stability.
  • the bubble diameters in the foams are approximately 1 to 100 pm.
  • the foam density can be between 5 and 300 g / 1, preferably between 10 and 200 g / l and in particular between 100 and 200 g / 1.
  • Particularly stable foams are obtained when using 1.5 to 5 percent by weight of component (d) in the aqueous preparations.
  • foamed aqueous preparations are applied at room temperature or slightly elevated temperature, i.e. usually in a temperature range of 15 to 40 ° C.
  • Coating systems with a laminating device e.g. Rollers, laminating machines or stenter frames.
  • the foam is sprayed or sprayed onto the fabric webs and then distributed with a coating device (doctor blade) to form an even layer (thickness about 0.5 to 3 mm).
  • a first textile web runs tension-free through the coating system
  • the foam is knife-coated
  • a second textile web (possibly under only slight tension or preferably also tension-free) runs parallel to the first and is pressed lightly onto the Layer side of the first web wet laminated at 15 to 40 ° C., then dried, for example at temperatures up to 100 ° C., then mechanically pressed together, a linear pressure of 5 to 15 kg / cm 2 being sufficient, and finally hardened, whereby temperatures of about 100 to 180 ° C are required.
  • the drying and curing of the: treated substrate can be carried out thermally or with non-ionizing or ionizing radiation. All known thermal or radiation treatments can be used.
  • IR lamps hot gases, ovens, heating rollers or similar conventional heating agents for drying or for thermal curing.
  • Radiation curing can be carried out by UV radiation, gamma radiation, electron beam radiation or similar conventional means.
  • Woven fabrics, knitted fabrics and nonwovens which have a certain elasticity are generally considered as textile substrates.
  • These substrates can be made from all common natural and synthetic fiber materials such as glass fiber, cotton, linen, regenerated cellulose, cellulose acetate (2 1/2 or triaacetate), polyester, polyacrylonitrile, polyamide, polyurethane, wool, silk, polyolefins, especially polypropylene, or in particular Mixtures of different fibers can be produced, mixtures of elastic polyurethane fibers (3-30) with cotton, polyester or synthetic polyamide fibers (70-97) being preferred.
  • the laminated web can be different from the coated (1st web).
  • the textile Substrates can be colored or printed.
  • the textile substrates can be impregnated with agents for improving the properties before curing.
  • the textile, laminated substrate can e.g. are usually impregnated by splashing, spraying or preferably padding at room temperature.
  • agents are in particular water repellents and / or oil repellants, such as e.g. aqueous silicone oil emulsions, organic solutions of organopolysiloxanes, fat-modified melamine resins, fluorochemicals or water-soluble chromium complexes of stearic acid.
  • Such coatings show a good resistance in the chamical cleaning. Even with a certain loss of watertightness, the hydrophobic effect is retained in the case of webs additionally impregnated with hydrophobicizing agents.
  • agents for improving the properties of use are, for example, flame retardants, bacteriostatics, non-iron or wash and wear preparations, softening agents, dyes, pigments or optical brighteners.
  • flame retardants for example, bromine and / or phosphorus-containing flame retardants, laminated materials with permanent flame retardant properties are available.
  • pigments is for the production of laminated decorative fabrics, e.g. Curtains that are opaque matter.
  • a solid textile material is obtained which can be used above all for the production of air-impermeable but water vapor-permeable sportswear articles, such as wind and ski jackets, ski suits, anoraks, coats, in particular raincoats, and also work clothes, protective suits and sleeping bags.
  • the textile material laminated according to the invention is also of importance in the automotive industry for textile vehicle interiors, in particular headliners.
  • the laminated material has practically the elasticity of the starting material, the elasticity being particularly pronounced when using polyurethane-containing materials.
  • the laminated material also has good heat insulation and air and / or water vapor permeability, which can be influenced by the degree of foaming and the layer thickness of the laminating agent, and shows good to very good adhesive strength and a good soft feel, which may also result from the use of a soft grip agent can be reinforced.
  • component (d) 1.5 to 5 percent by weight
  • the adhesive strength and soft feel are particularly good and the air and / or water vapor permeability is distributed particularly regularly over the entire surface of the laminated material.
  • the washing and dry cleaning resistance of the material are good.
  • Parts and percentages in the following manufacturing instructions and examples are parts by weight and percentages by weight.
  • Copolymer A A monomer mixture consisting of
  • Copolymer B 2 An analogous emulsion is obtained using a monomer mixture.
  • Copolymer C A solution of 1.6 parts of octadecanoxysulfonic acid sodium in 62 parts of distilled water is mixed with 0.2 parts of triethanolamine, 0.1 part of isoctyl alcohol and 2.65 parts of 100% acrylic acid.
  • the mixture is slowly heated to 80 to 85 ° C. and polymerized for a further 2 3/4 hours.
  • a very finely divided, stable, coagulate-free emulsion with a dry content of 50 to 51% is obtained.
  • Copolymer D In the manner described according to instruction C, 50.16 parts of isopropyl acrylate and 2.64 parts of acrylonitrile are emulsified in a solution of 1.6 parts of sodium octadecanoxysulfonate in 77 parts of water, the 2.65 parts of acrylic acid and 0.2 part of triethanolamine and 0.1 parts of isooctyl alcohol are added.
  • Half of this emulsion is mixed with 3.2 parts of carbon tetrachloride and heated to 55 ° C. for polymerization with stirring and nitrogen.
  • 1 part of a 10% aqueous potassium persulfate solution is added, the polymerization begins, and after the temperature has risen to 65 ° C., the other half of the above emulsion, likewise mixed with 1 part of 10% potassium persulfate solution, is allowed to flow in within 35 to 40 minutes and The mixture is then stirred for 1 1/2 to 2 hours, gradually warming to 75 to 85 ° C. It creates a pure, stable, very finely divided emulsion with a polymer content of 40 to 41%.
  • Copolymer E The procedure is as described in instruction C, but 44.88 parts are used instead of 50.16 parts of isopropyl acrylate, 7.92 parts instead of 2.64 parts acrylonitrile and 72 parts instead of 77 parts water. A pure, stable, finely divided emulsion with a dry matter content of 43% is obtained.
  • Copolymer F Using 42.24 parts of isopropyl acrylate, 10.56 parts of acrylonitrile and 65.5 parts of water in place of the amount of these compounds specified in regulation D and while maintaining the amounts specified in that regulation for the other reaction components, analog is obtained How it works is a pure, stable, finely divided emulsion with a dry matter content of 45%.
  • Copolymer G 31.68 parts of 2-ethylhexyl acrylate and 21.12 parts of acrylonitrile are emulsified in a solution of 1.6 parts of octadecanoxysulfonic acid sodium in 55 parts of distilled water, and 2.65 parts of 100% are emulsified in the manner described in instruction C. acrylic acid, 0.2 part of triethanolamine and 0.1 part of isooctanol are added. The polymerization is carried out analogously to that described in regulation C. The very finely divided emulsion obtained is practically pure and stable and has a dry content of 50 to 51%.
  • Copolymer H 42.24 parts of isobutyl acrylate, 5.28 parts of acrylonitrile and 5.28 parts of benzyl acrylate are mixed according to the manner described in regulation C in a mixture of 1.6 parts of octadecanoxysulfonic acid sodium, 0.2 part of triethanolamine and 0.1 part of isooctanol , 2.65 parts of acrylic acid and 55 parts of water emulsified and polymerized.
  • the benzyl acrylate can be replaced by tetrahydrofurylacrylate, leaving the remaining components.
  • Copolymer I A mixture of 47.52 parts of isopropyl acrylate, 2.64 parts of acrylonitrile, 2.64 parts of acrylic acid amide in a mixture of 65.5 parts of condensed water, 1.6 parts of sodium octadecane sulfate, 2 , 65 parts of acrylic acid, 0.2 parts of triethanolamine and 0.1 part of isooctyl alcohol. Half of this emulsion is heated to 55 ° C. with nitrogen and stirring and 1 part of 10% aqueous potassium persulfate solution is added.
  • the polymerization After the polymerization has been used and the temperature has risen to 56 to 58 ° C., the other half of the monomer emulsion mixed with 1 part of 10% potassium persulfate solution is allowed to flow in within 1 hour. After the inflow has ended, the polymerization is continued for a further 3 to 3 1/2 hours at a temperature of 80 to 83 ° C.
  • Copolymer J If the procedure is as described in Procedure I using an equal amount of isobutyl acrylate instead of isopropyl acrylate, using only 55 parts of water instead of 65.5 parts, a pure, finely divided, stable emulsion with a dry content of 50 to 51% is obtained.
  • Copolymer K A mixture of 44.88 parts of isobutyl acrylate, 7.92 parts of acrylonitrile and 2.64 parts of camphene is dissolved in 58 parts of water, 1.6 parts of sodium octadecanoxysulfonic acid, 0.2 parts of triethanolamine, in the manner described in accordance with Regulation C. 2.65 parts of acrylic acid and 0.1 part of isooctanol are added, emulsified.
  • the polymerization in this half of the emulsion is achieved after heating to 63 to 65 ° C under nitrogen and stirring by adding 1 part of 10% potassium persulfate solution, whereupon the other half of the emulsion is allowed to flow in at 2O hours at 70 ° C. After the inflow has ended, a solution of 0.1 part of benzoyl peroxide in 0.8 part of benzene is rapidly added and the mixture is polymerized for a further 4 hours at 80 to 85 ° C. After the finished polymerized emulsion has been blown out with nitrogen, it is cooled to room temperature.
  • the pure, finely divided emulsion of the copolymer is stable and has a dry content of about 50%.
  • Copolymer L In the manner described in instruction C, 51.75 parts of isopropyl acrylate, 0.52 parts of allyl acrylate and 0.52 parts of acrylonitrile in a solution of 1.6 parts of octadecanoxysulfonic acid sodium in 60 parts of condensed water, the 2.65 parts of acrylic acid, are emulsified , 0.2 part of triethanolamine and 0.1 part of isooctanol are added. Half of the emulsion is heated for polymerization in a nitrogen atmosphere and with stirring to 57 to 58 ° C and mixed with 1 part of 10% aqueous potassium persulfate solution.
  • the finely divided, thin emulsion is stable and has a dry content of 48 to 50%.
  • Copolymer M 42.24 parts of isopropyl acrylate, 5.28 parts of isoboronyl • nyl allyl ether and 5.28 parts of acrylonitrile are, as per specification C, in a solution of 1.6 parts of octadecanoxysulfonic acid sodium in 75 parts of distilled water, the 2.65 parts of acrylic acid , 0.2 parts of triethanolamine and 0.1 part of isooctanol are added, emulsified.
  • Polymerization is carried out in the manner described in instruction C, but polymerization is carried out at 85 to 88 ° C. for 3 1/2 hours after the inflow of the emulsified monomers has ended.
  • the emulsion obtained is thin, finely divided, pure and stable.
  • Copolymer N According to procedure C, 46.93 parts of isopropyl acrylate and 5.87 parts of acrylonitrile are emulsified in a solution of 1.6 parts of octadecanoxysulfonic acid sodium in 75 parts of water, 2.65 parts of methacrylic acid, 0.2 part of triethanolamine and 0.1 part of isooctanol are added. Half of the emulsion is heated to 65 to 68 ° C. with stirring in a nitrogen atmosphere and mixed with 0.5 part of 10% aqueous potassium persulfate solution.
  • the finely divided, thin, liquid emulsion is stable and has a dry content of 46 to 47%.
  • Copolymer 0 As described in regulation A, a monomer mixture of 80% n-butyl acrylate, 10% acrylonitrile and 10% acrylic acid is copolymerized.
  • Copolymer P As described in regulation A, a monomer mixture of 85% isobutyl acrylate, 10% acrylonitrile and 5% acrylic acid is copolymerized.
  • Example 1 A foam composed as described below is applied to a polyamide polyurethane (85:15) knitted fabric by means of a doctor blade with a layer height of 2.0 mm and a speed of 10 m / minute in one line, then a cotton polyurethane ( 90:10) Knitwear is laminated wet without tension and then immediately fed into a warming channel and dried at 100 ° C.
  • the dry coating of polymer is 135 g / m 2 .
  • the material leaving the drying tunnel with 10% residual moisture is cooled to room temperature and cold pressed between two rollers. The mixture is then condensed at 180 ° C. for 30 seconds.
  • the latter operation can be combined with an impregnation to improve the properties of use, such as a handle or water and / or oil-repellent properties.
  • a laminated textile material with very good strength and elasticity is obtained.
  • the other copolymers can also be used to produce foams.
  • Example 2 On a polyester-polyurethane (85:15) knitted fabric, a composite foam as described below is applied by means of a doctor blade with a layer height of 1.5 mm and a speed of 6 m / minute in one line, then a cotton polyurethane ( 90:10) Knitwear is laminated wet without tension and then immediately passed into a warming duct and at 160 ° C. dried and condensed at the same time.
  • the dry coating of polymer is 80 g / m 2 .
  • the material emerging from the drying tunnel is cooled to room temperature and rolled up without pressing. Condensation is then carried out as described in Example 1, and, as described in Example 1, the latter operation can also be combined with impregnation.
  • a laminated material (weight: 460 g / m) with a particularly high permeability to air and water vapor is obtained.
  • Example 3 A polyamide-polyurethane (94: 6) fabric is coated with a foam composed as described below by means of a roller doctor blade as described in Example 1 and a fabric with the same fiber composition is laminated wet without tension and immediately dried, cooled and as described in Example 1 cold-pressed.
  • the dry coating of polymer is 135 g / m 2.
  • the completion is carried out as indicated in Example 1.
  • the coating system is continuously fed with a foam composed as described in Example 2 (liter weight 150 g).
  • a laminated, elastic textile material with good water vapor and air permeability is obtained.
  • Example 4 A foam composed as described below is applied to a polyamide polyurethane (80:20) knitted fabric by means of a roller doctor knife with a layer height of 1.5 mm and a speed of 15 m / minute in one line, then a cotton terry cloth Knitwear is laminated wet without tension and then immediately passed into a warming channel and dried at 100 ° C.
  • the dry coating of polymer is 100 g / m 2.
  • the material emerging from the drying tunnel with 10% residual moisture is cooled to room temperature and cold pressed between two rollers. Condensation is then carried out as described in Example 1, and this process step can be combined with impregnation.
  • a laminated textile material (weight: 540 g / m 2 ) with high elasticity and good water vapor and air permeability is obtained.
  • a laminated textile material with very good strength is obtained, which is impermeable to air but permeable to water vapor and also good water, oil and stain-repellent Has properties.
  • the foam can also be produced with the addition of an aminoplast resin (e.g. 50% aqueous solution of a mixture of dimethylolethylene urea and a modified methylolmelamine in a weight ratio of 7: 3).
  • an aminoplast resin e.g. 50% aqueous solution of a mixture of dimethylolethylene urea and a modified methylolmelamine in a weight ratio of 7: 3.
  • Example 7 A foam composed as described below is applied to a polyamide fabric dyed with acid dyes (140 g / m 2 ) using a doctor blade with a layer height of 1.0 mm and a speed of 10 m / minute in one line, then a polyester fleece (Insulating wadding) with a thickness of 10 mm, wet laminated without tension and then immediately passed into a heating channel and dried at 100 ° C.
  • the dry coating of polymer is 95 g / m2.
  • the dried material is cooled to room temperature and cold pressed between two rollers. The mixture is then condensed at 180 ° C. for 30 seconds.
  • a laminated textile material with very good strength, good air and water vapor permeability is obtained, which also has good heat insulation properties.
  • Example 10 A foam composed as described below is applied to a glass fiber fabric by means of a doctor blade with a layer height of 1.5 mm and a speed of 8 m / minute in one line, then a flame-retarded cotton fabric (flame retardant used: 3-dimethylphosphono- propionic acid-methylolamide) wet laminated without tension and then immediately passed into a warming channel and dried at 100 ° C.
  • flame retardant used 3-dimethylphosphono- propionic acid-methylolamide
  • the dry coating of polymer is 100 g / m 2 .
  • the material leaving the drying tunnel with 10% residual moisture is cooled to room temperature and cold pressed between two rollers.
  • the mixture is then condensed at 180 ° C. for 30 seconds.
  • a laminated textile material with good air and water vapor permeability is obtained, which is also permanently flame-retardant.
  • Example 11 On a polyester fabric vapor-coated with aluminum
  • a foam composed as described below is applied in one stroke by means of a roller knife with a layer height of 1.5 mm and a speed of 20 m / minute, then a cotton-polyester (67:33) fabric (120 g / m 2 ) wet laminated with low tension and then immediately passed into a warming channel and dried at 100 ° C.
  • the dry coating of polymer is 90 g / m 2 .
  • the dried material is cooled to room temperature and cold pressed between two rollers.
  • the laminate is then padded with an aqueous liquor (liquor absorption: 50%) which is in liters.
  • 30 g of a 26% aqueous emulsion in perchlorethylene of a dimethylpolysiloxane and a polyethylene wax in a weight ratio of 2.8: 1 as a softening agent contains, dried at 100 to 120 ° C and subjected to a heat treatment at 150 ° C for 4 minutes.
  • a laminated textile material is obtained which is opaque and heat-reflecting and which also has good grip properties.
  • a laminated textile material is obtained which has the properties given in Example 1.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von kaschierten, insbesondere elastischen Textilmaterialien mit guter Luft- und/oder Wasserdampfdurchlässigkeit, indem man auf eine erste textile Warenbahn im spannungslosen Zustand eine verschäumte wäßrige Zubereitung aufbringt, die ein selbstvernetzendes Copolymerisat z.B. auf Acrylatbasis, gegebenenfalls ein härtbares, vernetzendes polyfunktionelles Aminoplastvorkondensat oder Aminoplastbildner, ein oberflächenaktives Verschäumungsmittel und einen Stabilisator sowie gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält, eine zweite textile Warenbahn gegebenenfalls unter geringer Spannung auf die beschichtete Seite der ersten Warenbahn naß aufkaschiert, dann trocknet, gegebenenfalls die beiden Warenbahnen zusammenpreßt und anschließend einer härtenden Wärmebehandlung unterwirft.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von nass kaschierten, insbesondere elastischen Textilmaterialien mit guter Luft- und/oder Wasserdampfdurchlässigkeit.
  • Es ist bekannt, Laminate aus elastischen Wirk- und Webwaren, z.B. durch Flammkaschierung mit einem Polyurethanschaumstoff oder durch Pastenkaschierung herzustellen. Unter Flammkaschierung versteht man dabei das kontinuierliche Verbinden zweier Textilbahnen mittels Schaumstoffolien, deren Oberfläche durch Vorbeiführen an Gasbrennern Klebkraft erhält. Nachteilig bei diesem Verfahren wirkt sich aus, dass man eine spezielle Anlage zur Durchführung des Verfahrens benötigt und dass die gewünschten Stärken des Schaumstoffes nicht beliebig variierbar sind. Weiterhin erreicht man nur eine geringe Haftfestigkeit des Polyurethanschaums zum Textilmaterial (geringe Lebensdauer); die Wärmeisolierung und der Griff der Laminate sind ausserdem ungenügend.
  • Bei der Pastenkaschierung ist die Elastizität des Endartikels durch die Polymerfilmelastizität gegeben und liegt in der Regel weit unter der Elastizität des Ausgangsmaterials. Neben dieser Elastizitätseinbusse erreicht man auch keinen befriedigenden Griffausfall. Ferner ist die Luft-und Wasserdampfdurchlässigkeit sehr niedrig, wodurch das -Trageverhalten,insbesondere von Sportbekleidungsartikeln, stark beeinträchtigt wird. Ein weiterer Nachteil der Pastenkaschierung besteht darin, dass man offenstrukturierte Gewebe und Gewirke praktisch nicht kaschieren kann, da es sehr leicht zu einem Durchschlagender Paste kommt.
  • Aus z.B. der deutschen Offenlegungsschrift 2 745 950 sind weiterhin wasserfreste, trocken kaschierte Laminate bekannt, bei welchen die Schaumzubereitung auf eine textile Webware aufgebracht und zuerst ohne Hitzehärtung, Vernetzung oder Vulkanisation bei 90 bis 180° C während 1 bis 10 Minuten bis zu einem solchen Feuchtigkeitsgrad getrocknet wird, dass der Schaum wenigstens stabilisiert wird, worauf die beschichtete Warenbahn anschliessend mit einer weiteren textilen Warenbahn überdeckt, d.h. trocken kaschiert wird, und beide Textilbahnen anschliessend zu einem Laminat stets zusammengedrückt und stets einer Wärmebehandlung unterworfen werden, wobei aufwendige apparative Massnahmen (Einsatz von geheizten Kalandern) notwendig sind.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein neues Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von nasskaschierten gegebenenfalls elastischen Textilmaterialien bereitzustellen, wobei die gegebenenfalls vorhandene Elastizität der Ausgangsartikel erhalten bleibt, die erhaltenen Textilmaterialien eine gute Wärmeisolierung, einen besonders weichen Griff sowie auch gute Luft- und/oder Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen und eine gute Haftfestigkeit zwischen der Beschichtung und dem Textilmaterial erreicht wird.
  • Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man als Kaschiermittel eine verschäumte wässrige Zubereitung verwendet, die ein selbstvernetzendes Copolymerisat z.B. auf Acrylatbasis und gegebenenfalls ein härtbares Aminoplastvorkondensat enthält, und dass man diese Zubereitung auf eine textile Warenbahn, die sich im spannungslosen zustand befindet, aufbringt, eine zweite Wahrenbahn nassaufkaschiert und dann das Laminat durch Wärme- und gegebenenfalls Drucknachbehandlungen fertigstellt. Hierbei wird die Zubereitung vor dem Kaschieren nicht getrocknet.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von kaschierten, gegebenenfalls elastischen Textilmaterialien mit guter Luft- und/oder Wasserdampfdurchlässigkeit, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man auf eine erste textile Warenbahn im spannunglosen Zustand eine verschäumte wässrige Zubereitung aufbringt, die
    • (al) ein selbstvernetzendes Copolymerisat auf Acrylatbasis, (a2) ein selbstvernetzendes Vinyl-Acrylat Copolymerisat oder (a3) ein selbstvernetzendes Olefin-Vinyl Copolymerisat,
    • (b) gegebenenfalls ein härtbares, vernetzendes, polyfunktionelles Aminoplastvorkondensat oder Aminoplastbildner,
    • (c) ein oberflächenaktives Verschäumungsmittel,
    • (d) einen Stabilisator,
    • (e) gegebenenfalls ein Netzmittel,
    • (f) gegebenenfalls ein Verdickungsmittel und
    • (g) ein Amin oder Alkanolamin mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Ammoniak,
  • enthält, eine zweite textile Warenbahn gegebenenfalls unter geringer Spannung auf die beschichtete Seite der ersten Warenbahn nass aufkaschiert, dann trocknet, gegebenenfalls die beiden Warenbahnen zusammenpresst und anschliessend einer härtenden Wärmebehandlung unterwirft.
  • Gegenstand der Erfindung sind ferner die zur Durchführung des Verfahrens geeigneten verschäumten wässrigen Zubereitungen der Kaschiermittel sowie das verfahrensgemäss erhaltene, vorzugsweise elastische Textilmaterial.
  • Die wässrigen verschäumten Zubereitungen enthalten stets nur eines der drei Copolymerisate (al), (a2) oder (a3), sowie stets die Komponenten (c) , (d) und (g), während die Komponenten (b), (e) und (f) fakultativ sind. Bevorzugt sind Zubereitungen, welche die fakultative Komponente (b) enthalten. Gegenüber den Copolymerisaten (a3) sind die Copolymerisate (a2) und insbesondere (al) bevorzugt.
  • Bei den selbstvernetzenden Copolymerisaten auf Acrylatbasis (Komponente (al)) handelt es sich vorzugsweise um Copolymerisate aus
    • (1) 50 bis 95 Gewichtsprozent mindestens eines Methacryl- vorzugsweise Acrylsäureesters mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Esterrest,
    • (2) 1 bis 40 Gewichtsprozent Acrylnitril,
    • (3) 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Gewichtsprozent einer aethylenisch ungesättigten aliphatischen Dicarbonsäure mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, einer äthylenisch ungesättigten aliphatischen Monocarbonsäure mit 3 oder 4 Kohlenstoffatomen und/oder des gegebenenfalls methylierten N-Methylolamids dieser Monocarbonsäuren, und
    • (4) 0 bis 20 Gewichtsprozent einer anderen copolymerisierbaren, ungesättigten Verbindung, die von den Komponenten (1),(2) und (3) verschieden ist.
  • Geeignete Acrylsäureester (Komponente (1)) sind beispielsweise Methyl-, Aethyl-, Isopropyl-, n-Butyl-, Isobutyl-, 2-Aethylbutyl-oder 2-Aethylhexylacrylat,Allylacrylat, Benzylacrylat oder Tetrahydrofurfurylacrylat, die einzeln oder als Gemische verwendet werden können.
  • . Bei der Komponente (3) kann es sich um Crotonsäure, Vinylessigsäure, Methacrylsäure, Acrylsäure, Itaconsäure, Citraconsäure oder Mesaconsäure sowie die N-Methylolamide oder N-Methoxymethylolamide der genannten Monocarbonsäuren handeln. Im Vordergrund des Interesses stehen das N-Methylolacrylamid und/oder vor allem die Acrylsäure.
  • Als Komponente (4) , die dem ternären System Ester-Nitril-Säure bzw. Ester-Nitril-N-Methylolamid gegebenenfalls beigemischt und einpolymerisiert werden kann, kommen sowohl solche in Betracht, die für sich allein polymerisierbar sind, als auch solche, die für sich allein nicht polymerisierbar sind.
  • Unter den Verbindungen der ersten Gruppe sind polymerisierbare, ein- oder mehrfach ungesättigte Verbindungen geeignet, insbesondere solche mit der Atomgruppierung CH2 = C<, wie Vinylester anorganischer oder organischer Säuren, z.B. Natriumvinylsulfat, Vinylacetat, Vinylformiat, Vinylbutyrat oder Vinylbenzoat, ferner Vinylalkylketone, Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid, Vinylarylverbindungen, wie Styrol und substituierte Styrole, weiterhin Verbindungen der Acrylsäurereihe, die von Estern, Nitrilen oder Säuren verschieden sind, wie z.B. Acrylsäure- oder Methacrylsäureamid oder deren Derivate, ferner analoge Derivate der a-Chloracrylsäure.
  • Unter den für sich allein nicht polymerisierbaren Verbindungen seien beispielsweise erwähnt: Malein-, Fumar-, Croton- oder Itaconsäure oder deren Ester oder Anhydride, wie etwa Maleinsäureanhydrid, ferner ungesättigte Kohlenwasserstoffe, wie Camphen, weiterhin ungesättigte, gegen Säuren beständige Aether, wie Isobornylallyläther oder -diallyläther.
  • In Kombination mit N-Methylolamiden werden vorzugsweise die entsprechenden Amide eingesetzt, da die N-Methylolamide in der Regel durch teilweise Methylolierung der entsprechenden Amide hergestellt werden, sodass Amid und N-Methylolamid im Gemisch vorliegen. Die Methylolgruppe kann stets auch in verätherter Form, d.h. als Methyläther vorliegen.
  • Die Herstellung der erfindungsgemäss zu verwendenden Copolymerisate auf Acrylatbasis (al) erfolgt vorzugsweise in Gegenwart von Emulgatoren. Als Emulgatoren, mit deren Hilfe die Emulsionen der Ausgangsmaterialien hergestellt werden, kommen solche in Betracht, die in saurem Medium eine ausreichende Beständigkeit besitzen, wie z.B. saure Fettalkoholschwefelsäureester, sulfoniertes Ricinusöl, höhere Alkylsulfonate, höhere Oxylalkylsulfonate, insbesondere octadecanoxysulfonsaures Natrium, vorzugsweise solches, das frei von anderen Salzen ist; Sulfodicarbonsäureester, z.B. das Natriumsalz des Sulfobernsteinsäuredioctylesters, höhere Alkylarylsulfonate, ferner Polyglykoläther höhermolekularen Fettalkoholen, wie Cetyl-, Oleyl- oder Octadecylalkohol, beispielsweise Umsetzungsprodukte von 15 bis 30 Mol Aethylenoxyd auf 1 Mol des Fettalkohols. Es können auch Emulgiermittel mit ausgesprochener Netzwirkung, wie Octylphenolpolyglykol- äther oder Alkyllaurylpolyäther, deren gegebenenfalls saure Schwefelsäureester gegebenenfalls in Form ihrer Natriumsalze, ferner Laurinalkoholpolyglykoläther, Anwendung finden. Es können auch Mischungen von solchen Emulgatoren, ferner Mischungen von solchen Emulgatoren mit Schutzkolloiden, verwendet werden.
  • Als Polymerisationskatalysatoren können organische oder anorganische Peroxyde oder Persalze, beispielsweise Peressigsäure, Acetylperoxyd, Benzoylperoxyd, Benzoylacetylperoxyd, t-Butylhydroperoxyd, Lauroylperoxyd, Wasserstoffsuperoxyd, Percarbonate, Persulfate oder Perborate zugesetzt werden, die gegebenenfalls zusammen mit z.B. Eisen-II-sulfat und Natriumformaldehydsulfinat als Redoxkatalysatoren verwendet werden.
  • Die als Komponente (al) erfindungsgemäss verwendeten Copolymerisate auf Acrylatbasis sind z.B. aus der DE-OS 2 744 256 und der US-PS 3 732 184 bekannt.
  • Bevorzugte Copolymerisate (a1) enthalten
    • 70 bis 90, insbesondere 72 bis 88 Gewichtsprozente der Komponente (1)
    • 5 bis 25, insbesondere 8 bis 22 Gewichtsprozente der Komponente (2)
    • 2 bis 8 Gewichtsprozente der Komponente (3) und
    • 0 bis 10, insbesondere 0 bis 5 Gewichtsprozente der Komponente (4).
  • Besonders geeignete Copolymerisate (al) werden aus folgenden Monomeren erhalten:
    • (1) 82 bis 88 Gewichtsprozentenn-Butylacrylatoder Isobutylacrylat,
    • (2) 8 bis 12 Gewichtsprozenten Acrylnitril,
    • (3) 4 bis 6 Gewichtsprozenten Acrylsäure; oder
    • (1) 72 bis 85 Gewichtsprozentenn-Butylacrylat oder n-Butylacrylat/ 2-Aethylhexylacrylat,
    • (2) 8 bis 22 Gewichtsprozenten_Acrylnitril,
    • (3) 2 bis 6 GewichtsprozentenN-Methylolacrylamid.
  • Die Emulsionscopolymerisate können in partiell neutralisierter Form vorliegen, indem die Copolymerisation einerseits in Gegenwart geringer Mengen (0,1 bis 1% bezogen auf die Monomerenmischung) eines Amins z.B. einem Alkanolamin wie Triäthanolamin, durchgeführt werden kann und andererseits, die Emulsion des Copolymerisats teilweise mit einer Base,wie z.B. Ammoniak neutralisiert wird.
  • Bei den selbstvernetzenden Copolymerisaten auf Basis von Vinylacrylaten (Komponente (a2))handelt es sich vorzugsweise um Copolymerisate aus
    • (1) 20-bis 95 Gewichtsprozenten mindestens eines Methacryl- oder Acrylsäureesters mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Esterteil,
    • (5) 5 bis 80 Gewichtsprozenten eines copolymerisierbaren Vinylesters einer organischen Säure mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen,
    • (6) 0 bis 10 Gewichtsprozenten mindestens einer gegebenenfalls methylolierten und gegebenenfalls mit Alkanolen mit 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen verätherten Verbindung der Formel
      Figure imgb0001
      worin R Wasserstoff oder Methyl, A Methylen oder -CO-, B eine direkte Bindung, -0- oder -NH-, R2 Alkyl mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl von 1 bis 11, vorzugsweise 1 bis 3 bedeuten und
    • (7) 0 bis 10 Gewichtsprozenten einer anderen, copolymerisierbaren Verbindung, die von den Komponenten (1), (5) und (6) verschieden ist.
  • Die Komponente (1), deren spezifische Beispiele vorstehend bereits genannt sind, kann sowohl zur Herstellung der Copolymerisate auf Acrylatbasis (Komponente (al)) als auch zur Herstellung der Copolymerisate auf Basis von Vinylacrylaten (Komponente (a2)) eingesetzt werden.
  • Als Beispiele von Vinylestern für die Komponente (5) seien Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl-n-butyrat, Vinylisobutyrat, Vinylhexanoat, Vinyllaurat, Vinyl-n-caproat, Vinylpivalat, Vinylstearat, Vinylisocaproat, Vinylpelargonat, Vinylchloracetat und Vinylbenzoat genannt.
  • Als fakultative Komponente (6) kommen vor allem Acrylamid, Methacrylamid, Allylcarbamat, Methallylcarbamat, Allylharnstoff, sowie die Umsetzungsprodukte dieser Verbindungen mit Formaldehyd oder Acetaldehyd, welche gegebenenfalls zusätzlich mit Alkanolen wie Methanol, Aethanol, n-Propanol, iso-Propanol, n-Butanol, iso-Butanol oder t-Butanol veräthert sind, in Frage. Die für die Herstellung des Copolymerisates (a2) gegebenenfalls mitverwendete Komponente (6) stimmt mit der für die Herstellung des Copolymerisates (al) stets eingesetzte Komponente (3) teilweise überein. Dies trifft insbesondere für methylolierte Komponenten (6) zu.
  • Als Komponente (7), die zur Herstellung der Komponente (a2) dem binären System Acrylester-Vinylester bzw. dem ternären System Acrylester-Vinylester- z.B. Methylolamid gegebenenfalls beigemischt und einpolymerisiert wird, kommen sowohl Verbindungen in Betracht, die für sich allein polymerisierbar sind, als auch solche, die für sich allein nicht polymerisierbar sind.
  • Unter den Verbindungen der ersten Gruppe sei insbesondere Acrylnitril erwähnt. Weitere Vertreter sowohl der für sich allein polymerisierbaren als auch der für sich allein nicht polymerisierbaren Verbindungen sind mit den für die Komponente (4) vorstehend erwähnten Vertretern identisch. Somit unterscheidet sich die fakultative Komponente (7) zur Herstellung der Copolymerisate (a2) von der fakultativen Komponente (4) zur Herstellung der Copolymerisate (al) lediglich dadurch, dass die Komponente (7) zusätzlich Acrylnitril, hingegen kein Vinylester organischer Säuren wie Vinylacetat sein kann.
  • Bei den selbstvernetzenden Olefin-Vinyl-Copolymerisaten (Komponente (a3)) handelt es sich vorzugsweise um Copolymerisate aus
    • (5) 50 bis 90 Gewichstprozenten eines Vinylesters einer organischen Säure mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen,
    • (8) 10 bis 40 Gewichtsprozenten eines Olefins und
    • (6) -0 bis 10 Gewichtsprozenten einer Verbindung der vorstehend angegebenen Formel (I).
  • Die Komponente (5) und die fakultative Komponente (6) für die Herstellung der Olefin-Vinyl-Copolymerisate (a3) sind bei der Herstellung der Vinylacrylat-Copolymerisate (a2) vorstehend bereits beschrieben worden.
  • Bei der Komponente (6) handelt es sich in erster Linie um Aethylen.
  • Die Copolymerisate auf Basis Vinylacrylate als Komponente (a2) und auf Basis Olefin-Vinylverbindungen als Komponente (a3) sind an sich bekannt und werden auf bekannter Weise, im wesentlichen wie vorstehend für die Komponente (al) angegeben, d.h. vorzugsweise in Gegenwart von Emulgatoren und Katalysatoren der angegebenen Art hergestellt, wobei für die Herstellung der Komponente (a ) die Anwendung von Druck zweckmässig ist.
  • Bevorzugte Polymerisate (a2) enthalten
    • 30 bis 90, insbesondere 40 bis 85 Gewichtsprozente der Komponente (1)
    • 10 bis 70, insbesondere 15 bis 60 Gewichtsprozente der Komponente (5)
    • 0 bis 8, insbesondere 0 bis 6 Gewichtsprozente der Komponente (6) und
    • 0 bis 8, insbesondere 0 bis 6 Gewichtsprozente der Komponente (7).
  • Besonders bevorzugte Polymerisate (a2) werden aus
    • 45 bis 83 Gewichtsprozenten n-Butylacrylat,
    • 15 bis 55 Gewichtsprozenten Vinylacetat und
    • 2 bis 6 Gewichtsprozenten einer Monomermischung bestehend aus Acrylamid, N-Methylolacrylamid und N-Methylolacrylcarbamat
    • oder aus
    • 45 bis 83 Gewichtsprozenten n-Butylacrylat,
    • 15 bis 55 Gewichtsprozenten Vinylacetat,
    • 2 bis 6 Gewichtsprozenten N-Methylolacrylamid und
    • 0 bis 6 Gewichtsprozenten Maleinsäureanhydrid
    erhalten.
  • Bevorzugte Copolymerisate (a3) enthalten
    • 50 bis 85, insbesondere 55 bis 80 Gewichtsprozente der Komponente (5)
    • 15 bis 40, insbesondere 20 bis 35 Gewichtsprozente der Komponente (8) und
    • 0 bis 10, insbesondere 0 bis 8 Gewichtsprozente der Komponente (6).
  • Besonders bevorzugte Polymerisate (a3) werden aus
    • 55 bis 78 Gewichtsprozenten Vinylacetat,
    • 20 bis 35 Gewichtsprozenten Aethylen und
    • 2 bis 8 Gewichtsprozenten Allylcarbamat oder aus
    • 55 bis 78 Gewichtsprozenten Vinylacetat,
    • 20 bis 35 Gewichtsprozenten Aethylen und
    • 2 bis 8 Gewichtsprozenten-N-Methylolallylcarbamat erhalten.
  • Als fakultative Komponente (b) der verschäumten wässrigen Zubereitung kommen Additionsprodukte von Formaldehyd an methylolierbare Stickstoffverbindungen in Frage. Als methylolierbare Stickstoffverbindungen oder sogenannte Aminoplastbildner seien genannt:
  • 1,3,5-Aminotrizine, wie N-substituierte Melamine, z.B. N-Butylmelamin, N-Trihalogenmethylmelamine, Triazone sowie Guanamine, z.B. Benzoguanamine, Acetoguanamine oder auch Diguanamine.
  • Weiter kommen in Frage: Cyanamid, Acrylamid, Alkyl- oder Arylharnstoffe und -thioharnstoffe, Alkylenharnstoffe oder -diharnstoffe, z.B. Harnstoffe, Thioharnstoffe, Urone, Aethylenharnstoffe, Propylenharnstoffe, Acetylendiharnstoff, Glyoxalmonourein:oder 4,5-Dihydroxyimidazolidon-2 und deren Derivate, z.B. das in 4-Stellung an der Hydroxygruppe mit dem Rest -CH2CH2-CO-NH-CH2-OH substituierte 4,5-Dihydroxyimidazolidon-2 oder Carbamate niedriger Alkanole, wie die Carbaminsäuremethyl-, äthyl- oder -hydroxyäthylester.
  • Bevorzugt werden die Methylolverbindungen des Harnstoffes, des Aethylenharnstoffes oder insbesondere des Melamins verwendet.
  • Wertvolle Produkte liefern im allgemeinen sowohl vollständig, als auch nur teilweise methylolierte Produkte, z.B. verätherte oder unverätherte Methylolmelamine, wie das Di- oder Trimethylolmelamin, bzw. dessen entsprechende Aether, wie die Alkyläther mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, z.B. die n-Butyl-, Isopropyl-, n-Propyl-, Aethyl- oder vor allem die Methyläther. Als Aminoplastvorkondendate eignen sich sowohl vorwiegend monomolekulare Verbindungen als auch höher vorkondensierte Produkte.
  • Nicht methylolierte Aminoplastbildner der angegebenen Art, vor allem Glyoxalmonourein, können auch als Komponente (b) eingesetzt werden.
  • Die angegebenen Aminoplastbildner und -vorkondensate bilden die wesentlichen Bestandteile von vielen handelsüblichen Knitterfestmitteln, sodass bei der Komponente (b) im vorliegenden Fall sowohl von Aminoplastharzen (Aminoplastvorkondensate bzw. Aminoplastbildner) als auch von Knitterfestmitteln gesprochen werden darf.
  • Die Komponenten (c) und (d) sind die Schaumkomponenten, wobei der Stabilisator (d) ebenso wie die gegebenenfalls mitzuverwendenden Netz- und Verdickungsmittel die Stabilität der Schäume soweit verbessern können, dass insbesondere eine einheitliche und gleichmässige Beschichtung der ersten Warenbahn erreicht werden kann.
  • Als Verschäumungsmittel kann man jedes oberflächenaktive Mittel verwenden, das einen stabilen Schaum bilden kann. Das Präparat wird in einer üblichen Verschäumungsvorrichturg unter Verwendung von Luft oder eines anderen inerten gasförmigen Materials verschäumt.
  • Bevorzugte Verschäumungsmittel (c) sind gegebenenfalls äthoxylierte Fettalkohole mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen, Alkylarylsulfonsäuren mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, Alkylsulfonsäuren und Alkylsulfate mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen, mit Schwefel- oder Phosphorsäure veresterte Fettalkohol- oder Alkyl-(C4-C12)-phenol - Aethylenoxyaddukte: mit 5 bis 100 Aethylenoxydeinheiten oder deren Alkalimetall- oder Ammoniumsalze.
  • Der Fettalkohol kann gesättigt oder ungesättigt sein und er enthält 8 bis 24, vorzugsweise 12 bis 22 Kohlenstoffatome-. Als Beispiele solcher Alkohole seien Octanol, Decanol, ferner Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Arachyl-, oder Behenyl- oder Oleylalkohol genannt. Vorzugsweise werden die äthoxylierten Alkohole eingesetzt,wobei ein Aethoxylierungsgrad von 10 bis 100, insbesondere von 10 bis 30 bevorzugt wird.
  • Bei den Alkylarylsulfonsäuren handelt es sich in der Regel um Monosulfonsäuren von mit Alkyl mit 4 bis 18 Kohlenstoffatome substituierten Naphthalin:oder vor allem Benzol. Insbesondere Alkylphenylsulfonsäuren mit 8 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylrest werden bevorzugt. Alkylsulfonsäuren und Alkylsulfate enthalten in der Regel 8 bis 24 Kohlenstoffatome im Alkylrest, wie z.B. Na-Lauryl- oder Na-Stearylsulfonat oder vor allem -sulfat. Bei den mit Phosphorsäure und insbesondere mit Schwefelsäure veresterten Fettalkohol- oder Alkyl-(C4 C12)phenol-Aethylenoxydaddukten handelt es sich um Umsetzungsprodukte aus Fettalkoholen mit 8 bis 24, insbesondere 12 bis 22 Kohlenstoffatomen (wie angegeben) oder mit geradkettigen oder verzweigten Alkyl mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen (n-Butyl, n-Hexyl, n-Octyl, iso-Octyl, tert.-Octyl, n-Nonyl, iso-Nonyl, tert.-Nonyl, n-Decyl oder n-Dodecyl) substituierten Phenolen und Aethylenoxyd (5 bis 100 Mol), die anschliessend verestert und gegebenenfalls in die entsprechenden Alkalimetall-oder Ammoniumsalze überführt.werden.
  • Als Stabilisatoren (d) geeignet sind z.B. Ammonium- oder Aminsalze von Fettsäuren mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen oder Fettsäure-Alkanolaminumsetzungsprodukte. Bei den Fettsäuresalzen handelt es sich in der Regel um Lithium-, Natrium-, Kalium-, Ammonium-, Monoäthanolamin-, Diäthanolamin-, Triäthanolamin- oder Isopropanolaminsalze von z.B. Capryl-,Caprin-, Laurin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin-, Arachin-, Behen-, Lignocerin-, Olein-, Linol-, Linolen-, Arachidonsäure oder Kokosfettsäure. Amin- und Ammoniumsalze werden bevorzugt.
  • Bei den Fettsäure-Alkanolamin-Umsetzungsprodukten handelt es sich um Produkte, welche aus Fettsäuren mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen, wie schon vorher angegeben, und Alkanolaminen mit 2 bis 6 Kohlenstoffstomen, wie Aethanolamin; Diäthanolamin, Isopropanolamin oder Di-isopropanolamin, erhalten werden.
  • Beispiele derartiger Umsetzungsprodukte sind das Kokosfettsäurediäthanolamid sowie das Laurinsäure- oder Stearinsäurediäthanolamid.
  • Als Netzmittel (fakultative Komponente (e)) kommen vorzugsweise äthoxylierte Fettalkohole mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen oder Alkylphenole mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylteil in Betracht. Der Aethoxylierungsgrad beträgt in der Regel 1 bis 9.
  • Die Anwesenheit des nicht obligatorischen Netzmittels kann dann wichtig sein, wenn das verwendete Verschäumungsmittel zwar einen stabilen Schaum bildet, jedoch ein relativ schlechtes Netzmittel ist; dadurch wird der Schaum nicht gleichmässig genug auf das Substrat aufgebracht, was Beeinträchtigungen in der Qualität der kaschierten Ware mit sich bringt.
  • Die Menge der Netzmittel - sofern sie verwendet werden - kann z.B. 0.01 bis 1 Gew.%, bezogen auf die gesamte Zubereitung, betragen.
  • Die ebenfalls fakultative Komponente (f) umfasst Verdickungsmittel, wie z.B. gegebenenfalls modifizierte Cellulose (Alkyl- oder Hydroxyalkylcellulosen), Polyvinylalkohole, Alginate oder Johannisbrotkernmehle. Synthetische Verdickungsmittel auf Polyacrylbasis kommen auch in Betracht. Die Verdickungsmittel können ebenfalls zur Stabilisierung der verschäumten Zubereitungen dienen.
  • Bei den Komponenten (a1), (a2), (a3) und (b) bis (f) handelt es sich um dem Fachmann bekannte Verbindungen und Produkte.
  • Die wässrigen zu verschäumenden Zubereitungen müssen mit der Komponente (g) leicht alkalisch gestellt werden. Als Komponente (g) kommen z.B. Dibutylamin, vorzugsweise Triäthanolamin und insbesondere Ammoniak in Betracht. Vorzugsweise wird als Komponente (g) die gleiche schwache Base eingesetzt, die gegebenenfalls zur Neutralisation der Emulsionspolymerisate (a1), (a2) oder (a3) verwendet worden ist.
  • Die erfindungsgemäss zu verwendenden Schäume können noch weitere Zusätze enthalten, wie Harnstoff, Oxydationsmittel, Lösungsmittel (z.B. Diäthylenglykolmonobutyläther oder 2-Butoxyäthanol) oder Emulgatoren.
  • Die verschäumten wässrigen Zubereitungen enthalten in der Regel
    • 10 bis 60 Gewichtsprozente einer der Komponente (al), (a2) oder (a3),
    • 0 bis 10, vorzugsweise 1 bis 10 Gewichtsprozente der Komponente (b),
    • 0,1 bis 5 Gewichtsprozente der Komponente (c), 0,1 bis 5, vorzugsweise
    • 1,5 bis 5 Gewichtsprozente der Komponente (d),je 0 bis 1 Gewichtspro-zent der Komponenten (e) und (f) und 0,1 bis 1 Gewichtsprozent der Komponente (g).
  • Die Erzeugung der Schäume erfolgtvorzugsweise mechanisch mittels Schnellrührern, Mixern oder auch speziellen Schaumpumpen, wobei mit letzteren die Schäume auch kontinuierlich hergestellt werden können. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, die einzelnen Komponenten vorzulösen oder vorzudispergieren bevor sie den Verschäumungsapparaten zugeführt werden. Sofern erwünscht, können die Schäume auch mit Hilfe von üblichen Treibmitteln hergestellt werden.
  • Es hat sich als zweckmässig erwiesen, dass man die Komponenten (c), (d) und gegebenenfalls (e) zuerst miteinander vermischt und löst und so zu wässrigen Lösungen von 2 bis 60 Gewichtsprozent an. Verschäumungskomponenten gelangt. Ferner ist es auch möglich, die Komponenten ohne Zusatz von Wasser, jedoch in Gegenwart eines organischen Lösungsmittel miteinander zu vermischen. , Anschliessend werden dann die übrigen Komponenten zugegeben.
  • Erfindungsgemäss haben sich Verschäumungsgrade, d.h. Volumenverhältnisse von unverschäumter zu verschäumter Zubereitung, von 1:6 bis 1:20, vorzugsweise 1:8 bis 1:15, als geeignet erwiesen.
  • Die erfindungsgemäss eingesetzten Schäume zeichnen sich durch Dichte und Stabilität aus. Die Blasendurchmesser in den Schäumen betragen etwa 1 bis 100 pm. Die Schaumdichte kann zwischen 5 und 300 g/1, vorzugsweise zwischen 10 und 200 g/l und insbesondere zwischen 100 und 200 g/1 liegen. Besonders stabile Schäume werden bei Verwendung von 1,5 bis 5 Gewichtsprozen der Komponente (d) in den wässrigen Zubereitungen erzielt.
  • Die Applikation der verschäumten wässrigen Zubereitungen (Schäume) erfolgt bei Raumtemperatur oder leicht erhöhter Temperatur, d.h. in der Regel in einem Temperaturbereich von 15 bis 40° C.
  • Verwendet werden dazu Beschichtungsanlagen mit Kaschiervorrichtung, z.B. Walzen, Kaschiermaschinenoder Spannrahmen. Der Schaum wird auf die Gewebebahnen aufgespritzt oder aufgedüst und dann mit einer Streichvorrichtung (Rakel) zu einer gleichmässigen Schicht (Dicke etwa 0,5 bis 3 mm) verteilt.
  • Da vorzugsweise hochelastische Textilmaterialien verwendet werden, ist es wichtig, dass die Beschichtung und Kaschierung in der gleichen Anlage in einem Arbeitsgang erfolgen, um z.B. zu grosse mechanische Beanspruchungen der Gewebebahnen (bei einem Wechsel der Anlage).zu vermeiden.
  • Im einzelnen werden im erfindungsgemässen Verfahren die folgenden Verfahrensstufen durchlaufen: Eine erste Textilbahn läuft spannungslos durch die Beschichtungsanlage, der Schaum wird aufgerakelt, eine zweite Textilbahn (gegebenenfalls unter nur geringer Spannung oder vorzugsweise ebenfalls spannungslos) läuft parallel zur ersten und wird durch leichten Druck auf die Schichtseite der ersten Bahn bei 15 bis 40°C nass aufkaschiert, anschliessend getrocknet, z.B. bei Temperaturen bis 100°C, dann mechanisch zusammengepresst, wobei ein Lineardruck von 5 bis 15 kg/cm2 ausreichend ist, und schliesslich gehärtet, wobei Temperaturen von etwa 100 bis 180°C benötigt werden.
  • Trocknet man bereits bei relativ hohen Temperaturen (100 bis 160°C),so kommt es bereits in diesem Stadium des Verfahrens zu einer teilweisen Kondensation des Kaschiermittels. Anschliessend wird wie üblich ausgehärtet. Ein Zusammenpressen der beiden Warenbahnen erübrigt sich bei dieser Verfahrensvariante. Man erhält:so kaschierte Textilmaterialien, die sich durch besonders hohe Luft-und/oder Wasserdampfdurchlässigkeit auszeichnen.
  • Das Trocknen und Aushärten des:behandelten Substrats kann thermisch oder auch mit nicht-ionisierender oder ionisierender Strahlung erfolgen. Dabei können alle bekannten thermischen oder Strahlungsbehandlungen angewendet werden.
  • So kann man zum Trocknen oder zur thermischen Aushärtung IR-Lampen, heisse Gase, Oefen, Heizwalzen oder ähnliche übliche Heizmittel verwenden. Die Strahlungs-aushärtung kann durch UV Strahlung, Gamma-Strahlung, Elektronenstrahl-Strahlung oder ähnliche übliche Mittel erfolgen.
  • Als textile Substrate kommen in der Regel Gewebe, Gewirke und Vliese in Betracht, die eine gewisse Elastizität aufweisen. Diese Substrate können aus allen üblichen natürlichen und synthetischen Fasermaterialien wie Glasfaser, Baumwolle, Leinen, regenerierter Cellulose, Celluloseacetat (2 1/2- oder Triaacetat), Polyester, Polyacrylnitril, Polyamid, Polyurethan, Wolle, Seide, Polyolefinen, insbesondere Polypropylen, oder insbesondere Mischungen verschiedener Fasern hergestellt sein,wobei Mischungen aus elastischen Polyurethanfasern (3-30) mit Baumwoll-, Polyester- oder synthetischen Polyamidfasern (70-97) bevorzugt sind. Die aufkaschierte Warenbahn kann von der beschichteten (1. Warenbahn) verschieden sein. Die textilen Substrate können gefärbt oder bedruckt sein.
  • Gegebenenfalls kann man die textilen Substrate vor dem Aushärten noch mit Mitteln zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften imprägnieren. Hierbei kann das textile, kaschierte Substrat z.B. durch Aufplatschen, Aufsprühen oder vorzugsweise Foulardieren in der Regel beim Raumtemperatur imprägniert werden. Solche Mittel sind insbesondere Hydrophobier- und/oder Oleophobiermittel, wie z.B. wässerige Siliconölemulsionen, organische Lösungen von Organopolysiloxanen, fettmodifizierte Melaminharze, Fluorchemikalien oder wasserlösliche Chromkomplexe von Stearinsäure. Derartige Beschichtungen zeigen eine gute Beständigkeit in der chamischen Reinigung. Selbst bei einem gewissen Verlust an Wasserdichtigkeit, bleibt bei zusätzlich mit Hydrophobiermitteln imprägnierten Warenbahnen der Hydrophobiereffekt erhalten.
  • Weitere Mittel zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften sind beispielsweise Flammfestmittel, Bakteriostatika, Bügelfrei- oder wash and wear-Präparate, Weichgriffmittel, Farbstoffe, Pigmente oder optische Aufheller. Insbesondere bei Verwendung von brom- und/oder phosphorhaltigen Flammschutzmitteln sind kaschierte Materialien mit permanenten flammhemmenden Eigenschaften erhältlich. Die Verwendung von Pigmenten ist für die Herstellung von kaschierten Dekorationsstoffen, z.B. Vorhänge, die lichtundurchlässig sind, von Bedeutung.
  • Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren erhält man ein festes Textilmaterial, das vor allem für die Herstellung von luftundurchlässigen, aber wasserdampfdurchlässigen Sportbekleidungsartikeln, wie Wind- und Skijacken, Skianzügen, Anoraks, Mänteln, insbesondere Regenmänteln, sowie von Arbeitskleidern, Schutzanzügen und Schlafsäcken eingesetzt werden kann. Das erfindungsgemäss kaschierte Textilmaterial ist ebenfalls in der Automobilindustrie für die textile Wageninnenausstattung, insbesondere Himmelausstattung, von Bedeutung.
  • Das kaschierte Material besitzt praktisch die Elastizität des Ausgangsmaterials, wobei die Elastizität bei Verwendung von polyurethanhaltigen Materialien besonders ausgeprägt ist. Das kaschierte Material weist zudem eine gute Wärmeisolierung sowie Luft- und/ oder Wasserdampfdurchlässigkeit auf, die über den Verschäumungsgrad und die Schichtdicke des Kaschiermittels beeinflusst werden können, und zeigt gute bis sehr gute Haftfestigkeit und einen guten Weichgriff, der gegebenenfalls durch die Mitverwendung eines Weichgriffmittels noch verstärkt werden kann. Bei Verwendung von stabilen Schäumen mit relativ hohem Gehalt an Komponente (d) (1,5 bis 5 Gewichtsprozent) sind Haftfestigkeit und Weichgriff besonders gut und die Luft- und/oder Wasserdampfdurchlässigkeit auf der ganzen Fläche des kaschierten Materials besonders regelmässig verteilt. Die Wasch-und Chemischreinigungsbeständigkeit des Materials sind gut. Durch die Verwendung von verschäumten Polymerisaten der angegebenen Art, ist es auch möglich, offenstrukturierte Gewebe und Gewirke erfindungsgemäss zu kaschieren, ohne ein Durchschlagen des Kaschiermittels befürchten zu müssen. Die Verwendbarkeit des vorliegenden Verfahrens auf praktisch alle Textilarten ist auch besonders vorteilhaft.
  • Teile und Prozente in den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Beispiele sind Gewichtsteile und Gewichtsprozente.
    • Herstellungsvorschriften Copolymerisat A: Eine Monomerenmischung bestehend aus
    • 84% n-Butylacrylat,
    • 11% Acrylnitril und
    • 5% Acrylsäure
    wird in Gegenwart von 2-Oxyoctadecansulfonsaurem Natrium als Emulgator und Kaliumpersulfat als Katalysator in wässeriger Emulsion nach bekannter Methode copolymerisiert. Man erhält eine milchig-weisse Emulsion von pH-Wert 5,0 und einen Trockensubstanzgehalt von 50%.
  • Copolymerisat B1: Eine Monomerenmischung bestehend aus
    • 76 % n-Butylacrylat,
    • 19 % Acrylnitril,
    • 2,5% N-Methylolacrylamid
    • 2,5% Acrylamid
    wird in Gegenwart eines Adduktes aus 1 Mol Octylphenol und 40 Mol Aethylenoxyd als Emulgator, Kaliumpersulfat als Katalysator und einer geringen Menge Itaconsäure nach bekannter Methode in wässeriger Emulsion copolymerisiert. Man erhält eine milchig-weisse Emulsion von pH-Wert 5,0 und einem Trockensubstanzgehalt von 50%. Copolymerisat B2: Eine analoge Emulsion erhält man unter Verwendung einer Monomermischung aus.
    • 65 % n-Butylacrylat,
    • 20 % 2-Aethylhexylacrylat,
    • 10 % Acrylnitril,
    • 2,5% N-Methylolacrylamid und
    • 2,5% Acrylamid.
  • Copolymerisat C: Eine Lösung von 1,6 Teilen octadecanoxysulfonsaurem Natrium in 62 Teilen destilliertem Wasser wird mit 0,2 Teilen Triäthanolamin, 0,1 Teilen Isoctylalkohol und 2,65 Teilen 100%iger Acrylsäure versetzt.
  • Unter kräftigem Rühren lässt man hierzu bei 20 bis 25°C langsam eine Mischung von 39,6 Teilen 2-Aethylbutylacrylat und 13,2 Teile Acrylnitril zufliessen, wodurch eine Emulsion entsteht. Die Hälfte dieser Emulsion wird unter Rühren und unter Stickstoff auf 65°C erwärmt und dann rasch mit einer Lösung von 0,1 Teilen Kaliumpersulfat in einem Teil destilliertem Wasser versetzt. Nach Einsatz der Polymerisation lässt man im Verlauf von 1 Stunde die andere Hälfte der Emulsion, der vorher ebenfalls eine Lösung von 0,1 Teilen Kaliumpersulfat in 1 Teil Wasser beigemischt wurde, zufliessen.
  • Nach Beendigung des Zuflusses der Monomeren-Emulsion erhitzt man langsam auf 80 bis 85°C und polymerisiert noch während 2 3/4 Stunden nach. Man erhält eine sehr feinverteilte, stabile, koagulatfreie Emulsion mit einem Trockengehalt von 50 bis 51%.
  • Copolymerisat D: In der nach Vorschrift C beschriebenen Weise emulgiert man 50,16 Teile Isopropylacrylat und 2,64 Teile Acrylnitril in einer Lösung von 1,6 Teilen octadecanoxysulfonsaurem Natrium in 77 Teilen Wasser, der 2,65 Teile Acrylsäure, 0,2 Teile Triäthanolamin und 0,1 Teile Isooctylalkohol zugesetzt sind.
  • Die Hälfte dieser Emulsion wird mit 3,2 Teilen Tetrachlorkohlenstoff versetzt und zur Polymerisation unter Rühren und Stickstoff auf 55°C erwärmt. Auf Zusatz von 1 Teil einer 10%igen wässrigen Kaliumpersulfatlösung setzt die Polymerisation ein, und nach Anstieg der Temperatur auf 65°C lässt man die andere, ebenfalls mit 1 Teil 10%iger Kaliumpersulfatlösung vermischte Hälfte der obigen Emulsion innerhalb 35 bis 40 Minuten zufliessen und rührt anschliessend unter allmählichem Erwärmen auf 75 bis 85°C noch 1 1/2 bis 2 Stunden. Es entsteht eine reine, stabile, sehr fein verteilte Emulsion mit einem Polymergehalt von 40 bis 41%.
  • Copolymerisat E: Man verfährt wie in Vorschrift C beschrieben, verwendet aber an Stelle von 50,16 Teilen Isopropylacrylat 44,88 Teile, an Stelle von 2,64 Teilen Acrylnitril 7,92 Teile und an Stelle von 77 Teilen Wasser 72 Teile. Man erhält eine reine, stabile, feinverteilte Emulsion mit 43% Trockengehalt.
  • Copolymerisat F: Unter Verwendung von 42,24 Teilen Isopropylacrylat, 10,56 Teilen Acrylnitril und 65,5 Teilen Wasser an Stelle der in Vorschrift D angegebenen Menge dieser Verbindungen und unter Beibehaltung der in jener Vorschrift angegebenen Mengen für die übrigen Reaktionskomponenten erhält man bei analoger Arbeitsweise eine reine, stabile, feinverteilte Emulsion mit einem Trockengehalt von 45%.
  • Copolymerisat G: Nach der in Vorschrift C beschriebenen Weise emulgiert man 31,68 Teile 2-Aethylhexylacrylat und 21,12 Teile Acrylnitril in einer Lösung von 1,6 Teilen octadecanoxysulfonsaurem Natrium in 55 Teilen destilliertem Wasser, der ausserdem noch 2,65 Teile 100%ige Acrylsäure, 0,2 Teile Triäthanolamin und 0,1 Teile Isooctanol zugesetzt sind. Die Polymerisation erfolgt analog wie in Vorschrift C beschrieben. Die erhaltene, sehr fein verteilte Emulsion ist praktisch rein und stabil und weist einen Trockengehalt von 50 bis 51% auf.
  • Copolymerisat H: 42,24 Teile Isobutylacrylat, 5,28 Teile Acrylnitril und 5,28 Teile Benzylacrylat werden nach der in Vorschrift C beschriebenen Weise in einer Mischung von 1,6 Teilen octadecanoxysulfonsaurem Natrium, 0,2 Teilen Triäthanolamin, 0,1 Teilen Isooctanol, 2,65 Teilen Acrylsäure und 55 Teilen Wasser emulgiert und polymerisiert.
  • Man erhält eine sehr feine, stabile Emulsion mit einem Trockengehalt von 50 bis 51%.
  • Im vorstehenden Beispiel kann man unter Belassung der übrigen Bestandteile das Benzylacrylat durch Tetrahydrofurylacrylat ersetzen.
  • Copolymerisat I: Man emulgiert in der nach Vorschrift C beschriebenen Weise eine Mischung von 47,52 Teilen Isopropylacrylat, 2,64 Teilen Acrylnitril, 2,64 Teilen Acrylsäureamid in einer Mischung von 65,5 Teilen Kondenswasser, 1,6 Teilen octadecancxysulfonsaurem Natrium, 2,65 Teilen Acrylsäure, 0,2 Teilen Triäthanolamin und 0,1 Teilen Isooctylalkohol. Die Hälfte dieser Emulsion erwärmt man unter Stickstoff und Rühren auf 55°C und setzt 1 Teil 10%ige wässrige Kaliumpersulfatlösung zu. Nach Einsatz der Polymerisation und einem Temperaturanstieg auf 56 bis 58°C lässt man innerhalb 1 Stunde die andere mit 1 Teil 10%iger Kaliumpersulfatlösung vermischte Hälfte der Monomerenemulsion zufliessen. Nach Beendigung des Zuflusses polymerisiert man noch 3 bis 3 1/2 Stunden bei einer Temperatur von 80 bis 83°C nach.
  • Man erhält eine dünnflüssige, stabile, feinverteilte, praktisch reine Kunstharzemulsion mit 45% Trockengehalt.
  • Copolymerisat J: Verfährt man nach Vorschrift I unter Verwendung einer gleichen Menge Isobutylacrylat an Stelle von Isopropylacrylat, wobei zudem anstatt 65,5 Teilen nur 55 Teile Wasser verwendet werden, so erhältuman eine reine, feinverteilte, stabile Emulsion mit 50 bis 51% Trockengehalt.
  • Copolymerisat K: Eine Mischung von 44,88 Teilen Isobutylacrylat, 7,92 Teilen Acrylnitril und 2,64 Teilen Camphen wird in der nach Vorschrift C beschriebenen Weise in 58 Teilen Wasser, dem 1,6 Teile octadecanoxysulfonsaures Natrium, 0,2 Teilen Triäthanolamin, 2,65 Teilen Acrylsäure und 0,1 Teile Isooctanol zugesetzt sind, emulgiert.
  • Der Polymerisationseinsatz in dieser zur Hälfte vorgelegten Emulsion wird nach Erwärmen auf 63 bis 65°C unter Stickstoff und Rühren durch Zusatz von 1 Teil 10%iger Kaliumpersulfatlösung erzielt, worauf man bei 70°C die andere Hälfte der Emulsion innerhalb 2 Stunden zufliessen lässt. Nach beendigtem Zufluss setzt man rasch eine Lösung von 0,1 Teilen Benzoylperoxyd in 0,8 Teile Benzol zu und polymerisiert noch 4 Stunden bei 80 bis 85°C nach. Nach üblichem Ausblasen der fertig polymerisierten Emulsion mit Stickstoff kühlt man diese auf Raumtemperatur ab.
  • Die reine, feinverteilte Emulsion des Mischpolymerisates ist stabil und besitzt einen Trockengehalt von etwa 50%.
  • Copolymerisat L: Nach der in Vorschrift C beschriebenen Weise emulgiert man 51,75 Teile Isopropylacrylat, 0,52 Teile Allylacrylat und 0,52 Teile Acrylnitril in einer Lösung von 1,6 Teilen octadecanoxysulfonsaurem Natrium in 60 Teilen Kondenswasser, der 2,65 Teile Acrylsäure, 0,2 Teile Triäthanolamin und 0,1 Teile Isooctanol zugesetzt sind. Die Hälfte der Emulsion wird zur Polymerisation in Stickstoffatmosphäre und unter Rühren auf 57 bis 58°C erwärmt und mit 1 Teil 10%iger wässeriger Kaliumpersulfatlösung versetzt. Nach Ansteigen der Temperatur auf 64°C lässt man innerhalb 1 Stunde die mit 1 Teil 10%iger wässeriger Kaliumpersulfatlösung vermischte andere Hälfte der Emulsion zufliessen, worauf man noch 3 Stunden bei 83 bis 85°C nachpolymerisiert.
  • Die feinverteilte, dünnflüssige Emulsion ist stabil und besitzt einen Trockengehalt von 48 bis 50%.
  • Copolymerisat M: 42,24 Teile Isopropylacrylat, 5,28 Teile Isobor- • nylallyläther und 5,28 Teile Acrylnitril werden wie nach Vorschrift C in einer Lösung von 1,6 Teilen octadecanoxysulfonsaurem Natrium in 75 Teilen destilliertem Wasser, der 2,65 Teile Acrylsäure, 0,2 Teile Triäthanolamin und 0,1 Teile Isooctanol zugesetzt sind, emulgiert.
  • Man polymerisiert nach der in Vorschrift C beschriebenen Weise, wobei jedoch nach Beendigung des Zuflusses der emulgierten Monomeren während 3 1/2 Stunden bei 85 bis 88°C auspolymerisiert wird.
  • Die erhaltene Emulsion ist dünnflüssig, feinverteilt, rein und stabil.
  • Copolymerisat N: Nach der Vorschrift C beschriebenen Weise emulgiert man 46,93 Teile Isopropylacrylat und 5,87 Teile Acrylnitril in einer Lösung von 1,6 Teilen octadecanoxysulfonsaurem Natrium in 75 Teilen Wasser, der 2,65 Teile Methacrylsäure, 0,2 Teile Triäthanolamin und 0,1 Teile Isooctanol zugesetzt sind. Die Hälfte der Emulsion wird zur Polymerisation in einer Stickstoffatmosphäre und unter Rühren auf 65 bis 68°C erwärmt und mit 0,5 Teilen 10%iger wässeriger Kaliumpersulfatlösung versetzt. Nach Ansteigen der Temperatur auf 75°C lässt man innerhalb 1 Stunde die mit 1,5 Teilen 10%iger wässeriger Kaliumpersulfatlösung vermischte andere Hälfte der Emulsion zufliessen, worauf man noch 3 Stunden bei 81 bis 85°C nachpolymerisiert.
  • Die feinverteilte dünnflüssige Emulsion ist stabil und besitzt einen Trockengehalt von 46 bis 47%.
  • Copolymerisat 0: Gleich wie in Vorschrift A beschrieben, wird eine Monomerenmischung aus 80% n-Butylacrylat, 10% Acrylnitril und 10% Acrylsäure copolymerisiert.
  • Man erhält eine Emulsion vom pH-Wert 5,0 und einem Trockensubstanzgehalt von 50%.
  • Copolymerisat P: Gleich wie in Vorschrift A beschrieben, wird eine Monomerenmischung aus 85% Isobutylacrylat, 10% Acrylnitril und 5% Acrylsäure copolymerisiert.
  • Man erhält eine Emulsion vom pH-Wert 5,0 und einen Trockensubstanzgehalt von 50%.
    • Copolymerisat Q:
    • Eine Monomerenmischung bestehend aus
    • 76 % n-Butylacrylat,
    • 19 % Vinylacetat,
    • 3,5 % N-Methylolacrylamid und
    • 1,5 % Maleinsäureanhydrid
    wird in Gegenwart von Natriumalkyllaurylpolyäthersulfonat als Emulgator und einer geringen Menge Natriumvinylsulfat, sowie einem Redoxkatalysator, bestehend aus Eisen-(II)-sulfat, t-Butylhydroperoxyd und Natriumformaldehydsulfinat in bekannter Weise copolymerisiert. Der pH der milchig-weissen Emulsion wird auf 5-6 eingestellt (Trockengehalt 45 %). Copolymerisat R:
    • Eine Monomerenmischung aus
    • 47,5 % n-Butylacrylat,
    • 47,5 % Vinylacetat,
    • 2 % N-Methylolallylcarbamat,
    • 2 % N-Methylolacrylamid und
    • 1 % Acrylamid
    wird in Gegenwart eines Addukts bestehend aus 1 Mol Octylphenol und 40 Mol Aethylenoxid als Emulgator, einer kleinen Menge 2-Acrylamido-2-methyl-propansulfonsäure und einem Redoxkatalysatorsystem, bestehend aus Eisen(II)-sulfat, t-Butylhydroperoxyd und Natriumformaldehydsulfinat in bekannter Weise copolymerisiert. Die auf einen pH von 5-6 gestellte milchig-weisse Emulsion hat einen Trockengehalt von 45 %. Copolymerisat S:
    • 69 % Vinylacetat,
    • 26 % Aethylen,
    • 4 % N-Methylolallylcarbamat und
    • 1 % Acrylamid
    werden in Gegenwart eines Addukts, bestehend aus 1 Mol Nonylphenol und 9 Mol Aethylenoxid als Emulgator, und eines Redoxsystems, bestehend aus Eisen(II)-sulfat, Kaliumpersulfat und Natriumformaldehydsulfinat, nach bekanntem Verfahren unter Druck polymerisiert. Die auf einen pH von 5-7 gestellte milchig-weisse Emulsion weist einen Trockengehalt von 45 % auf. Copolymerisat T:
    • In ähnlicher Weise wie bei Copolymerisat S können
    • 63 % Vinylacetat
    • 32 % Aethylen
    • 4 % N-Methylolallylcarbamat und
    • 1 % Acrylamid
    zu einem Copolymerisat mit 50 % Trockengehalt (pH 5-7) polymerisiert werden. Copolymerisat U:
    • Eine Monomermischung bestehend aus
    • 65 % n-Butylacrylat,
    • 20 % mit Aethanol teilweise veräthertes n-Methylolacrylamid und
    • 15 % Acrylnitril
    wird in Gegenwart eines Alkylphenolpolyglykoläthers als Emulgator, von Kaliumpersulfat als Katalysator und einer geringen Menge Itaconsäure in wässrig-äthanolischer Emulsion copolymerisiert. Man erhält eine feinverteilte, stabile Emulsion mit einem Trockengehalt von 52 bis 53 %.
  • Beispiel 1: Auf eine Polyamid-Polyurethan (85:15) Maschenware wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 2,0 mm und einer Geschwindigkeit von 10 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine Baumwoll-Polyurethan (90:10) Maschenware spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrock- net. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 135 g/m2. Das mit 10% Restfeuchte aus dem Trockenkanal austretende Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wird 30 Sekunden bei 180°C kondensiert. Die letztgenannte Operation kann mit einer Imprägnierung zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften, wie z.B. Griff oder wasser- und/oder ölabweisende Eigenschaften kombiniert werden. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial mit sehr guter Festigkeit und Elastizität.
  • Mit Hilfe einer Verschäumungsanlage vom Typ Hansa-Mixer-Junior (Hansa Werke, Bremen) wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 150 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 45%igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B2
    • 35 Teile Aminoplastharz (60%ige wässrige Lösung von mit CH30H veräthertem Dimethylolharnstoff und Hexamethylolmelamin im Gewichtsverhältnis 4:1)
    • 10 Teile Natriumlaurylsulfat (40%ig, wässrig)
    • 2 Teile Hydroxyäthylcellulose
    • 15 Teile Ammoniak (25%ig, wässrig)
    • 75 Teile Ammoniumstearat (30% ig, wässrig)
    • 20 Teile Wasser
  • Analog kann man auch die übrigen Copolymerisate zur Herstellung von Schäumen einsetzen.
  • Beispiel 2: Auf einer Polyester-Polyurethan (85:15) Maschenware wird ein wie nachstehend beschriebenen zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,5 mm und einer Geschwindigkeit von 6 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine Baumwoll-Polyurethan (90:10) Maschenware spannungslos nass aufkaschiert undunmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 160°C. getrocknet und gleichzeitig ankondensiert. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 80 g/m2. Das aus dem Trockenkanal austretende Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und ohne zu pressen aufgerollt. Anschliessend wird wie im Beispiel 1 beschrieben auskondensiert, wobei ebenfalls, wie im Beispiel 1 beschrieben, letztgenannte Operation mit einer Imprägnierung kombiniert werden kann.
  • Man erhält ein kaschiertes Material (Gewicht: 460 g/m ) mit besonders hoher Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit. Luftdurchlässigkeit: 60-80 l/Sekunde/m2, Wasserdampfdurchlässigkeit:40-60 g Wasser/m2/Stunde.
  • Mit Hilfe der im Beispiel 1 genannten Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter - Gewicht 120 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 45%igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B
    • 35 Teile einer 60%igen, wässrigen Lösung von Dimethyloldihydroxy-äthylenharnstoff
    • 10 Teile Natriumlaurylsulfat (40%ig, wässrig)
    • 5 Teile Hydroxyäthylcellulose
    • 15 Teile Ammoniak (25%ig, wässrig)
    • 75 Teile Ammoniumstearat (30Zig, wässrig)
    • 45 Teile Wasser
  • Beispiel 3: Ein Polyamid-Polyurethan (94:6) Gewebe wird mit einem wie nachstehend beschrieben zusammengesetzten Schaum mittels Walzenrakel wie im Beispiel 1 beschrieben beschichtet und ein Gewebe mit gleicher Faserzusammensetzung spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar danach wie im Beispiel 1 angegeben getrocknet, abgekühlt und kalt gepresst. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 135 g/m2, Die Fertigstellung erfolgt wie im Beispiel 1 angegeben. Mit Hilfe der im Beispiel 1 genannten Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein wie im Beispiel 2 beschrieben zusammengesetzter Schaum (Liter-Gewicht 150 g) zugeführt.
  • Man erhält ein kaschiertes, elastisches Textilmaterial mit guter Wasserdampf- und Luftdurchlässigkeit.
  • Beispiel 4: Auf eine Polyamid-Polyurethan (80:20) Maschenware wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,5 mm und einer Geschwindigkeit von 15 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine Baumwoll-Frotte-Maschenware spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrocknet. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 100 g/m2. Das mit 10% Restfeuchte aus dem Trockenkanal austretende Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wird wie im Beispiel 1 beschrieben auskondensiert, wobei dieser Verfahrensschritt mit einer Imprägnierung kombiniert werden kann.
  • Mit Hilfe der im Beispiel 1 genannten Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 150 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 50%igen wässrigen Copolymerisatdispersion B
    • 25 Teile mit Methanol veräthertes Pentamethylolmelamin
    • 10 Teile Natriumlaurylsulfat (40%ig, wässrig)
    • 5 Teile Hydroxyäthylcellulose
    • 15 Teile Ammoniak (25%ig, wässrig)
    • 75 Teile Ammoniumstearat (30%ig, wässrig)
    • 45 Teile Wasser
  • Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial (Gewicht: 540 g/m2) mit hoher Elastizität und guter Wasserdampf- und Luftdurchlässigkeit. Wasserdampfdurchlässigkeit: 20-30 g Wasser/m2/Stunde, Luftdurchlässigkeit: 15-25 l/Sekunde/m2.
  • Beispiel 5: Auf eine mit Dispersionsfarbstoffen gefärbte Polyester Wirkware (Velours, 110g/m2) wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,5 mm und einer Geschwindigkeit von 8m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine Baumwoll-Polyester (35:65) Wirkware (65 g/m 2) spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100° C getrocknet. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 130 g/m2. Das mit 10 % Restfeuchte aus dem Trokkenkanal austretende, noch heisse Material wird zwischen zwei nicht geheizten Walzen gepresst. Anschliessend wird das Gewirke mit einer wässrigen Flotte foulardiert (Flottenaufnahme 60 %) die in Liter 25 g einer 30 %igen wässrigen Emulsion eines perfluorierten Polymerisates als Oleophotiermittel,
    • 20 ml Isopropanol und
    • 1,5 ml Essigsäure (80 %)
  • enthält, und einer Wärmebehandlung bei 170°C während 60 Sekunden unterworfen. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial mit sehr guter Festigkeit, das luftundurchlässig, jedoch wasserdampfdurchlässig ist und zudem gute wasser-, öl- und fleckabweisende Eigenschaften aufweist.
  • Mit Hilfe der in Beispiel 1 angegebenen Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 250 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion R
    • 10 Teile Natriumlaurylsulfat (40 %ig, wässrig)
    • 5 Teile Hydroxyäthylcellulose
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 75 Teile Ammoniumstearat (30 %ig, wässrig)
    • 45 Teile Wasser.
  • Der Schaum kann auch unter Zusatz eines Aminoplastharzes (z.B. 50 %ige wässrige Lösung einer Mischung aus Dimethyloläthylenharnstoff und einem modifizierten Methylolmelamin im Gewichtsverhältnis 7:3) hergestellt werden.
  • Beispiel 6: Auf ein gebleichtes Baumwollgewebe wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,0 mm und einer Geschwindigkeit von 20 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine zweite Bahn des gleichen gebleichten Baumwollgewebes unter geringer Spannung nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrocknet. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 100 g/m2. Das getrocknete Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wird das Laminat der beiden Baumwollgewebe mit einer wässrigen Flotte aufgepflatscht, (Flottenaufnahme 70 %), die im Liter
    • 40 g eines fettsäuremodifizierten Hexamethylolmelamin-hexamethyläthers als Hydrophobiermittel,
    • 2,5 g Aluminiumtriglykolat als Härtungskatalysator und
    • 25 g einer 40 Zigen wässrigen Emulsion eines Pentachlorphenolesters als Antimikrobikum
    • enthält, bei 100 bis 120°C getrocknet und einer Wärmebehandlung bei
    • 150°C während 4 Minuten unterworfen. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial mit guter Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit,
    • das zudem wasserabweisende und schimmelresistente Eigenschaften aufweist.
  • Mit Hilfe der in Beispiel 1 angegebenen Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 160 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird: 1000 Teile der 50 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion A
    • 35 Teile Aminoplastharz (70 %ige wässrige Lösung von Dimethyloldihydroxy-äthylenharnstoff, von Pentamethylolmelamin-tetramethyläther und von einem Addukt aus Harnstoff, Isobutyraldehyd, Formaldehyd und Methanol im Gewichtsverhältnis 30:13:27)
    • 10 Teile Natriumlaurylsulfat (40 %ig, wässrig)
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 75 Teile Ammoniumstearat (30 %ig, wässrig)
    • 50 Teile Wasser
  • Beispiel 7: Auf ein mit Säurefarbstoffen gefärbtes Polyamidgewebe (140 g/m2) wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzer Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,0 mm und einer Geschwindigkeit 10 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann ein Polyester-Vliess (Isolierwatte) einer Dicke von 10 mm spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrocknet. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 95 g/m2. Das getrocknete Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wird 30 Sekunden bei 180°C kondensiert. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial mit sehr guter Festigkeit, guter Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit, das zudem gute Wärmeisoliereigenschaften aufweist.
  • Mit Hilfe der in Beispiel 1 angegebenen Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 155 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 53 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion U
    • 35 Teile Aminoplastharz (mit Methanol veräthertes Dimethylolglyoxalmonourein)
    • 10 Teile Natriumlaurylsulfat (40 %ig, wässrig)
    • 8 Teile eines Verdickungsmittel auf Polyacrylsäurebasis
    • 20 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 75 Teile Ammoniumstearat (30 %ig, wässrig)
  • Analog kann man auch mengengleich Monoäthanolammoniumlaurylsulfat (40 %ig, wässrig) bzw. Dimethyl- oder Diäthylaminoäthanolfettsäuresalze an Stelle von Natriumlaurylsulfat bzw. Ammoniumstearat zur Herstellung des Schaums einsetzen.
  • Beispiel 8: Auf eine Polyamid-Polyurethan (80:20) Maschenware wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 2,0 mm und einer Geschwindigkeit von 10 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine BaumwollTricot-Maschenware spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrocknet. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 140 g/m2. Das mit 10 % Restfeuchte aus dem Trockenkanal austretende Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wir auf das Laminat eine wässrige Flotte aufgesprüht (Flottenaufnahme: 65 %), die im Liter
    • 40 g einer wässrigen Emulsion mit Paraffin von Montanwachs und einem Chromkomplexsalz als Hydrophobermittel,
    • 30 g einer 20 Zigen, wässrigen Emulsion eines perfluorierten Polymerisates als Oleophobiermittel und
    • 1 ml Essigsäure (80%)
    enthält, bei 120°C getrocknet und einer Wärmebehandlung bei 150°C während 3 Minuten unterworfen. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial (510 g/m2) mit guter Festigkeit, hoher Elastizität, guter Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit, das zudem gute öl- und wasserabweisende Eigenschaften aufweist, wobei nicht nur das Textilmaterial sondern auch die Polymerschicht in der Schaumbeschichtung die wasserabweisenden Eigenschaften aufweist.
  • Mit Hilfe der in Beispiel 1 angegebenen Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 150 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird: 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B2
    • 35 Teile einer 75 %igen, wässrigen Lösung von Glyoxalmonourein (Knitterfestmittel)
    • 200 Teile einer 18 %igen, wässrigen Emulsion mit Paraffin von Hexamethylolmelamin-hexaäthyläther (Hydrophobiermittel)
    • 20 Teile einer 15 %igen, wässrigen Lösung eines Gemisches aus Kokosfettsäurediäthanolamid, Fettalkoholpolyäthylenglykoläthern und Fettsäurepolyäthylenglykolestern (Schaum- und Stabilisierungsmittel )
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 80 Teile Ammoniumstearat (30 %ig, wässrig)
    • 20 Teile Wasser
  • Beispiel 9: Auf ein Polyamidstapelgewebe (140 g/m2) wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,0 mm und einer Geschwindigkeit von 20 m/ Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine zweite Bahn des gleichen Gewebes spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrocknet. Die Trocken- auflage an Polymerisat beträgt 115 g/m2. Das getrocknete Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wird das Laminat mit einer wässrigen Flotte foulardiert (Flottenaufnahme: 60 %) in Liter
    • 60 g eines Silikonpräparates als Hydrophobiermittel,
    • 9 g eines Zirkon-Fettsäurederivates (20 %) als Härtungskatalysator und
    • 2 ml Essigsäure (80 %)
    • enthält, und einer Wärmebehandlung bei 150°C während 5 Minuten unter-
    worfen. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial mit guter Festigkeit, Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit, das zudem gute wasserabweisende Eigenschaften und einen angenehmen Griff aufweist.
  • Mit Hilfe der in Beispiel 1 angegebenen Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 215 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird: 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdisperion S
    • 35 Teile Aminoplastharz (Dimethyloläthylenharnstoff)
    • 15 Teile einer 15 %igen, wässrigen Lösung eines Gemisches aus Polyoxyäthylen-2-cetyläther und Kokosfettsäuredimethylolamid im Gewichtsverhältnis 4:1 (Schaum- und Stabilisierungsmittel)
    • 25 Teile einer 18 %igen, wässrigen Lösung eines Gemisches aus Kokosfettsäuredimethylolamid, aus einem Kondensationsprodukt aus 1 Mol p-Nonylphenol und 9 Mol Aethylenoxyd und aus Lauryltriglykoläthersulfat im Gewichtsverhältnis 10:12:7 (Schaum- und Netzmittel)
    • 3 Teile Hydroxyäthylcellulose
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 80 Teile Ammoniumstearat (30 %ig, wässrig)
    • 27 Teile Wasser.
  • Analog kann man auch 1000 Teile der 50 %igen, wässrigen Copolymerisatdisperion T zur Herstellung des Schaums einsetzen.
  • Beispiel 10: Auf ein Glasfasergewebe wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,5 mm und einer Geschwindigkeit von 8 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann ein flammfestausgerüstetes Baumwoll-Gewirke (verwendetes Flammschutzmittel: 3-Dimethylphosphono-propionsäure-methylolamid) spannungslos nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einen Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrocknet.
  • Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 100 g/m2. Das mit 10 % Restfeuchte aus dem Trockenkanal austretende Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wird 30 Sekunden bei 180°C kondensiert. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial mit guter Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit, das zudem permanent flammfest ausgerüstet ist.
  • Mit Hilfe der in Beispiel 1 angegebenen Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 150 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B2
    • 35 Teile einer 75 %igen, wässrigen Lösung von Glyoxalmonourein (Knitterfestmittel)
    • 120 Teile Decabromdiphenyloxyd (Flammschutzmittel)
    • 10 Teile Natriumlaurylsulfat (40 %ig, wässrig)
    • 0,5 Teile Hydroxyäthylcellulose
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 75 Teile Ammoniumstearat (30 %ig, wässrig)
    • 10 Teile Wasser
    Beispiel 11: Auf ein mit Aluminium bedampftes Polyestergewebe
  • (200 g/m2) wird ein wie nachstehend beschrieben zusammengesetzter Schaum mittels Walzenrakel mit einer Schichthöhe von 1,5 mm und einer Geschwindigkeit von 20 m/Minute in einem Strich aufgebracht, dann eine Baumwoll-Polyester (67:33) Gewebe (120 g/m2) mit geringer Spannung nass aufkaschiert und unmittelbar anschliessend in einem Wärmekanal geleitet und bei 100°C getrocknet. Die Trockenauflage an Polymerisat beträgt 90 g/m2. Das getrocknete Material wird auf Raumtemperatur abgekühlt und kalt zwischen zwei Walzen gepresst. Anschliessend wird das Laminat mit einer wässrigen Flotte foulardiert (Flottenaufnahme: 50 %) die in Liter'
  • 30 g einer 26 %igen, wässrigen Emulsion in Perchloräthylen von einem Dimethylpolysiloxan und einem Polyäthylenwachs im Gewichtsverhältnis 2,8:1 als Weichgriffmittel
    enthält, bei 100 bis 120°C getrocknet und einer Wärmebehandlung bei 150°C während 4 Minuten unterworfen. Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial, das lichtundurchlässig und wärmereflektierend ist und zudem gute Griffeigenschaften aufweist.
  • Mit Hilfe der in Beispiel 1 angegebenen Verschäumungsanlage wird der Beschichtungsanlage kontinuierlich ein Schaum (Liter-Gewicht 130 g) zugeführt, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B2
    • 50 Teile Aminoplastharz (50 %ige, wässrige Lösung von Dimethyloläthylenharnstoff und einem modifizierten Methylolmelamin im Gewichtsverhältnis 7:3)
    • 5 Teile 2-Amino-2-methyl-l-propanol Hydrochlorid (Härtungskatalysator)
    • 150 Teile Titandioxyd
    • 10 Teile eines schwarzen Pigmentfarbstoffes für Textildruck
    • 2 Teile Hydroxyäthylcellulose
    • 20 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 60 Teile Ammoniumstearat (30 %ig, wässrig)
    • 100 Teile Wasser
  • Beispiel 12: Man verfährt wie in Beispiel 1 angegeben, setzt jedoch einen Schaum ein, der aus folgender Zubereitung hergestellt wird:
    • 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B2
    • 35 Teile einer 75 %igen, wässrigen Lösung von Glyoxalmonourein (Knitterfestmittel)
    • 10 Teile einer 38 %igen, wässrigen Lösung von Monoäthanolammoniumlaurylsulfat (Verschäumungsmittel)
    • 2 Teile eines pulverförmigen Verdickungsmittels auf Zellulosebasis
    • 75 Teile einer 35 %igen Lösung von Ammoniumstearat und Ammoniumnitrat im Gewichtsverhältnis 5,7:1 (Stabilisierungsmittel)
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 20 Teile Wasser
  • Man erhält ein kaschiertes Textilmaterial, das die in Beispiel 1 angegebenen Eigenschaften aufweist.
  • Gleiche Ergebnisse werden ebenfalls erzielt, wenn der Schaum aus einer der 3 nachfolgenden Zubereitungen hergestellt wird:
    • Analoge Zubereitung unter Ersatz von
    • 1000 Teilen der 45 %igen Copolymerisatdispersion B2 durch
    • 1000 Teile der 50 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B1.
    • 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion B
    • 35 Teile einer 75 %igen, wässrigen Lösung von Glyoxalmonourein (Knitterfestmittel)
    • 10 Teile einer 38 %igen, wässrigen Lösung von Monoäthanolammoniumlaurylsulfat (Verschäumungsmittel)
    • 2 Teile eines pulverförmigen Verdickungsmittel auf Zellulosebasis
    • 75 Teile einer 35 %igen Lösung von Ammoniumstearat und Ammoniumnitrat im Gewichtsverhältnis 5,7:1 (Stabilisierungsmittel)
    • 200 Teile einer 18 %igen, wässrigen Eumulsion mit Paraffin von
  • Hexamethylolmelamin-hexaäthyläther (Hydrophobiermittel)
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 20 Teile Wasser
    • 1000 Teile der 45 %igen, wässrigen Copolymerisatdispersion R
    • 35 Teile einer 75 %igen, wässrigen Lösung von Glyoxalmonourein (Knitterfestmittel)
    • 10 Teile einer 38 %igen, wässrigen Lösung von Monoäthanolammoniumlaurylsulfat (Verschäumungsmittel)
    • 3 Teile eines pulverförmigen Verdickungsmittels auf Zellulosebasis
    • 75 Teile einer 35 %igen Lösung von Ammoniumstearat und Ammoniumnitrat im Gewichtsverhältnis 5,7:1 (Stabilisierungsmittel)
    • 15 Teile Ammoniak (25 %ig, wässrig)
    • 50 Teile Wasser

Claims (10)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von kaschierten, gegebenenfalls elastischen Textilmaterialien mit guter Luft- und/ oder Wasserdampfdurchlässigkeit, dadurch gekenzeichnet, dass man auf eine erste textile Warenbahn im spannungslosen Zustand eine verschäumte wässrige Zubereitung aufbringt die
(al) ein selbstvernetzendes Copolymerisat auf Acrylatbasis,
(a2) ein selbstvernetzendes Vinyl-Acrylat Copolymerisat oder
(a3) ein selbstvernetzendes Oelfin-Vinyl Copolymerisat,
(b) gegebenenfalls ein härtbares, vernetzendes, polyfunktionelles Aminoplastvorkondensat oder Aminoplastbildner,.
(c) ein oberflächenaktives Verschäumungsmittel,
(d) einen Stabilisator,
(e) gegebenenfalls ein Netzmittel,
(f) gegebenenfalls ein Verdickungsmittel und
(g) ein Amin oder Alkanolamin mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Ammoniak
enthält, eine zweite textile Warenbahn gegebenenfalls unter geringer Spannung auf die beschichtete Seite der ersten Warenbahn nass aufkaschiert, dann trocknet, gegebenenfalls die beiden Warenbahnen zusammenpresst und anschliessend einer härtenden Wärmebehandlung unterwirft.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von kaschierten, elastischen Textilmaterialien mit guter Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die erste textile Warenbahn eine verschäumte wässrige Zubereitung aufbringt, die
(al) ein selbstvernetzendes Copolymerisat auf Acrylatbasis,
(b) ein härtbares, vernetzendes polyfunktionelles Aminoplastvorkondensat,
(c) ein oberflächenaktives Verschäumungsmittel,
(d) einen Stabilisator,
(e) gegebenenfalls ein Netzmittel
(f) gegebenenfalls ein Verdickungsmittel und
(g) Ammoniak
enthält, und die zweite textile Warenbahn spannungslos auf die beschichtete Seite der ersten Warenbahn aufkaschiert.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (a ) ein Copolymerisat aus
(1) 50 bis 95 Gewichtsprozenten mindestens eines Acrylsäureesters mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Esterrest,
(2) 1 bis 40 Gewichtsprozenten Acrylnitril,
(3) 2 bis 10 Gewichtsprozenten einer äthylenisch ungesättigten aliphatischen Dicarbonsäure mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, einer äthylenisch ungesättigten aliphatischen Monocarbonsäure mit 3 oder 4 Kohlenstoffatomen und/oder des gegebenenfalls methylierten N-Methylolamids dieser Monocarbonsäuren, und
(4) 0 bis 20 Gewichtsprozenten einer anderen copolymerisierbaren, ungesättigten Verbindung,die von den Komponenten (1), (2) und (3) verschieden ist,
einsetzt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Komponente (a2) ein Copolymerisat aus
20 bis 95 Gewichtsprozenten mindestens eines Methacryl- oder Acrylsäureesters mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Esterteil als Komponente (1),
5 bis 80 Gewichtsprozenten eines copolymerisierbaren Vinylesters einer organischen Säure mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen als Komponente (5),
0 bis 10 Gewichtsprozenten mindestens einer gegebenenfalls methylolierten und gegebenenfalls mit Alkanolen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen verätherten Verbindung der Formel
Figure imgb0002
worin R1 Wasserstoff oder Methyl, A Methylen oder -CO-, B die direkte Bindung, -0- oder -NH-, R2 Alkyl mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen und n eine ganze Zahl von 1 bis 11 bedeuten, als Komponente (6) und
0 bis 10 Gewichtsprozenten einer anderen copolymerisierbaren Verbindung, die von den Komponenten (1), (5) und (6) verschieden ist, als Komponente (7) oder
50 bis 90 Gewichtsprozenten der angegebenen Komponente (5),
0 bis 10 Gewichtsprozenten der angegebenen Komponente (6) und
10 bis 40 Gewichtsprozenten eines Olefins als Komponente (8)
einsetzt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man
als Komponente (b) methylolierte, gegebenenfalls verätherte Harnstoffe, Aethylenharnstoffe oder Melamin oder Glyoxalmonourein,
als Komponente (c) gegebenenfalls äthoxylierte Fettalkohole mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen, Alkylarylsulfonsäuren mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkylteil, Alkylsulfonsäuren und Alkylsulfate mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen, mit Schwefel- oder Phosphorsäure veresterte Fettalkohol- oder Alkyl-(C4-C12)-phenoläthylenoxydaddukte mit 5 bis 100 Aethylenoxydeinheiten oder deren Alkalimetall- oder Ammoniumsalze,
als Komponente (d) Ammonium- oder Aminsalze von Fettsäuren mit 8 bis 24 Kohlenstoffatomen oder Fettsäure-Alkanolaminumsetzungsprodukte,
als Komponente (e) äthoxylierte Fettalkohole (C8-C24) oder Alkyl-(C 4-C 12)-phenole mit 1 bis 9 Aethylenoxideinheiten und
als Komponente (f) gegebenenfalls modifizierte Cellulose, Polyvinylalkohole, Alginate, Johannisbrotkernmehle oder synthetische Verdickungsmittel auf Polyacrylbasis
einsetzt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der verschäumten wässrigen Zubereitung auf die erste textile Warenbahn durch Aufrakeln mit einer Schichtdichte von 0,5 bis 3 mm erfolgt, wobei das Aufbringen und das anschliessende Nassaufkaschieren der zweiten textilen Warenbahn bei Temperaturen von 15 bis 40° C durchgeführt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung der Warenbahnen bei Temperaturen bis zu 100° C erfolgt, anschliessend die Warenbahnen mit einem Lineardruck von 5 bis 15 kg/m2 zusammengepresst werden und schliesslich die Härtung bei Temperaturen von 100° C bis 180° C stattfindet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man die Warenbahnen bei Temperaturen bis zu 160° C trocknet und anschliessend bei Temperaturen bis zu 180° C aushärtet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass man die Textilbahnen vor der Härtung mit Mitteln zur Verbesserung der Gebrauchseigenschaften imprägniert.
10. Die zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 verwendeten verschäumten wässrigen Zubereitungen.
EP19800810149 1979-05-23 1980-05-01 Process for the continuous production of textile materials by wet bonding and the foamed compositions utilised in carrying out this process Expired EP0020295B1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT80810149T ATE4230T1 (de) 1979-05-23 1980-05-01 Verfahren zur kontinuierlichen herstellung nasskaschierter textilmaterialien und die zur durchfuehrung des verfahrens verwendeten verschaeumten zubereitungen.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH484079 1979-05-23
CH4840/79 1979-05-23

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0020295A1 true EP0020295A1 (de) 1980-12-10
EP0020295B1 EP0020295B1 (en) 1983-07-20

Family

ID=4283476

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19800810149 Expired EP0020295B1 (en) 1979-05-23 1980-05-01 Process for the continuous production of textile materials by wet bonding and the foamed compositions utilised in carrying out this process

Country Status (5)

Country Link
US (1) US4303456A (de)
EP (1) EP0020295B1 (de)
JP (1) JPS55158960A (de)
AT (1) ATE4230T1 (de)
DE (1) DE3063270D1 (de)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4575886A (en) * 1982-01-18 1986-03-18 Larson Lynn D Fiberous wave-dampening apparatus
US4569707A (en) * 1982-10-25 1986-02-11 Becton, Dickinson And Company Method of making foamed slip resistant surfaces
US4589940A (en) * 1983-07-11 1986-05-20 Becton, Dickinson And Company Method of making foamed slip resistant surfaces
US4572865A (en) * 1983-12-05 1986-02-25 The Celotex Corporation Faced foam insulation board and froth-foaming method for making same
US4695501A (en) * 1984-04-10 1987-09-22 Fibre Converters, Inc. Thermoformable composite articles
US4563289A (en) * 1984-04-10 1986-01-07 Polysar Limited Impregnation of non-woven webs
JPH0710535B2 (ja) * 1987-08-20 1995-02-08 三井石油化学工業株式会社 ２層発泡成形品の製造方法
US4770668A (en) * 1988-01-19 1988-09-13 National Starch And Chemical Corporation Ethylene urea compositions useful as permanent press promoting chemicals
US5045387A (en) * 1989-07-28 1991-09-03 Hercules Incorporated Rewettable polyolefin fiber and corresponding nonwovens
DE3939549A1 (de) * 1989-11-30 1991-06-06 Henkel Kgaa Polymerhaltige textile gleitmittel
DE4017341A1 (de) * 1990-05-30 1991-12-05 Hella Kg Hueck & Co Beschichtung mit beschlagverhindernder wirkung
DE4124560A1 (de) * 1991-07-24 1993-01-28 Wacker Chemie Gmbh Beschichtungsmittel zur herstellung von wasserdichten, dampfdurchlaessigen und flammverzoegernden beschichtungen
CA2134908A1 (en) * 1993-11-04 1995-05-05 Kaveh Sotoudeh Closed cooling system corrosion inhibitors
AU701339B2 (en) * 1994-07-29 1999-01-28 Fleity Pty. Limited Coated fabric
US5614591A (en) * 1994-12-15 1997-03-25 The Virkler Company Process and composition for imparting durable press properties to textile fabrics
US5816395A (en) * 1995-09-25 1998-10-06 Tkl Products Corp. Foam-layered packaging case
US20030219613A1 (en) * 2002-05-24 2003-11-27 Air Products Polymers, L.P., A Limited Partnership Waterborne hydrophobic barrier coatings
US7307104B2 (en) * 2003-05-16 2007-12-11 Velocys, Inc. Process for forming an emulsion using microchannel process technology

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2412028A1 (de) * 1970-02-24 1975-09-18 Schwarza Chemiefaser Verfahren zur herstellung von unmittelbar technisch verwertbaren offen - bis geschlossenporigen geschaeumten formkoerpern
DE2745950A1 (de) * 1976-10-15 1978-04-20 Rohm & Haas Wasserfestes laminat

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH421044A (de) * 1964-09-23 1967-03-31 Ciba Geigy Verfahren zur Erzeugung poröser Feinbeschichtungen auf Textilien
US4070325A (en) * 1969-11-04 1978-01-24 Exxon Research And Engineering Company Aqueous latices of high polymer compositions and process and means for the production thereof
US3714078A (en) * 1970-09-16 1973-01-30 Gen Latex And Chem Corp Foamable acrylic latex composition and method of preparation
US3740353A (en) * 1970-11-09 1973-06-19 Dow Chemical Co Low density low shrink thermoset resin foams
US3732184A (en) * 1971-04-22 1973-05-08 Tanner Co Chas S Emulsion polymerization method
US3907736A (en) * 1974-05-20 1975-09-23 Eastman Kodak Co Finishing agents for textiles
US4110288A (en) * 1976-09-01 1978-08-29 American Cyanamid Company Aqueous vinyl polymeric emulsion system and process of preparing the same using aminoplast resin
US4159355A (en) * 1977-11-14 1979-06-26 Scott Paper Company Foam bonding

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2412028A1 (de) * 1970-02-24 1975-09-18 Schwarza Chemiefaser Verfahren zur herstellung von unmittelbar technisch verwertbaren offen - bis geschlossenporigen geschaeumten formkoerpern
DE2745950A1 (de) * 1976-10-15 1978-04-20 Rohm & Haas Wasserfestes laminat

Also Published As

Publication number Publication date
ATE4230T1 (de) 1983-08-15
JPS55158960A (en) 1980-12-10
DE3063270D1 (en) 1983-07-07
EP0020295B1 (en) 1983-07-20
US4303456A (en) 1981-12-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0020295A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung nasskaschierter Textilmaterialien und die zur Durchführung des Verfahrens verwendeten verschäumten Zubereitungen
US3955032A (en) Flame retardants for natural and synthetic materials
US4230746A (en) Foaming composition for textile finishing and coatings
DE2744256A1 (de) Verfahren zum beschichten von poroesen warenbahnen
EP0192710B1 (de) Acrylemulsionskopolymere
DE1281387B (de) Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen
US4198316A (en) Foaming composition for textile finishing and coatings
DE1719368A1 (de) Verfahren zum Veredeln von Textilien
US2714097A (en) Aqueous dispersions of n-alkoxymethylpolyhexamethylene adipamides and their application
EP0206588B1 (de) Bindercopolymerzusammensetzung und damit behandelte Papiere
DE2643638A1 (de) Verfahren zum modifizieren von cellulosefasern enthaltenden faserprodukten
US4208485A (en) Foaming composition for textile finishing and coatings
US3759736A (en) Process for the production of nonwoven fabrics containing binders
DE2722083B2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln eines porösen Stoff-, Textil- oder Papiersubstrates durch Aufbringen von verschäumten Mitteln
DE68919390T2 (de) Ausgedehnte Polymer-Zusammensetzungen und Textilien auf deren Basis.
CA1336996C (en) Flame retardants and method of use
DE2738497B2 (de) Verfahren zum Färben und gegebenenfalls gleichzeitigen Ausrüsten von Textilien
EP1063343A1 (de) Wässrige Zusammensetzung zur Ausrüstung von Fasermaterial für ein Thermotransferdruckverfahren
DE2438705C2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen, trockenen Übertragen von organischen Verbindungen auf einseitig druckempfindliche Textilbahnen
DE1232103B (de) Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen, Impraegnierungen und Verklebungen von Faser-substraten wie Geweben, Vliessen sowie zum Kaschieren von Schaumstoffen mit Geweben unter Verwendung von Pfropfpolymerisaten
DE2715862C2 (de) Verfahren zum Veredeln von Textilgut und stabiles Schaumprodukt zur Durchführung des Verfahrens
DE2428244A1 (de) Verfahren zum flammfestmachen von organischem fasermaterial nach dem transferverfahren
EP1336682A2 (de) Verfahren zur Reduzierung des Pillings
DE1619056A1 (de) Bindemittel zur Verfestigung von Faservliesen
DE1594946A1 (de) Bindemittel fuer Fasermaterialien

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed
AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT NL SE

ITF It: translation for a ep patent filed
GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

PUAC Information related to the publication of a b1 document modified or deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299EPPU

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 3448

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19830615

Kind code of ref document: T

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

PUAC Information related to the publication of a b1 document modified or deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299EPPU

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

ET Fr: translation filed
DB1 Publication of patent cancelled
REF Corresponds to:

Ref document number: 3063270

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19830707

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 4230

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19830815

Kind code of ref document: T

DB1 Publication of patent cancelled
18W Application withdrawn

Withdrawal date: 19830402

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

BERE Be: lapsed

Owner name: CIBA-GEIGY A.G.

Effective date: 19840501

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

ITCP It: supplementary protection certificate

Spc suppl protection certif: CCP 339

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 80810149.7

Effective date: 19850417

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: WEGEHAUPT, DIETER

Inventor name: SCHMUCK, GUENTER

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R107

Ref document number: 3063270

Country of ref document: DE