DE902266C - Verfahren zur Herstellung von Scheidern fuer Akkumulatoren-Batterien - Google Patents

Description

Es ist vorgeschlagen worden, Scheider (Separatoren) für Akkumulatoren-Batterien! in der Weise herzustellen, daß man eine Bahn aus Zellulose oder einer sonstigen verfilzenden Faser bildet, diese Bahn mit einer Lösung, eines säurefesten, hitzehärtbaren Harzes imprägniert, in die Bann Rippen nach Art einer Wellmaschine einwalzt und anschließend das in der Stoffbahn eingeschlossene Harz aushärtet. Auch sind Fasergemische vorgeschlagen worden,

ίο wie z. B. Glasfaser und eine verfilzende Faser, in der Regel Zellulose. Glasfaser ergibt nicht nur eine Gespinstbahn von beträchtlicher Festigkeit, sondern ihre elastische Natur erzeugt auch einen offenen, flauschigen Bogen, welcher, obwohl er durch ausgehärtetes Harz zusammengebunden ist, nichtsdestoweniger so porös ist, daß er dem Durchgang des Elektrolyts nur einen geringen Widerstand entgegensetzt. Diese Tatsache macht die - Gespinstbahn aus Glas- und¹ Zellulosefasern besonders geeignet als Basis für die Scheider von Fahrzeug- so anlasserfbatterien mit ihren sehr hohen Entladestromstärken. Dort wo die Entladestromstärke der Batterie niedrig ist, wie z. B. im· Feuermelde- und¹ Fernmeldewesen, ist Glasfaser nicht notwendig.

Glasfaser verfilzt nicht. Zellulose dagegen bildet as miteinander verfilzende Fasern. Deshalb wird Zellulose in Anteilen verwendet, welche die Bildung einer Gespinsfcbahn mit Glasfasern ermöglicht. Das Harz wird verwendet, um die Zellulosefasern vor dem Angriff der Batteriesäure zu schützen und um dem Scheider genügende Steifigkeit zu verleihen, damit er in eine Batterie eingebaut werden kann und seine

Form beibehält, wenn er von der Batteriesäuce angefeuchtet ist.

Die Höhe der Rippen der nach diesem Verfahren hergestellten Scheider ist nicht gleichmäßig. Die Scheider ermangeln der Steifigkeit, wenn sie durch die Batteriesäure angefeuchtet sind, und neigen dazu, zusammengedrückt zu werden. Infolgedessen sind sie nicht geeignet, wenn starre Plattenizwisehenräurne aufrechterhalten werden müssen.. Ein weiterer ίο Mangel der früher verwendeten Scheider war der niedrige Anteil an Harz,, der von ihnen aufgenommen werden konnte, wobei dann doch ein genügend niedriger elektrischer Widerstand' aufrechterhalten werden sollte.

Die Ziele der vorliegenden Erfindung !gehen dahin, diese Mangel zu vermeiden und Scheider mit niedrigem Widerstand, stabilen Abmessungen und Widerstandsfähigkeit gegenüber Chemikalien herzustellen, hierbei ein Glasieren in den für den Elektrolyt durchlässigen Bereichen des Scheiders zu vermeiden und außerdem solche Scheider in einem kontinuierlichen Verfahren in großem Umfange zu erzeugen.

Aus der weiteren Beschreibung! .wird hervor- »5 gehen, daß das erfindungsgemäße Verfahren nach zwei Ausführungsiformen durchgeführt werden kann, und zwar einerseits in einem, kontinuierlichen Verfahren, wobei Stoffbahnen von. unbegrenzter Länge im wesentlichen auf rotierenden Maschinen verarbeitet werden, und andererseits in einem diskontinuierlichen Verfahren, wobei Stoffbahnen von endlicher Länge verwendet werden und diesen ihre Form durch Vorrichtungen nach Art einer Fl'achdruckpresse oder einer Tiegeldruckpresse verliehen wird. Beide Herstellungsarten liegen im Bereich der vorliegenden Erfindung. Indessen erzeugt ein kontinuierliches Verfahren fast immer ein gleichmäßigeres und billigeres Produkt. Dies ist auch hier der Fall. Demzufolge wird nachstehend insbesondere ein kontinuierliches Produktionsverfahiren für die Herstellung solcher verbesserter Scheider beschrieben und als Beispiel eine Qlas-Zellulose-Faser-Gespinstbahn als- bevorzugtes Ausführungsbeispiel angeführt, obwohl, wie bereits erklärt, Glasfaser nicht immer notwendig ist.

Bei dem. Versuch, die erheblichen Schwierig¹-keiten auszuschalten, auif welche man bei dem früheren Verfahren gestoßen war, stellte es sich heraus,, daß die Abweichungen in der Stärke und der Wechsel in den Abmessungen der Gespinstbahn auf das spontane Abflachen und Verziehen der geformten Rippe beim Trocknen oder Aushärten des Bodens zurückzuführen wären. Sobald hierbei jedoch versucht wurde, die Abmessungen des Scheiders zu stabilisieren oder die Zellulosefasern durch höhere Harzikonzentration in höherem Maße voider Wirkung der Batteriesäure zu schützen, erschienen Glasurstellen¹ aus einer undurchlässigen Haut, welche Teile der Scheiderbereiche, die zur Führung des elektrischen Stroms bestimmt waren, abdichteten. Solche Glasurstellen waren weder vorherzusagen noch gleichmäßig, traten aber immer in den Bereichen auf, welche während des Aushärtens des Harzes einem gewissen Druck ausgesetzt worden waren.

Das Verfahren wird im Zusammenhang mit den Zeichnungen noch besser verständlich, von welchen Fig. ί ein Aufriß¹ des verbesserten Batterietreniistücks,

Fig. 2 ein Schnitt nach Linie 2-2 'der Fig. 1 und Fig. 3 eine schematische Darstellung der Rippenformmaschine ist.

In den Zeichnungen ist die höhere Harzkonzentrationi in 'der Rippe und in den Randgebieten durch. die dichtere Punktierung veranschaulicht.

Der in Fig, 1 dargestellte Scheider 10 eignet sich zur Verwendung! in normalen Fahrzeuganlasserbatterien. Die Rippen 11 stehen jedoch aus den Bogenflächeni 12 hervor,, wie es in Fig. 2 deutlicher dargestellt ist. Das Oberteil 13 und der Wandungsbereich 14 der Rippen 11 haben einen weit höheren Harzanteil als die Bogenbereiche 12, und zwar in der Tat einen so hohen, daß die Rippe 11 im wesentlichen undurchlässig ist.

Derartige Scheider werden in der folgenden Weise hergestellt: Glasfasern und Zellstoff, vorzugsweise Natronzellstoff, werden in einen Holländer eingebracht und in Wasser so schonend wie möglich zu einem gleichmäßigen Brei verarbeitet.

Beträchtliche Schwankungen in der Länge der Glasfasern, ihrem Durchmesser und den beiderseitigen Anteilen von Glas- und Zellulosefasern sind möglich, jedoch wird beispielsweise ein Stoffbrei aus 50% Glasfasern von o,on bis 0,015 mim Durchmesser und 3,2 bis 64 mm Länge und ζο⁰/» Natronzellstoffasern, als geeignet angesehen. Nachdem der Stoffbrei auf das Sieb gelaufen, entwässert, kalandert und getrocknet worden ist, wird der Filz in Breiten geschnitten, welche der Höhe der Scheider entsprechen. Die zerschnittene Rolle wird dann durch ein, Bad mit einem hitzehärtibaren Harz gezogen bzw. ßotiert. Viele geeignete Harze sind hierfür verfügbar. Die wesentlichen! Kennzeichen solcher Harze sind die, daß sie der Batteriesäure widerstehen müssen, daß' sie die Fasern gut überziehen und daß sie in Gegenwart von Wärme in eine verhältnismäßig inerte, unschmelzbare Zustandsform übergehen. Beispiele hierfür sind die Furfurol-Aldehyd-Harze, die Harnstoff-Aldehydl-Harze und die Phenolgruppe.

Das Flotieren der Stoffbahn läßt die Harzlösung von der unteren Oberfläche aus in den Stoff eindringen. Da die Lösung infolge der Kapillarwirkung in der Stoffbahn aufsteigt, wird Luft durch die offene obere Oberfläche ausgetrieben. Durch dieses Verfahren, wird eine fast augenblickliche Sättigung erreicht. Wenn andererseits die Stoffbahn in die Lösung eingetaucht wird, dann wird Luft in den Zwischenräumen der Stoffbahn eingeschlossen, und das Eindringen des Harzes wird auf sehr lange Zeit hinaus verzögert. Vorzugsweise wird das Harz zu diesem Zeitpunkt nur in einem Zustand verwendet, in welchem es in einem einfachen Lösungsmittel, wie z. B. Wasser, Alkohol oder Azeton, löslieh ist. Wird z. B. ein Phenolharz verwendet,

dann kann je nach dem besonderen Harz und der besonderen Stoffbann für die Imprägnierung, eine wäßrige Lösung verwendet werden, welche io bis 35% an festen Harzfcestandteilen enthalten kann, weil' wiederum, je nach der Zusammensetzung der Stoffbahn Ι2,ζ bis, 30% der festen, Harzbestand¹-teile nach dem Arbeitsgang des Kalandrierens indem Bogen zurückgehalten werden sollten.

Die gesättigte Stoffbahn, läßt man sodann durch einen Kalander laufen, welcher vorzugsweise so eingestellt ist, daß nur ein beschränkter Druck pro Quadratzentimeter ausgeübt wird. Sonst besteht die Gefahr, daß der Bogen während des Kalandrierens in Stücke aufgebrochen wird. Geeignete Drücke für" die soeben angegebenen Filzzusammensetzungen können bis, herauf zu etwa 8 bis 9 kg/cm² oder bis herab zu etwa 6 bis 7 kg/cm² betragen, und derartige Drücke werden in der Regel das Material zeitweise um etwa Y₈ mm zusammendrücken. Der Bogen wird dann sorgfältig getrocknet. Während des Trocknens nimmt der Bogen wieder um etwa Y₁₀ mm an Dicke zu.

Es ist von Vorteil, die Stoffbahn 18 ganz langsam in Luft, die nicht über 65⁰ erwärmt ist, zu trocknen. Rasches Trocknen bewirkt, daß¹ sich, das Harz nahe der Oberfläche konzentriert und' vom Innern des Bogens bzw. der Stoffbahn abwandert. Die Oberflächenkonzentration kann im Innern der Stoffbahn einen so geringen Harzanteil zurücklassen,, daß späterhin die organischen Fasern von der Batteriesäure angegriffen werden. Nach Formieren der Stoffbahn, Trocknen, Zerschneiden, Imprägnieren mit Harz und nochmaligem sorgfältigem Trocknen läßt man sie durch den Rippenbildungsapparat laufen, welcher in Fig. 3 schematisch dargestellt ist. Bei diem kontinuierlichen Verfahren besteht diese Vorrichtung aus einem Satz von zwei Walzen 15 und ιό. Die Unterwalze 16 besitzt einen erheblichen Durchmesser, denn die Rippen des Scheiders werden in den quer über ihre Fläche eingeschnittenen Schlitzen, ausgehärtet. Ein großer Durchmesser ist notwendig, um die für Durchführung des Aushärtens nötige Berührungszeit zu schaffen. Die rippenbildende Walze 15 andererseits hat einen recht kleinen Durchmesser. Ihre maximale Größe richtet sich nach dem Abstand der Rippen. Wenn jedoch das Zerschneiden oder Verziehen der Stoffbahn vermieden werden soll, ist es wichtig, daß in jedem Augenblick jeweils immer nur einer der Querrippenstäbe 17, die sich über die Fläche der Wälze 15 erstrecken, die Gespinstbahn 18 berührt. Der Radius der Rippenrolle 15 muß daher so klein sein, daß in keinem Augenblick ein benachbarter Ripp-einstab iy^a die Unterwalze berührt, solange noch der vorhergehende Rippenstab 17 in den in die Unterwalze 16 geschnittenen Schlitz 19 eingreift.

Viele der geeigneten Harze sind Kondensationspolymerisate, welche bei der Polymerisation Wasser freigeben. Wenn derartige Harze verwendet werden, ist es unbedingt notwendig, daß alle mit der Stoffbahn in Berührung kommenden Teile der Rippenformvorrichtung auf einer Temperatur über dem Siedepunkt des! Wassers gehalten werden, und um ein genügend rasches Aushärten zu erreichen, werden sie vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa i8o° erhitzt. Liegt die Temperatur unter ioo°, dann wird das bei der Kondensationsreaktion frei gewordene Wasser kondensieren und Wasserstellen bilden, welche ihrerseits Anlaß zu Wirbelströmen bzw. vagabundierenden Strömen geben.

Aus< Fig. 3 ist zu entnehmen, daß in die Oberfläche der Unterwälze 16 zwischen jedem¹ rippenbildenden Schlitzepaar 19, 19 ein breiter Schlitz 20 mit stark geneigten Wandungen eingeschnitten ist. Der Boden des Schlitzes 20 liegt unter einem. Winkel von etwa 15⁰ zu der Tangente an die Unterwalze und fällt mit dem normalen Umlfang der Walze gerade vor dem- darauffolgenden rippenbildenden¹ Schlitz zusammen. Infolgedessen wird beim Durcbziehen des Materials der imprägnierten Stoffbahn zwischen den Walzen, die Stoffbahn durch den Rippenstab 17 in den rippenbildenden Schlitz

19 der Unterwalze hineingedrückt; da die Walzen gut über die Aushärtetemperatur des Harzes erhitzt worden sind, beginnt das Harz in den neu geformten Rippenteilen sofort auszuhärten. Das Harz in, den sogenannten stromführenden Flächen wird praktisch nicht ausgehärtet, weil .der geneigte Schlitz

20 die Stoffbahn gänzlich außer Berührung mit einer der beheizten Oberflächen hält. Um die Stoffbahn für eine zum, Aushärten des Harzes genügend lange Zeit in den Schlitzen zu halten, ist eine Reihe von Stäben 2ii gerade jenseits des Umfanges der Unterwalze angeordnet. Der Spielraum zwischen den Stäben 21 und der Unterwalze 16 ist gerade so groß, daß die Stoffbahn 18 zwischen ihnen hindurchpassieren kann. Die deformierten Teile (Rippen) 11 der Stoffbahn, welche in die rippenbildenden Schlitze der Unterwälze gedrückt worden sind, bleiben daher in ihrer Lage auf der Unterwalze während eines größeren Teiles ihrer Umdrehung. Somit wird die Stoffbahn, trotz der ihr anhaftenden Elastizität, in den rippenbildenden Schlitzen gehalten, bis sie den Abhebepunkt erreicht (hier nicht gezeigt), an welchem die Stoffbahn die Unterwalze verläßt. Man wird (feststellen können, daß in diesem Zeitpunkt das in jenem Teil der Stoffbahn, welcher zu einer Rippe verformt worden ist, enthaltene Harz völlig in die C- bzw. unschmelzbare Zustandsform übergegangen ist. Daraus ergilbt sich, daß die Abmessungen, welche der Rippe durch den rippenibildenden Arbeitsgang verliehen worden sind, von Dauer sind und daß keine merklidhe Änderung in den Abmessungen der Scheider stattfindet, nach,-dem die Rippe die Unterwälze verlassen hat.

Das Aushärten nur der gerippten Teile des Scheiders hat zwei Vorteile: 1. Ganz gleich, ob es sich um das: kontinuierliche oder um das intermittierende Verfahren handelt, das Aushärten der Rippe unter gleichzeitiger Verhinderung des Aushärtens der den Elektrolyt führenden Bereiche des Scheiders verhindert auch das Glasieren, von dem festgestellt wurde, daß es Anlaß zu hohem elektrischem Widerstand gibt. 2. Bei dem kontinuierlichen Verfahren, bei welchem die rippenbildenden Schlitze am Um-

fang der Unterwatee eingeschnitten sind, kann nach dam Aushärten der Rippen der Scheider abgeflacht werden. Würde dagegen zu diesem Zeitpunkt der ganze Scheider auf der Walze ausgehärtet werden, dann würde er in einer Kurve ausgehärtet, welche dem Umfange der Unterwalze entspricht. Da ausgehärtete Scheider spröde sind, könnte der Scheider nicht ohne Gefahr des Bruches abgeflacht werden. Nach, dem Aushärten der Rippen läßt mau die ίο Gespinstbahn iS über eine Harzauftragswalze laufen, und zwar derart., daß nur die Oberteile der Rippen mit der Walze in Berührung kommen.. Die Walze trägt einen Film von hochkonzentrierter Harzlösung auf ihrer Oberfläche. Daraus ergibt sich, daß ein Film der Harzlösung lediglich auf dem Rippenoberteilen abgelagert wird. Manchmal ist es vorteilhaft, die Unterseite der Rippe ebenso· zu überziehen. In solchen Fällen geht die Stoffbahn 18 zwischen einem Paar leicht angepreßter Walzen hindurch, welche am Umfang das gleiche Profil¹ halben wie die Rippenwalzen der Fig. 3, abgesehen davon, daß der Schlitz 20 fortgelassen werden .kann. Die Querstäbe der oberen Walze tragen auf ihren oberen Flächen Filme einer Harzlösung;, welche auf der Unterseite der Rippen in der Stoffbahn abgedruckt werden, wenn die Walzen rotieren. Die Kapillarkraft zieht etwas von dieser Lösung in und auf die vertikale Wandung der Rippe, jedoch muß dafür Sorge getragen werden, daß weder der obere noch der untere Auftrag der Harzlösung sich in den für den Elektrolyt durchlässigen Bereichen 12 ausbreitet. Dies kann in der Weise erfolgen, daß man die Konzentration des Harzes in dieser 'Überzugslösung auf etwa 70 bis 75 °/o 'bringt und dann die Stoffbahn rasch in einen Aushärteofen. leitet, welcher auf einer Temperatur von etwa 190 bis 200 ° gehalten wird. Bei dieser Temperatur erhärtet das Harz derart rasch, daß jede Wanderung desselben aufgehalten wird. Nach etwa 10 Minuten Aufenthalt im! Ofen ist alles Harz in dem Scheider, und zwar sowohl das teilweise ausgehärtete Harz in den Bereichen 12 wie auch der auf die Rippe aufgetragene Kontaktharzüberzug·, gründlich ausgehärtet. Wenn die Stoffbahn den Ofen verläßt, wird sie über die Oberfläche einer V2- bis 4°/oigen, vorzugsweise 2^fl/ftigen wäßrigen Lösung eines sulfonierten Netzmittels, wie z. B. Türkischrotöl, gezogen. Dieses Florieren der Stoffbahn bewirkt, daß dieselbe von der Unterseite her mit der Netzlösung getränkt wird., während die in der Stoffbahn enthaltenen Gase an deren Oberfläche austreten, also mit dem gleichen Vorteil großer Geschwindigkeit und Gleichmäßigkeit der Durchtränkung, wie er bei der Harz-Imprägnierung 'beschrieben wurde. Dieser Arbeitsgang des Durcbfeuehtens der Stoffbahn ist für die Herstellung brauchbarer Trennstücke sehr erwünscht. Die Harze sind nämlich hydrophob, und wenn der Scheider nicht durchfeuchtet ist, läßt er die Batteriesäure erst nach sehr langer Zeit hindurchgehen.

Eigenartig und noch ungeklärt ist indessen die Notwendigkeit, die durchfeuchtete Stoffbahn bei niedriger Temperatur zu trocknen. Fortgesetztes Erwärmen bei Temperaturen über 83⁰ scheint die Netzkraft des sulfonierten Netzmittels infolge einer noch nicht bekannten Wirkung aufzuhelfen. Bei Versuchen zur Aufklärung dieser Erscheinung wurde die durchfeuchtete Stoffbahn in einem Ofen bei 200° erwärmt. Die Netzkraft von Türkischrotöl wurde völlig zerstört, und das Trennstück war dann vollständig, hydrophob. Obwohl dieser Effekt bei niederen Temperaturen nicht so stark ist, scheint doch jedes Trocknen bei Temperaturen über denen des. siedenden Wassers in hohem Grade schädlich zu sein.

Nach dem soeben beschriebenen Trocknen bei niederen Temperaturen wird die behandelte Stoffbahn in geeignete Längen geschnitten, um. Batteriescheider zu bilden. Die durch Glasieren verursachten Störungen sind vollkommen ausgeschaltet, weil die Stoffbahn in den Bereichen 12 niemals mit einem beheizten Druckkörper in Berührung kommt, solange das Harz ausgehärtet wird. Es sind also· keine Kräfte vorhanden, welche dazu neigen, das Harz zu verschieben und es in einem durchlaufenden Film zu konzentrieren. Es härtet auf der Oberfläche der Fasern praktisch ohne Fließen aus. Daraus ergibt sich, daß der gesamte Bereich in den für den Elektrolyt durchlässigen Teilen 12 als durchlässige Membran erhalten bleibt und daß die elektrischen Eigenschaften des Scheiders durch die ganze Materiallänge hindurch sehr gleichmäßig sind. Der Extraharzüberzug auf den Rippen kann genügen, um den Rippenteil im- wesentlichen undurchlässig zu machen. Da aber die Rippe sowohl mit dem Bleisuperoxyd wie mit der Batteriesäure in Berührung kommt, trägt dieser Schutz- und Versteifungsüberzug aus Harz wesentlich zur Lebensdauer der Batterie bei.

Das diskontinuierliche Verfahren kann in der Weise durchgeführt werden, daß man die Stoffbahn auf eine beheizte flache Platte mit rippenbildenden Schlitzen und einem geneigten Zwischenschlitz, deren Profil¹ ähnlich dem der Schlitze in der Unterwälze, wie sie vorher besehrieben wurde, ist, legt. Einzelne Stäbe können dann nacheinander in die ■rippenbildenden Schlitze gedrückt werden, oder eine Rippenrolle kann über die auf die Platte gelegte, mit Harz imprägnierte und getrocknete Stoffbahn gewälzt werden. Die Nachteile dieses· Verfahrens bestehen darin, daß die Stoffbahn im verhältnismäßig kurze Längen geschnitten werden muß und daß mehr Zeit und Arbeit als beim kontinuierlichen Verfahren aufzuwenden sind.

Inisbesondere bei Fahrzeugafckumulatorenbatterien, bei denen der Scheider häufig durch Aräometer oder Zellemfüllspritzen gestoßen wird, ist es von Vorteil, Ober- und! Unterkanten der Scheider durch· ein Randlband aus Harz 22 (Fig.'ii) zu verstärken. Das Harz wird auf die Kanten der Stoff- iao bahn als· ein Kontaktüberzug mittels zweier horizontaler Harzauftragsräder· aufgetragen, deren' Umfang mit einem Olberfläcbenfikn vom Harzlösung benetzt ist. Wenn die Stoffbahn zwischen den rotierenden Rädern hindiurchläuft, werden ihre Randzonen mit Harzlösung überzogen. Wenn eine

solche Randverstärkung gewünscht wird, werden diese Randauftragsräder zweckmäß.ig in die Rippenr üiberziehmaschine eingebaut, so daß das- gesamte Auftragen eines Kontaktüberzuges auf die Rippen und¹ längs der Ränder der Stoffbahn in einer Vorrichtung und zui gleicher Zeit stattfinden kann.

Scheider, welche nach, dem vorliegenden Verfahren hergestellt sind, ergeben Batterien, welche in ihren Betriebseigenschaften Batterien mit HoIzscheidern gleichkommen oder dlieselben übertreffen. Ihre Lebensdauer ist ebenso lange. Ebenso können die Entladestromstärken der Batterie gleich, hoch sein, und die Scheider können zu einem Gestehungspreise hergestellt werden, welcher den Wettbewerb mit den Holzscheidern, wie sie gegenwärtig verwendet werden, aushält.

Claims (6)

Patentanspbüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Scheidern ao für Akkumulatoren-Batterien durch Imprägnieren einer Filzbahn (Gespinst) mit einer Lösung eines säurefesten, warmhärtbaren Kunstharzes, Trocknen der Filzibahn, Rippen der Filzbahn und Aushärten des Harzes, da-

^a5 durch gekennzeichnet, daß zunächst nur das Harz in den Rippenlbereichen unter Wärme und Druck ausgehärtet wird, während die restlichen Bereiche der Filzbahn, welche elektrolytduircbläsisig bleiben sollen, außer Berührung mit dem oder den erhitzten Preßwerkzeugen bleiben und hierauf dias, in diesen restlichen Bereichen enthaltene Harz durch Erhitzen ohne Einwirkung von Druck ausgehärtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch' i, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aushärten des in den Rippenbereichen enthaltenen Harzes unter Wärme und Druck zunächst weitere Harzlösung nur auf die Oberfläche dieser Rippenbereic'he aufgetragen wird und dann gleichzeitig sowohl dieses auf die Rippenbereiche aufgetragene Harz wie auch das in den, restlichen Bereichen- enthaltene Harz durch Erhitzen ohne Einwirkung von Druck ausgehärtet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen in dhr Filzbahn durch zweckmäßig aufeinanderfolgendes Einziehen der Bahn in Schlitze einer Form gebildet werden, vorzugsweise derart, daß die Bildung jeder Rippe beendet ist, bevor irgendein darauffolgender Teil, der Filzbahn verzogen worden ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß¹ weitere Harzlösung nicht nur auf die ausgehärteten Rippenbereiche, sondern auch auf die Rand- :zonen dler Filzbahn aufgetragen wird, bevor das Harz auf und¹ in der gesamten Filzbahm ohne Einwirkung von Druck ausgehärtet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Filzbahn zur Imprägnierung mit dem Harz über die Oberfläche der Lösung des säurebeständigen, hitzehärtbaren Harzes gezogen wird und etwa überschüssigesi Harz dann aus der Filzbahn ausgepreßt oder abgesaugt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dlie Filzbahn nach dem Aushärten des Harzes über die Oberfläche einer wäßrigen Lösung eines sulfonierten Netzmittels gezogen und anschließend 'bei einer Temperatur von nicht über rund 82P getrocknet wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

© 5694 1.54