DE1635674A1

DE1635674A1 - Flexibles,luft- und dampfdurchlaessiges,blattfoermiges Material sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE1635674A1
Application number: DE19671635674
Authority: DE
Inventors: Steel Robert Nelson; Nojiri Richard Toshio; Butsch Paul Victor
Original assignee: Uniroyal Inc
Current assignee: Uniroyal Inc
Priority date: 1966-05-31
Filing date: 1967-05-24
Publication date: 1971-05-06
Also published as: GB1186215A; NL6707452A; US3462326A

Description

PATENTANWÄLTE

DIPL.-INQ. F. THIELEKE DR-INQ. R. DÖRING DIPL.-PHYS. DR. J. FRICKE

*■ BRAUNSCHWEIG - MÜNCHEN

Uniroyal, Inc.,
1230 Avenue of the Americas, New York

Flexibles, luft- und dampfdurchlässiges, blattförmiges Material, sowie Verfahren zu seiner

Herstellung

Die Erfindung betrifft ein flexibles, luft- und dampfdurchlässiges ,blattförmiges Material, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung, wobei das Material insbesondere geeignet ist, als Lederersatz. . ."■'■'""'

Es ist Aufgabe, ein blattförmiges oder tafelförmiges Material anzugeben bzw. zu schaffen, welches nicht nur seinem Aussehen und seiner Griffigkeit nach natürlichem Leder sehr ähnlich ist, sondern das auch die gleichen Eigenschaften aufweist, welche Leder von bisher bekannten Imitationen vorteilhaft unterscheidet, insbesondere die Atmungsfähigkeit und die Durchlässigkeit bzw. Saugfähigkeit für Wasserdampf.

Diese Aufgabe wird durch einen flexiblen blattförmigen Merkstoff gelöst, der eine Basis aus flexiblen Material aufweist, welches gegen v'/asserdampf durchlässig 1st, und welches ürund-

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material mit einer Körperschicht aus nicht gewebten Elastomerfasern aus Polyurethan vereinigt ist.

Vorteilhafterwreise umfaßt der ,/erkstoff eine Schicht aus durchlässigem Verstärkuhgsmaterial insbesondere Gewebematerial zwischen der Grundschicht und der itörOerschicht.

Bei einer zweckmäßigen Ausführungsform kann das elastomere Polyurethan der körper schicht mit Vinylharzen gemischt sein. Auch kann die Körporschicht vörteilhafterweise mit Flaüüchmaterial versehen sein.

Bei diesem neuen Material kann die freiliegende Oberfläche der ivörperschicht mit einer Narbun,^ geprägt sein, ,eiche der Narbung von natürlichem Leder entspricht.

Zur Hersteilung des neuen tutorials sieht die .,rfindun^ ein Verfahren vor, bei dem von einem flexiblen Basismaterial ausgegangen wird, das durchlässig für wasserdampf ist, daß auf das basismaterial eine Öindeschicht aus klebrigen, diskreten feilpheri aufgebracht wird, welche Teilchen aneinander und an den Basismaterial haften, worauf eine Lösung aus einem FoIyurethanelas tonier aufgesprüht wird, in der Form, daü das aufgesprühte Material klebrige Fasern bildet, daß man diese Fasern auf die Bindeschicht so aufbringt, daß eine durchlässige Tragschicht atis l'olyurethanfnsern auf den diskreten Teilchen entsteht,Worauf man das aufgebaute Material unter Anwendung·''

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von Druck und erhöhten Temperaturen verdichtet.

Das material gemäß der Erfindung umfaßt ein flexibles durchlässiges Band oder Blatt als Grundlage, auf dem eine elastomere Polyurethanschicht in Form von nichtgewebten Fasern aufgebracht ist, wobei das ganze flexibel und für lasserdampf durchlässig ist.

Die Durchlässigkeit des Materials gemäß der Erfindung sowie das Gefühl und die Griffigkeit des Materials sind ähnlich denen von natürlichem Leder. Das Aussehen kann ebenfalls eiern von Leder angeglichen werden, wenn beim Verdichten der Schicht die !Bodenschicht gegen eine Kolle gepreüt wird, Vielehe eine gepragte oder dgl. behandelte Oberfläche imMuster von natürlichem Leder aufweist. Das -Material hat auch die FaIt- und Formeigenschaften ähnlich denen von'Leder. Jemr das Material gefaltet wird, neigt'es dazu, die gleiche Knicicbildung und iiunzelung an den FaItlinien zu bilden, wie sia bei Leder gefunden " werden« Außerdem kann das Material der Form von Formeinrichtungen oder Leisten angepaßt werden, ähnlich wie dies bei natürlichem i^eder der fall ist. Insbesondere kann das Material auf einem ,Schuhleisten gedehnt und geformt werden. Dan fertige Produkt ist sowohl durchlässig für Luft als auch für wasserdampf, wie dies auch bei Leder der Fall ist, und das Material absorbiert auch in einem gewissen Ausmaß Wasser durch die überfläche. Das Material kann miteinerOberflächenglanzschicht versehen werden, wie sie auch bei Ledern verwendet werden, um

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die Porosität der Oberfläche zu vermindern, während das gewünschte Ausmaß an Permeabilität erhalten bleibt.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand schematischer Zeichnungen an mehreren Ausfiihrungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens nach der Erfindung.

Fig. 2 ist ein Schnitt teilweise weggebrochen eines Materials, das mit der Vorrichtung nach Fig. 1 hergestellt ist.

Fig. 3 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Vorrichtung nach Fig. 1.

Fig. 4 ist ein Schnitt teilweise gebrochen durch ein Material, das mit der Vorrichtung nach Fig. 3 hergestellt ist.

Fig. 5 zeigt eine weitere abgewandelte .lUsführungsform der neuen Vorrichtung, während

Fig. 6 ein Schnitt teilweise gebrochen durch das Material ist, das mit der Vorrichtung nach Fig. 5 hergestellt werden kann.

Aus Fig. 1 ergibt sich das grundlegende Verfahren gemäß der Erfindung, iiiin Basismaterial 21 wird von einer Vorratsrolle auf einen kontinuierlich laufenden endlosen Trägerriemen 20 überführt. Der Trägerriemen 20 trägt die Unterlage unter eine

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Sprüheinrichtung 22, von welcher eine klebende nichtfasrige Masse für eine Verbindungsschicht auf die Unterlage aufgesprüht wird, welche dann in einen öfen 23 gefünrt wird, in der die Schicht getrocknet wird. Die nictitfasrige Masse für die Verbindungsschicht wird nicht als ein kontinuierlicher Film aufgesprüht, sondern auf der Unterlage als diskrete Teilchen oder Kügelchen aufgebracht, so daß die aufgebrachte Schicht durchlässig ist trotz der festen und nicht porösen Natur der diskreten λ Teilchen selbst, „eiterhin wird der Verbindungsüberzug so gesteuert, daß nicht schwer' genugist, um das Grundmaterial abzudichten und dieses undurchlässig werden zu lassen.

Von dem öfen gelangt die unterlage unter zwei weitere Sprüheinrichtungen 24 und 25, wobei die Sprüheinrichtung 24 dazu dient, auf der Unterlage eine Fasriegelbindeschicht aufzubringen und die Sprüheinrichtung 25 dazu, um in die fasrige Üin-^· deBchicht ein FMormaterial einzubringen. Die otiruheinrichtung*

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24 wird mit einer Polyurethanmischung gespeist. Die üedingun- ^

gen des Aufsprühens werden derart gewählt, daß die '.Sprüheinrichtung Polyurethanfasern erzeugt, wobei der M)Stand der'Sprühdüse von der Unterlage wowie die anderen oprühbedingungcη derart gewählt werden, daß die Pülyurethanfaserrr/ sobald sie "auf die Unterlage gelängen, im Wesentlichen troekerisrntl, "d.iii daß die Fasern nicht mehr im fließfähigen Zustand sind, aber noch XJii gewiüsori l/mfaiige einen klebrigen"/iüstand%ijben "können. Die i^olyurethanfiiBern selbst sihd fest, während jelftdch die liindeschicht als iianzes dufehlässig ist* ündl^ zwar auf Öriind'dor' Abstänäe oder

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Kanäle zwischen den einzelnen Fasern. Diese APjstände sind vorhanden, da die aufgebrachten Fasern nicht im fließfähigen Zustande auf die Unterlage gelangen. Die Gegenwart eines Flormaterials unterstützt außerdem die i-ermeabilität.

Die Unterlage bewegt sich dann unter zvvei weitere Spraheinrichtungen 26"und 27, wobei mit hilfe der*Sprüheinrichtung 26 eine zweite Polyurethanlösung verspritzt wird, Wobei das iuiterial in Faserform auf der Unterlage aufgebracht wird. Die äprüheinricii-' tung 27 dient zum Aufsprühen von Flormateria 1., das sich mit dem klebrigen Polyurethanfasern mischt und in beliebiger jVäischung zusammen in der fasrigen Verbindungsschicht niederschlägt, üäs i.iaterial, das von Sprüheinrichtungen 26 und 27 aufgebracht wird, bildet die Grundschicht des fertigen blattförmigen Materials. "./ie bei der fasrigon Bindeschicht sind auch die Fasern, v.elche die Grundschicht bilden, klebrig, wenn sie auf der Unterlage aufliegen, während sie jedoch genügend trocken sind, um zu verhin-™ eiern, daß das Polyurethan zum Fließen gelangt, wenn es auf die Oberfläche, die besprüht wird, auftrifft. Kurz nach dem Aufsprühen der Fasern verlieren diese ihre KlebrigUeit, da die letzten Spuren des Lösungsmittels verdampfen. A.uch hier ist die ganze Schicht wieder durchlässig, auf Grund der Abstände und Kanäle zwischen üen miteinander gemischten Fasern und die Durchlässigkeit wird noch durch die Gegenwart des FlormateriaLs vergrößert. .

ite ist ersichtlich, daß die Anzahl der Bprtihyorrichtungen, die in dieser ütufe des Verfahrens Verwendet werden, so ausreichend

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gewählt wird, dan die ganze Breite des Grundmaterials mit der gewünschten Dicke bedeckt wird, obwohl aus Einfachheitsgründen in den Zeichnungen nur eine geringe Anzahl solcher Sprüheinrichtung en gezeigt sind. Die Sprüheinrielitungen können entweder fest angeordnet oder so montiert sein," daß sie in Längsrichtung oder in querrichtung sich über die Unterlage bewegen. Die fjpridieinr ich tunken sind vorzugsweise elektrostatische iöprühapparate, da diese offensichtlich feinere Sprühfasern er-

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geben und außerdem die Sprühverluste vermindern.

Mach dem Aufbringen der Grundschicht wird die freiliegende Fläche dieser Grundschicht mit einer oder mehreren Endschichten von o|;riiheinrichtungen 28 überzogen. So kann die Oberfläche mit einer wässrigen-Farblösung besprüht werden, um die gewünschte Farbe dem Material zu verleihen. Auch kann noch eine weitere nkidschicht über die Farbschicht aufgebracht werden. iJerartiice überzüge werden nur sehr schwach aufgebracht, um zu verhindern, daß die Oberflächenporen des Materials ausgefüllt werden. Jas Überzugsmaterial "wird dann getrocknet, in— de.u ,das Material durch einen Ofen 29 und/oder über erhitzte i'latten 3ü geführt wird.

Das ivkiterial Zl wird dann vom Trägerband 20 abgezogen und in den Spalt zwischen einer drehbaren Prägerolle 32 und einem Stützglied 33 eingeführt, welches sich der Krümmung der iIoHe 32 über einen erheblichen Abschnitt des Umfänges anpaßt, um einen langgestreckten Spalt zu bilden, in welchem das Material

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gleichförmig gepreßt wird. Die Prägerolle 32 kann graviert oder geätzt sein, um jedes gewünschte kuster der überfläche des Materials zu verleihen. Insbesondere kann auf diese weise dem Material eine lederähnliche Narbun«; verliehen werden. Um ein gutes Prägen sicherzustellen, kann die .iolle. 32 auf eine Temperatur erhitzt sein, welche ausreichend hoch liegt, um die Oberfläche des Polyurethans zu erweichen, ^s wurden Temperaturen zwischen 82⁰C und 177⁰C für geeignet festgestellt. Das Stützglied kann eine aufblasbare Einrichtung sein, wie sie in dem US-Patent 3 157 723 beschrieben ist. Das otützglied kann auch in Form eines nachgiebigen festen Kissens aus Gummi oder Kunststoffmaterial ausgebildet sein. Das Glied ist vorzugsweise auf der Oberfläche, welche mit dem Material in Berührung steht, überzogen mit einem Material geringer Reibung z.B. mit Polytetrafluoräthylen. Die ".Virkung des Druckes zwischen der Solle 32 und dem Abstützglied 33 besteht darin, die fasrigen Polyurethanschichten ohne Zerstörung der Porösität und der Durchlässigkeit des Materials zu verdichten und zu verfestigen. Vor dem Verdichten und Prägen des Liaterials weist dieses eine erkennbare fasrige Oberfläche auf. Nach dem Zusammenpressen läßt äie Oberfläche, obwohl sie noch pD-rös ist, die Faserstruktur nicht mehr erkennen. Innerhalb der Grundschicht sind die Fasern nach der Verdichtung weniger deutlich als vor dem Pressen, wobei sie jedoch nach wie vor z.B. mit Hilfe der luikrofotographie erkennbar sind.

Fig. 2 zeigt das fertige Produkt des Verfahrens gemäß der Erfindung. Das Material zeigt eine Unterlage 10, welche mit einer

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Bindeschicht 11 aus nichtfasrigere iviaterial überzogen ist, weleher eine Bindeschicht aus Faserniaterial folgt. Auf dieser sind Polyurethanfasern und flockiges Flormaterial zur Bildung der Grundschicht 13 aufgebracht. Die äußere Oberfläche 14 der Grundschicht tragt einen gefärbten überzug und ist mit einer Iederartigen färbung geprägt. Die Abmessungen des Materials können selbstversti-ndlich im gewissen Ausioße entsprechend den gewünschten Proportionen bemessen werden. Die Dicke des Grundmateriais liegt zv/eckmäßigerweise'zwischen 0,25 mm und 2,5'mm, wobei ein Bereich von 0,5 - 2 mm bevorzugt wird. Die'nichtfasrige Bindeschicht 11 hat zweckmäßigerweise eine Dicke zwischen 0,025 mm und 0,01 mm, während die Dicke der fasrigen Bindeschicht 12 zweckmäßigerweise zwischen 0,0125 mm und 0,075 mm liegt. Die einzelnen Polyurethanfasern, welche die fasrige ßindeschicht bilden, haben ζwecicmäßigerweise einen Durchmesser zwischen'1 und 3 Mikron, während ihre Länge zwischen 3 mm und 75 mm variieren kann. Fasern von ähnlichen Abmessungen werden auch für die Grundschicht erzeugt, wobei während der Herstellung und Aufbringung der Grundschicht bei jedem Spriüivorgang auf der Unterlage eine Schicht aus Polyürethänfaserri und flokkigem Flormaterial zwischen 0,025 und 0,075 mm Dicke aufgebracht werden kann. Zs werden im ausreichenden Maße solche Sprühschritte hintereinander angewendet, um eine Dicke der Grundschicht aufzubauen, die etwa zwischen 0,375 mm und 1,75mm liegt. Die Gesamtdicke des Materials vor der Verdichtung wird zweckmäßigerweise in einem Bereich zwischen 1,25 und 3,2 mm liegen. Die Verdichtungsstufe wird zweckmäßigerweise so äusge-

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führt, daß sich die Dicke des Materials um etwa 50 - 85 ?ö verringert, wobei die Dickenvemiinderung nahezu vollständig stattfindet in denrTeil des Materials der aus Polyurethanfasern besteht. Die Dicke dieser 'Schicht vermindert sich von dem dicken Bereich der Aufbringung zwischen 0,375 und 1,75 nun zu einer typischen Enddicke im Bereich zwischen 0,125 und 0,625 mm. ■ "■■".-

Das in Bezug auf Fig. 1 oben beschriebene Verfahren kann selbstverständlich modifiziert werden, wobei bestimmte Stufen weggelassen werden können, und dennoch ein durchaus zufriedenstellendes Material zu erhalten. So ist es nicht unbedingt notwendig, die fasrige Bindeschicht 12 aufzubringen. Vielmehr kann die Grundsehicht auch direkt auf die nichtfasrige Bindeschicht 11 aufgebracht werden. Das Aufsprühen von flockigen oder Flormaterial kann weggelassen werden und zwar entweder bei der Aufbringung der fasrigen Bindeschicht oder W bei dem Aufbringen der Grundsehicht oder auch bei beiden, wobei die Schicht bzw. Schichten dann nur aus Polyurethaiifasern bestehen. Die nichtfasrige Bindeschicht 11 kann mit üilfe einer Druckrolle statt durch eine Sprüheinrichtung aufgebracht werden. Die Stützuiit erläge 33 für die Solle 32 kann auch in Form einer xiolle statt mit ililfe eines langgestreckt on Gliedes nach Fig. L vorgesehen werden, obwohl dann die ^urchßangsgeschwlndigkeiten verringert werden müssen. ■

lils kann manchmal wünschenswert sein, ein Blatt aus Polyestermaterial, wie es beispielsweise unter dem Namen Mylar bekannt

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ist, zwischen die Prägefläche der· Trommel und die zu ".prägen-. tie Üb ex"* fläche einzubringen, um eine gewünschte fertige Oberfläche zu erhalten. Das Mylarblatt kann entweder einen höhen Glana oder einen matten Glanz aufweisen und zwar in Abhängigkeit von der gewünschten Oberflächenbeschaffenheit des Produktes. Das Blatt kann von der Oberfläche des Produktes abgestreift werden, sobald das Produkt durch den Prägespalt hindurchgelaufen ist.

Nachfolgend werden die Materialien beschrieben, die bei dem beschriebenen Verfahren angewendet werden können, Diese Materialien können in weiten Grenzen variiert werden. Die Grunderfordernipse für das Unterlagematerial sind die, daß dieses flexibel und durchlässig sein muß. Dieses Unterlagenmaterial kann daher aus einem nichtgewebten, einem gewebten oder geknüpften Gewebe bestehen oder aus Leder. Die Durchlässigkeit des Unterlagematepials gegenüber Y/asserdampf gemessen durch das Verfahren, das hierin beschrieben wird, beträgt Vorzugs— I weise "wenigstens 10 g pro Stunde pro qm und es liegt offensichtlich keine obere kritische Grenze für diese Große vor. So können Unterlagen mit einer Permeabilität von etwa 30 50 oder mehr g pro Stunde pro qm verwendet werden. Das bevorzugte Unterlagenmaterial besteht aus einer nichtgewebten Masse von beliebig orientierten miteinander in Verbindung stehenden Fasern, welches mit Luftnadeln od.dgl. gestanzt ist, um . die erforderliche Permeabilität zu gewährleisten. Die Fasern sind vorzugsweise relativ wenig dehnbar zum Unterschied'-ge*-*

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genüber elastomeren Fasern und können zweckmäßigerweise.gekräuselt sein. Die Fasern sind zvveckmäßi gerweise annähernd 25 - 50 mm lang und können bestehen aus synthetischen Stoffen z.B. Nylon, Polyester, Polypropylen oder lüayon, oder aber aus natürlichen Stoffen z.B. Baumwolle oder Mischungen aus solchen Stoffen. Das Bindemittel für die Fasern ist zweckmäßigerweise eine Latex aus natürlichem oder synthetischem Elastomer, wobei eine .olyurethanlatex bevorzugt wird.

Eine Form des Ünterlagenniaterials, das sich als sehr zweckmäßig for die Erfindung erwiesen hat, ist ein iuaterial, das manchmal als ein "Z-förmig verdichtetes I.Iaterial" bezeichnet wird, welches eine Dehnungsfähigkeit bis zu 90 - 100 % aufweist. Eine solche Unterlage kann in einer bekannten ./eise hergestellt sein, z.B. nach den Verfahren, wie es die US-Patentschriften 2 624 245 und 3 Ö55 496 beschreiben, Hierbei werden die Fasern veranlaßt, daß sie ineinander gedrangt werden, so daß wenigstens ein Teil der Fasern Z-Form annimmt. Die Dehnbarkeit einer solchen Unterlage ist im wesentlichen gleich dei" Einbuße an Faserlänge bei der Herstellung der Z-Form.

Nichtgewebte Unterlagen werden vorzugsweise auf einer oder beiden Flächen vor der Verwendung bei dem neuen Verfahren poliert, Dadurch wird die Abmessung der Unterlage gleichförmiger und das Material weicher. Wenn nur eine einzige Oberfläche poliert wird, wird das Material vorzugsweise auf der unpolierten Oberfläche aufgebaut.

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Die Unterlage kann alternativ dazu aus Leder, insbesondere Leder von niedriger Qualität hergestellt werden. Diese Form des Verfahrens nach der Erfindung zeigt einen .Teg auf, um Leder von niedriger Qualität zu veredeln oder zu verbessern, da die Unterlagen aus einem Leder von niedriger Qualität nacbV Aufbringung einer nichtgewebten, fasrigen, elastoraeren Polyurethanschicht gemäß de:' Erfindung ein Aussehen und eine Qualität erhält, welche denen von Narbenleder hoher Qualität entspricht. M as ist bekannt, daß Leder oft gespalten wird, so daß die obere Fläche, die als Narbenleder bekannt ist, entfernt wird. Die NarbaiLeder sind wesentlich teuerer als das SpaltIeder, welches nach dem Entfernen des iMarbenleders übrigbleibt. Die Oberfläche des Spaltleders zeigt keinerlei besondere öberflächenqualität oder Aussehen, welche die Verwendung dieses Materials bei Gegenständen erlauben würde, weiche eine Oberfläche von gutem Aussehen und bester Qualität zeigt. Solche Spaltlederoberflächen werden manchmal im Aussehen dadurch verbessert, daß man VinylejOd.dgl. auf die überfläche aufbringt. Durch die ™ Aufbringung solcher Materialien in üblicher iVeise führt jedoch zum Verschließen der Poren der Lederoberfläche, so daß das Material undurchlässig für Luft und lasserdampf ist. Durch das Aufbauen einer Grundschicht aus porösem Polyurethan auf aar Unterlage aus S palt leder oder ungespaiteneiii Leder von niedriger Qualität, z.ß. aus Leder, deren Oberfläche' durch Kratzer odxfe;!. beschädigt ist, auf dem i-ege nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung-, wird die Durchlässigkeit aufrechterhalten. Bei dem beschriebenen Verfahren sand keine

wesentlichen Änderungen notwendig, mit Ausnahme der Verwendung eines Leders als Unterlagenmaterial.

Die niclitfasrige Bindescnicht Ii, welche auf der Oberfläche der unterlage aufgebrächt wird, besteht vorzugsweise aus Polyurethanlatex, obwohl auch Polyurethanlösungen oder Latex oder Lösungen anderer Elastomere z.B. eines i\eoprens, eines Nitrilgummis, SBi? und natürlichen Gummis verwendet werden können. Statt deSxSen können auch nichtelastomere klebstoffe verwendet werden.

Die fasrige Bindeschicht 12 besteht, wie schon zuvor erwähnt, aus Folyurethanfasern, welche mit Flockenmaterial oder Flormaterial gemischt werden. Das Polyurethan wird ζweckmaßigerweise durch Aufsprühen einer Lösung eines Polyurethanselastohiers aufgebracht, vorzugsweise in Mischung mit einer Polyurethanlatex. Das bei dieser und anderen otufen des Verfahrens verwendete Polyurethanelastomer ist zv»eckmäüigerweise ein Llaterial, das als lieaktionsprodukt eines polymeren Polyols vorzugsweise eines Polyesters oder Polyäthers beschrieben werden kann, welches wenigstens zwei hydroxyIe ßndgruppeii besitzt, sowie eines organischen Polyisocyanate, vorzugsweise eines Diisocyanate. Vorzugsweise wird auch ein bifunktionales kettenverländerungsmittel verwendet, welches zwei aktive r/ stoffatöme aufweist, z.B. V*^rasser, Diamine, Aminoalkohole, Hydrazine oder Diole.

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Das -iiusgangspolyol weist zweckmä-.rl gerweise ein Molekulargewi cht von 4Ou - 6 GC-O auf und eine /inzähl von funktioneilen, α}droxvl.gruppen zwischen 2 und 6 pro i.iolelcül. Geeignete katerialien sind daher Polyester, die aus einem Glykol (z.B. Λ thy .1 en- oder Propylenglykol) und einer gesättigten organischen dikarbooxylischen »Säure (z.B. Adipiensäure) hergestellt ist. Für gewöhnlich enthält das Glylcol zwischen 2 bis 2C Kohlenstoffatome wahrend die Säure zwischen 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist. Spezielle Beispiele für bevorzugte Polyester sind Folyäthylena.dlpat, Polyäthylenadipat-Fhthalat und FolyneoxDentylsebacat. spezielle Polyäther sind

1 olypropylen-Glykol, I olypropylen-iithylenglykol und FοIyte-trainethylenglykol.-Auch sind solche Polyester-Polyurethane geeignet, die auf CaprοIactarnen basieren beispielsweise Poly (epsilon) Caprolactam, wie es in den US-Patenten

2 935 478 oder 3 186 971 oder der Zeitschrift xiubber ige, vom Juli 19:;n, "jeiten 86 - 93 beschrieben ist.

Unter den Isocyanaten, die üblicherweise verwendet werden, können erwähnt werden die m- und p-Phenylen-Diisocyanate, Tolool Jiisocyanate, ρ, ρ'-jöipheny!methan Diisocyanate, p, p'-Diphenyl-3, 3'-Dimethyl ( oder üiiuethQxy ) Diisocyanate und 1,5- i'iaphthylen Diisocyanate.

lis können auch viele andere Polyurethanelastomere verwendet werden, welche Füllstoffe oder Zuschläge bilden.

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Die Po lyuretlianeiastomer lösung, welche beim Aufsprühen der fasrigen Bindeschicht verwendet wird, wird in der /eise hergestellt , daß man Folyurethanelastomer in irgendeinem geeigneten üblichen flüchtigen organischen Lösungsmittel auflöst, z.B. vorzugsweise in Tetrahydrofuran oder Di-methylformaniid, und zwar für gewöhnlich in einer Menge, die ausreicht, um eine Sprühverbindung zu bilden, z.B. 4 bis 12 GewiehtsanteiJe des gelösten Polyurethans auf 10ü Teile des Lösungsmittels. Vorzugsweise umfaßt das Sprühmittel weiterhin eine ι,^ηρ-β einfes elastomeren rolyurethans in Form einer wässrigen Latex, beispielsweise in einer n-Ienge, die ausreicht, um etwa 1 bis 3 Gewichtsteile (auf trockener Basis) des 1 olyurethans in Latexform pro 100 Teile des Lösungsmittels vorzugsehen. hierdurch wird die Klebrigiceit der aufgebrachten Schicht erhöht. Die Lösung kann weiterhin ein Vinylharz umfassen z.B. Polyvinylchlorid oder andere Vinylharze (in Anteilen beispielsweise zwischen 0 - 40 Teilen PVC in entsprechend 100 - 60 Polyurethan). Gute Ergebnisse wurden mit einer Mischung erhalten, die 20 Teile eines Polyvinylchloridharzes im unplastischem Zustand pro 100 Teilen des Polyurethanelastomers enthält. Füllmittel, Pigmente und andere übliche Zutaten können ebenfalls nach Wunsch beigegeben werden.

Das Flockenmaterial, das mit den Polyurethanfasern aufgesprüht wird, um die fasrige Bindeschicht 1° zu bilden, besteht vorzugsweise aus einer «ellulosen Flocke, obwohl auch andere Materialien z.B. eine Nylonflocke, eine Polyesterfaser-

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flocke, eine Polypropylenflocke, Sayönflocke oder Lederteilchen oder Vinylharzteileheri oder sogar Mischungen davon verwendet werden können. Der Anteil'des Flockenmaterials liegt üblicherweise im Bereich zwischen 3 - 15 Gewichtsanteilen des Flockenmaterials auf 100 Teilen der Polyürethanfeststoffe.

Für die Grundschiclit kann die Sprühlösürig basieren auf jedem Polyurethane las tomer, wie es zuvor beschrieben "-,vor den ist, welches in Tetrahydrofuran oder in einem anderen geeigneten flüchtigen organischen Lösurigsmittel aufgelöst ist. Die Konzentrat ion. des Polyurethans in der Lösung liegt vorzugsweise zwischen 5 - 25 Gewichtsanteilen pro 1ÖÖ Teilen des Lösungsmittels. Die Lösung kann Wiederum bis zu 4ö Gewichtsteilen eines Viriylhärzes auf 100 Teilen der^ Ge samt lösung' enthalten zusammen mit Figment- Öder Füllstoffen. Die Polyüreihahmilch ist In dieser ijosurig nicht vorhanden". Das aufgesprühte Material kann mit dem gleichen Typ und der gleichen Menge des zuvor beschriebenen Fiockenmaiieriäls kombiniert werden.

Auf die obere Fläche der Grundschiptit kann jede Lösung aus wasserlöslichem Farbstoff aufgebracht werden. Nach dem Austrocknen dieser Schicht kann ein endgültiger Überzug auch auf diese Farbschicht aufgebracht werden, um die gewünschten GleiteigenWhafteri oder Äbriutzurigseigenschafteri zu geben. ΑΪ-\ ternativ dazu kennen pigmentierte LöBiuigVn eines^? z'e.ilüiosen'' Nitrats tinü Polyurethan Verwendet werden öder eines Äkrylliurasea oder V^inyiharzes oder einer 'Äkryllatex, >.v el ehe einen für-" banden Farbstoff

— Io —

Ein,spezielles Beispiel für das oben beschriebene Verfahren, wird nun im einzelnen näher erläutert. Bei diesem Beispiel werden die folgenden drei Kompositionen verwendet.

Polyurethanelastomer A

Dies ist ein Reaktionsprodukt von 1 Mol eines Polytetramethylenglykols mit einem Molekulargewicht von 2 000, 1 Mol Butandiole und 2 Molen Diphenylmethan-Diisocyanat. Das Produkt weist eine ,Shore Α-Härte von 60 - 65 und eine Viskosität bei Raumtemperatur von 0,25 - 0,5 Poise, wenn eine IG-gewichtsprozentige Lösung in Tetrahydrofuran vorliegt.

Polyurethanelastomer B ©

Dies ist ,ein Reaktionsprodukt von 1 Mol Polytetramethylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1 000, 2 Molen Butanediol und;3 Molen Diphenylmethan-Diisocyanat. Das Glykol von niedrigerem Molekulargewicht ist förderlich für die Bildung eines größeren Prozentsatzes der Urethangruppen und eines härteren Produktes, welches eine Shore A-Häffte- von 90 - 95 aufweist.. Dieses: Elastomer weist eine Viskosität, bei. Iic\umtemperatur bei 10-gewichtsprozentiger Lösung in Tetrahydrofuran , ο von 0,75- 1,5 Poise auf. ,-.......

Polyurethanelastomermilch , .

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4P> Diese wird dadurch hergestellt, daß man das Polyurethenelastonier Δ in einei».Mühle bei 154⁰C binden IMBt,, -wgrw^t difC"⁵

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Mühle dann mit dem Polymerbindemittel abgekühlt- wird, worauf die sich ergebenden Krümel gesammelt werden. Es wird dann eine Lösung aus 6-gewichtsprozent Feststoffen des Polymers in Methylenchlorid vorbereitet und dieses in eine Mischeinrichtung gegeben, um einen glatten viskosen Zement zu bereiten. Der Zement wird dann emulgiert in einer Kolloidmühle mit V.'asser und oberflächenaktiven Bestandteilen und zwar wie folgt:

Zement

Polyurethanelastomer Methylenchlorid

1 500 Gramm 18-, 9. Liter

Triton X-100 GUkyl-F-henoxy-Polyethoxy-Alkohol)

150 Gramm

Natrium-Lauryl-Sulfat

Kaliumhydroxyd

150 Gramm 10

Gramm

Trass er

18,9 Liter

Nachdem die Emulsion vorbereitet ist* wird das Methylenchlorid unter Verwendung von Dampf abgestreift. Die Flüssigkeitsteinperatur wird dann auf 85 C erhöht. Die sich ergebendeLatex kann dann, falls gewünscht, zur Erhöhung des Feststoffanteils in den cremeförmigen Zustand überführt werden. ;

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Bei dem Beispiel wurde ein niehtgewebtes luftdurchlässiges mittels Nadeln gestanztes Unterlagematerial mit einer Dicke von 1,125 mm verwendet. Diese Unterlage wurde aus gekräuselten Fäden aus Nylon und Polyprop_vlen hergestellt, welche etwa 25 40 mm lang sind, wobei die Phasen miteinander mit einem Bindemittel aus der obenbeschriebenen Polyurethanlatex verbunden wurden. Insbesondere bestand die Unterlage aus 75 Gewichtsanteilen eines einer Nylonfaser von 3 Denier, 25 Teilen von. Polypropylenfaser von 3 Denier und 100 Trockenanteilen aus Polyurethanlatex. Die Fasern der Unterlage sind unregelmäßig orientiert und die Unterlage weist eine Durchlässigkeit für Wasserdampf von 15 g pro Stunde pro qm auf.

Die Wasserdampfdurchlässigkeit oder Permeabilität wird mit Hilfe einer Modifikation des ASTM-Testes E-96-53T, Modifikation B wie folgt gemessen. Kreisförmige Muster mit einem Durchmesser von 43,75 mm wurden aus der zu prüfenden Unterlage ausgeschnitten. Eine Flasche mit einem Durchmesser von 53 mm und einer Größe von 87 mm mit einem Kantendurchmesser an der Außenseite von 43 mm wurde bereitgestellt. Der Flaschenrand wird in eine geschmolzene Bienenwachs-Paraffinmischung eingetaucht, um für eine Abdichtung zu sorgen und es werden 50 ecm destillierten V/assers in die Flasche eingefüllt, um eine Quelle für die Feuchtigkeit zu bilden. Das Muster wird dann über die Öffnung der Flasche gebracht und mit einem Klemmdeckel aufgeklemmt, der eine kreisförmige Öffnung mit einer Querschnittsfläche von 12,6 qcm aufweist. Um eine gute Abdichtung zwischen dem Prüfling

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und dem Wachs zu erhalten, wird der Klemmdeckel auf einer heißen Platte vorgeheizt. Er wird dann aufgeschraubt, bis sich ein fester Sitz ohne Faltenbildung des Musters ergibt. Die Vfas seroberflache liegt etwa 50 mm unterhalb der Oberfläche des Testmaterials. Die Testflasche wird dann gewogen und in einem Behälter von 2,2 Liter zusammen mit 300 g aktivierten Silikagels eingebracht, welches eine Große von 3 - 8 Maschen aufweist und als Exsikatorfüilmittel dient. Das ganze wird auf einer Temperatur von 23,9° gehalten. Der Behälter wird dann geschlossen. Auf diese IVeise wird ein Zustand von etwa ί00 fa relativer Feuchigkeit innerhalb der Testflasche erreicht, während außerhalb der Testflasche aber innerhalb des Exsikatorbehälters ein Zustand annähernd von 0 % relativer Feuchtigkeit besteht. Die Testflasche wird während einer Periode von 7 Tagen alle 24 Stunden herausgenommen und geiVogen. Der Gewichtsverlust wird über der Zeit aufgetragen! V7enn die Punkte im wesentlichen eine lineare Anordnung zeigen, wird die am

/-.·:. -.·-·■■ -. .--■:.- -.. . ■; .-.-■■ - ■<,'. .... ;·..'■:■ .V-;.-.- ■:■ -: besten passende gerade Linie durch die Werte gezogen, um die Neigung zu erhalten ausgedrückt in Gramm pro Stunde. Die Neigung wird durch die Fläche der Öffnung des Klemmdeckels geteilt, um den Wasserdampfübergang in Gramm pro Stunde pro Flächeneinheit zu erhalten.

Eine Unterlage, welche die obenbeschriebene Permeabilität aufweist, wird poliert und es wird wie zuvor Taesehr'leben, eine Polyurethaniatex vorbereitet, verdünnt auf 15 Gewichtsprozent Feststoffe und mit einem Gehalt von Ö,05 Gewichtsahteilen pro ·

BAD ORIGINAL

100 Anteile verdünnter Latex eines Ncitriumdioctyl-Sulvösucclnäts (oder eines anderen Befeuchtungsmittels z.B. eines Natrium-Di(2-Ethylhexyl)-Sulfosuccinats). Die Latex wird darm" in dünner Verteilung in Form von einzelnen Partikelchen auf die polierte überfläche aufgesprüht, um eine erste Bindeschieht von annähernd 0,05 mm Dicke zu bilden. Die Teilchen haben in" einem typischen Fall einen Größeiibereich zwischen 0,005 mm und 0,15 mm. Allerdings können auch kleinere und größere Teilchen vorhanden sein. Die Unterlage wird dann durch einen Ofen geführt, der auf eine Temperatür von 43°C erhitzt ist, damit das //asser" entfernt wird.

Danach Wird eine Masse hergestellt nach folgendem liezept: Bestandteile * Trοckenanteil Naßanteil *

Polyurethan-Elastomer A 66,7 66,7

Polyurethanlatex

wie beschrieben

(50 ^l# Feststoffe) 33,3 66,6

Tetrahydrofuran - 003

Schwarzer Farbstoff 4,0 4,0

^ lic a

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__m _ 1£35674

Das Polymer wird bei einer Temperatur von 177⁰C weiter bearbeitet, um es in Tetrahydrofuran leichter löslich zu machen. Die Latex erhält eine Klebrigkeit und eine niedrig Schmelz-Haftfähigkeit wie sie bei deriasrigen Bindeschicht erwünscht ist. Diese Masse wird dann auf die Oberfläche der Unterlage, welche die Bindeschieht trägt, aufgesprüht, während sich die Unterlage unter der Sx^rühpistole mit einer Geschwindigkeit von etwa- 45 cm pro Min. bewegt. Das Material wird elektrostatisch besprüht mit einer Leistung von 45 Gramm (feucht) pro Itiin. , wobei die bedeckte Oberfläche 0,16 qm beträgt. Zu der gleichen Zeit wird mit Hilfe einer zweiten Sprühquelle in den Polyurethansprühvorgang Zelluloseflocke eingesprüht, welche eine durchschnittliche Teilchenlänge von 50 Mikron und einen Durchmesser von 17 Mikron aufweist. 98■% des Flockenmaterials tritt durch ein Sieb von 100 Maschen. Das.Flockenmaterial wird mit Hilfe eines Luftstroms in einer Menge gleich 7 Gewichtsprozente der Polyurethanfeststoffe aufgesprüht* Es wird genügend Luft durch das Polyurethansprühsystem mit einem Druck von 6,3 kg/qym geführt, um die Polyurethanmasse vollstandig zu atomatisieren. Die Sprühpistole wird etwa 30 cm von der vorbereiteten Oberfläche der Unterlage gehalten, so daß die Fasern aus der Sprühung im wesentlichen trocken sind, wenn sie auf die Unterlagenoberfläche treffen* Die fasrige Bindemittelschicht wird aufgebracht in einer -Schichtdicke von etwa 0,025 - 0,05 mm. Die Polyurethanfasern werden annähernd mit einem Durchmesser 2 Mikron hergestellt und variieren in der Länge zwischen 6 mm und 50 - 75 mm. Die auf diese Weise

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erzeugten Fasern sind von außerordentlich gleichförmigem Durchmesser.

Eine andere Masse wird dadurch hergestellt, daß man in 900 Teilen von Tetrahydrofuran 100 Teile des Polyurethanelastomers B löst und bei 177°C bearbeitet, um die Masse leichter löslich in dem Tetrahydrofuran zu machen. Diese Lösung wird auf die fasrige Bindeschicht in der zuvor beschriebenen ./eise aufgesprüht, wobei man gleichzeitig Zelluloseflocken miteinsprüht, so daß sich die Masse auf die fasrige Schicht auflegt. Bei einem einmaligen Sprühvorgang wird eine Schicht von ungefähr 0,05 mm aufgebracht. Die Folyurethanfasern, die erzeugt werden, haben die Größenmerkmale, wie zuvor für die Fasern angegeben worden sind, welche die fasrige Bindeschicht bilden. Annähernd 15 Sprühvorgänge wurden angewendet, was zu einer gesamten Ablagerung von ungefähr 0,75 mm von losem fasrigen Polyurethan gemischt mit Zelluloseflocken führte. An dieser Stelle war die Gesamtdicke des anfänglichen nichtgewebten Unterlagemateriais plus der nachfolgend aufgesprühten Schichten etwa 1,875 - 2 mm.

Es wurde darauf die folgende Farbüberzugsmasse vorbereitet.

Gewichtsanteile

Zellulosenitrat 79,3

Polyurethanelastomer 20,7

Lösungsmittel (z.B. Tetrahydrofuran) 1960

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BAD OHtGi^AL .

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Gewi c ht s an t e i1e

Pigment 19,5

Befeuchtungsmittel (z.B. Keaktionsprodukt von 10 Mol Äthylenoxyd rait Ölsäure, ,

"Emulphor ELA") 28,6

Dieser Farbüberzug wird mit Hilfe eines oder mehrerer Sprüh- a vorgänge mit einer Leistung von 18 - 25gAiin. auf eine Oberfläche von 0,28 qm auf die poröse Oberfläche der vorher abgelagerten Schichten der Polyurethanfasern. Der Farbüberzug neigt dazu in die Folyurethanunterschienten einzusickern, so daß sich ein durchlässiger überzug ergibt. Die Anordnung wird dann in einem Zirkulationsluftofen und/oder mit Hilfe, erhitzter Llatten getrocknet, um das Entfernen des gesaniten Lösungsmittels sicherzustellen.

Die dann lösungsmittelfreie Anordnung wird in den langge- *

streckten Spalt zwischen eine Trägerolle eingeführt j die erhitzt ist auf eine Temperatur von etwa 135° - 224°C,wobei die andere Seite des Bpaltes durch ein Widerlagerglied gebildet wird. Dabei wird auf die fasrige Polyurethanoberfläche eine lederähnliche Narbung aufgepreßt, wobei gleichzeitig die fasrigen Schichten verdichtet und verfestigt werden» Das Mataial wird nach dem Prägen eine Dicke annehmen von etwa 1,375 mm 1,5 mm. Die Verdichtung findet im wesentlichen Vollständig in den aufgesprühten Polyurethan-Faserschichten statt<.

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b 3-5 6

Auf diese V/eise wird das endgültig hergestellte Produkt umfassen eine nichtgewebte Unterlage und im wesentlichen eine zweite nichtgewebte Schicht, welche auf der Oberseite der ersten nichtgewebten Schicht durch Sprühverfahren aufgebracht worden ist.

Es ist ersichtlich, daß die Erfindung eine relativ dünne BIndeschicht von aufgesprühten Polyurethanfasern anwendet, welehe eine relativ niedrige Erweichungstemperatur aufweist, um eine dickere Kernschicht aus aufgesprühten Polyurethanfasern mit einem relativ hohen Erweichungspunkt zu binden, welche, als eine Verschleißschicht mit hohem Abnutzungswiderstand bildet, die außerdem geeignet ist, eingeprägte Detailzeichnungen aufrechtzuerhalten, und zwar auf Grund ihrer größeren Härte. Die Fähigkeit der aufgesprühten fasrigen Bindeschicht, leicht bei geringfügig erhöhten Teniperatuim zu fließen, stellt eine gute Bindung der Grundschieht oder Kernschicht von auf-, gesprühten Fasern während der beschriebenen Verdichtungsstufe bei erhöhten Temperaturen sicher, um ein festes gut ineinander verstricktes endgültiges Schichtmaterial zu erhalten*

Nachfolgend wird eine abgewandelte Ausführungsform des Verfahrens beschrieben, um dem Material eine größere Festigkeit zu geben. Ks wird hierbei Bezug genommen auf die Figuren 3 - 6.

Bei dem Verfahren, das unter Ausnutzung der Vorrichtung nach= Fig. 3 durchgeführt wird, wird eine Unterlage 40 von einer :

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Rolle auf einen Förderer 20 überführt. Eine Schicht 4I₁ vorzugsweise mit einer Dicke zwischen 0,5 - 5 mm, aus geschäumter Latex aus einem Mischer 41a wird dann auf die Oberfläche der Unterlage mit einem schneidenförmigen Überzugsapparat 42 aufgebracht. Die Latex wird dann getrocknet, wahrend die Unterlage durch einen Ofen 43 läuft. Der Schaum besteht zweckmäßigerweise aus einer Latex mit einem gesamten Feststoffgehalt von 40 i'iy - 60 ?b, der in einem Mischer so bearbeitet wird, daß eine Feuchtigkeitsdichte von 100 - 25O g/liter das iiesut tat ist. ^Üine Schicht aus Verstärkungsgewebe 44 wird dann in die Oberfläche der getrOckneten Latex heiß eingepreßt, indem das Gewebe und die Unterlage zwischen einer oberen Rolle 45, die auf eine Temperatur zwiscixen 82⁰C und 177°C erhitzt ist, und eine Stützrolle eingeführt, um das Gewebe in die Latex einzupressen und die Latexschicht auf etwa 20 ^6 - 40 9& ihrer ursprünglichen Dicke zusammenzudrücken. Danach kann eine nichtfasrige Bindeschicht 47 aus Polyurethanlatex mit Hilfe einer Sprühvorrichtung 48 aufgebracht werden, welche der Vorrichtung 22 nach Fig. 1 entspricht, während die übrigen Schritte des Verfahrens ausgeführt werden, wie dies im Zusammenhang mit Fig. 1 schon beschrieben worden ist.

Fig. 4 zeigt das sich ergebende Produkt, welches eine fasrige aufgesprühte Bindeschicht 49 und eine durch Sprühen aufgebaute Kernschicht 50 aus Folyurethanfasern aufweist, welche mit einem Farbüberzug und einer geprägten Oberfläche 51 versehen worden

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Tb 3-567

Die Schicht aus geschäumter Latex, die in diesem Verfahren verwendet wird, besteht zweckmäßiger-weise aus einer Polyurethanlatex und vorzugsweise aus der besonderen obenbeschriebenen Polyurethanlatex. Alternative Schaummaterialien aus SBR, natürlichem Gummi, Nitrilgummi, Neopren oder Vinyl oder Acrylmaterialien können verwendet werden. Es kann auch eine Carbooxylierte Latex verwendet werden, wie auch Mischungen aus jeden, dieser Materialien.

Das Verstärkungsgewebe ist vorzugsweise ein Blatt eines gewebten oder geknüpften Gewebes, obwohl auch nichtgewebte Gewebe hoher Festigkeit verwendet werden können.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel dieses Verfahrens wird die nichtgewebte Basis vor der Aufbringung der Bindeschicht aus Polyurethanlatex durch eine Messervorrichtung mit einem Überzug aus geschäumter Polyurethanlatex mit einer Dicke zwischen 1,25 und 3,125 mm versehen. Die Latex, welche 50 °/o Feststoffe enthält, wird geschäumt bis zu einer Feuchtigkeitsdichte von 175 g/Liter und zwar durch Schlagen.

Eine gewebte Baumwollbahn (aus 117 Kettfäden und 171 Füllfäden mit einem Gewicht von 2,3 Unzen pro Quadratyard) wird auf die Oberfläche der geschäumten Latexschicht mit sehr leichtem Druck aufgepreßt. Die Anordnung wird dann durch einen Hochofen, der auf 104°C erhitzt ist, hindurchgeführt

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und zwar.mit einer Laufdauer von 5 Minuten, dient zum Austrocknen der Latexseiiicht. Diese Anordnung wird dann durch eine Verfestigungsrolleneinrichtung hindurchgeführt, bei der die Verfestigungsrolle auf eine Temperatur von etwa 135 163 C erhitzt ist, um die Baumwollbahn fest in die'Polyurethans chaumsch±eht hineinzupressen. Die Schaumschicht vermindert ihre Dicke um etwa 70 % ihrer ursprünglichen Dicke. Die Schaumschicht dient dazu, eine durchlässige klebende Verbin- Λ dung zwischen dem niehtgewebten als Grundlage dienenden Textilmaterial und dem als Verstärkung dienenden Baiimwollgewebe zu bilden. Danach wird die Bindeschicht aus Polyurethanmilch aufgebracht auf die* Baumwollbahn und es werden die^; restlichen Schritte wiederholt, wie sie zuvor schon beschrieben sind. ";'■'■■- ' ' -·. ^; ■■■'■■.■ ··"■-■■■ " - ^;/"·■" "."■■■■··-■■* ■- ■ ■■' ^; - -"- ■'■■-'

üiin weiteres Verfahren zum Einführen eines Verstäriclirigs'gewebes wird nun in Bezug auf F*ig. 5 besehrieben. Bei diesem Verfahren wird eine Unterlage 60 von einer l?e>lle auf einen Förderer 20 abgezogen und unterhalb einer Sprüheinrichtung 62 hindurchgeführt, mit deren Hilfe eine niclitfasrige elastomere Bindeschicht 16 vorzugsweise eine Polyurethanelastomerlatex aufgebracht wird. Die Bindeschicht 61 wird dann in einem Ofen. 63 getrocknet und die Unterlage unter eine Sprüh'-ainrichtung 65 zürn Aufbringen einer fasrigen Polyurethanbindeschicht 64 geführt. Ein Verstärkungsgewebe 66 wird von einer Rolle abgewickelt und mit' einem nichtfasrigen elastomeren öindemittelüberzug 67 versehen vorzugsweise mit einer Polyurethan-

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latex mit Hilfe der Sprüheinrichtung 66. Diese Schicht wird mit Hilfe einer Heizeinrichtung 69 getrocknet und die mit Klebstoff/überzogene Verstäriöingsbahn wird dann auf die überzogene Unterlage mit Hilfe erhitzter Rollen 70 aufgepreßt. Nachfolgend wird mit Hilfe einer Sprüheinrichtung 71 eine weitere nichtfasrige elastomere klebende Bindesehicht 72 auf die freiliegende Oberfläche des Verstärkungs&ewebes aufgebracht, worauf eine färbende, die endgültige Oberfläche und die Prägung bestimmende Schicht wie zuvor in Fig. 1 beschrieben aufgebracht wird.

Das auf diese Weise erhaltene Produkt ist in Fig. 6 wiedergegeben und umfaßt auf der Oberseite einer Bindesehicht 72 eine fasrige Binäesehicht 73 aus Polyurethan und eine Polyurethan-Kernschicht 74 mit einem Farbüberzug und einer geprägten Oberfläche 75. ■■'·"■ :

All die zuvor beschriebenen Verfahren führen zu einem blatt- oder bahnförmigen Material mit ausgezeichneter Flexibilität und Durchlässigkeit, weiches ein ausgezeichnetes Substitut für natürliches Leder bildet.

Ansprüche

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Claims

_ 31_ 1835674 An s ρ r ü c he

1. Flexibles, durchlässiges, blattförmiges oder tafelförmiges Material, g e k e η η ζ e "i c Ii η e t durch eine Basis aus einem flexiblen für Wasserdampf durchlässigen Material und einer nichtgewebten fasrigen, elastomeren PoIyurethan-Kernschicht, welche mit der Unterlage vereinigt ist.

■ ■■■ ■ - .· . -i

2. Blatt- oder tafelförmiges Material nach Anspruch 1, g e k e η η ζ e i c h η e t durch eine Schicht aus durchlässigen Verstärkungsgewebe zwischen der Unterlage und der Kernschicht.

3. Blatt- oder tafelförmiges Material nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , daß das elastomere Polyurethan der Kernschicht mit Vinylharzen gemischt ist. -

4. Blatt- oder tafelförmiges Material nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e η η ζ ei c h η e t , daß die Kernschicht flockenförmiges Material aufweist.

5. Blattförmiges oder tafelförmiges Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k eηη ζ e i c h η e t , daß die freiliegende Oberfläche der Kernschicht mit einer Körnung oder Prägung entsprechend der Narbung von natürlichem Leder versehen ist.

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6. Verfahren zum Herstellen eines blatt- oder tafelförmigen Materials nach Anspruch 1 bis 5, g e k e η η ζ e i e h ne t durch die Schritte, daß ausgehend von einer flexiblen Unterlage, welche für Nasserdampf durchlässig ist, auf der Unterlage, eine Bindeschicht aus klebrigen diskreten Teilchen aufgebracht wird, die aneinander und an der Unterlage haften, daß eine Lösung aus Polyurethanelastomer unter Bildung klebriger Fasern versprüht und die Fasern auf der Bindeschicht aufgebracht werden, um eine durchlässige Kernschicht aus Polyurethanfasern zu bilden, worauf das sich ergebende Schichtmaterial unter Anwendung von Druck und erhöhten Temperaturen verdichtet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net , daß von einer Unterlage bestehend aus nichtgewebten unregelmäßig orientierten Fasern ausgegangen wird, weihe aneinander durch eine elastomere Polyurethanlatex gebunden werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindeschicht Teilchen einer wässrigen Latex aus elastomeren Polyurethan aufgebracht werden und nach dem Aufbringen der Bindeschicht aus dieser die verbleibende Feuchtigkeit entfernt wird.

9. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche 6 bis 8, dadurch ge kenn ze lehne t , daß nach

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Aufbringen der Bindeschicht eine zweite fasrige Bindeschicht auf die Bindeschicht aufgebracht wird, indem eine Lösung aus Polyuröthanelastomer und einer wässrigen Latex aus elastomeren Polyurethan aufgesprüht wird, worauf die Polyurethanfasern zur Bildung der Kernschicht auf die fasrige Bindeschicht aufgebracht werden.

10. Verfahren nach irgendeinem der vorher-gehendeh Ansprüche '» 6 bis 9, dadurch g e k e n-n ζ ei c h η e t , daß die Lösung aus Polyurethanelastomer, aus welcher die Fasern für die Kernschicht auf gesprüht werden, auch Viny lhar ζ enthält. ·■■·- ■ ■■

11. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e η η ζ e lehn e t , daß die Pö^yiirethafifasern, welche die Kernschicht bilden, während des Aufbringens mit einem Flockenmaterial gemischt werden, weiches mit Hilfe einer weiteren Sprüheinrichtung verteilt wird,wobei die Mischung der beiden Materialien vor der Aufbringung auf der " Unterlage erfolgt.

12. Verfahren nach Anspruch iO oder 11, dadurch g e kennzeichne t , daß das Flockenmaterial in den Sprühweg der fasrigen Bindeschicht eingesprüht wird, bevor die Bindeschicht auf die Unterlage auftrifft.

13. ' Verfahren nach¹irgenfeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e η η ze ic h η e t , daß die

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Oberfläche der Kernschicht mit einer lederartigen färbung geprägt wird, indöm das blattförmige oder tafelförmige Material um eine Prägerolle geführt wird, wobei die Prägerolle auf eine Temperatur zwischen 82⁰C und 177°C erhöht wird, daß während der Prägung auf das Blatt oder die Tafel ein solcher Druck aufgebracht wird, daß das Blatt zugleich um 50 °-Ό — 85 % der ursprünglichen Dicke verringert wird.

14. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch geke nnze i chne t , daß die Unterlage vor der Anbringung der Bindeschicht mit einer Schicht aus geschäumter elastomeren Latex überzogen wird, worauf eine Bahn aus Verstärkungsgewebe auf die Oberfläche der Schaumschicht aufgebracht und die Anordnung dann durch Anpressen gegen Verdichtungsmittel, die auf eine Temperatur in dem Bereich zwischen 82° und 177°C erhitzt sind, um 20 - 40 ?ό verdichtet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß als geschäumte Elastomerlatex eine Polyurethanlatex verwendet wird.

16. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10 bis 13, dadurch gekennzeichne t , daß eine Schicht aus durchlässigem Verstärkungsgewebe einen überzug aus einem elastomeren Klebstoff auf einer Oberfläche aufweist, daß die über-

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zogene Oberfläche in Berührung mit der zweiten fasrigen Bindeschicht auf der Unterlage gebracht wird, worauf unter Anwendung von V/ärme und Druck das Verstarlcungsgewebe mit der Unterlage vereinigt wird, und daß dann eine Bindeschicht mit oder ohne einer zweiten fasrigen Bindeschicht auf die freiliegende Oberfläche des Verstärkungsgewebes aufgebracht und darauf die Kernschicht aufgebaut wird.

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