DE860044C

DE860044C - Drucktuch fuer Textil-Rotationsdruckmaschinen und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE860044C
Application number: DED10230A
Authority: DE
Inventors: Alec W Niconchuk; William C Ross
Original assignee: Dewey and Almy Chemical Co
Current assignee: Dewey and Almy Chemical Co
Priority date: 1951-03-13
Filing date: 1951-09-16
Publication date: 1952-12-18
Also published as: BE506438A; FR1048593A; GB711548A; CH311243A; US2723932A

Description

l. S. 175)

AUSGEGEBENAM 18. DEZEMBER 1952

D10230 VII /8c

zu seiner Herstellung

Bei der Verwendung der bekannten Gummidrucktücher als Unterlage für zu badruckende Gewebe zeigt es sich, daß die Gummidrucktücher die bis dahin üblichen Mitläufer, deren Aufgabe es war, die über den Warenrand hinauslaufenden oder durch das Gewebe hindurchgehenden Farben aufzunehmen, um ein Beschmutzen des Gewebes zu verhindern, nur dann mit guter Wirkung ersetzen können, wenn es sich um den Druck heller Farbtöne handelt und der Farbauftrag auf das Gewebe gering ist. Werden jedoch größere Farbmengan auf das Gewebe gebracht, so vermag das Gummidrucktuch seine Aufgabe nicht zu erfüllen, da die glatte Gummioberfläche nicht in der Lage ist, den dann entsprechend größeren Farbüberschuß aufzunehmen.

Es hat wohl nicht an Versuchen gefehlt, die Farbaufnahmefähigkeit der Oberfläche der Gummidrucktücher zu erhöhen. Dennoch läßt es sich nicht vermeiden, daß für bestimmte Muster und bei gewissen Gewebearten nach wie vor Mitläufertücher Verwendung finden müssen, wobei die Kostspieligkeit ihrer Beschaffung und Unterhaltung in Kauf genommen werden muß.

Durch die vorliegende Erfindung soll nun auch dieser Mangel beseitigt und ein Drucktuch geschaffen werden, welches eine überaus große und weitgehende Verwendungsmöglichkeit bietet. Praktische Versuche mit dem neuen Drucktuch haben ergeben, daß hierdurch die Verwendung von Mitläufern entbehrlich wird.

Bei Versuchen, deren Ziel es war, die Festigkeit und die Lebensdauer von Gummidrucktüchern durch Änderung des inneren Aufbaues des Drucktuches zu erhöhen, hat es sich nämlich gezeigt", daß, wenn ein

Gewebe zu dessen Herstellung Garne aus linearen, polymeren Kunstfäden von hoher Zugfestigkeit und hoher Elastizität Verwendung gefunden haben, in eine vulkanisierte Gummischicht so eingebettet ist, daß das Gewebe die wirksame Oberschicht bildet, diese Gewebeschicht in trocknem Zustand Farbe aufsaugt und festhält. Es ergab sich ferner überraschend, daß bei Behandlung dieses Erzeugnisses mit Wasser und darauffolgendem Ausquetschen zwischen Preßwalzen ίο das Gewebe die Farbe auch aus den zwischen den Fäden vorhandenen Zwischenräumen wieder herausgab, so daß es vollkommen sauber und farbfrei wurde. Das Wasser verdrängte also die Farbe von der Oberfläche der Fäden. In dem dem Quetschdruck ausgesetzten Gewebe verdrängten also die Fäden infolge der hohen Elastizität und ihrer Einbettung in die elastische formveränderliche Gummimasse das mit Farbe beladene Wasser selbst aus den feinsten kapillaren Zwischenräumen im Innern des Garnes. Diese Erscheinung, welche im schärfsten Gegensatz zum Verhalten der natürlichen Fasern steht, welche bei gleichen Bedingungen die Farbteilchen in ihren Kapillarräumen aufnehmen und festhalten, war so auffallend, daß es sich erforderlich machte, dieser Erscheinung sorgfältig nachzugehen. Hierbei zeigte es sich,, daß die Fähigkeit von Garnen, Farben aus ihren innersten Kapillarräumen wieder auszustoßen, einer großen Zahl von Garnen aus synthetischen Fäden eigen ist. Gewebe aus solchen Garnen eignen sich also als Gewebeoberfläche von Drucktüchern unier der Voraussetzung, daß 1. die Elementarfäden, welche zur Bildung des Garnes Verwendung finden, folgende charakteristische Merkmale aufweisen: a) Die Garne bestehen aus künstlichen Fäden auf Basis der linearen Hochpolymeren; b) die Polymere bilden Kristalle; c) die Polymere lassen sich auf kaltem Wege auf die endgültige Feinheit ausziehen; d) die Kristalle liegen als Folge der Kaltdehnung im wesentlichen in der Längsrichtung der Fäden orientiert; e) die Polymere besitzen geringe bis vernachlässigbare Wasseraufnahmefähigkeit; f) der Erweichungspunkt der Polymere liegt oberhalb der zum Vulkanisieren des Kautschuks erforderlichen Temperatur sowie oberhalb des Siedepunktes von Wasser; g) die Elementarfäden sind elastisch und weisen hohe vollkommene elastische Rückbildung auf; h) Garne aus derartigen Elementarfäden sind ebenfalls elastisch. (Hierbei ist es nicht ausgeschlossen, daß die Elastizität dieser Garne im Vergleich zu der Elastizität der Elementarfäden in einem ähnlichen Verhältnis steht, wie es Garnen eigen ist, welche aus natürlichen textlien Fasern gesponnen sind), und 2. den Elementarfäden innerhalb des Garnes unter der Einwirkung eines rollenden Druckes infolge des Einbettens der Garne. in eine elastische formveränderliche Masse, z. B. eine Gummischicht, eine Bewegung möglich ist.

Wenn bei einem Drucktuch für Textildruckmaschinen die wirksame Fläche aus einem Gewebe mit den vorstehend angegebenen Eigenschaften besteht und dieses in eine vulkanisierte Gummischicht eingebettet ist, so tritt, wenn das Drucktuch die Druckmaschine durchlaufen hat und anschließend in einer Waschvorrichtung, wie sie für Drucktücher üblich ist, behandelt wird, folgendes ein: 1·. Die von den Musterwalzen abgegebene überschüssige Farbe wird von der Oberfläche des Drucktuches aufgenommen; 2. nach dem Durchgang des Drucktuches unter der Druckstelle und Aufhören des Druckes wird sofort eine erhebliche Menge der Farbe in die Zwischenräume zwischen den Fäden der Garne an der Drucktuchoberfläche einge-' saugt; 3. sobald als erster Schritt des nun folgenden Waschvorganges der mit der Farbe beladene Teil des Drucktuches in der Waschvorrichtung mit Wasser behandelt wird, dringt dieses in die Zwischenräume zwischen den Fäden der Garne des Drucktuches ein; 4. bei dem darauffolgenden Durchgang durch die Auspreßwalzen der Waschvorrichtung verengen sich die Fadenzwischenräume, und das Wasser wird herausgequetscht, wobei es die Farbe mitnimmt, die in diese Zwischenräume eingedrungen war. Diese aus dem Drucktuch herausgetriebene Farbe bildet einen Schaum auf der Oberfläche des Wassers im Walzenmaul vor dem Klemmpunkt der Druckwalzen.

Die elastische Gummischicht, in welche das Gewebe eingebettet ist, trägt wesentlich zu der angegebenen Wirkung mit bei. Einmal gestattet diese Schicht eine gegenseitige Lageveränderung der Fäden, sobald der rollende Preßdruck einsetzt, und weiterhin unterstützt sie die austreibende Wirkung des Garnes, wodurch die Flüssigkeit aus den innersten Zwischenräumen g₀ zwischen den Fäden des Garnes entfernt wird.

Warum Farbteile sich nicht in das Gewebe einbetten, ist ungeklärt. Die Garne dieses Gewebes bestehen aus vielen Fäden, und es wäre daher zu erwarten, daß unter der Einwirkung des hohen Druckes beim Druckvorgang geringe Mengen von Farbe in die innersten Zwischenräume zwischen den Fäden hineingedrückt und dort festgehalten werden. Sowohl baumwollene Drucktücher als auch wollene Mitläufer werden, wenn sie mehrere Male durch die Druckmaschine hindurchgehen, hart und brüchig, offensichtlich, weil sie filternd wirken und die Farbe zurückhalten. Aus irgendeinem unbekannten Grunde wirkt das neue Drucktuch aber nicht als Filter, so daß die Farbe in den Zwischenräumen zwischen den Fäden nicht zurückgehalten wird und daher nicht zerstörend wirken kann.

Die Verwendung solcher Gewebe als wirksame Fläche von Drucktüchern führt auch noch in einer anderen Hinsicht zu einem überraschenden Ergebnis. Derartige Flächen werden nicht brüchig und zeigen nicht das Bestreben, sich unter der Einwirkung des hohen mechanischen Druckes beim Druckvorgang abzunutzen. Ein Baumwollgewebe in der wirksamen Oberfläche des Drucktuches wird unter dem Einfluß der rollenden Druckwirkung allmählich zermahlen. Die Oberfläche eines Wollgewebes wird schnell verfilzt und zerfällt in einzelne Schichten in dem Maße, wie der Filz hart wird. Obwohl das Garn aus im wesentlichen* orientiert liegenden künstlichen Elementarfäden besteht und eine Bruchdehnung aufweist, welche in ihrer Größenordnung nahezu derjenigen von Baumwolle und Wolle entspricht, werden die aus solchen künstlichen Garnen hergestellten Gewebe nicht zerstört, siebrechen nicht und zerreißen nicht unter der Einwirkung der auf sie einwirkenden Beanspruchungen, sondern wider-

stehen der Einwirkung rollenden Druckes nahezu unbegrenzt lange, wie Versuche ergeben haben, bei denen Drucktücher nach der Erfindung mehreren Millionen rollenden Druckbeanspruchungen unterworfen wurden, ohne daß Risse und Zerstörungen festgestellt werden konnten.

Wenn auch das Drucktuch üblicherweise nach dem Waschen zwischen Quetschwalzen hindurchläuft, so empfiehlt sich doch im allgemeinen ein weiteres Trocknen des Drucktuches. Dies erfolgt dadurch, daß das Drucktuch um geheizte Trockenzylinder herumgeführt wird. Darauf gelangt das Drucktuch in nunmehr allseitig trocknem Zustand in die Druckmaschine zurück.

Es wurde festgestellt, daß Garne aus den obenerwähnten Fäden, wenn sie in eine vulkanisierte Gummischicht so eingebettet sind, daß sie die wirksame Oberfläche des Drucktuches bilden, folgende physikalische Eigenschaften aufweisen:

i. Sofern die Fadenoberfläche und das Garn trocken sind, nimmt sie Farbe auf und saugt einen Teil derselben in die kapillaren Zwischenräume zwischen den Fäden ein; 2. sie nimmt Wasser bis in die innersten kapillaren Zwischenräume auf; 3. sie stößt die Farbe aus den kapillaren Zwischenräumen wieder aus, sobald das Volumen dieser Zwischenräume -verringert wird; 4. sie nimmt ihre ursprünglichen Eigenschaften wieder an, sobald die Oberfläche der Fäden trocken ist; 5. die Rückkehr der Fasern in den Anfangszustand erfolgt mit ausreichender Schnelligkeit, so daß jedesmal, wenn sie wieder in den Bereich der Druckzone kommt, der genannte Prozeß sich beliebig oft wiederholen kann.

Die Arbeitsgeschwindigkeit einer mit einem solchen

Drucktuch ausgerüsteten Druckmaschine ist nur begrenzt durch die Geschwindigkeit, mit welcher die Fertigstellungsarbeiten an dem bedruckten Gewebe durchgeführt werden können. Die einzelnen Muster benötigen mehr oder weniger Zeit zum Entwickeln der Farbe, dem Trocknen sowie.für andere Fertigungsarbeiten. Üblicherweise beträgt die höchste Druckgeschwindigkeit 175 m/min bei einer Drucktuchlänge von 25 m. Bei dieser Geschwindigkeit läßt sich mit dem Drucktuch nach der Erfindung ein in jeder Hinsicht einwandfreier Druck erzielen. Eine Begrenzung der Druckgeschwindigkeit der Druckmaschine als Folge der Verwendung des neuen Drucktuches konnte nicht ermittelt werden. Selbst wenn das neue Drucktuch ebenso schnell gewaschen und getrocknet wurde als irgendein anderes der bekannten Drucktücher, so zeichnete es sich, selbst wenn diese so wasserundurchlässig wie möglich gemacht worden waren, aus den oben angegebenen Gründen in hohem Maße vorteilhaft vor diesen aus. Selbst wenn die bekannten Drucktücher auf ihrer Oberfläche mit Vertiefungen und Kanälen zur erhöhten Aufnahme von Farbe versehen werden, so dringt diese noch nicht in die wirksame Fläche des Drucktuches ein, so daß die Farbe bei zu starkem Preßdruck aus ■ den Vertiefungen herausgedrückt wird. Der Drucker muß daher beim Arbeiten mit solchen Drucktüchern große Sorgfalt auf die Einstellung des Anpressungsdruckes der einzelnen Druckwalzen verwenden, wenn er das Herausquetschen der Farbe über den Rand oder in den Grund der Musterung

vermeiden will. Diese Einstellung ist daher sehr empfindlich und abhängig von dem jeweiligen Druckmuster.

Das neue Drucktuch dagegen nimmt die Farbe in seine wirksame Oberfläche auf. Seine Farbaufnahmefähigkeit hängt nur im geringen Maße von der Gewebestruktur ab, im wesentlichen ist sie bedingt durch die Kapillarwirkung der aktiv wirksamen Oberschicht. Da die Farbe durch diese Oberschicht sicher zurückgehalten wird, so ist das neue Drucktuch wirksam beim Übertreten von Farbe sowohl am Geweberande als auch durch das zu bedruckende Gewebe hindurch, und zwar selbst bei größeren Unterschieden im Preßdruck beim Drucken. Demzufolge kann der Drucker ein hochwertigeres klares Druckmuster erzielen, ohne einen größeren Zeitaufwand für die Einstellarbeit der Druckwalzen als bislang zu benötigen.

Das neue Drucktuch besteht erfindungsgemäß aus einer Farbe aufnehmenden, wirksamen Textiloberschicht aus synthetischen Hochpolymeren der später beschriebenen Art, welche mit einer elastischen Zwischenschicht verbunden ist. Diese wiederum wird von einer Tragschicht aus mehreren Lagen von Segeltuch getragen, welche durch eine Gummilösung zusammengeklebt sind. Die einzelnen Lagen des Drucktuches sind in der bei endlosen Triebriemen bekannten Weise zu einem endlosen Gewebe verbunden, wobei die Verbindungsstellen der einzelnen Lagen gegeneinander versetzt sind. · Sämtliche Lagen sind unter Druck und Hitze zu einem endlosen riemenförmigen Bande vereinigt.

Bei den Ausführungsbeispie,len am Schlüsse der Beschreibung wird das Hindurchdringen des Gummis der Zwischenschicht durch die farbaufnehmende Oberschicht dadurch verhindert, daß für die Zwischenschicht eine Gummimasse von solcher Zähigkeit zur Anwendung gelangt, daß sie unter dem größten Druck, dem die wirksame Schicht im Betriebe ausgesetzt wird, nicht formbar ist. Erreicht wird dieses insbesondere dadurch, daß einerseits in die Masse der Gummischicht ein in der Wärme trocknendes Harz eingebracht, und zum anderen die Unterseite des Gewebes aus linearen synthetischen Polymeren mit einem ebensolchen Harz bestrichen wird. Das mit dem so behandelten Gewebe versehene Drucktuch wird erst dann dem höchsten Druck ausgesetzt, wenn das in der Wärme trocknende Harz so weit getrocknet ist, daß die Gummimasse nicht mehr durch die Poren des Gewebes hindurchtreten kann. Die Verwendung eines in der Wärme trocknenden Harzes hat den Vorteil, daß einmal die Haftfähigkeit der Gummizwischenschicht an dem Gewebe aus linearen Polymeren erhöht wird und zum anderen die Trocknung dieses Harzes so schnell erfolgt, daß die Dauer der Verwendung geringer Drucke nur kurz ist. Wohl ist es möglich, wie dem Gummifachmann bekannt ist, der Gummimasse auch noch andere Stoffe zuzusetzen, um die Haftwirkung der Gummischicht an dem Gewebe aus linearen Polymeren zu erhöhen. Auch diese Mittel können Verwendung finden. Bei Verwendung eines in der Wärme trocknenden Harzes treten jedoch, wie vorstehend erwähnt, zwei Wirkungen gleichzeitig auf, so daß der Verwendung eines solchen der Vorzug zu geben ist.

Andererseits ist es aber auch möglich, auf das zusätzliche Harz zu verzichten. In diesem Falle muß da: Vulkanisieren der Gummizwischenschicht und ihre Verbindung mit dem Gewebe in zwei Schritten vor sich gehen. Von diesen besteht der erste Schritt darin, daß das Gewebe erhitzt und die Gummimasse unter einen so geringen Druck gesetzt wird, daß sie nicht durch die Poren des Gewebes hindurchtritt. Wenn die Gummischicht in dem erforderlichen Maße vulkanisiert ίο ist, wird als zweiter Schritt der Druck gesteigert und die Vulkanisation zu Ende geführt. Die Haftfähigkeit des Gewebes an der Gummischicht ist in diesem Falle nicht so hoch, als wenn ein trocknendes Harz Verwendung gefunden hat, aber sie reicht für viele Verwendungszwecke aus.

Dem Drucktuch obliegen zwei Wirkungen. Einmal soll es überschüssige Farbe aufnehmen, zum anderen dient es aber auch als Kraftübertragungsmittel, denn es treibt die Waschvorrichtung und oft auch eine Anzahl von Hilfsapparaten in der Druckmaschine selbst an. Die Konstruktion des Drucktuches als solches ist nicht Gegenstand der Erfindung. Sie kann vielmehr je nach den besonderen Betriebsverhältnissen und je nach der durch das Drucktuch zu übertragenden Kraft für den Antrieb der Druckmaschinenzubehörteile unterschiedlich sein. Der nachstehend angegebene Aufbau hat sich für eine große Reihe von Verwendungsarten als zweckmäßig erwiesen. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsform des Drucktuches beschränkt, da, wie gesagt, diese nur als Ausführungsbeispiel zu werten ist. "Das, was als Erfindung angesehen wird, ist in den Ansprüchen gekennzeichnet.

Die in den folgenden Beispielen erwähnte Gummizwischenschicht bildet eine zähe, gegen Lösungsmittel widerstandsfähige elastische Schicht von ausgezeichneter Haftfähigkeit an dem Gewebe der wirksamen Oberschicht des Drucktuches. Die einzelnen Gewebelagen des darunterliegenden Traggewebes werden durch Bindemittel vereinigt. Für den Gummifachmann ist es selbstverständlich, daß die in der Beschreibung angegebenen Bestandteile für diese Bindemittel durch andere, gleichwertige ersetzt werden können, ohne abweichende Ergebnisse zu erhalten. Auch die angegebenen Vulkanisiertemperaturen können, je nach der Zusammensetzung der Gummimasse, in weiten Grenzen geändert werden. Der Erfinder hat ein Temperaturbereich von 157 bis 163⁰ C und einen Preßdruck von ungefähr 35 kg/cm² als besonders günstig ermittelt, da sich hierbei ein Drucktuch von hoher Fertigkeit und langer Haltbarkeit ergeben hat, welches gegen die verhältnismäßig hohen Temperaturen in den Trockenvorrichtungen für die bedruckten Gewebe ausreichend widerstandsfähig ist. Es können jedoch auch Gummigemische verwendet werden, welche bei anderen Temperaturen und anderen , Drücken vulkanisieren und ebenfalls gute Ergebnisse liefern.

Für die Gewebe in der wirksamen Oberschicht der Drucktücher haben sich Polyvinylchlorid und Vinylidenchlorid oder Mischpolymerisate, wie sie heute auf dem Markte sind, als nicht zweckmäßig erwiesen. Hieraus gebildete Garne aus endlosen Fäden erstarren bei so niedrigen Temperaturen, daß ihre Verwendung für eine große Zahl von Drucktüchern nicht geeignet oder unzweckmäßig ist. Drucktücher, welche nicht für die starken Beanspruchungen in Hochleistungsdruckmaschinen, z. B. für Filmdruck, bestimmt sind, brauchen auch nicht mit hoher Geschwindigkeit über Trockenzylinder geführt zu werden. In diesem FaEe würden bereits Gummilagen aus bei niederen Temperaturen vulkanisierendem Kautschuk in Verbindung mit einem . Gewebe, z. B. aus Polyvinylidenvinylchlorid, welches bei hohen Temperaturen, wie sie in Hochleistungsdruckmaschinen auftreten, brüchig und beschädigt wird, als wirksame Fläche des Drucktuches zufriedenstellende Ergebnisse liefern.

Gewebe mit dem verschiedenartigsten Aufbau hinsichtlich Einstellung, Garnarten und Dicke wurden einer Prüfung unterzogen, desgleichen gerauhte und nichtgerauhte Gewebe sowie solche aus Garnen aus endlosen Fäden oder aus Stapelfasern. Unter Beachtung des Verwendungszweckes haben sich hinsichtlich des Gewebeaufbaues keine wesentlichen charakteristischen Unterschiede ergeben. Nur hinsichtlich der Trockengeschwindigkeit waren die Gewebe aus Garnen aus endlosen Fäden denen aus Stapelfasergarnen überlegen, so daß letzteren der Vorzug zu geben war. Köpergewebe sowie leinwandbindige Gewebe geben beide die Farbe in zufriedenstellender Weise wieder ab. go Grenzen sind allein hinsichtlich der Gewebedicke gezogen. Wenn nämlich die Dicke des Gewebes weniger als 0,125 mm beträgt, so ist bei seiner Verwendung als wirksame Fläche eines Drucktuches die Farbaufnahmefähigkeit zu gering, um die Farbe ohne Gefahr des Breitlaufens aufnehmen zu können, es sei denn, daß die Gravur der Druckwalzen flacher als üblich ausgeführt wird. Im allgemeinen kann ferner gesagt werden, daß Gewebe mit einer geringeren Fadendichte als zwölf Fäden je Zentimeter in Kette und Schuß bei einem 210/2-Garn aus Polyamidfäden zu große Poren aufweisen, so daß die spezifische Farbaufnahmefähigkeit für den Quadratzentimeter des Gewebes unter das erforderliche Maß herabsinkt.

Auch der Dicke der gummielastischen Zwischenschicht ist nach unten eine Grenze gesetzt. Diese darf nur so gering sein, daß die Verschiebung der Elementarfäden im Garn noch möglich ist. Wenn also die Dicke der Gummischicht weniger als 0,125 mm beträgt,'so ist es nicht ausreichend in der Lage, um den Preßdruck durch die Druckwalzen aufzunehmen. Ein Drucktuch mit einer dünneren Gummischicht läßt sich nicht so gut reinigen und seine Lebensdauer ist zu gering, so daß ein wirtschaftlicher Betrieb nicht möglich ist.

Der Schwerpunkt der Erfindung und ihr Nutzen liegt daher in dem Vorhandensein bestimmter, definierbarer physikalischer Eigenschaften und nicht in den chemischen Eigenschaften der Garne. So sind . B. die Kondensationsprodukte von Hexamethylendiamin und Adipinsäure chemisch verschieden von den Erzeugnissen aus polymerisiertem Acrylnitril, und diese wiederum unterscheiden sich chemisch von den Kondensationsprodukten der Polycarboxylsäuren und Äthylen oder anderen Glykolen. Aber alle diese Stoffe könnten Verwendung finden, ebenso viele von den

anderen bekannten künstlichen Harzen, sofern sie in Form von Garnen oder Geweben zur Verfügung stehen. Selbstverständlich ist es, daß das Gewebe in der wirksamen Schicht des Drucktuches sich nicht in den Lösungsmitteln für die Druckfarbe lösen darf. Der größte Teil dieser Druckfarben ist in Wasser löslich und auch die meisten Waschverfahren für Drucktücher benutzen Wasser als Waschmittel. Was somit die Lösbarkeit anbelangt, so ist Bedingung für die

ίο normalen technischen Verwendungszwecke des Drucktuches, daß das in seiner wirksamen Oberfläche eingebettete Gewebe in Wasser unlöslich ist. Nur eine geringe Zahl von Druckfarben benutzt Lösungsmittel für Kunstharze in Form von wäßrigen Emulsionen.

In diesem Falle ist es also erforderlich, solche Drucktücher zu verwenden, welche sowohl in Wasser als auch in solchen Lösungsmitteln ,unlöslich sind. Infolge ihrer Quellbarkeit sind daher Garne aus Celluloseestern oder aus regenerierter Cellulose nicht geeignet.

ao Sofern jedoch derartige Garne in der wirksamen Gewebeschicht Verwendung finden, welche so wasserwiderstandsfest sind, daß man sie zu den hydrophoben Garnen rechnen kann, und welche außerdem die früher angeführten physikalischen Eigenschaften aufweisen, so sind Gewebe daraus als wirksame Flächen für Drucktücher verwendbar.

Einzelheiten des neuen Drucktuches und die Einrichtung einer mit diesem ausgerüsteten Druckmaschine veranschaulichen die Zeichnungen. Darin zeigt

Fig. ι den schematischen Querschnitt durch das Drucktuch,

Fig. 2 den Querschnitt durch die wirksame Schicht des Drucktuches, wie es in Ausführurigsbeispiel III beschrieben ist,

Fig. 3 den Querschnitt durch die wirksame Schicht des Drucktuches in einer abgeänderten Ausführungsform nach den Beispielen VI und VII,

Fig. 4 eine vergrößerte Draufsicht auf das Drucktuch nach Fig. 3,

Fig. 5 einen vergrößerten Schnitt durch die wirksame Gewebeschicht nach Linie 5-5 der Fig. 4 und

Fig. 6 eine schematische Darstellung der Druckmaschine, bestehend aus dem eigentlichen Druckwerk, der Drucktuchwäsche und der Trockenpartie mit den Trockentrommeln.

Die in der Kettenrichtung der wirksamen Gewebeschicht liegenden zylindrischen, hitzebeständigen Garne aus endlosen Fäden, z. B. aus Polyamiden, sind mit 11 bezeichnet, während Γ2 die Schußfäden veranschaulicht. Mit 13 ist die gummielastische, das Gewebe aufnehmende Zwischenschicht bezeichnet, von der nur ein geringer, mit 14 bezeichneter Teil in die unterste Schicht der einzelnen Garne eindringt. Die Tragschicht 10 des Drucktuches B besteht in vorliegendem Falle aus Segeltuch (Beispiel I), jedoch kann auch ein anderes Gewebe Verwendung finden.

Ein in seinen Eigenschaften besonders wertvolles Drucktuch ergibt sich, wenn für das die wirksame Schicht bildende Gewebe solche endlosen Fäden Verwendung finden, deren Querschnitt etwa dem eines Bändchens mit verdickten Rändern entspricht, die also einen · hundeknochenähnlichen Querschnitt aufweisen. Ein solcher Querschnitt ergibt sich häufig, wenn endlose Fäden aus einer flüssigen Lösung gesponnen werden, und das Volumen der Fäden sich infolge Austrocknens des Lösungsmittels verringert. In dem Falle schrumpft der Fadenquerschnitt nach dem Fixieren und nimmt einen hundeknochenähnlichen Querschnitt an. Ein typisches Beispiel hierfür ist der Querschnitt der Fäden aus polymerisiertem Acrylnitril. Wenn nun aus derartigen Fäden bestehende Gewebe mit rechteckigen Fadenkreuzungen für die wirksame Oberfläche eines Drucktuches verwendet werden und diese Fläche während der Vulkanisation gegen eine ebene Platte aus Chrom oder rostfreiem Stahl gepreßt wird, so zeigt sich, daß die das Garn bildenden Fäden eines Fadenbündels sich in,einen linsenförmigen Querschnitt verlagert haben, so daß sie, selbst wenn sie vorher unregelmäßig im Garn gelegen haben, wenigstens in der äußeren Schicht des Fadens sich dachziegelförmig übereinandergelegt haben. Dies zeigt.Fig. 2 in einem nach einer mikrophotographischen Aufnahme gezeigten schematischen Querschnitt. Die Kettenfäden 15 sind als sich überdeckende Fadenquerschnitte dargestellt, während die Schußfäden 16 in einem Längsschnitt zu sehen sind. Die Striche 17 im Querschnitt 15 veranschaulichen die Lage der Fäden im Garn nach vollendeter Vulkanisation. Mit 18 ist die elastische Gummizwischenschicht bezeichnet. Wird ein solches Gewebe aus der Vulkanisierpresse herausgenommen, go so ist seine Oberfläche im wesentlichen eben und glatt und hat das Aussehen eines Gewebes mit sich senkrecht kreuzenden Fäden nahezu verloren. Es sieht eher einem feinen Atlasgewebe ähnlich. Nichtsdestoweniger sind die einzelnen Fäden nicht zusammengeklebt und nicht in eine feste Masse eingebettet. Die Fäden haben vielmehr ihre durch die zwischen ihnen liegenden Zwischenräume bedingte Aufnahmefähigkeit behalten, so daß das Drucktuch allein unter der Wirkung von Wasser und dem Preßdruck zwischen Walzen sich selbst reinigt. Da dieses Drucktuch nahezu ebenflächig ist, so ist es besonders zum Bedrucken von Seidengeweben und anderen feinen,, dünnen Geweben geeignet, ohne daß' sich auf! diesen ein Moiroeffekt oder ein Abdruck der Bindung des Gewebes in der Oberschicht des Drucktuches ergibt.

Der Abnutzungswiderstand der wirksamen Drucktuchoberfläche kann dadurch erhöht werden, daß den Fäden dieses Gewebes, soweit es nicht in die gummielastische Schicht eingebettet ist, geringe Mengen von no Gummi einverleibt werden. Dies läßt sich dadurch erreichen^ daß nach einer ausreichenden Anwärmperiode, in der die Gummimasse ihr Erweichungsstadium durchläuft und in den elastischen Zustand übergeht, die Masse einem Druck von 35 kg/cm² ausgesetzt wird, solange sie noch ausreichend plastisch ist, um bei höherem Preßdruck durch die Poren des Gewebes getrieben werden zu können. In diesem Zeitpunkt ist die Gummimasse noch nicht so flüssig, daß sie die Garnfäden ganz einhüllt, sondern erhärtet überall iao dort, wo sie mit heißen polierten Metallflächen in Berührung kommt. Die Fäden bleiben daher überall dort, wo sie ihrerseits mit derartigen metallischen Preßflächen in Berührung kommen, an diesen Berührungsstellen gummifrei. Das Ergebnis veranschaulichen die Fig. 3, 4 und 5. In Fig. 3 sind die Einbettungen von

Gummi, welche bis an die wirksame Oberfläche vorgedrungen sind, mit 19 bezeichnet, während 21 den nicht eingebetteten Teil des Fadens andeutet. Die eigentliche gummielastische Schicht trägt das Bezugszeichen 22. Eine Draufsicht, wie sie eine Mikrophotographie erkennen läßt, veranschaulicht Fig. 4. Die weißen Flächen 21 stellen die farbaufnahmefähigen Teile des Gewebes dar, während mit 19 die Gummieinbettungen bezeichnet sind. Fig. 5 zeigt einen Schnitt nach Linie 5-5 der Fig. 4 nach einer mikrophotographischen Aufnahme. Die Garne 21 mit dem charakteristischen Hundeknochenquerschnitt des Polyacrylnitrils haben sich zu dem linsenförmigen Garnquerschnitt umgelagert, sobald' das Drucktuch bei der Vulkanisation der Einwirkung von Druck und Hitze ausgesetzt worden war.

Hierdurch ist die Möglichkeit gegeben, auch PoIyacrylnitrilgarne für Drucktücher zu verwenden, welche hohen Abnutzungswiderstand aufweisen, der vergleichbar ist mit dem von Polyamidgarnen. Die Gummi-, säulchen in den Fadenkreuzungen leisten der Abnutzung Widerstand. Die Farbaufnahmefähigkeit ist wohl etwas geringer, jedoch eignet sich ein solches Drucktuch für viele Verwendungszwecke. Ein anderer Weg, um das vollständige Durchdringen des Gewebes der wirksamen Schicht durch die formbare Gummimasse zu verhindern, besteht darin, daß man die wirksame Oberfläche des Gewebes, für welches Fäden aus künstlichen linearen Polymeren Verwendung gefunden haben, mit einer Sperrmasse überzieht, deren Viskosität so hoch ist, daß sie auf der Oberfläche des Gewebes bleibt und nicht nach der anderen Gewebeseite durchdringt. Nach dem Aufbringen einer solchen Sperrmasse kann die Vorvulkänisation wesentlieh abgekürzt werden, ja in manchen Fällen sogar in Fortfall kommen, da die Sperrmasse jedes Hindurchdringen der gummielastischen Masse durch das Gewebe wirksam verhindert. Als solche Sperrmasse kann eine wasserlösliche, fUmbildende Masse, z. B. PoIyvinylalkohol oder eine io%ige Lösung von Oxyäthylcellulose, zur Anwendung gelangen. Auch andere filmbildende Massen können Verwendung finden, sofern, sie nach der Vulkanisation des Drucktuches noch wasserlöslich sind und während der Vulkanisierung nicht brüchig werden oder bei der zur Anwendung gelangenden Vulkanisiertemperatur und dem Vulkanisierdruck nicht zerstört werden oder schmelzen. Die Sperrmasse wird beseitigt, wenn man das Drucktuch in die Druckmaschine einlegt und mehrere Male, ohne Verwendung von Druckfarbe, also leer, durch die Waschvorrichtung hindurchgehen läßt, in welcher die Sperrmasse vollkommen von der wirksamen Oberfläche des Drucktuches entfernt wird, so daß dieses wieder die textlien Druckfarben aufzu-, nehmen vermag.

Gelangen organische Farben zur Anwendung, wie z. B. Pigmentfarben, so zerfallen die Farbemulsionen, und auf dem Drucktuch schlägt sich ein klebriges Harz nieder, welches nur schwer von der Drucktuchoberfläche durch Waschen entfernt werden kann und auch aus den kapillaren Zwischenräumen zwischen den Elementarfäden der Garne nicht vollkommen entfernbar ist. Aber selbst beim Arbeiten mit solchen organischen Farben kann das neue Drucktuch Verwendung finden und ermöglicht eine vollkommene Selbstreinigung bei Verwendung von Wasser zum Abwaschen der Farbe unter rollendem Quetschdruck, wenn in die wirksame Fläche des Drucktuches vor der Farbaufnahme ein filmbildendes Waschmittel eingepreßt wird, welches nach dem Trocknen einen die Fadenoberfläche überziehenden Film zurückläßt, bevor die wirksame Drucktuchschicht mit der Emulsionsfarbe in Berührung kommt.

Fig. 6 veranschaulicht die Einrichtung und Arbeitsweise der Reinigungsvorrichtung, wie sie beim Drucken mit organischen Farben zur Anwendung gelangt. Das Drucktuch 23 läuft um den Gegendruckzylinder 24 herum und dient als Träger für das zu bedruckende Gewebe, welches es unter den eigentlichen (Muster-) Druckwalzen 26 hindurchführt. Nach dem Verlassen der Druckstellen läuft das mit Farbe beschmierte Drucktuch um den Waschzylinder 27 herum, wobei Waschbürsten 28 die Farbe von seiner Oberfläche abwaschen. Diese Waschbürsten werden durch Spritzdüsen 29 mit Wasser bespült. Eine mit dem Waschzylinder 27 zusammenarbeitende Quetschwalze 31 quetscht das Wasser aus dem Drucktuch heraus. Anschließend daran wird mittels einer Tropfvorrichtung 32, die von einem Vorratsbehälter 33 gespeist wird, die Lösung eines Waschmittels auf die go Oberfläche des Drucktuches aufgetropft. Nach erneutem Ausquetschen zwischen dem Waschzylinder 27 und einer Quetschwalze 34 wird das Drucktuch über Trockenzylinder 35 geführt und kehrt dann zur Druckmaschine zurück. Auf die Quetschwalze 34 kann verzichtet werden, wenn das Waschmittel unmittelbar oberhalb der Walzen .27 und 31 zugeführt wird. Der Waschmittelüberzug, welcher nach dem Ausquetschen zurückbleibt, trocknet, während das Drucktuch über die Trockenzylinder 35 geführt wird. Ist jajJDrückiux;h_^uf^^irj£r__wirksamen Oberfläche • mit einem solchen Ühgra^jj-ng^jmhiJriRnrlfin Waschmittels__yersehen,_so_wird die Farbe aus den Kapillarräumen zwischen den Fäden herausgequetscht, sobald das Drucktuch, zwischen den Rollen 27 und 31 hin-^ios durchtritt. Wirksame filmbildende Waschmittel sind Seife (1 °/₀ Natriumoleat in Wasser), Kienölemulsion, verschiedene Kombinationen der Hauptbestandteile von Seifenwaschmitteln, ein unter dem Namen Terposol bekannter Kienölersatz sowie Suspensionen von Bentonit und pyrophosphorsaurem Natrium. Beim Arbeiten mit Emulsionsfarben ist vor allem darauf zu achten, daß die'hydrophilen Waschmittel die einzelnen Fasern der Garne vollkommen einhüllen, bevor ein lackähnlicher Harzniederschlag mit der wirksamen Oberfläche des Drucktuches in Berührung kommt. Bei Beachtung dieser Vorsicht lassen sich auch die Emulsionsfarben zur vollkommenen Zufriedenheit aus dem Drucktuch entfernen.

In den nachfolgenden Beispielen sind zwei Gummimischungen beschrieben, denen wegen ihrer hohen Widerstandsfähigkeit gegen Lösungsmittel vor gewöhnlichem Gummi der Vorzug zu geben ist. Wie bereits erwähnt, empfiehlt es sich, daß das Drucktuch gegen Lösungsmittel widerstandsfähig ist. Es ist dies aber nicht immer unbedingt erforderlich. Für den

Fall, daß eine Widerstandsfähigkeit gegen Lösungsmittel nicht unbedingt erforderlich ist, kann eine große Zahl von kautschukartigen Mischpolymerisaten an Stelle des vom Erfinder vorgezogenen Neoprengummis und das Butadien-Acrylnitril- Gummis Verwendung finden. Diese anderen Mischpolymerisate ergeben immerhin noch Drucktücher, welche den mechanischen Beanspruchungen in Zeugdruckmaschinen vollauf gewachsen sind.

Beispiel eines mehrschichtigen Traggewebes für das Drucktuch

Die mehrschichtige Tragschicht besteht aus einer gegen den Druckzylinder anliegenden Lage aus feinem Baumwollsegeltuch mit einer Fadendichte von 26 X 23 Fäden je Quadratzentimeter und mehreren Lagen aus feinem Baumwollgewebe aus 12er Kettgarnen. Die gegen den Druckzylinder anliegende Lage ist einseitig und die anderen Lagen sind beidseitig mit einem Bindemittel auf Neopren-Latex-Basis bestrichen, welches in getrocknetem Zustand eine Dicke von 0,013 bis 0,025^mni ergibt. Dieses vulkanisierbare Latexbindemittel zeichnet sich durch seine außergewöhnlich hohe Oberflächenhaftfestigkeit und seine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Lösungsmittel aus. Nach Entfernen des Wassers aus dem Bindemittel werden die Gewebeunterschichten und die gegen den Druckzylinder anliegende Gewebeschicht unter Druck und Hitze zu einer einheitlichen Tragschicht zusammengepreßt. Da in den folgenden Beispielen das mehrschichtige Traggewebe immer dasselbe ist, so wird sein Aufbau nur einmal beschrieben.

Beispiel I

Ein glattes Gewebe mit einer Fadendichte von 25 X 17,7 Fäden je Zentimeter in Kette und Schuß aus 210/2-Polyamidgarn hat ein Gewicht von 238 g/qm bei einer Dicke von 0,42 mm, wird gewaschen und bei einer Temperatur von 149 bis 177⁰ C stabilisiert. Eine der beiden Gewebeflächen wird dann mit einer Überzugsschicht A bestrichen.

Zusammensetzung der Überzugsschicht A

Gewichtsteüe

Phenol-Formaldehyd-Harz 9

Äthylalkohol 12

Das Phenol-Formaldehyd-Harz wird in dem

.Äthylalkohol gelöst und diese Lösung mit

Gummiklebmittel 1 200

gemischt.

Das Gummiklebmittel 1 besteht aus

Butadien-Acrykiitril-Gummi 295

Zinkoxyd 15

Alterungsschutzmittel 6

Schwefel 6

Cumaron-Inden-Harz 6p

Ruß 146

Paraffinwachs 9

Stearinsäure 3

Beschleuniger 37

Propylendichlorid 2500

Die Trockenbestandteile werden in einem Mischer gemischt, bis sie eine homogene Gummimasse bilden, welche dann in dem Propylendichlorid gelöst wird.

In mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen wird dieses Klebmittel aufgetragen, bis ein Niederschlag an trocknem Klebmittel von 0,23 kg/qm erzielt ist, worauf das Lösungsmittel für das Klebmittel entfernt wird.

Die Deckschicht besteht aus feinem Baumwollsegeltuch mit einer Fadeneinstellung von 26 χ 22,8 Fäden je Quadratzentimeter und ist mit einer Überzugsschicht B versehen.

Zusammensetzung der Überzugsschicht B

Gewichtsteüe

Phenol-Formaldehyd-Harz 6,4

Äthylalkohol 20,0

Das Phenol-Formaldehyd-Harz wird in dem
Äthylalkohol aufgelöst, und diese Lösung
gemischt mit

Gummiklebmittel 1 nach obiger Zusammensetzung 354,0

Es werden so viel Passagen gegeben, bis sich ein Niederschlag von 0,40 kg Trockensubstanz j e Quadratmeter ergeben hat, worauf das Lösungsmittel entfernt wird.

Die Unterseite des Segeltuches wird mit einem Klebmittel auf Basis von Neopren-Latex bestrichen und hat eine Dicke in trocknem Zustand von ungefähr 0,013 mm. Diese Überzugsschicht ist zwar wünschenswert, sie kann jedoch auch fortgelassen werden. Beispiel IV gibt den Aufbau eines Drucktuches ohne die Überzugsschicht an.

Die in Fig. 1 mit 10 bezeichnete Deckschicht befindet sich auf der äußersten Lage der mehrschichtigen Tragschicht B. Ihre mit dem Gummibindemittel versehene Fläche ist hierbei der obersten Schicht der mehrschichtigen Tragschicht B zugekehrt. Die die Polyamidfäden enthaltende Lage 11 wird dann mit ihrer mit dem Bindemittel bestrichenen Seite auf die Deckschicht aufgelegt. Die einzelnen Lagen des Drucktuches werden darauf unter gegenseitiger Versetzung der Stoßstellen miteinander verbunden, so daß ein endloses Band entsteht.

Die vereinigten Lagen des Drucktuches werden dann unter eine Riemenpresse gebracht und jeder einzelne Abschnitt nacheinanderfolgenden Behandlungsmaßnahmen schrittweise unterworfen.

i. Die Preßplatten sind auf 157 bis 163° C angewärmt; 2. die Presse wird auf einen Anfangspreßdruck von unterhalb 7kg/qcm eingestellt; 3. 2 Minuten nach Einsetzen des geringen Preß druckes wird der Preßdruck auf 35 kg/qcm gesteigert; 4. das Drucktuch wird diesem gesteigertem Druck bei einer Temperatur von 157 bis 163° C auf die Dauer von 8 Minuten ausgesetzt. iao

Es erweist sich hierbei als besonders zweckmäßig, die Eingangspreßkanten der Preßplatten durch Wasserkühlung auf einer niedrigeren Temperatur zu halten. Hierdurch werden Preßmarkierungen auf der Drucktuchoberfläche vermieden, sofern die in der kühleren Zone der Preßplatten gelegenen Teile des Druck-

tuches bei der Druckeinwirkung auf den anschließenden unbearbeiteten Abschnitt des Drucktuches dann den höheren Temperaturen ausgesetzt werden.

Beispiel II

Die eine Fläche des in der ■ wirksamen Schicht liegenden Gewebes nach Beispiel I wird mit folgendem Überzug versehen:

Gummiklebmittel ι (Zusammensetzung s. Beispiel I)

Von diesem wird in mehrmaligem Auftragen so visl aufgetragen, daß auf dem Gewebe sich eine Schicht mit 0,28 kg Trockensubstanz je Quadratmeter gebildet hat. Das die Deckschicht bildende Baumwollgeweba hat eine Einstellung von 26 χ 22,8 Fäden je Zentimeter in Kette bzw. Schuß. Es erhält einen einseitigen Überzug von Gummiklebmittel 1 bis zu einem Schichtgewicht an trockener Überzugsmasse von 0,40 kg/qm. Die andere Gewebefläche ist mit einem Neopren-

ao bindemittel bestrichen.

Die mit dem Neoprenanstrich versehene Fläche dieser Deckschicht wird auf den Tragkörper des Drucktuches und die mit dem Überzug versehene Gewebeseite wird auf die Deckschicht aufgelegt. Die Schichtenden werden unter gegenseitiger Versetzung der Stoßstellen zusammengefügt und das so gebildete Drucktuch in die Riemenpresse eingelegt.

Die Preßplatten erhalten eine Temperatur von 157 bis 163⁰ C, und der Preßdruck wird anfangs auf 3,5 kg/cm² eingestellt. Nach einer Druckdauer von 6 Minuten wird dar Preßdruck auf 35 kg/cm^a gesteigert. Bei diesem Druck und den angegebenen Temperaturen wird das Drucktuch 4 Minuten vulkanisiert. Dieser Vulkanisierprozeß wird schrittweise fortgesetzt, bis die ganze Länge des Drucktuches vulkanisiert ist.

Beispiel III

Die eine Fläche der die synthetischen Fäden enthaltenden wirksamen Schicht wird mit einer Lösung folgender Zusammensetzung bestrichen:

Gewichtsteile Polyvinylalkohol von hoher Viskosität 10

Wasser 90

'

Die Viskosität dieser Lösung soll so groß sein, daß sie nicht auf die andere Gewebeseite durchschlägt. Sie überzieht die Außenseite der Fäden und ver-, schließt die öffnungen zwischen ihnen. Die andere Fläche der wirksamen Schicht wird dann mit dem Gummiklebmittel 1 überstrichen. Die Zahl der Aufträge ist so zu bemessen, daß sich eine Schichtdecke von 0,28 kg/qm Trockenmasse ergibt.

Die Deckschicht aus feinem Segeltuch mit einer Fadendichte von 26 X 23 je Zentimeter wird auf einer Fläche mit dem Gummiklebmittel 1 überstrichen bis der Anstrich ein Gewicht von 0,40 kg Trockenmasse je Quadratmeter erhalten hat.

Die entgegengesetzte Fläche der Deckschicht wird mit einem Neoprenklebmittel bestrichen. Die Zusammenstellung der Schichten ist dieselbe wie in Beispiel II. Die Vulkanisation erfolgt bei einer Temperatur zwischen 157 und 163⁰ C und einem Druck von 35 at. Der Druck setzt gleich mit der vollen Stärke ein, da der Polyvinylalkohol das Hindurchtreten des Gummis nach der wirksamen Schicht des Drucktuches verhindert.

Beispiel IV

Die wirksame Schicht besteht aus einem Gewebe aus Polyacrylnitrilfäden. Die Fadendichte beträgt 26,8 Kettenfäden 200/2 Denier und 18,1 Schußfäden 200/1 Denier je Zentimeter. Das Gewicht des Gewebes ist 178 g/qm, bei einer Dicke von 0,38 mm. Das Garn besteht aus 1,5-Denier-Polyacrylnitrilfäden, von denen 80 Fäden ein 200-Denier-Garn ergeben.

Dieses Gewebe ist einseitig mit einer Lösung von folgender Zusammensetzung bestrichen:

Gewichtsteile

Butadien-Acrylnitril-Latex 15

Chemisch inaktives Phenol-Formaldehyd-Harz 10

Hexamethylentetramin 0,8

Wasser 43

Dies ergibt einen Niederschlag von 0,544 kg/qm des Gewebes. Nach Trocknen des Überzugs erhält die bestrichene Gewebefläche einen weiteren Anstrich mit einem Latexanstrichmittel 1 bis zum Betrage von 0,16 bis 0,22 kg Trockenmasse je Quadratmeter.

Zusammensetzung des Latexanstrichmittels 1

Gewichtsteile

Neopren-Latex 415

Anfeuchtmittel 2,1

Natriumsilicat 3,3

Kugelmühlenbeschickungsmasse¹) 112

Methylcellulose 8,3

Schaumbildungsverhütende Mittel 0,1

Wasser 777 "o

Das getrocknete, mit dem Überzug versehene Gewebe wird auf die geschichtete Traglage aufgelegt, und hierbei die einzelnen Lagen so gegeneinandergestoßen, daß die Stoßstellen versetzt liegen. Die "5 Vulkanisation erfolgt wie bei Beispiel I.

Die Deckschicht aus feinem Segeltuch, welche in Beispiel I Verwendung gefunden hatte, ist nicht unbedingt erforderlich. Gelangt sie jedoch zur Anwendung, so ist ein Anstrich für sie nicht erforderlich. An seiner Stelle erhält dann die oberste Schicht der mehrschichtigen Tragschicht einen besonders starken Bindemittelanstrich, welcher gegenüber dem Anstrich der Oberflächenschicht chemisch unwirksam ist und ungefähr 0,27 kg Trockensubstanz je Quadrat-

^x) Die Kugelmühlenbeschickungsmasse setzt sich zusammen aus

Gewichtsteile

Zinkoxyd 90

Alterungsschutzmittel 36

Reaktionsverzögerer , 18

Calciumcarbonat 90

Eisenoxyd, in Pigmentform als Farbe zur Erleichterung der Prüfung :. . 4,5

Dispergiermittel 4,5

Bentonit 2,5

Wasser I95j5

meter ergibt. In vorliegendem Beispiel besteht der Anstrich der Oberflächenschicht aus dem Latexanstrichmittel i.

Beispiel V
5

Verwendung findet das gleiche Polyacrylnitrilgewebe wie in Beispiel IV. Es erhält einen einseitigen Anstrich mit einer Anstrichmasse aus

Gewichtsteile

ίο Flüssige Neoprenvulkanisiermasse ^x) .. ioo

Eisenkatalysator (6°/₀ in schwerem öl) ι

Methylen-bis-(p-Phenylisocyanat) in Orthodichlorbenzol (50 °/o Feststoffe)... .24

Die Zahl der Anstriche wird so bemessen, daß die Trockensubstanz der Anstrichmasse 0,28 kg/qm beträgt.

Auf den getrockneten Anstrich kommt ein weiterer Anstrich von Latexanstrichmittel 1 nach der Zusammensetzung in Beispiel IV. Die Schichtdicke dieses Anstriches ist so zu bemessen, daß sie 0,28 kg Trockensubstanz je Quadratmeter enthält.

Feines Segeltuch mit einer Fadeneinstellung von 26x22,8 je Zentimeter wird ebenfalls mit obigem Latexanstrichmittel versehen, bis der Anstrich ungefähr 0,22 kg Trockensubstanz je Quadratmeter enthält. Die andere Seite erhält einen Neoprenbindemittelanstrich. Die Vereinigung und weitere Behandlung des Drucktuches erfolgt gemäß Beispiel I.

Beim Vulkanisieren von Geweben mit Polyacrylnitrilfäden hat es sich als zweckmäßig erwiesen, auf die Gewebeoberseite eine polierte Platte aus Chrom oder rostfreiem Stahl zu legen. Garne, deren Elementarfäden einen hundeknochenähnlichen Querschnitt haben, verlagern sich während der Vulkanisation in der einleitend angegebenen Weise. Je glatter die erhitzte metallische Preßfläche ist, welche mit den Garnen in Berührung kommt, um so glatter wird die wirksame Oberfläche des Drucktuches.

Beispiel VI

Ein Gewebe aus 200/3 Denier Polyacrylnitrilgarnen in Kette und Schuß und einer Fadeneinstellung von 14,3 χ 12,6 Fäden je Zentimeter mit einem Gewicht von 196 g/qm bei einer Dicke von 0,37 mm wird mit einem Überzug versehen und mit dem mehrlagigen Traggewebe gemäß Beispiel V vereinigt. Als Druckplatte für die Gewebeseite aus Polyacrylnitrilgarnen findet eine polierte Platte aus rostfreiem Stahl Verwendung. Die Temperatur der Preßplatten beträgt

¹J Die Zusammensetzung der Neoprenvulkanisiermasse ist

Gewichtsteile

Neopren-Kautschuk 100

Ton 100

Sebacinsaures Dibutyl 20

Zinkoxyd 5

Magnesiumoxyd 4

Natriumacetat 1,5

Diese Bestandteile werden zu einer dichten Kautschukmischung zermahlen und diese wird gelöst in

Gewichtsteile

Toluol 225

Naphtha 75

157 bis 163° C und der Preßdruck anfangs ungefähr 3,5 kg/cm². Er wird nach 1 bis I¹Z₄ Minute erhöht auf 35 kg/cm². Die Preßdauer bei dieser Temperatur beläuft sich auf 8¹Z₂ bis 9 Minuten. Hierbei tritt die Gummischicht und die Klebmittelschicht für die Deckschicht durch das Gewebe hindurch. Da jedoch während der Dauer der ersten, geringen Druckwirkung die Schutzmittelschicht ausreichend erhärtet ist, so vermag die Gummimasse die Fäden nicht vollkommen einzuschließen, sondern kommt nur bis zur Berührung mit den metallischen Flächen. Der Faden, soweit er mit diesen MetalMächen in Berührung war, bleibt daher frei von Gummi. Das Drucktuch nach dieser Arbeitsweise veranschaulichen die Fig. 3, 4 und 5. Ein Drucktuch mit ähnlichen charakteristischen Merkmalen, wie sie Beispiel VI ergibt, kann auch durch folgende Arbeitsweise erhalten werden:

. Beispiel VII

Das Polyacryhiitrilgewebe nach Beispiel VI erhält einen einseitigen Anstrich mit dem Anstrichmittel A bis zu einem Trockengewicht der Schicht von 0,28 kg/qm. Die Deckschicht aus feinem Segeltuch wird ein- ■ seitig mit einem Überzug vom Anstrichmittel B bis zu einem Trockengewicht der Schicht von 0,41 kg/qm versehen. Die Zusammensetzung dieser beiden An-Strichmittel entspricht den Angaben des Beispiels I. Die andere Seite der Deckschicht wird in der bereits beschriebenen Weise mit einem Neoprenbindemittel bestrichen. Nach Trocknen der Anstriche werden die einzelnen Lagen mit den Lagen der mehrschichtigen Tragschicht in der oben angegebenen Weise vereinigt und gemäß den Angaben des Beispiels VI zusammen vulkanisiert.

Beispiel VIII

Ein Gewebe aus einem Polyester, gebildet durch die Reaktion von Benzol-p-dicarboxylsäure und Äthylenglykol, mit einer Fadeneinstellung von 12,6x11,8 Fäden je Zentimeter eines 2ro/4-Deniergarnes in Kette und Schuß ist mit einem Anstrichmittel A bis zu einem Trockengewicht der Anstrichmasse von 0,28 kg/qm versehen. Das so behandelte, gestrichene Material wird dann gemäß Beispiel I weiterbehandelt.

Claims

Patentansprüche:

i. Drucktuch für Textil-Rotationsdruckmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer biegsamen, zusammendrückbaren mehrschichtigen Trägerschicht (10) und einer Textiloberschicht (11,12) aus solchen Garnen gebildet ist, die aus elastischen, kalt gestreckten Fäden eines synthetischen, linearen, kristallinischen Hochpolymers bestehen, welches unlöslich ist in und undurchdringlich ist für die beim Zeugdruck zur Anwendung gelangenden Farben, und daß diese Oberschicht mit der Trägerschicht über eine elastisch formveränderliche Zwischenschicht (13) durch eine Klebmittelschicht, welche ebenfalls unlösbar ist in und undurchdringlich ist für Wasser und Druckfarben, derart verbunden ist, daß die Zwischenschicht das Garn in

der wirksamen Oberschicht von der Seite aus, welche der Trägerschicht zugekehrt ist, teilweise umschließt, so daß die Oberfläche der Textiloberschicht als Aufsauge- und Speicherschicht für die Druckfarbe dient.
2. Drucktuch nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse der Zwischenschicht nur den kleineren Teil des Querschnittes der Garne ausfüllt, so daß die nach der wirksamen Oberfläche

ίο des Drucktuches zu gelegenen Garnoberflachen zum Aufsaugen und Speichern der Druckfarbe zur Verfügung stehen.
3. Drucktuch nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn der Textiloberschicht aus Polyamidfäden besteht.
4. Drucktuch nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Elementarfäden der Garne in der Textiloberschicht einen hundeknochenähnlichen, etwa dem Querschnitt eines Bändchens

mit verdickten Rändern entsprechenden Querschnitt haben.
5. Drucktuch nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden in der Textiloberschicht aus polymerisiertem Acrylnitril bestehen.
6. Drucktuch nach Anspruch 1, 3, 4, 5, dadurch

gekennzeichnet, daß die die Garne der Textiloberschicht von der der Trägerschicht zugewandten Seite umgreifende Masse der elastischen, formveränderlichen Gummizwischenschicht (22) durch die Zwischenräume zwischen den Fäden (Gewebemaschen) hindurch bis an die wirksame Oberfläche des Drucktuches reicht, in welcher die nicht von der Gummimasse der Zwischenschicht umschlossenen Teile der Textilfaden die Aufnahme und Speicherung der Farbe übernehmen, derart, daß farbaufnehmende Flächen (21) und Gummiflächen (19) gleichmäßig über die ganze wirksame Fläche des Drucktuches verteilt sind und jede farbaufnehmende Fläche von Gummimasse umgeben ist.
7. Verfahren zur Herstellung von Drucktüchern

nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Textiloberschicht mit der einen Seite einer biegsamen, zusammendrückbaren, mehrlagigen Trägerschicht über eine heißvulkanisierbare, in

Wasser und Druckfarbe unlösliche und für Wasser und Druckfarbe undurchdringliche Zwischenschicht verbunden wird, wobei das Fließvermögen der Zwischenschicht während der Heißvulkanisation so begrenzt wird, daß diese nur im geringen Maße

in den Garnquerschnitt, soweit er der Trägerschicht zugewandt ist, eindringt und die Druck- und Wärmebehandlung so lange fortgesetzt wird, bis ein einheitliches, heißvulkanisiertes Drucktuch entstanden ist. ■
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinigung der Textiloberschicht mit der Trägerschicht unter Einschaltung der Zwischenschicht bei Hitze und einem Druck erfolgt, der unter 7 kg/cm² liegt und so bemessen ist, daß die Masse der Zwischenschicht nicht durch die Poren der Textilschicht hindurchdringt, welcher Druck so lange zur Einwirkung gelangt, bis die Masse der Zwischenschicht unter der Einwirkung von Druck und Hitze so fest geworden ist, daß sie bei einer Erhöhung des Druckes auf 35,16 kg/cm² nicht mehr fließt und daß die Vulkanisierung des Drucktuches bei der gleichen Temperatur unter dem hohen Druck zu Ende geführt wird.
9. Verfahren, zur Herstellung von Drucktüchern nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Textiloberschicht zunächst mit einem Überzug aus einem in Wasser löslichen Waschmittel versehen wird, welches die Fäden der Oberschicht mit einem Film (Sperrschicht) überzieht und die Poren (Gewebemaschen) zwischen den Textilfaden verschließt, darauf dieser Überzug getrocknet, mit* der Rückseite der textlien Oberschicht eine heißvulkanisierbare, elastische, formbare Zwischenschicht verbunden, die mit dieser Zwischenschicht versehene Fläche der textlien Oberschicht auf die unvulkanisierte Fläche der Trägerschicht des Drucktuches aufgelegt und das Ganze unter Anwendung von Druck und Hitze zusammenvulkanisiert wird, wobei die Sperrschicht ein nur teilweises Eindringen der Masse der Gummizwischenschicht in die Fadenzwischenräume der der Trägerschicht zugekehrten Seite der textlien Oberschicht zuläßt, worauf nach erfolgter Haißvulkanisation die Sperrschicht durch Auswaschen entfernt wird, so daß die Fasern im Bereich der wirksamen Oberschicht in die Lage versetzt werden, Farbe aufzunehmen und zu speichern.
10. Verfahren_zum ununterbrochenen Reinigen endloserPrucktücher nach den Ansprüchen 1 bis 6, __

dadurch gekennzeichnet, daß in einem ununterbrochenem Arbeitsgang auf die Textiloberfläche eine wäßrige Lösung eines filmbildenden, Waschmittels (Sperrmittel) aufgebracht, das Drucktuch ausgequetscht und getrocknet und in diesem Zustand der Druckstelle zugeführt wird, um nach Aufnahme überschüssiger Farbe in einer Waschvorrichtung durch wasserbefeuchtete Waschbürsten mit Wasser behandelt und durch Walzenpreßdruck von Wasser und Farbe befreit zu werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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