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Ventil Bei bekannten Ventilen mit senkrecht zur Durchflußrichtung
stehender Spindel besteht der Nachteil, daß die durch das Ventil strömende Flüssigkeit
mehrfachen Richtungsänderungen unterworfen ist. l?s tritt deshalb ein erheblicher
Druckabfall im \'eritil ein. Auch findet in dem Ventil eine erhebliche Drosselung
statt. Die unangenehme Folge ist, ciaß durch das Ventil eine wesentlich geringere
Flüssigkeitsmenge hindurchströmt, als dies z. B. bei einer glatten Rohrleitung der
Fall ist, welche den gleichen Durchmesser wie der Ventil-Einlaufstutzen besitzt.
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Um diesen Übelstand zu beheben, sind schon Ventile geschaffen worden,
deren Spindel schräg zur Durchflußrichtung angeordnet worden ist. Infolge der Schrägstellung
der Spindel ergeben sich aber erhebliche fertigungstechnische Erschwernisse. Auch
ist ihre Anbringung und die Handhabung des Handgriffes nicht immer so günstig wie
bei Ventilen mit senkrechter Spindel.
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Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Ventil mit senkrecht
zur Durchflußrichtung stehender Spindel hervorzubringen, bei welchem ein Druckabfall
und die erwähnte nachteilige Drosselung der Durchflußmenge nicht g°-geben sind.
Ein weiterer Zweck der Erfindung geht dahin, diese Aufgabe derart zu lösen, daß
das Gehäuse und die Spindel der bisher gebräuchlichen Ventile unverändert bleiben.
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Dieses Ziel ist erfindungsgemäß dadurch erreichbar, daß der Ventilsitz
durch die Linien gebildet ist, die entstehen, wenn ein Zylinder mit an
seiner
unteren Stirnseite aufgesetzter Halbkugel gleichen Durchmessers in Richtung der
Spindelachse so weit den Durchflußzylinder durchdringt, daß die Halbkugel die am
tiefsten liegende Mantellinie des Durchflußzylinders berührt. Es findet erfindungsgemäß
ein Dichtungskörper aus nachgiebigem \\'erkstoff, z. B. Gummi Verwendung, der unten
halbkugelig und oben zylindrisch und so hoch ist, daß seine Oberkante stets, also
auch bei geschlossenem Ventil, sich im Spindelkanal befindet.
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Bei einem solchen Ventil ist ein geradliniger Flüssigkeitsdurchfluß
ohne jegliche Richtungsänderung möglich. Infolgedessen kann kein Druckabfall auftreten,
die Durchflußmenge unterliegt im Vergleich zu einem glatten Rohr gleichen Durchmessers
keiner Drosselung. Besonders vorteilhaft ist, daß dieser Fortschritt unter Beibehaltung
der üblichen Ventilgehäuse und Ventilspindeln erzielt wird. Es braucht lediglich
beim Ausbohren des Spindelkanals ein unten halbkugeliger Bohrer verwendet und der
Bohrvorgang so lange durchgeführt zu werden, bis die Bohrerhalbkugel die am tiefsten
liegende Mantellinie des zylindrischen Durchflußkanals erreicht.
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\\'ährend bisher in Anbetracht der bei bekannten Ventilen eintretenden
Drosselung Ventile und Rohrleitungen benutzt werden müssen, welche zur Erreichung
der an einer Bedarfsstelle notwendigen Flüssigkeitsmenge je Zeiteinheit auf die
Ventilausflußmenge abgestellt sind, können nunmehr zur Befriedigung des Bedarfs
kleinere Ventile und Rohleitungen eingebaut werden, weil keine Drosselung der Durchflußmenge
eintritt. Infolgedessen ist erfindungsgemäß eine erhebliche Werkstoffersparnis sowohl
bezüglich der Ventile als auch hinsichtlich der Rohrleitungen möglich. In entsprechendem
':Maße senken sich die Gestehungskosten der ganzen Leitungsanlage.
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In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise veranschaulicht.
Es zeigt Fig. i einen Längsschnitt durch ein Ventil, Fig. 2 einen Schnitt nach A-A
der Fig. i mit eingesetzter Spindel bei offenem Ventil, Fig. 3 einen Schnitt nach
B-B der Fig. i, Fig 4 einen Längsschnitt durch ein anderes Ausführungsbeispiel,
Fig. 5 einen Schnitt nach C-C der Fig. 4.
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Das Ventilgehäuse i, an welches in üblicher \'Veise die Zuleitungs-
und Ableitungsrohre 2 und 3 anschließen, besitzt den zylindrischen Durchflußkanal
.4. Der Spindelkanal 5 nimmt mittels des Gewindes 6 in bekannter Weise die Spindel
7 auf, welche unten den Dichtungskörper 8 trägt. Der Ventilsitz ist dadurch gebildet,
daß beim Ausbohren des zylindrischen Spindelkanals 5 ein zylindrisches Bohrwerkzeug
verwendet wird, das unten halbkugelig ist. Der Durchmesser der Bohrerhalbkugel ist
so groß wie der Durchmesser des zylindrischen Bohrers, also gleich demjenigen des
Spindelkanals 5. Der Bohrvorgang wird so lange «-eitergeführt, bis die Bohrer-Halbkugel
die untere Mantellinie des Durchflußkanals d berührt. Es ergibt sich dadurch ein
Ventilsitz, der durch die vier Kanten 9 gekennzeichnet ist.
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Der Dichtungskörper 8 hat die Form einer Halbkugel, an die oben ein
zylinderförmiger Ansatz anschließt. Der Dichtungskörper ist so hoch, daß seine Oberkante
io, wie dies in Fig. i strichpunktiert dargestellt ist, stets, mithin auch in der
Sperrstellung, sich im Spindelkanal 5 befindet. Der Dichtungskörper besteht aus
nachgiebigem Werkstoff, z. B. Gummi od. dgl. Er wird beim Schließen des Ventils,
also beim Herunterdrehen der Spindel, test gegen den Ventilsitz gepreßt und dabei
infolge ,einer Nachgiebigkeit etwas auseinandergedrückt, so daß er nicht nur an
den Kanten 9, sondern auch an den zwischen diesen befindlichen Flächen anliegt.
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Beim Ausführungsbeispiel nach den Fig. i bis 3 ist der Durchmesser
des Spindelkanals 5 größer als derjenige des Durchflußkanals 4. Bei der Ausbildungsform
gemäß Fig. 4 und 5 ist dagegen der Durchmesser des Spindelkanals 5 gleich groß wie
derjenige des Durchflußkanals 4. Infolgedessen entspricht der Ventilsitz in seinem
unteren Teil der unteren Hälfte des Durchflußkanalzylinders, während er nur in seinem
oberen Teil nach den Kanten i i verläuft. In jedem Falle ist jedoch, wie ein Blick
auf die Zeichnung zeigt, ein geradliniger Durchfluß ohne Brechung der Strömungslinie
gegeben. In jedem Falle sind außerdem Gehäuse und Spindel in gebräuchlicher Ausführung
verwendbar. Es ist ferner ohne weiteres ersichtlich, daß die Erfindung in fertigungstechnisch
einfacher Weise verwirklichungsfähig ist.